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Diseño e Implementación de un Sistema de Control de Humedad Relativa y

Absoluta en un Invernadero.

EDINSON RODOLFO RIOS SUAREZ

20052283024

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS


FACULTAD TECNOLOGICA
INGENIERÍA EN CONTROL
BOGOTA D.C
2015
Diseño e Implementación de un Sistema de Control de Humedad Relativa y
Absoluta en un Invernadero.

EDINSON RODOLFO RIOS SUAREZ


20052283024

Trabajo de grado para optar al título de Ingeniero en Control

Director:
ING. Frank Giraldo

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS


FACULTAD TECNOLOGICA
INGENIERÍA EN CONTROL
BOGOTA D.C
2015
Nota de Aceptación

_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________
_________________________________

_________________________________
Presidente del Jurado

_________________________________
Jurado

_________________________________
Jurado

BOGATA D.C, _________________ de 2015


DEDICATORIA

En primer lugar a Dios quien ha sido mi eje y punto de apoyo en mi vida y el cual ha hecho
posible el alcanzar cada una de las metas propuestas y el haber culminado con éxito el
proyecto, agradezco también de corazón a mis padres y mi familia quienes muy unida
siempre me brindaron su apoyo incondicional en cada etapa de mi vida, a mis amigos
compañeros, a los docentes ingenieros quienes me brindaron y compartieron parte de sus
conocimientos e hicieron posible mi formación como profesional y todas las personas las
cuales estuvieron presentes en la realización del proyecto. De corazón un millón de gracias.

EDINSON RODOLFO RIOS SUAREZ


RESUMEN

TITULO: Diseño e Implementación de un Sistema de Control de Humedad Relativa y Absoluta en


un Invernadero.

AUTOR: EDINSON RODOLFO RIOS SUAREZ

PALABRAS CLAVE: Invernadero, programación, comunicación, instrumentación, lógica


difusa.

CONTENIDO: Este proyecto está desarrollado para la mejora de condiciones ambientales de


un cultivo, disminuyendo los costos de producción y mejorando la calidad del producto
mediante el control de temperatura, humedad relativa, absoluta y gestión de riego para un
invernadero en la zona Santander, usando lógica difusa MAMDANI. De forma que el
productor se involucre gradualmente en la utilización de tecnología en el campo.

Para el control difuso MAMDANI, se identifican las principales variables a controlar, se hace
la adaptación de los sensores que permitan obtener medidas exactas del entorno en sitio
para así dar las condiciones del medio ambiente al interior del invernadero, conociendo así
los valores del ambiente de temperatura, humedad relativa, los cuales serán las variables a
controlar; al obtener la información de las medidas se efectúa el control difuso MAMDANI,
por esta razón se utiliza la lógica difusa ya que el funcionamiento del sistema no varía entre
dos estados como sucede en los controladores ON/OFF, sino se pueden encontrar valores
intermedios de control. Es por esto y por la sencillez de manejar este tipo de control, que
fue implementado para este sistema en particular.
Para este caso se optó por un sistema de riego por goteo, que al ser implementado
proporciona ventajas adicionales como la de llegar directamente a las raíces de la planta de
tomate. Para el sistema de riego, el control difuso activa el actuador (electroválvula) de
acuerdo a las reglas implementadas en el controlador, ya que solo se dará la activación o
disparo (ON/OFF) de la electroválvula al cumplir las condiciones, cuando exista el cambio
brusco de la temperatura y humedad relativa de la noche del día anterior a la salida del sol
del día siguiente, se realiza el riego por goteo que suministra los 1.5 litros de agua que
necesitan las plantas de tomate.

La implementación de este sistema permite adecuar las condiciones ambientales del cultivo
bajo invernadero, obteniendo resultados favorables para el libre desarrollo del producto
(tomate) y mejorando las condiciones normales de producción al aire libre.
TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO ........................................................................................................... 1


INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 5
1. EL PROBLEMA ............................................................................................................ 6
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA .................................................................................. 6
1.2 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA............................................................................. 7
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................... 7
1.3.1 Objetivos General.......................................................................................................... 7
1.3.2 Objetivos Específicos ..................................................................................................... 7
1.4 JUSTIFICACION ......................................................................................................... 8
1.5 METODOLOGIA PROPUESTA ..................................................................................... 8
2. MARCO REFERENCIAL .............................................................................................. 10
2.1 MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 10
2.1.1 Tomate Lycopersicon .................................................................................................. 10
2.1.2 Principales Tipos de Tomates ..................................................................................... 11
2.1.3 Condiciones Ideales para el Cultivo de Tomate ......................................................... 12
2.1.4 Sensores ..................................................................................................................... 14
2.1.5 Sistemas Difusos ......................................................................................................... 15
2.1.6 Sistema Difuso Mamdani ........................................................................................... 15
2.1.7 Comunicación Serial ................................................................................................... 21
2.2 MARCO CONCEPTUAL ............................................................................................ 22
2.2.1 Invernadero ................................................................................................................. 22
2.2.2 Tipos de invernaderos ................................................................................................. 22
2.2.3 Señales Analógicas y Digitales .................................................................................... 27
2.2.4 Variables Principales a Controlar ................................................................................ 28
2.3 MARCO HISTORICO ................................................................................................ 28
3. DISEÑO INGENIERIL .................................................................................................. 30
3.1 DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL INVERNADERO. ...................................................... 30
3.1.1 Descripción de la Distribución de los Sensores y Actuadores ................................... 32
3.1.2 Descripción de la Distribución del Sistema de Riego por Goteo y del Sembradío .... 35
3.2 TOMA DE DATOS DE RANGOS DE MEDIDA DE TEMPERATURA Y HUMEDAD AL
INTERIOR DEL INVERNADERO ...................................................................................... 39
3.3 SELECCIÓN DE SENSORES, ACTUADORES Y DESCRIPCION DEL CONTROL DIFUSO
MAMDANI ................................................................................................................... 39
3.3.1 Descripción y Elección de la Etapa de Instrumentación ............................................. 39
3.3.2 Descripción y Elección de Actuadores ........................................................................ 44
1
3.3.3 Selección de Elementos para la Visualización y Programación .................................. 46
3.3.4 Descripción General del Control MAMDANI ............................................................... 47
3.4 DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL HARDWARE ........................................................ 49
3.4.1 Diseño Físico e Implementación de la Carcasa en cada Tarjeta Impresa ................... 49
3.4.2 Implementación del Hardware Modulo de Control.................................................... 51
3.5 DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL CONTROL DIFUSO ............................................... 59
3.5.1 Creación de los conjuntos difusos (fuzzificacion) ....................................................... 60
3.5.2 Creación de Reglas ..................................................................................................... 63
3.6 DIAGRAMA DE FLUJO ............................................................................................. 65
3.7 DISEÑO DEL CIRCUITO IMPRESO ............................................................................. 68
4. PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS ...................................................................... 69
PRUEBA 1. TOMA DE DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO...................................... 69
PRUEBA 2. TOMA DE DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO CON ACTUADORES
IMPLEMENTADOS Y VENTANAS ABIERTAS. .................................................................. 72
PRUEBA 3. REPRESENTACIÓN GRAFICA DEL VWC (CONTENIDO EN AGUA VOLUMÉTRICO)
PARA UNA MUESTRA DEL SUELO. ................................................................................ 75
CONCLUSIONES ........................................................................................................... 77
Bibliografía .................................................................................................................. 78
Apéndice ..................................................................................................................... 81
APÉNDICE 1: HOJA DE DATOS ELECTROVÁLVULA, 2WNC, 24VAC. ................................. 81
APÉNDICE 2: HOJA DE DATOS SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA RHT03.
.................................................................................................................................... 83
APÉNDICE 3: GRAFICAS TOMA DE DATOS SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD
RELATIVA..................................................................................................................... 89
APÉNDICE 4: GRAFICA TOMA DE DATOS SENSOR DEL SUELO VEGETRONIX VH400. ...... 93

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 TOMATE LYCOPERSICON ............................................................................................................................ 10


