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N-133 REV.

H OUT / 2000

CONTEC - SC-26
Soldagem
SOLDAGEM

1a Emenda

Esta é a 1ª Emenda da Norma PETROBRAS N-133 REV. H, devendo ser grampeada na


frente da Norma e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir.

Substituir as TABELAS 2, 4 e 6 pelas TABELAS a seguir:

TABELA 2 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS CARBONO-MOLIBDÊNIO E


CROMO-MOLIBDÊNIO

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Espec. Espec.
Material Classificação AWS Classificação AWS
AWS AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
0,5 % Mo A 5.5 E7018-A1 E701X-A1 1) 5.28 ER80S-D2 -
0,5 % Cr - 0,5 % Mo A 5.5 E8018-B1 E8016-B1 5.28 ER80S-B2 ER80S-B2L
1 % Cr - 0,5 % Mo E8016-B2
A 5.5 E8018-B2 5.28 ER80S-B2 ER80S-B2L
1,25 % Cr - 0,5 % Mo E701X-B2L
2,25 % Cr A 5.5 ER90S-B3 ER90S-B3L
E901X-B3 E801X-B3L 5.28
1,0 % Mo ER80S-B3 ER80S-B3L
5,0 % Cr - A 5.5
2) E801X-B6 E801X-B6L 5.9 ER80S-B6 -
0,5 % Mo
7,0 % Cr - A 5.5
2) E801X-B7 E801X-B7L 5.9 ER80S-B8 -
0,5 % Mo
9,0 % Cr - A 5.5
2) E801X-B8 E801X-B8L 5.9 ER80S-B8 -
1,0 % Mo

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 2 páginas


N-133 REV. H OUT / 2000

1ª Emenda

TABELA 4 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS INOXIDÁVEIS


AUSTENÍTICOS
Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta
Material Espec. Espec.
Classificação AWS Classificação AWS
Tipo AWS AWS
Preferida Alternativa 3) Preferida Alternativa 3)
304, CF-8, E308L-
A 5.4 E308-15/16/17 A 5.9 ER308 ER308L
CF-20 15/16/17
304L, CF-3 A 5.4 E308L-15/16/17 A 5.9 ER308L ER347
309, CH-20 A 5.4 E309-15/16/17 E309 MoL A 5.9 ER309 ER309 MoL
309S A 5.4 E309Cb-15/16/17 E309-15/16 A 5.9 ER309L ER309
310, CK-20 A 5.4 E310-15/16/17 - A 5.9 ER310 -
310S A 5.4 E310Cb-15/16/17 E310-15/16 A 5.9 ER310 -
E310H X40NiCrMo
X40NiCrMo
HK-40 15/16/17 35-25 ER-NiCrMo 3 4)
35-25 (DIN 8556)
E-NiCrMo 3 4) (DIN 8556)
E316L
316, CF-8M A 5.4 E316-15/16/17 2) A 5.9 ER316 2)
ER316L
15/16/17
316H A 5.4 E16-8-2-15/16/17 - A 5.9 ER316 -
316L, CF-
A 5.4 E316L-15/16/17 - A 5.9 ER316L -
3M
317, CG-
A 5.4 E317-15/16/17 - A 5.9 ER317 -
8M
E347-15/16/17 ER347
321, 321H A 5.4 - A 5.9 -
E16-8-2-15/16/17 1) E16-8-2 1)
347, CF-8C A 5.4 E347-15/16/17 - A 5.9 ER321
ER347
347H E16-8-2-15/16/17 1) E16-8-2 1)
304H A 5.4 E308H-15/16/17 - A 5.9 ER308H -
HP-40 A 5.4 E308H-15/16/17 - A 5.9 ER30H

TABELA 6 - ELETRODOS E VARETAS PARA NÍQUEL E LIGAS DE NÍQUEL


Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta
Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS
2) 2)
AWS Preferida Alternativa AWS Preferida Alternativa
Níquel 200 A 5.11 ENi-1 - A 5.14 ERNi-1 -
Níquel 201
Monel 400 A 5.11 ENiCu-7 - A 5.14 ERNiCu-7 -
Inconel 600 A 5.11 EniCrFe-1 EniCrFe-3 5) A 5.14 ERNiCrFe-5 ERNiCr-3
Inconel 625 A 5.11 ENiCrMo-3 4) EniCrMo-4 A 5.14 ERNiCrMo-4 ERNiCrMo-3 4)

Incoloy 800 A 5.11 ENiCrFe-2 6) ENiCrMo-3 4) A 5.14 ERNiCrFe-6 ERNiCrMo-3 4)

ENiCrFe-1 6)
1)
Incoloy 825 - - A 5.14 ERNiMo-7 -
“Hastelloy B” A 5.11 ENiMo-1 - A 5.14 ERNiMo-1 -
6) 3) 3)
Incoloy 800H A 5.11 ENiCrFe-2 EniCrCoMo-1 A 5.14 ERNiCrFe-6 ERNiCrCoMo-1

Notas: 1) O eletrodo revestido recomendado é o Inconel 135.


2) Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.
3) Limitado em 1 150 °C.
4) Limitado em 540 ºC.
5) Limitado em 480 ºC.
6) Limitado em 820 ºC.
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N-133 REV. H AGO / 2000

SOLDAGEM

Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Toda esta Norma foi alterada em relação à revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto


desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela
adoção e aplicação dos itens da mesma.
Requisito Mandatório: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser
CONTEC utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de
Comissão de Normas não seguí-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-
Técnicas gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta
Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros
verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada (não-mandatória): Prescrição que pode ser utilizada nas


condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade
de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário
desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e
“aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática
SC - 26 Recomendada].
Cópias dos registros das "não-conformidades" com esta Norma, que possam contribuir
Soldagem
para o aprimoramento da mesma, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão
Autora.
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão
Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a
proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas
durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO
S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização
da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente,
através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A
circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e
Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação
As normas técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
– GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelos
Representantes Locais (representantes das Unidades Industriais, Empreendimentos de Engenharia,
Divisões Técnicas e Subsidiárias), são aprovadas pelas Subcomissões Autoras – SCs (formadas por
técnicos de uma mesma especialidade, representando os Órgãos da Companhia e as Subsidiárias) e
aprovadas pelo Plenário da CONTEC (formado pelos representantes das Superintendências dos
Órgãos da Companhia e das suas Subsidiárias, usuários das normas). Uma norma técnica
PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser
reanalisada a cada 5 (cinco) anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As normas técnicas
PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N -1. Para
informações completas sobre as normas técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas
PETROBRAS.

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PROPRIEDADE DA PETROBRAS 44 páginas
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SUMÁRIO
1 OBJETIVO ........................................................................................................................................................... 5

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES ............................................................................................................... 5

3 DEFINIÇÕES ....................................................................................................................................................... 7

4 CONDIÇÕES GERAIS......................................................................................................................................... 7

4.1 DOCUMENTOS DE SOLDAGEM.......................................................................................................... 7

4.2 QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL .......................................................................................................... 10

4.2.1 SOLDADOR E OPERADOR DE SOLDAGEM ............................................................................ 10

4.2.2 INSPETORES ............................................................................................................................. 10

4.3 PROCESSOS E EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM.......................................................................... 11

4.4 TÉCNICA DE SOLDAGEM.................................................................................................................. 12

4.5 CONSUMÍVEL ..................................................................................................................................... 14

4.6 CONDIÇÕES AMBIENTAIS ................................................................................................................ 16

4.7 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE .................................................................... 16

4.8 PÓS-AQUECIMENTO ......................................................................................................................... 17

4.9 INSPEÇÃO .......................................................................................................................................... 17

4.10 REPARO DE SOLDAS ...................................................................................................................... 17

4.11 TRATAMENTO TÉRMICO................................................................................................................. 18

4.12 DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM................................................................................ 18

4.13 MARCAÇÃO DAS JUNTAS SOLDADAS .......................................................................................... 19

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS............................................................................................................................. 19

5.1 AÇO-CARBONO E CARBONO-MANGANÊS...................................................................................... 19

5.1.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 19

5.1.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 20

5.1.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 20

5.1.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 21

5.1.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 23

5.1.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 23

5.1.7 REPARO DE SOLDAS ............................................................................................................... 23

5.2 AÇO CROMO-MOLIBDÊNIO E CARBONO-MOLIBDÊNIO................................................................. 23

5.2.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 23

5.2.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 23

5.2.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 24

5.2.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 25

5.2.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 25

5.2.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 26

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5.3 AÇO NÍQUEL....................................................................................................................................... 26

5.3.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 26

5.3.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 26

5.3.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 27

5.3.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 27

5.3.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 27

5.3.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 27

5.3.7 REPAROS DE SOLDA ............................................................................................................... 28

5.4 AÇO INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO...................................................................................................... 28

5.4.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 28

5.4.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 28

5.4.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 29

5.4.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 29

5.4.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 30

5.4.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 30

5.5 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS E FERRÍTICOS................................................................... 30

5.5.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 30

5.5.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 30

5.5.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 31

5.5.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 31

5.5.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 31

5.5.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 32

5.6 NÍQUEL E LIGAS DE NÍQUEL ............................................................................................................ 32

5.6.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 32

5.6.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 32

5.6.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 33

5.6.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 34

5.6.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 34

5.6.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 34

5.7 COBRE E LIGAS DE COBRE........................................................................................................ 34

5.7.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 34

5.7.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 34

5.7.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 35

5.7.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 35

5.7.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 35

5.7.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 36

5.8 CHAPA CLADEADA ............................................................................................................................ 36

5.8.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 36

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5.8.2 CONSUMÍVEL ............................................................................................................................ 36