FIGURA 2 SISTEMA DIFUSO MAMDANI, PROCESAMIENTO GENERAL ................................................................................ 16
FIGURA 3 VISUALIZACIÓN DE UNA DE LAS ENTRADAS FUZZIFICADAS DE EJEMPLO, PROPINA EN UN RESTAURANTE ...................... 16
FIGURA 4 EJEMPLO PROPINA EN UN RESTAURANTE NIVELES DE PERTENENCIA, APOYADO EN LA BASE DE REGLAS....................... 17
FIGURA 5 PARTES DE LAS REGLAS O BASE DE CONOCIMIENTO.......................................................................................... 17
FIGURA 6 EJEMPLO PROPINA EN UN RESTAURANTE, CONSECUENTE DE CADA REGLA Y EL VALOR DEL ANTECEDENTE OBTENIDO ..... 18
FIGURA 7 PROCESAMIENTO DETALLADO, SISTEMA DIFUSO MAMDANI ............................................................................. 19
FIGURA 8 EJEMPLO PROPINA EN UN RESTAURANTE RESULTADO DEFUZZIFICADO ............................................................... 19
FIGURA 9 EJEMPLO PROPINA EN UN RESTAURANTE, RESULTADO DEFUZZIFICADO MEDIANTE EL CENTROIDE.............................. 20
FIGURA 10 INVERNADERO TIPO TÚNEL ...................................................................................................................... 23
FIGURA 11 INVERNADERO TIPO CAPILLA .................................................................................................................... 24
2
FIGURA 12 INVERNADERO DIENTE DE SIERRA .............................................................................................................. 24
FIGURA 13 INVERNADERO CAPILLA MODIFICADO ........................................................................................................ 25
FIGURA 14 INVERNADERO TECHO CURVO ................................................................................................................... 25
FIGURA 15 INVERNADERO TIPO PARRAL .................................................................................................................... 26
FIGURA 16 INVERNADERO HOLANDÉS ....................................................................................................................... 26
FIGURA 17 SEÑAL ANALÓGICA.................................................................................................................................. 27
FIGURA 18 SEÑAL DIGITAL ....................................................................................................................................... 27
FIGURA 19 ESQUEMA Y MEDIDAS DE INVERNADERO TIPO CAPILLA IMPLEMENTADO ............................................................ 30
FIGURA 20 ESTRUCTURA VISTA DESDE AFUERA. COSTADO IZQUIERDO .............................................................................. 30
FIGURA 21 ESTRUCTURA VISTA DESDE AFUERA. COSTADO DERECHO ................................................................................ 31
FIGURA 22 ESTRUCTURA VISTA DESDE AFUERA. FRONTAL IZQUIERDA ............................................................................... 31
FIGURA 23 ESTRUCTURA VISTA DESDE AFUERA. FRONTAL DERECHA ................................................................................. 32
FIGURA 24 DISTRIBUCIÓN DE LOS SENSORES Y ACTUADORES ........................................................................................... 33
FIGURA 25 DISTRIBUCIÓN REAL DE LOS SENSORES Y ACTUADORES .................................................................................... 34
FIGURA 26 DISTRIBUCIÓN DEL SISTEMA DE RIEGO POR GOTEO Y DEL SEMBRADÍO ................................................................ 35
FIGURA 27 DISTRIBUCIÓN REAL DEL SISTEMA DE RIEGO POR GOTEO Y DEL SEMBRADÍO ......................................................... 36
FIGURA 28 TANQUE ABASTECIMIENTO DE AGUA (1000 LITROS)..................................................................................... 37
FIGURA 29 DIMENSIONES DE SENSOR DE HUMEDAD RELATIVA Y TEMPERATURA RHT03 ..................................................... 40
FIGURA 30 SECUENCIA DE LOS PINES DEL SENSOR DE TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA................................................. 41
FIGURA 31 DIMENSIONES DEL SENSOR DE HUMEDAD DEL SUELO VH400 ......................................................................... 42
FIGURA 32 RESPUESTA CONTENIDO VOLUMÉTRICO DEL AGUA (VWC EN %) DEL SENSOR HUMEDAD DEL SUELO VH400 .......... 44
FIGURA 33 ELECTROVÁLVULA BACCARA, 2WNC, A 24VAC ........................................................................................ 45
FIGURA 34 EXTRACTO DE 10” A 110VAC .................................................................................................................. 46
FIGURA 35 DISPLAY LCD 2X16 ................................................................................................................................ 47
FIGURA 36 PC HACER ASPIRE BAJO SISTEMA OPERATIVO W7 ....................................................................................... 47
FIGURA 37 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA ........................................................................................................ 48
FIGURA 38 CONTROLADORES DIFUSOS MAMDANI A IMPLEMENTAR .............................................................................. 49
FIGURA 39 DISEÑO DE CARCASA PROTECTORA ............................................................................................................. 50
FIGURA 40 ASIGNACIÓN DE PINES, MICROCONTROLADOR MC9S08QE32 ....................................................................... 52
FIGURA 41 ETAPA DE PROCESAMIENTO ...................................................................................................................... 53
FIGURA 42 ETAPA DE COMUNICACIÓN ...................................................................................................................... 54
FIGURA 43 BORNES DE CONEXIONES ......................................................................................................................... 55
FIGURA 44 DIAGRAMA DE CONEXIONES ENTRE TARJETAS ............................................................................................... 56
FIGURA 45 COMUNICACIÓN, CANAL DE BAJADA .......................................................................................................... 57
FIGURA 46 COMUNICACIÓN, CANAL DE SUBIDA ........................................................................................................... 58
FIGURA 47 ETAPA DE POTENCIA ............................................................................................................................... 58
FIGURA 48 CONTROLADOR DIFUSO PARA LA ELECTROVÁLVULA ....................................................................................... 59
FIGURA 49 CONTROLADOR DIFUSO PARA EXTRACTOR #1 .............................................................................................. 59
FIGURA 50 CONTROLADOR DIFUSO PARA EXTRACTOR #2 .............................................................................................. 60
FIGURA 51 VALORES DE PERTENENCIA TEMPERATURA .................................................................................................. 60
FIGURA 52 VALORES DE PERTENENCIA HUMEDAD RELATIVA .......................................................................................... 61
FIGURA 53 VALORES DE PERTENENCIA HUMEDAD DEL SUELO ......................................................................................... 61
FIGURA 54 VALORES DE PERTENENCIA Δ (DELTA) PROMEDIO TEMPERATURA AIRE 1 Y 2 ..................................................... 62
FIGURA 55 VARIABLES DE SALIDA EXTRACTOR #1 Y #2 .............................................................................................. 63
FIGURA 56 VARIABLE DE SALIDA ELECTROVALVULA.................................................................................................. 63
FIGURA 57 DISEÑO DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE CONTROL ........................................................................... 66
FIGURA 58 CONTINUACIÓN DISEÑO DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE CONTROL ...................................................... 67
FIGURA 59 PLACA BASE DEL CIRCUITO ........................................................................................................................ 68
FIGURA 60 COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA AL INTERIOR DEL INVERNADERO .......................... 71
FIGURA 61 COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA CON ACTUADORES Y VENTANAS AL INTERIOR DEL INVERNADERO .............. 73

3
FIGURA 62 COMPORTAMIENTO DE LA HUMEDAD RELATIVA CON ACTUADORES Y VENTANAS AL INTERIOR DEL INVERNADERO ...... 75
FIGURA 63 COMPORTAMIENTO DEL CONTENIDO EN AGUA VOLUMÉTRICO DEL SENSOR HUMEDAD DEL SUELO VH400. ............. 76
FIGURA 64 COMPORTAMIENTO DELTA DE TEMPERATURA SENSOR #1 Y #2 ....................................................................... 89
FIGURA 65 COMPORTAMIENTO DELTA DE TEMPERATURA SENSOR #1 Y #2 ....................................................................... 89
FIGURA 66 COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 90
FIGURA 67 COMPORTAMIENTO HUMEDAD RELATIVA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 90
FIGURA 68 COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 91
FIGURA 69 COMPORTAMIENTO HUMEDAD RELATIVA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 91
FIGURA 70 COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 92
FIGURA 71 COMPORTAMIENTO HUMEDAD RELATIVA SENSOR #1 Y #2 ............................................................................ 92
FIGURA 72 COMPORTAMIENTO HUMEDAD DE LA TIERRA SENSOR HUMEDAD DEL SUELO ..................................................... 93

LISTA DE TABLAS

TABLA 1 CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DEL CULTIVO DE TOMATE. ......................................................................................... 12


TABLA 2 CARACTERÍSTICAS DEL SENSOR TEMPERATURA Y HUMEDAD RELATIVA.................................................................... 41
TABLA 3 ESPECIFICACIONES DEL SENSOR HUMEDAD DEL SUELO, VH400 .......................................................................... 43
TABLA 4 ESPECIFICACIONES DEL CABLEADO, CONEXIÓN DEL SENSOR HUMEDAD DEL SUELO, VH400 ...................................... 43
TABLA 5 CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN EXTRACTOR 10” ............................................................................................ 46
TABLA 6 CONJUNTOS LINGÜÍSTICOS VARIABLE DE ENTRADA TEMPERATURA ...................................................................... 61
TABLA 7 CONJUNTOS LINGÜÍSTICOS VARIABLE DE ENTRADA HUMEDAD RELATIVA .............................................................. 61
TABLA 8 CONJUNTOS LINGÜÍSTICOS VARIABLE DE ENTRADA HUMEDAD DEL SUELO ............................................................. 62
TABLA 9 CONJUNTOS LINGÜÍSTICOS VARIABLES DE ENTRADA Δ TEMPERATURA .................................................................. 62
TABLA 10 REGLAS PARA LA OPERACIÓN DE LA ELECTROVÁLVULA (HUMEDAD DEL SUELO, CONDICIÓN SECO) ........................... 64
TABLA 11 REGLAS PARA LA OPERACIÓN DE LA ELECTROVÁLVULA (HUMEDAD DEL SUELO, CONDICIÓN IDEAL) .......................... 64
TABLA 12 REGLAS PARA LA OPERACIÓN DE LA ELECTROVÁLVULA (HUMEDAD DEL SUELO, CONDICIÓN HÚMEDO) ..................... 65
TABLA 13 REGLAS PARA LA OPERACIÓN DE LA EXTRACTORES #1 Y #2 .............................................................................. 65
TABLA 14 DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO ........................................................................................................ 70
TABLA 15 DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO CON ACTUADORES Y VENTANAS .............................................................. 73

4
INTRODUCCIÓN

Por los factores climatológicos y la fertilidad de sus tierras y la visita realizada en la


Corporación Colombiana de Investigación Agropecuaria (Corpoica) de Bucaramanga
quienes nos informan la falta de construcción de invernaderos en el municipio de
Santander, podría ser un buen desarrollo de cultivos de tomate bajo cubierta (invernadero)
aprovechando las bondades que este tipo de tecnología ofrece. Sin embargo las ventajas
que trae controlar las variables al interior de estos invernaderos no son tenidas en cuenta.