5.8.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 36

5.8.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 37

5.8.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 38

5.8.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 38

5.9 JUNTA SOLDADA DISSIMILAR.......................................................................................................... 38

5.9.1 METAL DE BASE........................................................................................................................ 38

5.9.2 CONSUMÍVEIS ........................................................................................................................... 38

5.9.3 TÉCNICA DE SOLDAGEM ......................................................................................................... 40

5.9.4 PREAQUECIMENTO E TEMPERATURA INTERPASSE ........................................................... 40

5.9.5 PÓS-AQUECIMENTO................................................................................................................. 41

5.9.6 INSPEÇÃO ................................................................................................................................. 41

ANEXO A - INSTRUÇÕES PARA INSPEÇÃO POR AMOSTRAGEM NO RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS.. 42

A-1 OBJETIVO...................................................................................................................................................... 42

A-2 AMOSTRAGEM.............................................................................................................................................. 42

A-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E LIMITES DE ACEITAÇÃO E


REJEIÇÃO .................................................................................................................................................... 43

TABELAS

TABELA 1 - TEMPERATURAS DE PREAQUECIMENTO (°C).............................................................................. 21

TABELA 2 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS CARBONO-MOLIBDÊNIO E CROMO-MOLIBDÊNIO ...... 24

TABELA 3 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇO NÍQUEL .............................................................................. 26

TABELA 4 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS INOXIDÁVEIS AUSTENÍTICOS ....................................... 28

TABELA 5 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS .................................... 30

TABELA 6 - ELETRODOS E VARETAS PARA NÍQUEL E LIGAS DE NÍQUEL.................................................... 32

TABELA 7 - VARETAS PARA COBRE E LIGAS DE COBRE-NÍQUEL ................................................................. 34

TABELA 8 - CONSUMÍVEIS, PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO PARA JUNTAS SOLDADAS DISSIMILARES ......... 39

TABELA A-1 -PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - INSPEÇÃO NORMAL RISCOS DO CONSUMIDOR DE


5 % E 10 % ..................................................................................................................................... 42

FIGURAS
FIGURA 1 - PERFIL DE DUREZA PARA CHANFRO DUPLO V ............................................................................. 8

FIGURA 2 - PERFIL DE DUREZA PARA CHANFRO V .......................................................................................... 8

FIGURA 3 - DETALHE PARA DEFINIÇÃO DE ESPESSURAS ............................................................................ 22

FIGURA A-1 - ESQUEMA DE APLICAÇÃO DE UM PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES ................................ 44

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/OBJETIVO

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1 OBJETIVO

1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis e as práticas recomendadas para a execução da
soldagem por fusão, empregada em fabricação, montagem, reparo e manutenção de
equipamentos e estruturas.

1.2 Esta Norma aplica-se aos seguintes materiais: aço carbono, aço carbono-manganês, aço
carbono-molibdênio, aço cromo-molibdênio, aço-níquel, aços inoxidáveis austeníticos,
martensíticos e ferríticos, níquel e ligas de níquel, cobre e ligas de cobre dos tipos citados no
Capítulo 5 desta Norma.

1.3 Esta Norma se aplica à execução da soldagem por fusão empregada em fabricação,
montagem, reparo e manutenção, após a data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Mandatórios e Práticas Recomendadas.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES

Os documentos relacionados a seguir contêm prescrições válidas para a presente Norma.

NR-18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria


da Construção;
PETROBRAS N-1438 - Soldagem;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partícula Magnética;
PETROBRAS N-1852 - Estruturas Oceânicas – Fabricação e Montagem de
Unidades Fixas;
PETROBRAS N-1859 - Consumível de Soldagem com Propriedade
Assegurada;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos ou Dutos
em Operação;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e
Certificação da Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção
por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da norma ABNT NBR 5426 -
Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção
por Atributos;
ABNT NBR 10614 - Eletrodos Revestidos de Aço Carbono para Soldagem à
Arco Elétrico;
ABNT NBR 10615 - Eletrodos Revestidos de Aço Carbono para Soldagem à
Arco Elétrico;
ABNT NBR 10616 - Eletrodos Revestidos de Aço Carbono para Soldagem à
Arco Elétrico;
ABNT NBR 10617 - Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem à
Arco Submerso;

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ABNT NBR 10618 - Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem à


Arco Submerso;
ABNT NBR 10619 - Eletrodos de Aço Carbono e Fluxos para Soldagem à
Arco Submerso;
ABENDE DC-001 - Qualificação e Certificação de Pessoal em END;
ABENDE NA-001 - Qualificação e Certificação de Pessoal em END;
FBTS N-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;
ISO 9712 - Non-Destructive Testing – Qualification and
Certification of Personnel;
API Std 1104 - Standard for Welding Pipe Lines and Related
Facilities;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX;
ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section II, Part C;
ASTM A 370 - Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products;
SAE/ASTM-DS-562 - Unified Numbering System for Metals and Alloys;
ANSI/AWS D 1.1 - Structural Welding Code-Steel;
ASME/AWS Filler Metals Specifications:
A 5.2 - Specification for Iron and Steel Oxyfuel Gas Welding
Rods;
A 5.4 - Specification for Corrosion Covered Resisting
Chromium and Chromium-Nickel Steel Welding
Electrodes;
A 5.5 - Specification for Low Alloy Steel Covered Arc
Welding Electrodes;
A 5.7 - Specification for Copper and Copper Alloy Bare
Welding Rods and Electrodes;
A 5.9 - Specification for Corrosion Resisting Chromium and
Chromium-Nickel Steel Bare and Composite Metal
Cored and Stranded Welding Electrodes and Welding
Rods;
A 5.11 - Specification for Nickel and Nickel Alloy Covered
Welding Electrodes;
A 5.14 - Specification for Nickel and Nickel Alloy Bare
Welding Rods and Electrodes;
A 5.18 - Specification for Carbon Steel Filler Metals for Gas
Shielded Arc Welding;
A 5.20 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Flux-
Cored Arc Welding;
A 5.23 - Specification for Low Alloy Steel Electrodes and
Fluxes for Submerged Arc Welding;
A 5.26 - Specification for Consumables Used for Electrogas
Welding of Carbon and High Strength Low Alloy
Steels;
A 5.28 - Specification for Low Alloy Steel Filler Metals for Gas
Shielded Arc Welding;
A 5.29 - Specification for Low Alloy Electrodes for Flux-Cored
Arc Welding;
A 5.30 - Specification for Consumable Inserts;
EN 45013 - General Criteria for Certification Bodies Operating
Certification of Personnel.

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Nota: As normas acima citadas referem-se à sua última revisão.

3 DEFINIÇÕES

Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições da norma PETROBRAS N-1438.

4 CONDIÇÕES GERAIS

Esta Norma deve ser empregada em conjunto com a norma de projeto e a de fabricação e
montagem do equipamento ou da estrutura, prevalecendo estas últimas no caso de requisitos
conflitantes.

Nota: Os requisitos aplicáveis à soldagem decorrem de 3 fatores: das condições inerentes


à operação de soldagem, das peculiaridades dos materiais a serem soldados e das
características do equipamento ou da estrutura, cuja fabricação e montagem
empregam a soldagem. Os requisitos relativos à operação de soldagem, válidos
para qualquer dos materiais citados e para todos os equipamentos ou estruturas
fabricados com esses materiais, encontram-se no Capítulo 4. No Capítulo 5 são
apresentados os requisitos pertinentes aos vários materiais citados (como por
exemplo: indicação de consumíveis, temperaturas de pré-aquecimento,
pós-aquecimento e condições particulares da técnica de soldagem dos materiais).
Os requisitos de soldagem que dependem das características dos equipamentos ou
da estrutura (como por exemplo: detalhamento de chanfros, ajustagem de peças,
tolerâncias dimensionais, modo de aplicação do pré e pós-aquecimentos,
necessidade de tratamentos térmicos e modo de sua aplicação exigências de
inspeção e critérios de avaliação de defeitos) constam das normas de projeto e das
normas de fabricação e montagem dos mesmos.

4.1 Documentos de Soldagem

4.1.1 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo com as


normas de projeto aplicáveis.

4.1.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a norma


PETROBRAS N-2301.

4.1.3 Os corpos de prova devem ser identificados na peça de teste, antes de sua retirada, e a
sua identificação mantida até a realização dos ensaios.

4.1.4 No ensaio de dobramento, as zonas fundida e afetada termicamente da junta soldada


devem estar contidas na porção dobrada do corpo de prova e apresentar deformação plástica.

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4.1.5 Os corpos de prova de ensaios mecânicos devem ser submetidos à inspeção visual
dimensional, antes da realização dos ensaios.

Nota: As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos de prova do ensaio


de impacto devem estar de acordo com a norma ASTM A370. A inspeção do
entalhe deve ser feita em comparador óptico de perfis.

4.1.6 Quando requerido o ensaio de impacto em soldas heterogêneas, todas as zonas de


composição química diferentes devem ser representadas por conjunto completo de corpos de
prova, com entalhe localizado nessas zonas.

4.1.7 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem, requerer o ensaio de dureza, a


qualificação do procedimento de soldagem deve ser complementada com este ensaio,
realizado na zona fundida; zona afetada pelo calor e no metal base, devendo seus resultados
serem compatíveis com a norma.

4.1.7.1 Recomenda-se o perfil de dureza conforme FIGURAS 1 e 2 abaixo.

0,5 mm 0,2 mm (A PARTIR DA


LINHA DE FUSÃO)

0,5 mm

MB ZAC MS ZAC MB

0,2 mm

FIGURA 1 – PERFIL DE DUREZA PARA CHANFRO DUPLO V

0,5 mm 0,2 mm (A PARTIR DA


LINHA DE FUSÃO)

0,5 mm

MB ZAC MS ZAC MB

0,5 mm
0,2 mm

FIGURA 2 – PERFIL DE DUREZA PARA CHANFRO V

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4.1.7.2 O método de medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem deve


ser “vickers”. Recomenda-se que a carga a ser utilizada nesse método seja de 5 kgf.