El controlar la humedad, la temperatura y manejar un sistema de riego, en una cubierta


bajo techo permite un crecimiento óptimo de la planta, reduciendo así problemas como
hongos y demás enfermedades que atacan al cultivo, permite además una producción fuera
de temporada, dando una indicación de los recursos necesarios como nutrientes, abonos y
fungicidas, lo que da como resultado mayor calidad en la producción con menos inversión
para su desarrollo.

Entre la diversa gama de sistemas de irrigación, el sistema por goteo es el más adecuado
para plantaciones en ambientes cerrados (Posada 2007). Lo que lo hace ideal para ser
implementado en este proyecto ya que no se necesita controlar variables como el caudal y
la presión si no solo el tiempo durante el cual este activo el sistema teniendo en cuenta la
lectura del sensor de humedad del suelo.

De lo anterior se vislumbra que para poder desarrollar un cultivo en óptimas condiciones


bajo cubierta (invernadero), se debe mantener la humedad y la temperatura en unos rangos
adecuados, como también activar diariamente el sistema de riego por goteo. Los
parámetros riego, temperatura y humedad relativa, son definidos por las características
propias del cultivo de tomate. Lograr un control adecuado de las variables temperatura y
humedad relativa en el proceso, permitirá un desarrollo adecuado de la planta.

El trabajo se estructura como sigue: en la sección 2 se orienta al lector dando conocimiento


del tipo de cultivo, tipos de invernaderos, variables a controlar que son utilizadas para el
desarrollo del proyecto. En la siguiente sección se comenta todo lo relacionado con el
diseño ingenieril del proyecto que comprende el diseño y construcción del invernadero,
diseño e implementación del hardware con el algoritmo de control, sensores y actuadores
utilizados y el diseño del circuito impreso y el control utilizado con la respectiva
comunicación utilizado en este proyecto.

En la sección 4 se identifican las pruebas y análisis de resultados que se obtuvieron en la


culminación y presentación del proyecto y finalmente, en la sección 5 se incluyen las
conclusiones y discusiones obtenidas en este proyecto.

5
1. EL PROBLEMA

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El problema de investigación se da al cambio climático de temperatura y humedad relativa


y absoluta dentro de una cubierta bajo techo (invernadero) que es muy elevado y cuyo
objetivo es adecuar el ambiente a niveles óptimos de temperatura y humedad para el
cultivo y así aumentar la productividad y disminuir los costos de producción en el cultivo a
largo plazo y aprovechar por medio del sistema de riego por goteo el uso de los recursos
naturales.
Parte esencial del problema es la creciente demanda de alimentos la cual requiere gran
cantidad de agua o fuentes hídricas, fibra y energía, esto está desestabilizando los agro
ecosistemas, erosionando la biodiversidad y agotando la tierra y los recursos hídricos, por
ello en este proyecto se minimizo el consumo y gasto del agua, por medio de nuevas
tecnologías como lo son los invernaderos automatizados.
Los recursos naturales deben utilizarse de modo que puedan satisfacer las necesidades
actuales y conservarse para las generaciones futuras. Para ello, se requerirá emprender
medidas que fomenten las capacidades de los países, a escala mundial y de las
explotaciones, con miras a alcanzar la ordenación y regulación sostenibles (Programa de la
FAO s.f.).
El enorme desarrollo de nuevas tecnologías con diseño de circuitos electrónicos, controles,
controladores entre otros, en el campo, ha permitido muchas mejoras en la producción de
plantas hortícolas. Siguiendo esta tendencia, actualmente se hace posible realizar el
proceso de creación de algoritmos de control difuso MAMDANI de una forma más natural
e intuitiva a través del uso de métodos relacionados con los conceptos de la Lógica Difusa.
Esta nueva metodología es sencilla de manejar y permite encontrar valores intermedios de
control.
Dada la necesidad de ahorro de los recursos hídricos y mejoras de producción de las plantas
hortícolas, este proyecto desarrollo un control difuso MAMDANI de humedad relativa,
temperatura y gestión de riego para un invernadero usando lógica difusa, utilizando
sensores de temperatura y humedad relativa, sensor de humedad del suelo y la activación
de riego por goteo. Se realizó la toma de lecturas de las variables de medidas a controlar,
para dar el uso del control difuso MAMDANI que acondiciona el ambiente que debe tener
el tipo de cultivo hortícola, para así obtener una buena producción de alta calidad.

6
1.2 FORMULACIÓN DE LA PREGUNTA

¿Es posible mediante la implementación de un sistema de control difuso MAMDANI basado


en lógica difusa gestionar el clima y riego en un invernadero para obtener aumento de
productividad y calidad de los cultivos hortícolas?

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivos General

Diseñar e implementar un sistema de control en un invernadero utilizando humedad relativa


y absoluta en un cultivo en Santander.

1.3.2 Objetivos Específicos

2 Estudio de sistemas de control de humedad relativa y absoluta.

3 Seleccionar e implementar los sensores de humedad relativa y absoluta en el


invernadero.

4 Tomar las medidas necesarias para desarrollar un algoritmo de control de humedad


relativa y absoluta.

5 Realización de prueba piloto en el cultivo.

7
1.4 JUSTIFICACION

Debido a la falta de nuevas tecnologías en cultivos hortícolas y agrícolas bajo cubierta


(Invernadero) en Santander y aprovechando la fertilidad de las tierras y las bondades que
este tipo de tecnología ofrece ( Control Difuso MAMDANI), se realizó este proyecto para la
construcción de un invernadero dando como beneficio el aumento de productividad y
disminución de costos en cultivos a largo plazo y de esta forma demostrar al agricultor las
nuevas tecnologías de instrumentación de un proceso en un invernadero, optimizando
recursos como el agua, mejorando la calidad de producción, previniendo enfermedades y
reduciendo el uso de fertilizantes.

Con el fin de apreciar mejor el comportamiento de las variables más características en un


invernadero para el cultivo de tomate se realiza un control de te temperatura y humedad
(Microclima) en invernadero usando controlador difuso MAMDANI, mediante el uso de las
diferentes herramientas con las que cuenta la Ingeniería en control electrónico de la UDI.

1.5 METODOLOGIA PROPUESTA

FASE 1: Localización del invernadero

 Estudio del terreno y localización de fuentes de recursos hídricos.

 Instalación del tanque de abastecimiento de líquidos hídricos.

 Instalación de mangueras y transporte de la fuente de líquido hídrico por gravedad


al tanque de abastecimiento.

 Estudio de los diferentes sistemas de riego a utilizar en los invernaderos.

 Adecuación de sistemas de riego por goteo.

FASE 2: Identificación de variables, selección de sensores, actuadores y elección del


sistema difuso a utilizar.

 Estudio de dispositivos de control difuso MAMDANI a usar, revisando previamente


el entorno en el que se implementó el prototipo al igual que su viabilidad
económica.

8
 Toma de datos de rangos de medidas de temperatura y humedad en sitio para
selección de Sensores.

 Estudio de sensores a usar, teniendo en cuenta su implementación su costo, entre


otras características.

 Selección y compra de Sensores temperatura y humedad, elementos electrónicos,


microcontrolador, etc.

 Implementación de los sensores, adecuándolos al dispositivo de control difuso


MAMDANI principal.

 Programación del Microcontrolador, diseño del programa en su respectivo software.

 Diseño e implementación del controlador Difuso MAMDANI.

FASE 3: Diseño e implementación de hardware y algoritmo de control difuso MAMDANI.

 Implementación de la carcasa y diseños físicos exteriores de cada dispositivo.

 Estudio del sistema de comunicación a utilizar con base en el ambiente que se


implementó en el prototipo, definiendo el tipo de medio a usar.

 Implementar los dispositivos de acuerdo a la selección.

 Adaptar a la parte de control.

 Desarrollo del algoritmo difuso MAMDANI, diseño del programa, la compilación en


su respectivo software con sus previas simulaciones.

 Adaptar a la parte de comunicación.

 Estudio de Normas técnicas y de instrumentación para diseño.


FASE 4: Implementación y análisis de resultados

 Implementación del prototipo y diseño de exteriores.

 El invernadero fue sometido a ensayos para asegurar el correcto funcionamiento


de todos los instrumentos y del control difuso MAMDANI implementado.