4.1.8 Para os aços inoxidáveis e as ligas de níquel, inclusive chapa cladeada desses materiais,
o método de proteção contra respingos, projeções e outras contaminações deve ser avaliado
na qualificação do procedimento de soldagem.

4.1.9 Para aço carbono-molibdênio, aço níquel e aço inoxidável martensítico, os ensaios não-
destrutivos que possam alterar as condições térmicas da operação de soldagem devem ser
aplicados, nas mesmas condições, durante a soldagem da peça de teste, na qualificação do
procedimento de soldagem.

4.1.10 Para chapa cladeada, o método de verificação de contaminação, indicado no item


5.8.6.1, deve ser avaliado na qualificação do procedimento de soldagem.

4.1.11 Para chapa cladeada e revestimento resistente a corrosão ou a erosão, a amostra para
análise química, requerida pelo ASME Sec. IX, itens QW 214.3 e QW 216.2 (d), deve ser
retirada da última camada, observando as condições previstas por aquela norma.

4.1.12 Quando na norma de projeto, fabricação ou montagem existirem requisitos de


tenacidade controlada, os ciclos de temperatura x tempo do tratamento térmico da chapa ou
tubo de teste devem ser essencialmente os mesmos aos dos tratamentos previstos para o
equipamento. Deve ser previsto um ciclo adicional para manutenção do equipamento. Não é
aceito um único ciclo a partir da soma dos tempos de patamares.

4.1.13 No tratamento térmico da peça de teste de qualificação de procedimento, deve ser


observado o disposto no item 4.10.

4.1.14 A mudança da marca comercial do consumível, mesmo não alterando a sua


classificação, implica na requalificação do procedimento de soldagem, exceto para metais de
base de aço-carbono e carbono-manganês, quando não exigido tratamento térmico após
soldagem nem ensaio de impacto. Nos procedimentos cujos consumíveis estão qualificados
de acordo com a norma PETROBRAS N-1859 (Tipo II), não é necessária a requalificação do
Procedimento de Soldagem.

Nota: Recomenda-se a utilização de consumíveis de soldagem certificados pelo Sistema


de Qualificação e Certificação de Consumíveis da FBTS. Neste caso a marca
comercial do consumível, deixa de ser uma variável essencial nos procedimentos
qualificados.[Prática Recomendada]

4.1.15 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor do chanfro devem ser
avaliados na qualificação do procedimento de soldagem quando não prevista a sua remoção
antes da soldagem.

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4.2 Qualificação de Pessoal

4.2.1 Soldador e Operador de Soldagem

4.2.1.1 Os soldadores e operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as


normas de projeto aplicáveis.

4.2.1.2 A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem deve ser documentada. O


documento Certificado da Qualificação de Soldadores e Operadores (CQS) de Soldagem deve
ser elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2301.

4.2.1.3 Os soldadores e operadores de soldagem qualificados devem possuir identificação


visível.

4.2.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e Operadores de Soldagem


Qualificados (RSQ) elaborada de acordo com a norma PETROBRAS N-2301.

4.2.1.5 Os corpos de prova devem ser identificados na peça de teste, de modo a se manterem
rastreáveis a identificação do soldador, o número do procedimento de soldagem e a posição
de soldagem. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.

4.2.1.6 Na qualificação do soldador ou operador de soldagem, os métodos de limpeza entre


passes de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco (no chanfro ou em apêndice)
devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção.

4.2.1.7 A qualificação do soldador ou operador de soldagem deve incluir a inspeção visual


das soldas das peças de teste, sendo o critério de interpretação o mesmo da norma de
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.

4.2.1.8 Devem ser definidos os critérios de controle de desempenho de soldadores ou


operadores de soldagem qualificados antes do início dos serviços de soldagem. Esses critérios
devem abranger todos os tipos de juntas.

4.2.2 Inspetores

4.2.2.1 Os inspetores de soldagem devem ser certificados de acordo com a norma


FBTS N-001.

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4.2.2.2 Os inspetores de END devem ser certificados de acordo com as normas ABENDE
NA-001 e DC-001.

4.2.2.3 Para os serviços de soldagem executados no exterior, os inspetores de soldagem


devem ser certificados na norma principal aplicável, por entidades internacionais que
atendam aos requisitos da norma EN 45013, sendo neste caso, necessária a aprovação prévia
pela PETROBRAS.

4.2.2.4 Para os serviços de inspeção executados no exterior, os inspetores de END devem ser
certificados conforme norma ISO-9712, sendo neste caso, necessária a aprovação prévia pela
PETROBRAS.

4.3 Processos e Equipamentos de Soldagem

4.3.1 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.

4.3.2 Porta-eletrodos e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem
falhas e sem regiões desprotegidas e dimensionados corretamente para as condições de
trabalho e segurança pessoal.

4.3.3 Na soldagem oxi-acetilênica e todos os tipos de cortes a gás; todo o sistema deve estar
projetado para atender às condições operacionais e de segurança pessoal conforme os
requisitos da norma NR-18.

4.3.4 As barras de cobre para proteção lateral na soldagem eletrogás devem ter espessura
suficiente para evitar sua fusão durante a soldagem.

4.3.5 A intensidade de corrente de soldagem, quando variável essencial, deve ser verificada
com amperímetro calibrado conforme item 4.3.12, e o mais próximo possível do porta-
eletrodo.

4.3.6 A estufa para armazenagem de eletrodos, varetas e fluxos deve dispor de meio de
aquecimento para manter a temperatura interna 10 °C acima da temperatura ambiente e estar
dotada de termômetro e higrômetro, de modo a atender ao item 4.5.9. Os instrumentos
devem estar calibrados e dentro do prazo de validade.

4.3.7 As estufas para secagem de eletrodos revestidos em fluxos devem dispor de


resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até 400 °C, e de termômetro,
termostato e respiro com diâmetro superior a 10 mm.

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4.3.7.1 A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras furadas, ou em
forma de grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.

4.3.7.2 A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas
das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.

4.3.8 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor
de termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de
até 200 °C.

Nota: As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter


prateleiras furadas ou em forma de grade.

4.3.9 Devem existir, no mínimo, duas estufas: uma para secagem e outra para manutenção da
secagem.

4.3.10 A estufa portátil para manutenção da secagem dos eletrodos revestidos de baixo
hidrogênio deve dispor de resistências elétricas, para manter a temperatura entre 80 ºC e
150 °C, e ter condições de acompanhar cada soldador individualmente.

4.3.11 Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e tratamento térmico devem


atender aos requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.

4.3.11.1 Não é permitido o uso de queimadores de bico único e de meios exotérmicos que
impeçam a medida de temperatura da região aquecida.

4.3.11.2 A verificação das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento


deve ser feita por meio de pirômetros de contato, ótico ou lápis de fusão, desde que não
contrarie o Capítulo 5.

4.3.12 Os aparelhos e instrumentos de medição e teste devem ser calibrados e estar dentro do
prazo de validade.

4.4 Técnica de Soldagem

4.4.1 A soldagem deve ser executada por soldadores ou operadores de soldagem


qualificados, atuando sob orientação de supervisores de soldagem habilitados.

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4.4.2 A soldagem deve ser executada de acordo com o documento Instrução de Execução e
Inspeção de Soldagem (IEIS) elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2301, com
base em procedimentos de soldagem qualificados.

4.4.3 Não deve haver contato de peças de cobre com as áreas aquecidas ou fundidas pela
soldagem, excetuando-se as barras de cobre para proteção lateral da soldagem eletrogás e
cobre-juntas de cobre não consumíveis em qualquer processo.

4.4.4 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou numa chapa-apêndice
utilizada para esse fim.

4.4.5 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, tinta, resíduos do
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, interna e externamente.

4.4.5.1 As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas. O grau de rugosidade


máximo aceitável deve ser igual a 2, conforme o padrão AWS C 4.1-77.

4.4.5.2 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de carbono
devem ser removidos para garantir a remoção total da ZAC, não podendo esta remoção ser
menor que 1 mm.

4.4.5.3 Para soldagens TIG e MIG, a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal
brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados internos e externo.

4.4.5.4 As ferramentas de remoção de escória e de limpeza não devem ser de cobre ou de


ligas de cobre, exceto para o item 5.7.

4.4.5.5 A soldagem sem a remoção prévia do verniz protetor do chanfro pode ser executada
desde que atendido o item 4.1.16.

4.4.5.6 Na soldagem de juntas verticais com eletrodo revestido de baixo hidrogênio deve ser
empregada preferencialmente a progressão ascendente, exceto no passe de raiz de juntas de
topo, quando removido totalmente na goivagem.

4.4.6 Na soldagem TIG, deve ser empregada a proteção por meio de gás inerte, pelo lado
interno da peça, quando da deposição da raiz da solda, exceto quando permitido no
Capítulo 5.

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4.4.7 O martelamento de soldas não é permitido para a primeira e última camadas e, em


qualquer caso, para espessuras (da peça sujeita aos impactos) inferiores a 15 mm.

4.4.8 Durante a execução da soldagem, poro, escória e defeitos visíveis devem ser
removidos.

4.4.9 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a
goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser, no mínimo, por esmerilhamento.

4.4.10 Em caso de soldagem com fluido interno, deve ser utilizada a norma
PETROBRAS N-2163.

4.5 Consumível

4.5.1 Os consumíveis para os processos de eletrodo revestido e TIG devem ser conforme
requerido no Capítulo 5. Para os demais processos devem ser seguidos a especificação
AWS/ASME Seção II Parte C correspondente.