 Entrega de resultados: compilación de resultados y documentación realizada a


través de las distintas etapas llevadas a cabo en la ejecución del proyecto.

9
2. MARCO REFERENCIAL

2.1 MARCO TEÓRICO

A medida que se incrementa la automatización, los procesos se han hecho más eficientes,
demandando sistemas de control con redes industriales que permitan supervisar las
variables que intervienen en el mismo. Por lo anterior, en diferentes cultivos de tomates se
han enfocado sus líneas de inversión en adquirir sistemas de control, sensores y actuadores
de mayor precisión, que permitan un control en las variables que intervienen en su
producción de tomate.
En un invernadero de tomate los parámetros esenciales son la temperatura y humedad
relativa, para que todo este conjunto de variables circulen lo mejor posible y se pueda
obtener un cultivo de tomate en condiciones aptas para el comercio.

2.1.1 Tomate Lycopersicon

Las frutas y hortalizas son productos principales en la alimentación diaria. El tomate no es


la excepción y es ampliamente utilizado en la preparación de muchos platos. A continuación
se verán las condiciones del fruto, métodos de producción y elementos electrónicos que se
pueden utilizar para mejorar la producción de tomate.

Figura 1 Tomate Lycopersicon

Fuente http://www.infoagro.com/hortalizas/tomate.htm

10
El origen del tomate (Lycopersicon) se localiza en la región Andina desde el sur de Colombia
hasta el norte de Chile. Siendo los mexicanos los primeros en verla como fruto, ya que se
consideraba como una mala hierba entre los huertos. En otros países europeos solo se
utilizaban en farmacia y así se mantuvieron en Alemania hasta comienzos del siglo XIX. El
tomate es una de las hortalizas más demandadas por los consumidores colombianos, es
usado como ingrediente de sopas, ensaladas y como condimento. El tomate es una verdura
muy popular, está disponible en diversos tamaños, formas y colores incluyendo rojo,
amarillo, y verde. Los tomates son bajos en calorías y son una buena fuente de vitamina C
y antioxidantes.
Los tomates son plantas pequeñas, compactas que florecen y dan todo su fruto dentro de
un período de tiempo corto de dos a tres meses. Las plantas de tomate son altas, de
crecimiento rastrero tipo enredadera que se producen bien cuando se soportan con una
estructura o una reja de alambre alta. La raíz principal es corta y débil, las secundarias son
numerosas y potentes especializadas en tomar agua y nutrientes. El Tallo principal tiene un
grosor que oscila entre 2 á 4cm. en su base, sobre el que se van desarrollando hojas, tallos
secundarios, flores y frutos. Las hojas se disponen de forma alternativa sobre el tallo, la Flor
es regular y consta de 5 o más sépalos, de igual número de pétalos de color amarillo y
dispuesto de forma helicoidal. El Fruto alcanza un peso que oscila entre unos pocos
miligramos y 600 gramos.

2.1.2 Principales Tipos de Tomates

En el mundo se han producido distintos tipos o variedades de tomate, teniendo en cuenta


principalmente el tamaño, el color y el sabor. En Colombia las que tienen mayor acogida
son las siguientes:

2.1.2.1 Tipo Marmande


Plantas poco vigorosas que emiten de 4 a 6 ramilletes aprovechables. El fruto se caracteriza
por su buen sabor y su forma achatada y multilocular, que puede variar en función de la
época de cultivo.

2.1.2.2 Tipo Cereza


Plantas vigorosas de crecimiento indeterminado. Frutos de pequeño tamaño y de piel fina
con tendencia al rajado, que se agrupan en ramilletes de 15 a más de 50 frutos. Sabor dulce
y agradable. En cualquier caso se persigue un tomate resistente a virosis y al rajado, ya que
es muy sensible a los cambios bruscos de temperatura.

2.1.2.3 Tipo Larga Vida (utilizado y cultivado en el proyecto)


La introducción de genes es la responsable de su larga vida, confiriéndole mayor
consistencia y gran conservación de los frutos de cara a su comercialización, en el sabor.
Generalmente se buscan frutos de calibres G, M o MM de superficie lisa y coloración
uniforme anaranjada o roja (infroAgro.com s.f.).

11
2.1.2.4 Tipo Ramillete
Cada vez más presente en los mercados, resulta difícil definir qué tipo de tomate es ideal
para ramillete, aunque generalmente se buscan las siguientes características: frutos de
calibre M, de color rojo vivo, insertados en ramilletes en forma de espina de pescado, etc.
(infroAgro.com s.f.).

2.1.3 Condiciones Ideales para el Cultivo de Tomate

El manejo racional de los factores climáticos de forma conjunta es fundamental para el


funcionamiento adecuado del cultivo, ya que todos se encuentran estrechamente
relacionados y la actuación sobre uno de estos incide sobre los demás.
La tabla 1 muestra los principales factores a tener en cuenta, así como características típicas
del cultivo de tomate.
Tabla 1 Características típicas del cultivo de tomate.

TOMATE
Nombre Científico Lycopersicum esculentum
Origen América – Perú
Familia Solanácea
Periodo vegetativo De 3 a 6 meses, según variedad.
Requerimiento de suelo Franco arenoso, terreno suelto, rico en materia
orgánica, drenados, de pH 5.5 – 6.8
Clima Templado
Épocas de siembra Todo el año
Época de Cosecha Se inicia a los 90 días con una duración de 30 días.
Temperatura máxima 32°C
Temperatura mínima 15°C
Temperatura optima 20 a 31°C./Día
Humedad Relativa 40% a 65%
Distanciamientos Semillero: 5 - 10 gr./ m² separadas a 10 cm.
Cultivo: entre plantas 0.35 - 0.5 m
entre surcos 1.5 - 1.8m
Sistema de riego Por goteo en la raíz de la planta
Frecuencia de riego Por lectura de sensor de Humedad del suelo
Principales plagas Gusano de tierra, perforador de brotes, mosca
blanca
Usos Guisos, ensaladas, pastas jugos, cremas y sopas
Fuente. Propia

12
2.1.3.1 Temperatura
El tomate es un cultivo capaz de crecer y desarrollarse en condiciones climáticas variadas.
La temperatura óptima para el desarrollo vegetativo durante el día debe estar entre 18-
22°C y en la noche no superior a 16ºC. Para el desarrollo productivo es necesaria una
temperatura diurna entre 20 y 31°C y en la noche, entre 15 y 22°C. Cuando las temperaturas
son mayores de 25°C y menores de 12°C, la fecundación es defectuosa o nula, porque se
disminuye la cantidad y calidad del polen, produciendo caída de flores y deformación de
frutos. Con temperaturas menores de 12°C, se producen ramificaciones en las
inflorescencias. A nivel del fruto, este se puede amarillear si se presentan temperaturas
mayores de 30ºC y menores de 10°C. En general, la diferencia de temperatura entre el día
y la noche no debe ser mayor de 10°C- 12°C (JARAMILLO NOREÑA, y otros 2006).

2.1.3.2 Humedad
La humedad relativa (H.R) óptima para el desarrollo del cultivo de tomate debe estar entre
un 40 y un 65%. Cuando la humedad relativa es alta, favorece el desarrollo de
enfermedades, se presentan una serie de desordenes que afectan la calidad de los frutos,
como son: manchado, grietas, malformación del fruto y frutos huecos, se dificulta la
fecundación por la compactación del polen y además las flores pueden caerse. Cuando la
humedad relativa es baja, aumenta la transpiración de la planta, se reduce la fotosíntesis y
se seca el polen, produciéndose igualmente anomalías en la fecundación (JARAMILLO
NOREÑA, y otros 2006).

2.1.3.3 Ventilación
Los métodos o formas de aireamiento varían de acuerdo con el modelo de invernadero
empleado. Dentro de un invernadero el ambiente es cerrado, la circulación del aire es
limitada y la temperatura es más alta que en el exterior, alcanzándose niveles máximos en
el día. En las horas de la noche, la temperatura baja a niveles mínimos y la humedad relativa
generalmente se incrementa alcanzando sus niveles máximos hacia la madrugada y sus
niveles más bajos en las horas del medio día. Estos cambios extremos de temperatura y
humedad relativa al interior del invernadero son la principal causa de bajas en la
productividad, resultado de un incremento en la incidencia de enfermedades, baja
polinización, bajo cuajamiento del fruto y deformación de frutos. Para ello se instalaron
ventanales utilizando la dirección de los vientos naturales el cual permite la circulación del
aire al interior del invernadero.
Los principales propósitos para la ventilación dentro del invernadero son:

 Remover la humedad al interior del invernadero.


 Eliminar el exceso de calor.

13
2.1.3.4 Luminosidad
El tomate es exigente en luminosidad; requiere de días soleados y entre 8 a 16 horas de luz,
para un buen desarrollo de las plantas y poder lograr una coloración uniforme en el fruto.
La luz y la temperatura están directamente correlacionadas. A mayores niveles de luz hay
mayor temperatura, y a mayores niveles de temperatura hay mayor transpiración y
consumo de agua. La baja luminosidad afecta los procesos de floración, fecundación y
desarrollo vegetativo de la planta, y reduce la absorción de agua y nutrientes (JARAMILLO
NOREÑA, y otros 2006).

2.1.3.5 Suelo
El tomate prospera en diferentes tipos de suelo, siendo los más indicados, los suelos sueltos,
bien aireados y con buen drenaje interno y que a su vez tengan capacidad de retener
humedad, de texturas francas a franco arcillosas; con contenidos de materia orgánica altos,
por encima del 5%, y buen contenido de nutrientes. El pH del suelo debe oscilar entre 5,8 a
6,8. (JARAMILLO NOREÑA, y otros 2006).

2.1.4 Sensores
Un sensor es un dispositivo que detecta o mide manifestaciones de cualidades o fenómenos
físicos, químicos o biológicos como por ejemplo la energía, velocidad, tamaño, aceleración,
cantidad, etc. Un sensor es dispositivo que transforma la magnitud que se quiere medir,
en otra, que facilita su medida. Pueden ser de indicación directa (termómetro de mercurio)
o pueden estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor
analógico a digital, un ordenador y un display) de modo que los valores medidos puedan ser
leídos por un humano y/o almacenados en formato digital.

La medición de temperatura y humedad es un aspecto muy utilizado en la industria en


general así como en la vida diaria de las personas, las aplicaciones electrónicas no se quedan
atrás en la medición de esta variable, debido a que la implementación de sistemas
electrónicos hace los procesos más eficientes y baratos.

El gran auge de la electrónica en la industria ha llevado al desarrollo de una gran cantidad


de dispositivos como los sensores de temperatura y humedad los cuales se pueden
encontrar desde los más básicos hasta los más complejos y costosos.

2.1.4.1 Sensor de Temperatura


La temperatura es un parámetro termodinámico del estado de un sistema que caracteriza
el calor. Por tanto, el sensor de temperatura es un elemento que posibilitará medir la
cantidad de calor que hay en un ambiente determinado.

14
2.1.4.2 Sensores de Humedad Relativa, Absoluta
La humedad relativa (H.R) es la relación entre la cantidad de vapor de agua contenido en el
aire, en relación con la máxima que sería capaz de contener a la misma temperatura. Existe
una relación inversa de la temperatura con la humedad, por lo que a elevadas temperaturas
aumenta la capacidad de contener vapor de agua y por tanto disminuye la humedad relativa
(H.R). Con temperaturas bajas, el contenido en humedad relativa (H.R) aumenta. La
humedad relativa se expresa en porcentaje, así, cuando la humedad relativa llega al 100%
significa que el aire está saturado de agua.

 Humedad relativa (H.R): relación entre la humedad absoluta y la cantidad de


saturación. Normalmente se expresa en %. UR = UA/cantidad de saturación

 Humedad absoluta (H.A): cantidad de vapor de agua contenida en un m³ de aire.


Puede expresarse en g/m³.

2.1.5 Sistemas Difusos

Los fundamentos de los sistemas difusos se encuentran en la lógica difusa. La lógica difusa
o borrosa es una técnica de computación flexible que le permite a un computador clasificar
información del mundo real en una escala infinita acotada por los valores falso y verdadero;
tiene por objetivo proporcionar un soporte matemático formal al razonamiento basado en
el lenguaje natural, el cual se caracteriza por tratarse de un razonamiento de tipo
aproximado que hace uso de proposiciones que expresan información de carácter
impreciso (CHAHUARA QUISPE 2005).

Algunas características de la lógica difusa que la hacen de tanto interés son:

 Es fácil de entender, los conceptos matemáticos son bastante sencillos.


 Es flexible, su escalamiento es sencillo.
 Es tolerante a datos imprecisos.
 Puede modelar funciones no-lineales de complejidad arbitraria.
 Puede ser construida sobre la información de la experiencia de los operarios que
manejan el sistema que se desea automatizar.
 Puede ser complementaria a las técnicas de control convencionales.
 Está basada en el lenguaje utilizado por los humanos.

2.1.6 Sistema Difuso Mamdani

El sistema utilizado en el proyecto es el tipo Mamdani; este método fue uno de los primeros
sistemas de control construidos utilizando la teoría de conjuntos difusos. Se propuso en
1975 por Ebrahim Mamdani (Mamdani y Assilian 1975) como un intento de controlar una
15
máquina de vapor y la combinación de la caldera mediante la síntesis de un conjunto de
reglas de control lingüísticas obtenidas a partir de experimentados operadores humanos.

Figura 2 Sistema Difuso Mamdani, Procesamiento General

Autor. Propia

En un sistema difuso Mamdani se distinguen las siguientes partes:

2.1.6.1 Fuzzyficador
La entrada de un sistema de lógica difusa tipo Mamdani normalmente es un valor numérico
proveniente, por ejemplo, de un sensor; para que este valor pueda ser procesado por el
sistema difuso se hace necesario convertirlo a un "lenguaje" que el mecanismos de
inferencia pueda procesar. Esta es la función del fuzzificador, que toma los valores
numéricos provenientes del exterior y los convierte en valores "difusos" que pueden ser
procesados por el mecanismo de inferencia. Estos valores difusos son los niveles de
pertenencia de los valores de entrada a los diferentes conjuntos difusos en los cuales se ha
dividido el universo de discurso de las diferentes variables de entrada al sistema (Fuzzy
Inference Proceess 2012). Si se toma como ejemplo el problema de la propina en un
restaurante, esta sería una de las entradas: véase Figura 3.

Figura 3 Visualización de una de las entradas Fuzzificadas de ejemplo, propina en un restaurante

Fuente. http://www.mathworks.com/help/toolbox/fuzzy/fp351dup8.html

16
2.1.6.2 Mecanismo de inferencia difusa
Teniendo los diferentes niveles de pertenencia arrojados por el fuzzificador, los mismos
deben ser procesados para generar una salida difusa. La tarea del sistema de inferencia es
tomar los niveles de pertenencia y apoyado en la base de reglas generar la salida del sistema
difuso (Fuzzy Inference Proceess 2012).

Figura 4 Ejemplo propina en un restaurante niveles de pertenencia, apoyado en la base de reglas

Fuente. http://www.dma.fi.upm.es/java/fuzzy/fuzzyinf/mamdani.htm

2.1.6.3 Base de Reglas Difusas


La base de reglas es la manera que tiene el sistema difuso de guardar el conocimiento
lingüístico que le permiten resolver el problema para el cual ha sido diseñado. Estas reglas
son del tipo IF – THEN . Una regla de la base de reglas o base de conocimiento tiene dos
partes, el antecedente y el consecuente como se observa en la siguiente Figura 5 y un breve
ejemplo de las bases de reglas difusas, véase la Figura 6:

Figura 5 Partes de las reglas o base de conocimiento

Fuente. Propia.

17
Figura 6 Ejemplo propina en un restaurante, consecuente de cada regla y el valor del antecedente obtenido

Fuente. http://www.dma.fi.upm.es/java/fuzzy/fuzzyinf/mamdani.htm

Es la etapa principal del controlador difuso, ya que emula la toma de decisiones en un


humano experto mediante las reglas de inferencia difusa. El antecedente y consecuente de
cada regla puede tener muchas partes, en tal caso se evalúa la veracidad de todas las partes
del antecedente simultáneamente y se transforman en números utilizando operadores
lógicos. Teniendo en cuenta las reglas se deduce la veracidad de cada uno de los
consecuentes los cuales son afectados de igual forma por el antecedente. En un sistema
difuso tipo Mamdani tanto el antecedente como el consecuente de las reglas están dados
por expresiones lingüísticas (Fuzzy Inference Proceess 2012).

2.1.6.4 Defuzzificador
La salida que genera el mecanismo de inferencia es una salida difusa, lo cual significa que
no puede ser interpretada por un elemento externo (por ejemplo un controlador) que solo
manipule información numérica. Para lograr que la salida del sistema difuso pueda ser
interpretada por elementos que solo procesen información numérica, hay que convertir la
salida difusa del mecanismos de inferencia; este proceso lo realiza el fuzzificador (Fuzzy
Inference Proceess 2012).

En los siguientes gráficos se muestra de manera más detallada como es el funcionamiento


de un sistema difuso Mamdani y el breve ejemplo gráfico que corresponde al resultado
Defuzzificado y procesamiento detallado del Sistema Difuso Mamdani:

18
Figura 7 Procesamiento Detallado, Sistema Difuso Mamdani

Fuente. http://members.tripod.com/jesus_alfonso_lopez/FuzzyIntro2.html

Figura 8 Ejemplo propina en un restaurante resultado Defuzzificado

19
Fuente. http://www.dma.fi.upm.es/java/fuzzy/fuzzyinf/mamdani.htm

Figura 9 Ejemplo propina en un restaurante, resultado Defuzzificado mediante el centroide

Fuente. http://www.dma.fi.upm.es/java/fuzzy/fuzzyinf/mamdani.htm

20
2.1.7 Comunicación Serial

La comunicación serial es un protocolo muy común para la comunicación entre dos


dispositivos. El concepto de comunicación serial consiste en el envió de un bit de
información de manera secuencial, esto es, un bit a la vez y a un ritmo acordado entre el
emisor y el receptor. Este método de comunicación es más sencillo y puede alcanzar
mayores distancias.