4.5.2 A embalagem deve indicar de modo legível e sem rasuras a marca comercial,
especificação, classificação, diâmetro, número da corrida e data de fabricação.

4.5.3 O eletrodo revestido deve apresentar identificação individual por meio de inscrição
legível. A vareta deve ser identificada, por tipagem, em ambas as extremidades. O arame em
rolo deve ser identificado no carretel.

4.5.4 Para eletrodo revestido, irregularidades ou descontinuidades no revestimento, tais


como: redução localizada de espessura, trinca, danos na extremidade, falta de aderência, bem
como deficiências dimensionais de comprimento e excentricidade além dos limites da
especificação e sinais de oxidação da alma, são inaceitáveis.

4.5.5 Eletrodo nu ou vareta com sinais de oxidação são inaceitáveis.

4.5.6 A embalagem de eletrodos revestidos e fluxo não deve apresentar defeitos que
provoquem a contaminação e/ou danos no consumível.

4.5.7 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições das
de recebimento, no que se refere a isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem.

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4.5.8 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser


empregado em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante.

4.5.9 Os eletrodos, varetas e fluxos em sua embalagem original devem ser armazenadas
sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam às condições citadas no item 4.3.6. As
seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas:

a) a temperatura deve ser, no mínimo, 10 °C acima da temperatura ambiente e


nunca inferior a 20 °C;
b) a umidade relativa do ar deve ser de, no máximo, 50 %.

4.5.10 Quando armazenados na posição vertical as embalagens de eletrodos revestidos


devem ser posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.

4.5.11 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial


dos materiais recém-chegados e conseqüente armazenagem prolongada de alguns lotes.

4.5.12 Os eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem
e às condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados nos
itens 4.3.7 e 4.3.8.

4.5.13 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são consideradas
como não estanques.

4.5.14 Na estufa de secagem, os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras, em camada


não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada não superior a
150 mm.

4.5.15 Nas estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de
fluxo não deve ser superior a 50 mm.

4.5.16 A secagem e a manutenção da secagem devem obedecer aos parâmetros especificados


pelo fabricante do consumível e aos requisitos do Capítulo 5.

4.5.17 Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando de sua utilização, devem ser
mantidos em estufas portáteis, em temperatura entre 80 °C e 150 °C. As estufas devem estar
calibradas.

4.5.18 Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que, fora da estufa de manutenção da


secagem, não forem utilizados após uma jornada de trabalho devem ser identificados e
retornar à estufa de manutenção para serem ressecados. Permite-se apenas uma ressecagem.

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4.5.19 O fluxo que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e ressecado.
Posteriormente pode ser misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo
fabricante, ou na ausência desta recomendação, no mínimo na proporção mínima de um para
um.

4.6 Condições Ambientais

4.6.1 A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de
150 mm, centrada na junta a ser soldada, estiver úmida ou a temperatura inferior a + 15 °C.

4.6.2 Para temperatura da peça inferior a + 15 °C, a soldagem pode ser executada desde que
a região a ser soldada seja aquecida a, no mínimo, 50 °C.

4.6.3 A umidade das peças deve ser removida por meio de secagem com chama.

4.6.4 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras provenientes de
jato abrasivo, a menos que a junta esteja protegida.

4.6.5 Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para
evitar a ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.

4.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

4.7.1 O preaquecimento deve ser aplicado, quando requerido no Capítulo 5.

4.7.2 A temperatura de preaquecimento deve ser medida no metal de base, em todos os


membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância não menor que
75 mm da região a ser soldada.

Nota: No caso de aquecimento com chama, onde a temperatura só possa ser medida
pelo lado da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1
minuto, para cada 25 mm de espessura da peça, antes de sua medição.

4.7.3 A temperatura interpasse deve ser medida no metal de solda, do lado em que for
depositado o passe seguinte, quando for utilizado pirômetro de contato. No caso de lápis de
fusão, a medição deve ser feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe
seguinte.

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4.8 Pós-Aquecimento

4.8.1 O pós-aquecimento deve ser aplicado quando requerido no Capítulo 5.

4.8.2 O pós-aquecimento, quando requerido, deve ser aplicado imediatamente, após a


conclusão da soldagem ou em suas interrupções.

4.8.3 A temperatura de pós-aquecimento deve ser medida conforme o item 4.7.2.

4.9 Inspeção

4.9.1 A inspeção das juntas soldadas e a interpretação de seus resultados devem atender aos
requisitos das normas de projeto e de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura
bem como às indicações constantes do Capítulo 5.

4.9.2 Os exames e ensaios aplicáveis para cada junta devem ser indicados no documento
Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), elaborado de acordo com a norma
PETROBRAS N-2301.

4.9.3 A execução dos ensaios com líquido penetrante ou com partículas magnéticas, quando
requerida nesta Norma, deve ser conduzida de acordo com procedimento de inspeção
qualificado conforme as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente.

4.9.4 A interpretação dos resultados de ensaios realizados após a goivagem deve ser feita de
acordo com os mesmos requisitos aplicáveis às juntas soldadas.

4.9.5 Os consumíveis devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem, devendo


ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com os
itens 4.5.2 a 4.5.6. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no
ANEXO A.

4.9.6 O desempenho dos soldadores e operadores de soldagem deve ser controlado. O


documento “Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser
elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2301.

4.10 Reparo de Soldas

4.10.1 O reparo de defeitos de solda deve ser executado por soldadores ou operadores de
soldagem qualificados, atuando sob orientação de supervisores de soldagem habilitados.

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4.10.2 O reparo de defeitos de solda deve ser executado de acordo com o documento IEIS
aplicável ao reparo, elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2301, com base em
procedimento de soldagem qualificado.

4.10.3 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para as juntas soldadas devem ser
aplicados aos reparos destas.

4.10.4 Quando houver requisitos limitando o número de reparos em uma mesma região da
junta soldada, a execução do segundo reparo deve ser registrada. Neste caso, deve ser emitido
o documento “Relatório de Registro de Soldagem” (RRS) de acordo com a norma
PETROBRAS N-2301.

4.11 Tratamento Térmico

4.11.1 O tratamento térmico deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou
de fabricação e montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas
por essas normas.

4.11.2 A zona a ser aquecida à temperatura de tratamento térmico deve abranger as áreas de
soldas provisórias, referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando
removidos.

4.11.3 Os termopares devem ser soldados às peças de modo a garantir o contato elétrico
entre os fios do termopar e a superfície aquecida.

4.11.4 A execução do tratamento térmico deve ser documentada. O documento “Relatório de


Registro de Tratamento Térmico” (RRTT) deve ser elaborado conforme a norma
PETROBRAS N-2301.

4.12 Dispositivos Auxiliares de Montagem

Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e


montagem do equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos do Capítulo 5 e às
seguintes condições:

a) a solda do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas


provisórias são consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação
dos requisitos desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal;
b) o número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração
transversal de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que
limitam a deformação angular da junta soldada e que permitem a contração
transversal;

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c) os dispositivos auxiliares de montagem não devem ser removidos por impacto e


a área da solda provisória, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de
líquido penetrante ou partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro,
trinca, redução de espessura ou remoção incompleta;
d) a solda dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no
mínimo, distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces
do chanfro.

Nota: A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, quando


permitida pela norma de projeto, pode ser feita por soldagem, observando o
disposto no item 4.10, após a aprovação da PETROBRAS.

4.13 Marcação das Juntas Soldadas

4.13.1 A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou
operador de soldagem.

4.13.2 Em junta soldada por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve
distinguir quem executa o passe de raiz, caso não seja removido, daquele que executa o(s)
passe(s) de enchimento e/ou acabamento.

4.13.3 A marcação por meio de puncionamento só é permitida para espessura nominal, maior
que 6,4 mm em aço-carbono, aço carbono-molibdênio e aço cromo-molibdênio, a uma
distância mínima de 25 mm da margem da solda, desde que esta marcação não esteja exposta
a condições de operação do equipamento, que possam provocar corrosão sob tensão.

Nota: Para oleodutos e gasodutos não é permitida a marcação por meio de


puncionamento.

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.1 Aço-Carbono e Carbono-Manganês

5.1.1 Metal de Base

Aço-carbono e aço carbono-manganês de limite de resistência mínimo igual ou inferior a


630 MPa (64,2 kgf/mm2) e que atenda à especificação de material indicada pela norma de
projeto.

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5.1.2 Consumível

5.1.2.1 Os consumíveis devem seguir as seguintes indicações:

a) o limite de resistência do metal depositado deve ser no mínimo igual ao limite


de resistência mínimo especificado para o metal de base;
b) ser especificado de acordo com AWS ou ABNT NBR, em função do processo
de soldagem, a saber:
- eletrodo revestido: AWS A 5.1 ou ABNT NBR 10615 e AWS A 5.5;
- MIG/MAG: AWS A 5.18;
- eletrogás: AWS A 5.26;
- arco submerso: AWS A 5.17 ou ABNT NBR 10618 e AWS A 5.23;
- arame tubular: AWS A 5.20;
- TIG: AWS A 5.18;
c) os eletrodos de classificação AWS ou ABNT NBR EXX12, EXX13, EXX13-X,
EXX14, EXX24, EXX27 e EXX27-X, não devem ser empregados na soldagem
de estruturas metálicas marítimas e peças sujeitas a pressão, exceto em soldas
em ângulo de tanques de armazenamento (com espessura ≤ 12,5 mm);
d) os eletrodos de classificação AWS ou ABNT NBR EXX10, EXX10-X, EXX11
e EXX11-X não devem ser empregados na soldagem de estruturas metálicas,
peças sujeitas a pressão com espessura superior a 15 mm e fundidos de qualquer
espessura, exceto para oleodutos e gasodutos;
e) quando exigidos requisitos de tenacidade controlada, devem ser usados
consumíveis de acordo com a norma PETROBRAS N-1859.

5.1.2.2 Na soldagem TIG, quando empregado o gás de proteção da raiz da solda, este deve
ser argônio ou hélio.

5.1.2.3 Caso não haja uma recomendação específica do fabricante do consumível, os


seguintes parâmetros devem ser utilizados para a secagem e manutenção da secagem:

a) os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem na


temperatura de 350 ºC ± 30 °C durante 1 hora, e mantidos na estufa para
manutenção da secagem, em temperatura de 150 °C a 180 °C;
b) os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem nas seguintes
condições:
- estufa com bandejas: 250 ºC ± 20 °C durante 2 horas;
- estufa com agitador: 250 ºC ± 20 °C durante 1 hora.

Nota: A temperatura da estufa para manutenção da secagem de fluxos deve ser de


150 ºC ± 15 °C.

5.1.3 Técnica de Soldagem

5.1.3.1 No corte com eletrodo de carbono, não é necessário o preaquecimento das peças.

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5.1.3.2 Quando requerido ensaio de impacto, a oscilação do eletrodo deve ser tal que a
largura do passe não exceda 3 vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido.

5.1.3.3 Na soldagem TIG, não é obrigatório o uso de gás para proteção da raiz de solda pelo
lado interno da peça.

5.1.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.1.4.1 Para a soldagem com eletrodo de revestimento básico, TIG e arco submerso, as peças
devem ser preaquecidas a temperatura igual ou superior às indicações da TABELA 1.

TABELA 1 - TEMPERATURAS DE PREAQUECIMENTO (°C)

Carbono 1)
Espessura Calculada da Junta Soldada (e)
Equivalente
(CE) 2) e ≤ 20 mm 20 < e ≤ 30 mm e > 30 mm
CE ≤ 0,41 - - (75)
0,41 < CE ≤ 0,43 - (50) 100 (100)
0,43 < CE ≤ 0,45 - (50) - (100) 100 (125)
0,45 < CE ≤ 0,47 - (100) 100 (125) 125 (150)
0,47 < CE ≤ 0,50 100 (125) 125 (150) 150 (175)

Notas: 1) A espessura (e) é calculada conforme a FIGURA 3:


2) O carbono equivalente (CE) deve ser calculado com base nos valores obtidos
nos certificados de fabricação, e quando isto não for possível com a
especificação, do material, de acordo com a seguinte fórmula:

%Mn %Cr +%Mo+%V %Cu +% Ni


CE =%C + + +
6 5 15
3) Os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas.
4) Os valores da TABELA 1 podem ser alterados desde que sejam contemplados
na qualificação do procedimento de soldagem. Ex.: Quando a aplicação for para
reparos, materiais fundidos, energia de soldagem utilizada e tipo de serviço.

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5.1.4.2 Quando requerido ensaio de impacto, a temperatura interpasse não deve exceder a
250 °C.

5.1.5 Pós-Aquecimento

Não é requerido, exceto para reparo de vasos sujeitos a corrosão sob tensão.

5.1.6 Inspeção

Não há requisitos específicos para os aços Carbono e Carbono-Manganês, porém seguir


prescrição constante do Capítulo 4 desta Norma.

5.1.7 Reparo de Soldas

Quando houver requisitos de tenacidade controlada, podem ser executados, no máximo, dois
reparos na mesma região da junta soldada.

5.2 Aço Cromo-Molibdênio e Carbono-Molibdênio

5.2.1 Metal de Base

Aço cromo-molibdênio com teor de cromo compreendido entre 0,4 % e 10 % e aço carbono-
molibdênio com teor de até 0,65 % de molibdênio que atendam especificação de material
indicada pela norma de projeto do equipamento.

5.2.2 Consumível

5.2.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações abaixo:

a) os eletrodos e varetas devem estar de acordo com a TABELA 2;


b) no caso de solda heterogênea, quando não proibída pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo,
considerando-se os processos de soldagem com eletrodo revestido e TIG:
- temperatura de operação cíclica: AWS A 5.11, ENiCrFe-2 temperatura
máxima = 820 ºC (preferida) ou ENiCrFe-3 temperatura máxima = 480 ºC e
AWS A 5.14, ERNiCr-3;
- temperatura de operação não cíclica e inferior a 315 °C: AWS A 5.4,
E309-15/16 (preferida) ou E312-15/16 e AWS A 5.9, ER309 (preferida) e
ER312.

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TABELA 2 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS CARBONO-MOLIBDÊNIO E


CROMO-MOLIBDÊNIO

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Espec. Espec.
Material Classificação AWS Classificação AWS
AWS AWS
Preferida Alternativa Preferida Alternativa
1)
0,5 % Mo A 5.5 E7018-A1 E701X-A1 5.28 ER80S-D2 -

0,5 % Cr - 0,5 % Mo A 5.5 E8018-B1 E8016-B1 5.28 ER80S-B2 ER80S-B2L


1 % Cr - 0,5 % Mo E8018-B2 E8016-B2
A 5.5 5.28 ER80S-B2 ER80S-B2L
1,25 % Cr - 0,5 % Mo 2 E701X-B2L
2,25 % Cr A 5.5 E901X-B3 E801X-B3L 5.28 ER90S-B3 ER90S-B3L
1,0 % Mo ER80S-B3 ER80S-B3L
5,0 % Cr - A 5.5 E801X-B6 E801X-B6L 5.9 ER80S-B6 -
2)
0,5 % Mo
7,0 % Cr - A 5.5 E801X-B7 E801X-B7L 5.9 ER80S-B8
2) -
0,5 % Mo
9,0 % Cr - A 5.5 E801X-B8 E801X-B8L 5.9 ER80S-B8 -
2)
1,0 % Mo

Notas: 1) Quando utilizar E7010-A1 e E7011-A1, esses eletrodos não devem ser
empregados na soldagem e peças sujeitas a pressão em soldas cuja dimensão
exceda a 10 mm.
2) Os consumíveis indicados (AWS A5.5) correspondem aos consumíveis antigos
da especificação AWS A5.4.

5.2.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

5.2.2.3 Caso não haja uma recomendação específica do fabricante, os eletrodos revestidos de
baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem na temperatura de 350 ºC ± 30 °C durante
1 hora e mantidos na estufa de manutenção da secagem em temperatura de 150 °C a 180 °C.

5.2.3 Técnica de Soldagem

5.2.3.1 Quando do emprego de consumíveis de aço inoxidável e ligas de níquel, devem ser
observados os seguintes requisitos:

a) os produtos empregados no ensaio por meio de líquido penetrante devem ser


isentos de contaminantes, de acordo com a norma PETROBRAS N-1596;
b) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a 3 vezes
o diâmetro da alma do eletrodo revestido;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada, para evitar a presença de contaminantes.

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5.2.3.2 Quando do emprego de consumível de ligas de níquel, a escória deve ser removida
totalmente, durante e após a soldagem.

5.2.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.2.4.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:

a) aço carbono-molibdênio, espessura da junta igual ou inferior a 12 mm: sem


preaquecimento;
b) aço carbono-molibdênio, espessura da junta superior a 12 mm: 100 °C;
c) aços cromo-molibdênio com teor de cromo inferior a 2 %, qualquer espessura da
junta: 200 °C;
d) aços cromo-molibdênio com teor de cromo igual ou superior a 2 %, qualquer
espessura da junta: 250 °C;
e) soldas heterogêneas, qualquer teor de cromo e espessura da junta: 150 °C,
exceto para o aço carbono-molibdênio com espessura da junta igual ou inferior a
12 mm, para o qual não é requerido o preaquecimento.

5.2.4.2 Para soldagem TIG, as temperaturas indicadas no item 5.2.4.1, alíneas c) e d) podem
ser reduzidas de 50 °C.

5.2.4.3 A temperatura interpasse não deve exceder às seguintes indicações:

a) aço carbono-molibdênio: 250 °C;


b) aços cromo-molibdênio com teor de cromo inferior a 2 %: 300 °C;
c) aços cromo-molibdênio com teor de cromo igual ou superior a 2 %: 350 °C;
d) solda heterogênea, qualquer teor de cromo: 200 °C.

5.2.5 Pós-Aquecimento

5.2.5.1 O pós-aquecimento é requerido nas seguintes condições, em função do material e da


espessura da junta, conforme FIGURA 3.

a) aço carbono-molibdênio: 200 °C, somente para espessura de junta superior a 25 mm;
b) aços cromo-molibdênio: 300 °C, somente nos seguintes casos:
- teor de cromo menor ou igual a 2 % e espessura da junta maior que 20 mm;
- teor de cromo entre 2 % e 7 % e espessura da junta maior que 12 mm;
- teor de cromo maior ou igual a 7 % e espessura da junta maior que 6 mm.

Nota: Quando for requerido o pós-aquecimento pelos critérios acima descritos, o tempo
de patamar deve ser 1 min/mm de espessura de junta, porém igual ou superior a
15 minutos.

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5.2.5.2 O pós-aquecimento não é requerido para soldas heterogêneas.

5.2.5.3 Quando não é requerido o pós-aquecimento, a junta soldada deve ser protegida do
resfriamento rápido.

5.2.6 Inspeção

Na soldagem heterogênea, com metal de adição austenítico, deve ser executado o ensaio com
líquido penetrante, na extensão especificada pela norma do equipamento. Deve ser executado
nos lados interno e externo ao equipamento quando houver acesso. O ensaio visual deve ser
executado em 100 % no passe de raiz.