Típicamente, la comunicación serial se utiliza para transmitir datos en formato ASCII. Para
realizar la comunicación se utilizan 3 líneas de transmisión: (1) Tierra (o referencia), (2)
Transmitir, (3) Recibir. Debido a que la transmisión es asincrónica, es posible enviar datos
por una línea mientras se reciben datos por otra. Las características más importantes de la
comunicación serial son la velocidad de transmisión, los bits de datos, los bits de parada, y
la paridad. Para que dos puertos se puedan comunicar, es necesario que las características
sean iguales (INSTRUMENTS 2006).

2.1.7.1 Velocidad de transmisión (baud rate)


Indica el número de bits por segundo que se transfieren, y se mide en baudios (bauds). Por
ejemplo, 300 baudios representan 300 bits por segundo. Cuando se hace referencia a los
ciclos de reloj se está hablando de la velocidad de transmisión.

2.1.7.2 Bits de datos


Se refiere a la cantidad de bits en la transmisión. Cuando la computadora envía un paquete
de información, el tamaño de ese paquete no necesariamente será de 8 bits. Las cantidades
más comunes de bits por paquete son 5, 7 y 8 bits. El número de bits que se envía depende
en el tipo de información que se transfiere. Un paquete se refiere a una transferencia de
byte, incluyendo los bits de inicio/parada, bits de datos, y paridad. Debido a que el número
actual de bits depende en el protocolo que se seleccione.

2.1.7.3 Bit de parada


Usado para indicar el fin de la comunicación de un solo paquete. Los valores típicos son 1,
1.5 o 2 bits. Debido a la manera como se transfiere la información a través de las líneas de
comunicación y que cada dispositivo tiene su propio reloj, es posible que los dos dispositivos
no estén sincronizados. Por lo tanto, los bits de parada no sólo indican el fin de la
transmisión sino además dan un margen de tolerancia para esa diferencia de los relojes.
Mientras más bits de parada se usen, mayor será la tolerancia a la sincronía de los relojes,
sin embargo la transmisión será más lenta.

2.1.7.4 Paridad
Es una forma sencilla de verificar si hay errores en la transmisión serial. Existen cuatro tipos
de paridad: par, impar, marcada y espaciada. La opción de no usar paridad alguna también
está disponible. Para paridad par e impar, el puerto serial fijará el bit de paridad (el último

21
bit después de los bits de datos) a un valor para asegurarse que la transmisión tenga un
número par o impar de bits en estado alto lógico. Por ejemplo, si la información a transmitir
es 011 y la paridad es par, el bit de paridad sería 0 para mantener el número de bits en
estado alto lógico como par. Si la paridad seleccionada fuera impar, entonces el bit de
paridad sería 1, para tener 3 bits en estado alto lógico. La paridad marcada y espaciada en
realidad no verifican el estado de los bits de datos; simplemente fija el bit de paridad en
estado lógico alto para la marcada, y en estado lógico bajo para la espaciada. Esto permite
al dispositivo receptor conocer de antemano el estado de un bit, lo que serviría para
determinar si hay ruido que esté afectando de manera negativa la transmisión de los datos,
o si los relojes de los dispositivos no están sincronizados.

2.2 MARCO CONCEPTUAL

2.2.1 Invernadero

Un invernadero es toda aquella estructura cerrada cubierta por materiales transparentes,


dentro de la cual es posible obtener unas condiciones artificiales de microclima, y con ello
cultivar plantas fuera de estación en condiciones óptimas.

Las ventajas del empleo de los invernaderos son:


 Precocidad en los frutos.
 Aumento de la calidad y del rendimiento.
 Producción fuera de época.
 Ahorro de agua y fertilizantes.
 Mejora del control de insectos y enfermedades.
 Posibilidad de obtener más de un ciclo de cultivo al año.

Inconvenientes:
 Alta inversión inicial.
 Alto costo de operación.
 Requiere personal especializado, de experiencia práctica y conocimientos teóricos.

2.2.2 Tipos de invernaderos

Los invernaderos se pueden clasificar de distintas formas, según se atienda a determinadas


características de sus elementos constructivos (por su perfil externo, según su fijación o
movilidad, por el material de cubierta, según el material de la estructura, etc.). La elección
de un tipo de invernadero está en función de una serie de factores o aspectos técnicos:

22
 Tipo de suelo: Se deben elegir suelos con buen drenaje y de alta calidad aunque con los
sistemas modernos de riego es posible utilizar suelos pobres con buen drenaje o
sustratos artificiales (InfoAgro.com s.f.).
 Topografía: Son preferibles lugares con pequeña pendiente orientados de norte a sur.
 Vientos: Se tomarán en cuenta la dirección, intensidad y velocidad de los vientos
dominantes.
 Exigencias bioclimáticas de la especie en cultivo.
 Características climáticas de la zona o del área geográfica donde vaya a construirse el
invernadero.
 Disponibilidad de mano de obra (factor humano).
 Imperativos económicos locales (mercado y comercialización).

Según la conformación estructural, los invernaderos se pueden clasificar en:

2.2.2.1 Invernadero Tipo Túnel


Es difícil establecer una línea divisoria entre lo que es un invernadero y un macrotunel, por
no existir un parámetro definido. No obstante, se ha optado como medida de clasificación
el volumen de aire encerrado por cada metro cuadrado de suelo. En general, de acuerdo a
diferentes opciones al respecto, podemos definir como invernadero aquella estructura que
se supera los 2.75 – 3m 3/m². Se trata de invernaderos que tienen una altura y anchura
variables, esto da resistencia a los vientos y fácil instalación (recomendable para
productores que se inician en el cultivo protegido) (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 10 Invernadero Tipo Túnel

Fuente. http://www.sabelotodo.org/agricultura/generalidades/consideraciones_constructivas.html

23
2.2.2.2 Invernadero Tipo Capilla (Construido y utilizado en el proyecto)
Es una de las estructuras más antiguas, empleadas en el forzado de los cultivos, muy usados
en nuestro país. La pendiente del techo (cabio) es variable según la redacción y
pluviometría (variando normalmente entre 15° y 35°). Las dimensiones del ancho varían
entre 6 y 12m (incluso mayores), por largo variable. Las alturas de los laterales entre 2.0 –
2.5m y de la cumbrera 3.0 – 3.5m (también se constituyen más bajos que los señalados pero
no son recomendables), utilizan materiales de bajo costo, según la zona (postes y maderos
de eucaliptus, pinos etc.) Estos tipos de invernaderos son aptos tanto para materiales de
cobertura flexibles como rígidos (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 11 Invernadero Tipo Capilla

Fuente. http://www.flickr.com/photos/pablobotero/6832643491/

2.2.2.3 Invernadero Diente de Sierra


Estos invernaderos cuentan con una techumbre única inclinada en ángulos que variaban
entre 5° y 15° (orientados en sentido este-oeste y con presentación del techo hacia la
posición del sol-norte para el hemisferio sur). El acoplamiento lateral de este tipo de
invernaderos dio origen a los conocidos como dientes de sierra. La necesidad de evacuar el
agua de precipitación, determino una inclinación en las zonas de recogida desde la mitad
hacia ambos extremos. Su construcción es de mediana complejidad y el empleo de
materiales es de bajo costo (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 12 Invernadero Diente de Sierra

Fuente. http://www.hydroenv.com.mx/catalogo/index.php?main_page=page&id=44

24
2.2.2.4 Invernadero Capilla Modificado
Es una variante de los invernaderos tipo capilla, la modificación respecto al tipo capilla
normal, consiste en el ensamble diferentes alturas de cada cambio, lo que permite generar
un espacio para la ventana cenital (lucarna). Las dimensiones más comunes de estos
invernaderos son: Ancho de cada modulo: 6,0m – Altura lateral: 2,4m – Altura cenital: 3,6m
– Abertura cenital 0,3 – 0,5m. Este tipo de invernadero tiene excelente ventilación (al igual
que el diente de sierra), siendo muy adecuados para la conformación de baterías y su
construcción es de mediana complejidad (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 13 Invernadero Capilla Modificado

Fuente. http://www.invernaderoschile.cl/2008/12/27/invernadero-tipo-capilla/

2.2.2.5 Invernadero Techo Curvo


Este tipo de invernadero tiene su origen en los invernaderos-túneles. Por lo común son de
tipo metálico (caños de 2” a 2,5” de diámetro o perfiles triangulares con hierro redondo
trefilado de 8 – 10mm de diámetro), también hay con techumbre metálicas y postes de
madera. Dentro de este tipo de invernaderos, pueden encontrarse diferentes alternativas
según la forma que adopte el techo (i – e – circulares – semielipticos – medio punto –
ojivales etc.). Las dimensiones más comunes de estos invernaderos van de 6,0 – 8,0 m de
ancho por largo variable (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 14 Invernadero Techo curvo

Fuente. SENA VIRTUAL, Comunidad Virtual de Aprendizaje, Unidad 1, Conceptos Básicos sobre el Cultivo bajo
Cubierta

25
2.2.2.6 Invernadero Tipo Parral.
Actualmente existe una versión moderna a los originales, que se construyen con caños
galvanizados como sostenes interiores, permaneciendo el uso de postes para los laterales
de tensión, para la sujeción de los vientos, constituidos por doble alambre calibre 8. Estos
invernaderos suelen tener una altura “n” la cumbrera de 3.0 – 3.5m, la anchura variable,
pudiendo oscilar en 20m o más, por lo largo variable. La pendiente es casi inexistente, o
bien (en zonas con pluviometría de riego) suele darse 10° - 15°, lo que representa altura de
los laterales del orden de 2.0 – 2.3m. Se ventila solamente a través de las aberturas
laterales. En la techumbre solo se utiliza un doble entramado de alambre, por entre el cual
se coloca la lámina de polietileno, sino otra sujeción (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 15 Invernadero Tipo Parral

Fuente. http://www.hydroenv.com.mx/catalogo/index.php?main_page=page&id=44

2.2.2.7 Invernadero Holandés


Son invernaderos de vidrio, los paneles descansan sobre los canales de recogida del agua
pluvial. La anchura de cada modulo es de 3.2m y la separación entre postes en el sentido
longitudinal es de 3m. Estos invernaderos carecen de ventanas laterales (puede ser debido
a que en Holanda no existen demasiado exigencias en cuanto a ventilación). En vez, tiene
ventanas cenitales, alternadas en su apertura (una hacia un lado y la siguiente hacia el otro)
cuyas dimensiones son de 1,5m de largo por 0,8m de ancho (SENA VIRTUAL 2012).

Figura 16 Invernadero Holandés

Fuente. http://jardinplantas.com/tag/invernadero/

26
2.2.3 Señales Analógicas y Digitales

2.2.3.1 Señales Analógicas


El comportamiento de la naturaleza es analógico: la intensidad (amplitud) de los fenómenos
que en ella se producen cambian continuamente a través del tiempo. La presión
atmosférica, la temperatura, la humedad etc., por ejemplo, están cambiando
continuamente de un valor a otro y en el interior registran millones de valores. Otro ejemplo
de señal analógica es la que envía nuestra voz.

Las señales analógicas son por ende señales eléctricas de variación continua en intensidad
o amplitud en el tiempo, como se puede apreciar en la figura 17. Hasta hace poco, la forma
dominante de transmisión de señales de radio y televisión ha sido analógica. La gran
desventaja de ese tipo de transmisión es que el ambiente genera también señales del tipo
analógico, conocidas como ruido, que generalmente interfieren con las que acarrean
información y crean complicaciones resultando en una señal de menor calidad.
(tecnociencia-tecnopedia 2009)

Figura 17 Señal Analógica

Fuente.http://tecnociencia-tecnopedia.blogspot.com/2009/11/senales-analogicas-y-digitales.html

2.2.3.2 Señales Digitales


Las señales digitales adquieren uno de dos valores a través del tiempo, como se puede
apreciar en la figura 18. Su comportamiento se puede equiparar al de un interruptor (o
switch) que tiene uno de dos estados: encendido o apagado. Las ventajas de este tipo de
transmisión es, primero, su inmunidad a las interferencias ya que al digitalizar una señal se
elimina el “ruido” producido por el medio ambiente, produciendo una señal más pura y de
mayor resolución (si se cumplen otros requisitos que no son importantes en este
momento); y, segundo, que puede codificarse usando el sistema binario que se basa en los
dígitos 1 (encendido) y 0 (apagado). Ese tipo de código se presta al almacenamiento; o sea,
se puede guardar en memorias de las utilizadas en cámaras digitales y discos duros de
computadoras. (tecnociencia-tecnopedia 2009)

Figura 18 Señal Digital

27
Fuente. http://tecnociencia-tecnopedia.blogspot.com/2009/11/senales-analogicas-y-digitales.html

2.2.4 Variables Principales a Controlar

Las variables a controlar son tres:

2.2.4.1 Temperatura, Humedad Relativa, Absoluta


Habrá que controlar la temperatura del Ambiente del Invernadero. Para regular la
temperatura del Ambiente, se cuentan con dos Sensores de Temperatura y Humedad
Relativa, que están ubicado sobre la línea central del invernadero a cada uno de los lados y
con actuadores que consiste de extractores para extraer el aire caliente en el interior del
invernadero, de esta forma permite que la temperatura y humedad relativa, absoluta
alcance los valores óptimos de temperatura y humedad relativa, absoluta para el cultivo.

2.2.4.2 Humedad del Suelo


Habrá que controlar la humedad del suelo en los surcos al interior del Invernadero. Para
regularla se cuenta con un Sensor de Humedad del Suelo (Vegetronix VH400) quien
determina la cantidad de agua que se encuentra en la tierra en donde el goteo humedifica
la raíz de la planta en el terreno y con la apertura y cierre de la Electroválvula quien es la
encargada de humidificar la tierra por medio de las cintas de goteo del Sistema de Riego.

2.3 MARCO HISTORICO

El trabajo en la Automatización utilizando lógica difusa y Control de Invernaderos no es algo


nuevo, dado que ya en las décadas pasadas se han escrito trabajos acerca del tema y en
años recientes se han ensayado avanzados algoritmos de control aplicados a invernaderos.

28
El Tecnológico de Monterrey, Campus Ciudad de México, realizo el análisis, diseño y el
desarrollo de tres sistemas de control inteligentes abiertos: (1) la temperatura, (2) humedad
relativa, y (3) conductividad eléctrica - implementado en un invernadero sostenible. Los
controladores inteligentes se basan en un "Fuzzy" este tipo de control se realiza con el fin
de hacer frente a las condiciones ambientales no lineales y variables en el interior del
invernadero. El sistema propuesto por el Tecnológico de Monterrey del control abierto se
ha desarrollado utilizando un kit de herramientas de Control Inteligente para LabVIEW ™.
El control inteligente se basa en un sistema de control de bucle abierto que podría ser usado
en los diferentes cultivos. Por último los resultados experimentales se adjuntaron en el
documento con el fin de validar el correcto rendimiento de los controladores (CEPEDA, y
otros 2011).

Por otra parte la Unidad de Ciencias Agrícolas Aplicadas a la Horticultura, Universidad de


Picardie Jules Verne de Francia, realizó un control de lógica difusa (FLC) de lazo cerrado, con
una arquitectura descentralizada que fue aplicada a una unidad de aire acondicionado
pasivo. El objetivo de este artículo expuesto es garantizar un microclima con una
temperatura controlada y puntos de referencia de humedad relativa para cámaras de
crecimiento de los cultivos. A medida que el proceso involucra variables en el tiempo y los
parámetros distribuidos, se propone el uso de la lógica difusa para implementar un sistema
de reglas basadas en el cuidado de los diferentes contextos de la gestión de la temperatura
del aire acondicionado. Con el objetivo de obtener un rendimiento eficiente local y global,
el proyecto de arquitectura de FLC descentralizada se aplica en dos subsistemas principales
que componen esta unidad global. Una mejora significativa en el rendimiento del sistema
en las condiciones de operación (R., y otros 2007).

La Universidad de Kaiserslautem, Alemania, aplico un sistema de control difuso de


temperatura y humedad en sistemas de refrigeración para la preservación de la calidad de
los productos en almacenes frigoríficos, así como el consumo de energía de sistemas de
refrigeración. Esto fue realizado en conjunto con ingenieros de refrigeración, utilizando el
método de lógica difusa la cual tuvieron en cuenta el acoplamiento complejo de las
variables de temperatura dinámica y humedad el cual por medio de ellas trazaron las reglas
de control que el sistema de refrigeración requería para su cumplimiento. El diseño
con lógica difusa permite tener en cuenta el acoplamiento complejo de las variables
temperatura dinámica y la humedad de una manera sencilla (M., y otros 1994).

Como una aplicación para regular la temperatura y la humedad relativa en oficinas, la


UKACC “Conferencia Internacional sobre el Control”, desarrolla un control con lógica difusa
(FL), basado para su uso en aplicaciones de calefacción, ventilación y aire, para regular la
temperatura y la humedad relativa en las oficinas ocupadas. Los controladores de FL dan
buenos resultados en comparación con un P+I comercial controlador sintonizado (G. S., A.
B. y D. 1996).

29
3. DISEÑO INGENIERIL

3.1 DISEÑO Y CONSTRUCCION DEL INVERNADERO.

Dentro del desarrollo del proyecto, en primera instancia se realizó la selección del tipo de
tomate, y crear el ambiente propicio dentro de sus especificaciones nominales.

El tipo de planta seleccionada es el tomate larga vida de la familia Lycopersicom. Sus


características más sobresalientes son la humedad relativa y la temperatura en el ambiente
y la humedad del suelo en la tierra para el sistema de riego por goteo, estas serán las
variables principales que fueron registradas y controladas tanto por el controlador de
temperatura y el controlador de humedad los dos controladores difuso MAMDANI.