5.3 Aço Níquel

5.3.1 Metal de Base

Aços níquel com teor de níquel até 4 %, que atendam à especificação de material indicada
pela norma de projeto do equipamento.

5.3.2 Consumível

5.3.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações abaixo:

a) os eletrodos e varetas devem estar de acordo com a TABELA 3;


b) no caso de solda heterogênea, quando não proibida pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo,
considerando-se os processos de soldagem com eletrodos revestidos e TIG:
- AWS A 5.11, ENiCrFe-2 (temperatura máxima = 820 ºC), ENiCrFe-3
(temperatura máxima = 480 ºC) e AWS A 5.14, ERNiCr-3;
- AWS A 5.4, E309-15/16 e AWS A 5.9, ER309.

TABELA 3 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇO NÍQUEL

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS
Material
AWS AWS
Alternativa
Preferida Preferida
(Nota)
2,25 % Ni A 5.5 E801X-C1 E701X-C1L 5.28 ER80S-Ni2
3,5 % Ni A 5.5 E801X-C2 E701X-C2L 5.28 ER80S-Ni3

Nota: Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.

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5.3.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

5.3.2.3 Caso não haja uma recomendação específica do fabricante, os eletrodos revestidos de
baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem na temperatura de 350 ºC ± 30 °C durante
1 hora e mantidos em estufas de manutenção da secagem em temperatura de 150 °C a 180 °C.

5.3.3 Técnica de Soldagem

5.3.3.1 A oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a 3 vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.

5.3.3.2 Quando do emprego de consumíveis de aço inoxidável e ligas de níquel, devem ser
observados os seguintes requisitos:

a) os produtos empregados no ensaio por meio de líquido penetrante devem estar


isentos de contaminantes, de acordo com a norma PETROBRAS N-1596;
b) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a 3 vezes
o diâmetro da alma de eletrodo revestido;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada para evitar a presença de contaminantes.

5.3.3.3 Quando do emprego de consumível de ligas de níquel, a escória deve ser removida
totalmente, durante e após a soldagem.

5.3.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.3.4.1 O preaquecimento das peças não é requerido.

5.3.4.2 A temperatura interpasse não deve exceder a 150 °C.

5.3.5 Pós-Aquecimento

Não é requerido.

5.3.6 Inspeção

O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento deve ser
executado nos lado interno e externo do equipamento quando houver acesso. O ensaio visual
deve ser executado em 100 % no passe da raiz.

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5.3.7 Reparos de Solda

Podem ser executados, no máximo, dois reparos na mesma região da junta soldada.

5.4 Aço Inoxidável Austenítico

5.4.1 Metal de Base

Aços inoxidáveis austeníticos da designação AISI/SAE e ASTM de P Number nº 8, que


atendam a especificação de material da norma de projeto do equipamento.

5.4.2 Consumível

5.4.2.1 Os consumíveis devem seguir às indicações da TABELA 4.

5.4.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda pode ser argônio, hélio ou
nitrogênio.

TABELA 4 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS INOXIDÁVEIS


AUSTENÍTICOS

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Material Espec. Espec.
Classificação AWS Classificação AWS
Tipo AWS AWS
Preferida Alternativa 3) Preferida Alternativa 3)
304, CF-8,
A 5.4 E308-15/16/17 E308L-15/16/17 A 5.9 ER308 ER308L
CF-20
304L, CF-3 A 5.4 E308L-15/16/17 A 5.9 ER308L ER347
309, CH-20 A 5.4 E309-15/16/17 E309 MoL A 5.9 ER309 ER309 MoL
309S A 5.4 E309Cb-15/16/17 E309-15/16 A 5.9 ER309L ER309
310, CK-20 A 5.4 E310-15/16/17 - A 5.9 ER310 -
310S A 5.4 E310Cb-15/16/17 E310-15/16 A 5.9 ER310 -
E310H X40NiCrNo
X40NiCrNo
HK-40 15/16/17 35-25 ER-NiCrMo 3 4)
35-25 (DIN 8556)
E-NiCrMo 3 4) (DIN 8556)
2)
316, CF-8M A 5.4 E316-15/16/17 E316L 15/16/17 A 5.9 ER316 2) ER316L
316H A 5.4 E16-8-2-15/16/17 - A 5.9 ER316 -
316L, CF-3M A 5.4 E316L-15/16/17 - A 5.9 ER316L -
317, CG-8M A 5.4 E317-15/16/17 - A 5.9 ER317 -
E347-15/16/17 ER347
321, 321H A 5.4 - A 5.9 -
E16-8-2-15/16/17 1) E16-8-2 1)
347, CF-8C A 5.4 E347-15/16/17 - A 5.9 ER321
ER347
347H E16-8-2-15/16/17 1) E16-8-2 1)
304H A 5.4 E308H-15/16/17 - A 5.9 ER308H -
HP-40 A 5.4 E308H-15/16/17 - A 5.9 ER30H

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Notas: 1) Para temperaturas de operação superior a 400 °C e espessura superior a 20 mm,


devem ser usados os consumíveis, cuja composição química do metal
depositado seja igual a do eletrodo AWS A 5.4, E16-8-2-15/16/17.
2) Para temperatura de operação superior a 400 °C e espessura qualquer, podem ser
usados os consumíveis, cuja composição química do metal depositado seja igual
a do eletrodo AWS A 5.4, E16-8-2-15/16/17.
3) Deve ser previamente aprovado pela PETROBRAS.
4) Não permitido para ambientes com atmosfera de enxofre.

5.4.3 Técnica de Soldagem

5.4.3.1 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:

a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou


revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de “nylon” ou fibra
de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada, para evitar a presença de contaminantes.

5.4.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.

5.4.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento


deve ser de material do mesmo número P do metal de base (segundo a classificação ASME
Sec. IX) ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do metal de base
em depósitos de, no mínimo, duas camadas.

5.4.3.4 Os produtos empregados no ensaio por meio de líquido penetrante devem estar
isentos de contaminantes, de acordo com a norma PETROBRAS N-1596.

5.4.3.5 Não é permitido o corte com eletrodo de carbono.

5.4.3.6 A oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a 3 vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.

5.4.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.4.4.1 Não é permitido o preaquecimento.

5.4.4.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo
exceder a 150 °C.

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5.4.5 Pós-Aquecimento

Não é requerido.

5.4.6 Inspeção

O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento, deve


ser executado nos lados internos e externos da solda quando houver acesso. O ensaio visual
deve ser executado em 100 % no passe de raiz.

5.5 Aços Inoxidáveis Martensíticos e Ferríticos

5.5.1 Metal de Base

Aços inoxidáveis martensíticos e ferríticos das designações AISI/SAE e ASTM de P Number


n.º 6 e 7 que atendam a especificações de material da norma de projeto do equipamento.

5.5.2 Consumível

5.5.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações abaixo:

a) os eletrodos revestidos, nus e varetas devem estar de acordo com a


TABELA 5;
b) no caso de solda heterogênea, quando não proibida pela norma de projeto ou de
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo,
considerando-se os processos de soldagem como eletrodo revestido e TIG:
- temperatura de operação cíclica: AWS A 5.11, ENiCrFe-2 (temperatura
máxima = 820 ºC) ou ENiCrFe-3 (temperatura máxima = 480 ºC) e
AWS A 5.14, ERNiCr-3;
- temperatura de operação não cíclica: AWS A 5.4, E309-15/16 e AWS A 5.9,
ER309.

TABELA 5 - ELETRODOS E VARETAS PARA AÇOS INOXIDÁVEIS


MARTENSÍTICOS

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Material
Espec. Classificação Espec. Classificação
Tipo
AWS AWS AWS AWS
405, 410S A 5.4 E410-15/16 (Nota) A 5.9 ER410 (Nota)
410, CA-15 A 5.4 E410-15/16 A 5.9 ER410
430 A 5.4 E430-15/16 A 5.9 ER430

Nota: Empregar consumível com teor de carbono até 0,05 %.

5.5.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

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5.5.3 Técnica de Soldagem

5.5.3.1 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:

a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou


revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de “nylon” ou fibra
de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada, para evitar a presença de contaminantes.

5.5.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.

5.5.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento


deve ser de material do mesmo número P do metal de base, (segundo a classificação ASME
Seção IX) ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do metal de
base em depósitos de, no mínimo, duas camadas.

5.5.3.4 No caso de solda heterogênea com ligas de níquel aplicam-se os requisitos de


limpeza indicados no item 5.6.3.

5.5.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.5.4.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações:

a) designações 405, 410S e 430, solda homogênea e heterogênea: 100 °C;


b) designações 405, 410S e 430, solda heterogênea: sem preaquecimento;
c) designações 410, CA-15 e CA-15M, solda homogênea: 200 °C;
d) designações 410, CA-15 e CA-15M, solda heterogênea: 150 °C.

5.5.4.2 A temperatura interpasse não deve exceder às seguintes indicações:

a) designações 405, 410S e 430: 150 °C;


b) designações 410, CA-15 e CA-15M, solda homogênea: 300 °C;
c) designações 410, CA-15 e CA-15M, solda heterogênea: 200 °C.

5.5.5 Pós-Aquecimento

5.5.5.1 O pós-aquecimento deve atender as seguintes indicações:

a) designações 405, 410S e 430: pós-aquecimento não é requerido;


b) designações 410, CA-15 e CA-15M, solda homogênea: 300 °C, durante o tempo
de 1 min/mm de dimensão de solda, mas igual ou superior a 1 hora;

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c) designação 410, CA-15 e CA-15M, solda heterogênea: pós-aquecimento não é


requerido.

5.5.6 Inspeção

No caso de solda heterogênea com metal de adição austenítico, deve ser executado o ensaio
com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento no lado interno e
externo do equipamento quando houver acesso, o ensaio visual deve ser executado em 100 %
na passe da raiz.

5.6 Níquel e Ligas de Níquel

5.6.1 Metal de Base

Níquel comercialmente puro e ligas de níquel das designações Níquel 200 (N02200),
Níquel 201 (N02201), 1) Monel 400 (N0400), Inconel 600 (N06600), Inconel 625 (N06625),
Incoloy 800 (N08800), Incoloy 800H (N08810), Incoloy 825 (N08825), e “Hastelloy B”
(N10001), que atendam à especificação de material indicada pela norma de projeto do
equipamento.

Nota: As designações entre parênteses correspondem ao “Unified Numbering System for


Metals and Alloys” - SAE/ASTM.

5.6.2 Consumível

5.6.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da TABELA 6.

TABELA 6 - ELETRODOS E VARETAS PARA NÍQUEL E LIGAS DE NÍQUEL

Eletrodo Revestido Eletrodo Nu e Vareta


Material Espec. Classificação AWS Espec. Classificação AWS
2) 2)
AWS Preferida Alternativa AWS Preferida Alternativa
Níquel 200 A 5.11 ENi-1 - A 5.14 ERNi-1 -
Níquel 201
Monel 400 A 5.11 ENiCu-7 - A 5.14 ERNiCu-7 -
5)
Inconel 600 A 5.11 EniCrFe-1 EniCrFe-3 A 5.14 ERNiCrFe-5 ERNiCr-3
4) 4)
Inconel 625 A 5.11 EniCrMo-4 ENiCrMo-3 A 5.14 ERNiCrMo-4 ERNiCrMo-3
Incoloy 800 A 5.11 ENiCrFe-2 6) ENiCrMo-3 4)
A 5.14 ERNiCrFe-6 ERNiCrMo-3 4)

ENiCrFe-1 6)
1)
Incoloy 825 - - A 5.14 ERNiMo-7 -
“Hastelloy B” A 5.11 ENiMo-1 - A 5.14 ERNiMo-1 -
6) 3) 3)
Incoloy 800H A 5.11 ENiCrFe-2 EniCrCoMo-1 A 5.14 ERNiCrFe-6 ERNiCrCoMo-1

1
MONEL é o nome comercial do material adequado para fabricação de internos de válvulas e outros
componentes de tubulação para maior resistência à corrosão. Esta informação é dada para facilitar aos usuários
na utilização desta Norma e não significa uma recomendação do produto citado por parte da PETROBRAS. É
possível ser utilizado produto equivalente, desde que conduza a resultado igual.
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Notas: 1) O eletrodo revestido recomendado é o Inconel 135.


2) Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS.
3) Limitado em 540 ºC.
4) Limitado em 480 ºC.
5) Limitado em 820 ºC.

5.6.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

5.6.3 Técnica de Soldagem

5.6.3.1 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas apenas
para estes materiais e devem atender as seguintes condições:
˝

a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou


revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ter alma de “nylon” ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada, para evitar a presença de contaminantes.

5.6.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.

5.6.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento


deve ser de material do mesmo número P do metal-base, (segundo a classificação ASME
Seção IX), ou revestido com o consumível especificado para soldagem do metal de base em
depósitos de, no mínimo, duas camadas.

5.6.3.4 A escória deve ser removida total e completamente, durante e após a soldagem. As
irregularidades superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada
camada depositada.

5.6.3.5 As peças de Ni-Cu devem ser limpas com solvente, numa faixa de 200 mm, centrada
na solda, pelos lados interno e externo e não devem ser contaminadas com substância que
contenha enxofre, chumbo ou zinco.

5.6.3.6 Não é permitido o uso de lápis de fusão para o controle de temperatura.

5.6.3.7 Os produtos empregados no ensaio por meio de líquido penetrante devem estar
isentos de contaminantes, de acordo com a norma PETROBRAS N-1596.

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5.6.3.8 As peças e juntas soldadas não devem ser contaminado por resíduos de qualquer
espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.

5.6.3.9 A oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a 3 vezes o
diâmetro da alma do eletrodo revestido.

5.6.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.6.4.1 Não é requerido.

5.6.4.2 A temperatura interpasse não deve exceder a 150 °C.

5.6.5 Pós-Aquecimento

Não é requerido.

5.6.6 Inspeção

O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento. Deve


ser executado nos lados interno e externo do equipamento quando houver acesso. Os ensaios
visual e líquido penetrante devem ser executados em 100 % no passe de raiz em ambos os
lados.

5.7 Cobre e Ligas de Cobre

5.7.1 Metal de Base

Cobre comercialmente puro ASTM B 111 liga C-10200 e ligas de cobre com a designação
Cu-Ni ASTM B 111 liga C-70600, que atendam à especificação de material indicada pela
norma de projeto do equipamento.

5.7.2 Consumível

5.7.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da TABELA 7.

TABELA 7 - VARETAS PARA COBRE E LIGAS DE COBRE-NÍQUEL

Material Especificação AWS Classificação AWS


LIGA
C-10200 A 5.7 ERCu
C-70600 A 5.7 ERCuNi

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˝

5.7.2.2 Na soldagem com TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

5.7.3 Técnica de Soldagem

5.7.3.1 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas


exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições:

a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou


revestidos com este material apenas para soldagem de Cu-Ni;
b) os discos de corte devem ter alma de “nylon” ou fibra de vidro;
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta
a ser soldada, para evitar a presença de contaminantes.

5.7.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais
projeções resultantes da soldagem.

5.7.3.3 A escória deve ser removida completamente, durante e após a soldagem. As


irregularidades superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada
camada depositada.

5.7.3.4 As peças de Cu-Ni a serem soldadas numa faixa de 200 mm, centrada na solda, pelos
lados interno e externo, devem ser limpas com solvente e não deve haver qualquer
contaminação com substâncias que contenham enxofre, chumbo, zinco e seus compostos.

5.7.3.5 Para peças de Cu-Ni não é permitido o uso de lápis de fusão para o controle de
temperatura.

5.7.3.6 Para peças de Cu-Ni os produtos empregados no ensaio por meio de líquido
penetrante devem estar isentos de contaminantes de acordo com a norma PETROBRAS
N-1596.

5.7.3.7 As peças de Cu-Ni e as juntas soldadas não devem ser contaminadas por resíduos de
qualquer espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem.

5.7.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

Não é requerido.

5.7.5 Pós-Aquecimento

Não é requerido.

35
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5.7.6 Inspeção

O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento, deve


ser executado nos lados internos e externos do equipamento quando houver acesso. O ensaio
visual deve ser executado em 100 % no passe de raiz.

5.8 Chapa Cladeada

5.8.1 Metal de Base

Chapa cladeada composta de chapa-base de aço carbono, aço carbono, manganês, aço
carbono-molibdênio ou aço cromo-molibdênio e chapa de revestimentos de aços inoxidáveis
austeníticos e semiferríticos ou monel, constantes desta Norma e que atenda à especificação
de material indicada pela norma de projeto do equipamento.

5.8.2 Consumível

5.8.2.1 O consumível para a soldagem de chapa-base deve atender às indicações constantes


desta Norma para o material em questão.

5.8.2.2 O consumível para a soldagem da chapa de revestimento deve atender as seguintes


condições:

a) chapa de revestimento de monel: eletrodo revestido de especificação


AWS A 5.11, ENiCu-7;
b) chapa de revestimento de aços inoxidáveis austeníticos e semiferríticos: eletrodo
revestido de especificação AWS A 5.4, E309-15/16.

Nota: Nos casos de variação acentuada e freqüente da temperatura de operação, capaz de


provocar fadiga térmica em pouco tempo de funcionamento, emprega-se eletrodo
revestido de especificação AWS A 5.11, ENiCrFe-2.

5.8.2.3 Os eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à


secagem e mantidos nas condições de manutenção da secagem, de acordo com os requisitos
aplicáveis aos materiais da chapa-base e da chapa de revestimento, constantes desta Norma.

5.8.3 Técnica de Soldagem

5.8.3.1 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem atender as seguintes


condições:

a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou


revestidas com este material;
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de “nylon”, para as
chapas de revestimento de aço inoxidável;

36
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c) os discos de corte devem ter alma de “nylon” ou fibra de vidro para chapas de
revestimento de monel.

5.8.3.2 A superfície da chapa de revestimento deve ser protegida contra a aderência de


respingos e demais projeções resultantes da soldagem.

5.8.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado à chapa de


revestimento deve ser de material do mesmo número P desta, (segundo a classificação ASME
Seção IX) ou revestido, com o consumível especificado para soldagem da chapa de
revestimento, em depósitos de, no mínimo, duas camadas.

5.8.3.4 Não é permitido o corte com eletrodos de carbono, na soldagem da chapa de


revestimento.

5.8.3.5 A soldagem da chapa de revestimento deve ser feita em, no mínimo, 2 camadas.

5.8.3.6 Quando a chapa de revestimento for de monel, aplica-se o disposto no item 5.6.3
desta Norma.

5.8.3.7 Quando a chapa de revestimento for de material austenítico, aplica-se o disposto no


item 5.4.3.

5.8.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.8.4.1 O preaquecimento e temperatura interpasse para a soldagem da chapa-base devem


atender às indicações constantes desta Norma, para o material em questão.

5.8.4.2 O preaquecimento para a soldagem da chapa de revestimento deve atender às


seguintes indicações:

a) chapa-base de aço carbono e carbono-manganês, com espessura igual ou


superior a 30 mm, apenas para a primeira camada de revestimento: 100 °C;
b) chapa-base aço carbono ou carbono-manganês, com espessura inferior a 30 mm,
para qualquer camada: sem preaquecimento;
c) chapa-base dos demais materiais: indicação requerida por esta Norma para a
solda heterogênea do material da chapa-base em questão.

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5.8.4.3 A temperatura interpasse para a soldagem da chapa de revestimento não deve exceder
às seguintes indicações:

a) chapa-base de aço carbono e carbono-manganês:


- primeira camada: 150 °C;
- demais camadas: 100 °C;
b) chapa-base dos demais materiais:
- primeira camada: indicação requerida por esta Norma para solda heterogênea
do material da chapa base em questão;
- demais camadas: 100 ºC.

5.8.5 Pós-Aquecimento

5.8.5.1 O pós-aquecimento para a solda de chapa-base deve atender às indicações constantes


desta Norma, para o material em questão.

5.8.5.2 O pós-aquecimento para a solda da chapa de revestimento não é requerido.

5.8.6 Inspeção

5.8.6.1 Deve ser verificada, antes da soldagem da chapa-base, se há contaminação na


superfície do chanfro desta chapa, devida ao material do revestimento ou consumível.

5.8.6.2 A inspeção durante a soldagem da chapa-base e da de revestimento deve atender as


indicações constantes desta Norma, para os materiais em questão.

5.9 Junta Soldada Dissimilar

5.9.1 Metal de Base

Metais de base dos tipos constantes desta Norma e que atendam às especificações de material
indicadas pela norma de projeto do equipamento.

5.9.2 Consumíveis

5.9.2.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da TABELA 8.

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TABELA 8 - CONSUMÍVEIS, PRÉ E PÓS-AQUECIMENTO PARA JUNTAS


SOLDADAS DISSIMILARES

Aço-Carbono Aço
Aço-Carbono- Aço-Cromo Aço Aço
e Carbono Inoxidável
Molibdênio Molibdênio 2,5 Ni 3,5 Ni
Manganês Austenítico
Aços Carbono e
- C C C C 0
Carbono - Manganês
Aço Carbono
C - A - - P
Molibdênio
Aço Cromo -
C A B - - F
Molibdênio
Aço 2,5 Ni C - - - H G
Aço 3,5 Ni C - - H - G
Aço Inoxidável
O F F G G H
Austenítico
HK-40 - P F - - I
Aços Inoxidáveis
E E E - - E
405, 410S e 430
Aço Inoxidável 410 E E E - - E
Níquel 200/201 L L - - - M
Monel N N - - - D
Inconel e Incoloy
D D1 D - - D
800/825

Aços
Aço Inconel e
Inoxidáveis Níquel
HK.40 Inoxidável Monel Incoloy
405, 410S e 200/201
410 800/825
430
Aços Carbono e
- E E L N D
Carbono - Manganês
Aço Carbono
- E E L N D
Molibdênio
Aço Cromo -
F E E - - D1
Molibdênio
Aço 2,5 Ni - - - - - -
Aço 3,5 Ni - - - - -
Aço Inoxidável
I E E M D D
Austenítico
HK-40 - - - - - D
Aços Inoxidáveis
- H J M D2 D2
405, 410S e 430
Aço Inoxidável 410 - J - M D2 D2
Níquel 200/201 - M M - H M
Monel - D2 D2 H - D
Inconel e Incoloy
D D2 D2 M D -
800/825

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Onde:
A - Consumível conforme a indicação para o aço carbono-molibdênio
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme
indicação para o aço cromo-molibdênio.
˝

B - Consumível conforme a indicação para o aço cromo-molibdênio de menor


teor de cromo. Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-
aquecimento para o aço cromo-molibdênio de maior teor de cromo.
C - Consumível conforme indicação para o aço carbono (eletrodo básico)
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme
indicação para o aço liga.
D - Conforme indicação para ligas de níquel, sendo o consumível de
especificação AWS A 5.11 ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A 5.14,
ERNiCr-3.
D1 - Conforme indicação para solda heterogênea do aço cromo-molibdênio.
Consumível de especificação AWS A 5.11 ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e
AWS A 5.14, ERNiCr-3.
D2 - Conforme indicação para solda heterogênea do aço inoxidável martensítico
e semiferrítico. Consumível de especificação AWS A 5.11 ENiCrFe-2,
ENiCrFe-3 e AWS A 5.14, ERNiCr-3.
E - Conforme a indicação para a solda heterogênea do aço inoxidável
martensítico e ferríticos.
F - Conforme a indicação para a solda heterogênea do aço cromo-molibdênio.
G - Conforme indicação para a solda heterogênea do aço níquel.
H - Conforme a indicação para qualquer dos dois metais-base.
I - Conforme indicação para o aço inoxidável de maior teor de carbono.
J - Conforme indicação para o aço inoxidável 410.
L - Conforme indicação para o Níquel 201.
M - Conforme indicação para o Níquel 200 ou 201, admitindo-se também os
consumíveis de especificações: AWS A 5.11, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e
AWS A 5.14, ERNiCr-3.
N - Conforme indicação para o Monel.
O - Consumível conforme indicação para solda heterogênea. Preaquecimento,
temperatura interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço
inoxidável.
P - Conforme indicação para solda heterogênea do aço carbono-molibdênio.

5.9.2.2 Na soldagem TIG, o gás de proteção da raiz da solda deve ser argônio ou hélio.

5.9.3 Técnica de Soldagem

Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituintes da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.

5.9.4 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

O preaquecimento e a temperatura interpasse devem atender às indicações da TABELA 8.

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5.9.5 Pós-Aquecimento

O pós-aquecimento deve atender às indicações da TABELA 8.

5.9.6 Inspeção

Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base
constituintes da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material.

____________

/ANEXO A

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ANEXO A - INSTRUÇÕES PARA INSPEÇÃO POR AMOSTRAGEM NO


RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS

A-1 OBJETIVO

Fornecer um roteiro para execução da amostragem, determinando o tamanho da amostra e os


limites de aceitação e rejeição, de forma simplificada, na inspeção de recebimento de
eletrodos, baseado na qualidade limite para proteção ao consumidor. São consideradas as
seguintes características:

a) inspeção normal;
b) plano de amostragem simples;
c) nível geral de inspeção II;
d) aço carbono: QL = 6,5 %; risco do consumidor = 10 %;
e) outros consumíveis: QL = 4 %; risco do consumidor = 5 %.

A-2 AMOSTRAGEM

A-2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas
ABNT NBR 5425, NBR 5426 e NBR 5427.

A-2.2 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em número de eletrodos.

A-2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser obtidos na


TABELA A-1, considerando-se Inspeção Normal, Amostragem Simples e Nível Geral de
Inspeção II.

TABELA A-1- PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - INSPEÇÃO NORMAL


RISCOS DO CONSUMIDOR DE 5 % E 10 %

Risco do Consumidor = 5 %
Tamanho
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10
do Lote
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 125 0 1 80 0 1 50 0 1 50 1 2
501 a 1 200 125 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4
1 201 a 3 200 125 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 8
3 201 a 10 000 200 1 2 200 3 4 200 7 8 200 12 13
10 001 a 35 000 315 3 4 315 7 8 315 12 13 315 21 22
35 001 a 150 000 500 7 8 500 12 13 500 21 22 315 21 22

Risco do Consumidor = 10 %
Tamanho
QL=2,5 QL=4,0 QL=6,5 QL=10
do Lote T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re
até 500 80 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3
501 a 1 200 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 5 6
1 201 a 3 200 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9
3 201 a 10 000 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15
10 001 a 35 000 315 5 6 315 8 9 315 14 15 200 14 15
35 001 a 150 000 500 8 9 500 14 15 315 14 15 200 14 15

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A-2.4 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida.

A-2.5 Efetuar amostragem abrindo pelo menos uma embalagem para cada dez recebidas e
retirar a amostra igualmente parcelada entre as embalagens abertas, de forma aleatória.

A-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E LIMITES


DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO

A-3.1 Determinar o número de eletrodos recebidos no lote (basta estimar por faixa, conforme
TABELA A-1).

A-3.2 Em função do risco do consumidor e do percentual máximo admitido de defeituosos


no lote (QL), obter o tamanho da amostra (T.A.), o número de aceitação (Ac) e o número de
rejeição (Re).

A-3.3 Exemplo

- eletrodos de aço carbono AWS E7018 de 3,25 mm de diâmetro;


- tamanho do lote: 500 kg - que corresponde a aproximadamente 10 000 eletrodos;
- características de amostragem:
- plano de amostragem simples;
- inspeção normal;
- nível de inspeção II;
- risco do consumidor = 10 % (para aço carbono);
- QL = 6,5 (para aço carbono).

A-3.4 Como o risco do consumidor é 10 % e QL = 6,5, entrando na TABELA A-1,


conclui-se que:

a) tamanho da amostra = 200;


b) número de aceitação (AC) = 8;
c) número de rejeição (Re) = 9.

Nota: Ver este exemplo de aplicação na FIGURA A-1.

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Exemplo: REGIME DE INSPEÇÃO - Normal
NÍVEL II
TAMANHO DO LOTE - 10 000 Eletrodos
TAMANHO DA AMOSTRA - 200 Eletrodos
CRITÉRIOS DE JULGAMENTO - Aceita com 8
Rejeita com 9

Inspecionar a Amostra
de 200 Eletrodos

Se o número de defeituosos for:

Menor ou igual a 8 Igual ou maior do que 9

ACEITAR REJEITAR
O LOTE O LOTE

FIGURA A-1 - ESQUEMA DE APLICAÇÃO DE UM PLANO DE AMOSTRAGEM


SIMPLES

____________

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