La implementación del invernadero, fue de tipo capilla, ya que su construcción es sencilla,


económica y de fácil conservación. Se caracteriza por una capacidad del control de los
factores climáticos, su gran resistencia a fuertes vientos y su rapidez de construcción de su
estructura(es uno de los más antiguos).

El material utilizado para la estructura, está compuesto de tubo metálico calibre 20, la altura
de este invernadero será de 3.60mts al centro con cumbrera y 3mts a los laterales, ancho
será de 4mts con longitud de 6mts, el tipo de plástico para la cubierta del techo del
invernadero es de AGROLENE categoría 7 color amarillo, alrededor del invernadero se
forraran las paredes con polisombra para no permitir el ingreso de plagas ni aves en el
cultivo.

Figura 19 Esquema y medidas de Invernadero tipo capilla implementado

Fuente. Propia, obtenido apartir de Autocad

Figura 20 Estructura vista desde afuera. Costado Izquierdo

30
Fuente. Propia Fotografia.

Figura 21 Estructura vista desde afuera. Costado Derecho

Fuente. Propia Fotografia.

Figura 22 Estructura vista desde afuera. Frontal Izquierda

31
Fuente. Propia Fotografia.

Figura 23 Estructura vista desde afuera. Frontal Derecha

Fuente. Propia Fotografia.

3.1.1 Descripción de la Distribución de los Sensores y Actuadores

32
En las paredes laterales izquierda y derecha se encuentran dos actuadores, la ventilación
será por dos extractores de 10” como sistema de extracción quienes son los encargados de
la ventilación y ambiente del lugar, estos regulan la temperatura y la humedad interna
(relativa), activándose de acuerdo a sus respectivas señales y condiciones programadas,
hacia el rincón lateral derecho en la parte inferior se encuentra otro actuador, la
electroválvula BACCARA 2WNC de 1” a 24VAC (ON/OFF) quien controlara la apertura y
cierre del sistema de riego por goteo.
La distribución de los sensores de temperatura y humedad relativa y sensor de humedad
del suelo están ubicados en sitios centrales del invernadero, en el poste o tubo central
metálico están ancladas la cajas que contienen el controlador principal que es el control
difuso MAMDANI.

Figura 24 Distribución de los sensores y actuadores

Fuente. Propia, obtenido apartir de Autocad

De acuerdo a la descripción vista en las Figuras 24 y 25, hace referencia a los siguientes
instrumentos:

1 __Extractor, numero 1
2 __Extractor, numero 2
3 __Electroválvula BACCARA 2WNC de 1” a 24VAC
4 __Sensor de temperatura y humedad relativa para el aire, RHT03, numero 1
5 __Sensor de temperatura y humedad relativa para el aire, RHT03, numero 2
6 __Sensor de humedad del suelo para la tierra, VH400

33
7 __Cajas principales, Controlador Difuso MAMDANI + interface de usuario

Figura 25 Distribución real de los sensores y actuadores

Fuente. Propia Fotografia.

34
3.1.2 Descripción de la Distribución del Sistema de Riego por Goteo y del Sembrado

El riego es un procedimiento artificial que pretende proporcionar el agua a las plantas para
que estas reciban la humedad suficiente con el fin de que esas mismas plantas se
desarrollen y optimicen su ciclo vital. Una vez más conviene repetir que el agua es un
elemento vital y escaso. El riego por goteo surge como respuesta a esta necesidad.

Este sistema consiste en aportar gota a gota el agua necesaria para el desarrollo de la planta
de manera localizada. Se encargan de ello los goteros o emisores (constituidos por las cintas
de goteo). A diferencia del riego tradicional y de la aspersión, aquí el agua se conduce desde
el depósito o la fuente de abastecimiento a través de tuberías y en su destino se libera gota
a gota justo en el lugar donde se ubica la planta. El agua se infiltra en el suelo produciendo
una zona húmeda restringida a un espacio concreto. El autentico avance del Riego por
Goteo ha sido conseguir mantener la humedad necesaria en la zona donde radica cada
planta, y sólo en esa zona, por consiguiente no se moja todo el suelo sino parte del mismo,
y sólo en la parte necesaria para el desarrollo de las raíces. (EURORECIDENTES.COM s.f.).

Figura 26 Distribución del Sistema de riego por goteo y del sembradío

Fuente. Propia, obtenido apartir de Autocad

35
Figura 27 Distribución real del Sistema de riego por goteo y del sembradío

Fuente. Propia Fotografia.

36
Figura 28 Tanque Abastecimiento de Agua (1000 Litros)

Fuente. Propia Fotografia.

37
De acuerdo a la descripción vista en las Figuras 26, 27 y 28, hace referencia a los siguientes
instrumentos y materiales:

1 __Tubo 1” de 6mts PVC (PAVCO)


2 __ Electroválvula BACCARA 2WNC de 1” a 24VAC
3 __ Cinta de Goteo RODRIP calibre 8mm
4 __ Filtro de anillos para ducto de 1”
5 __ Tanque de abastecimiento de agua de 1000 litros

La construcción y funcionalidad del sistema de riego por goteo está conformado por el
tanque de abastecimiento, de allí se acopla al sistema de filtrado quien utiliza un filtro de
anillos con acoplamiento para ducto de 1”, junto con las tuberías de PVC se instala la
electroválvula quien permite el paso de agua dependiendo de los registros de humedad
del suelo y la programación definida.
Se instala un tramo de 6mts de tubo 1” PVC dentro del invernadero quien es la red única
principal, de acuerdo a los surcos diseñados por el espacio del terreno se instalan las
uniones donde serán conectadas las líneas de distribución o emisores cintas de goteo
calibre 8mm, se acondicionaran dos cintas de goteo por cada surco diseñado.

El riego por goteo tiene las siguientes ventajas:

 Se mantienen un nivel de humedad en el suelo constante, sin encharcamiento.


 Con el riego por goteo se puede aplicar fertilizantes disueltos y productos
fitosanitarios directamente a la zona radicular de las plantas.
 Ahorro entre el 40 y el 60% de agua respecto a los sistemas tradicionales de riego.
 Reducción muy significativa en mano de obra. No sólo en la vigilancia del riego sino,
y sobre todo, por la menor incidencia de las malas hierbas en el cultivo.
 Economía importante en productos fitosanitarios y abonos.
 Incremento notable en la producción.
 Adaptación a todo tipo de superficies y desniveles en su relieve natural sin inversión
en la nivelación y transporte de tierras.

En cuanto a la distribución del sembrado la distancia entre las plantas será de 60cm
(0.6mts), cada surco tendrá una medida de ancho de 90cm por longitud de 3mts, se colocó
pasillos entre los surcos de 50cm para poder trabajar la planta de tomate, en cada hilera o
surco se sembraran 4 plantas con el espacio mencionado anteriormente. En total en el
invernadero habrá un total de 28 plantas de tomate larga vida.

38
3.2 TOMA DE DATOS DE RANGOS DE MEDIDA DE TEMPERATURA Y HUMEDAD AL
INTERIOR DEL INVERNADERO

Es necesario observar el comportamiento del invernadero en condiciones naturales, ya que


al encontrarse al aire libre, las condiciones externas como clima, vientos, radiación solar y
hora del día, que además varían aleatoriamente según la época del año, hacen muy difícil
determinar cómo cambia el sistema al efectuar los mecanismos de control de las variables
temperatura, humedad relativa y humedad del suelo, por ello se recopilan datos para
determinar el comportamiento de las variables de temperatura humedad relativa y
humedad del suelo para así determinar opciones de respuesta que tiene el sistema y
generar así mecanismos de control.

3.3 SELECCIÓN DE SENSORES, ACTUADORES Y DESCRIPCION DEL CONTROL DIFUSO


MAMDANI

3.3.1 Descripción y Elección de la Etapa de Instrumentación

Para poder realizar el control de las variables de temperatura, humedad relativa y humedad
del suelo, se deben poseer dispositivos que arrojen datos de su comportamiento en tiempo
real. Las tres variables principales de temperatura, humedad relativa y humedad del suelo,
son explicadas a continuación:
En este proyecto se tiene en cuenta medir y controlar las variables de temperatura,
humedad relativa y humedad del suelo. Se define HUMEDAD como la medida del contenido
de agua en la atmósfera. La atmósfera contiene siempre algo de agua en forma de vapor.
El peso del vapor de agua contenido en un volumen de aire se conoce como HUMEDAD
ABSOLUTA y se expresa en unidades de masa de agua por unidades de masa o de volumen
de aire seco. Frecuentemente se utiliza la medida de gramos de vapor de agua por metro
cúbico de aire.

La HUMEDAD RELATIVA, dada en los informes meteorológicos, es la razón entre el


contenido efectivo de vapor en la atmósfera y la cantidad de vapor que saturaría el aire a la
misma temperatura. Si la temperatura atmosférica aumenta y no se producen cambios en
el contenido de vapor, la humedad absoluta no varía mientras que la relativa disminuye.
Una caída de la temperatura incrementa la humedad relativa produciendo rocío por
condensación del vapor de agua sobre las superficies sólidas. La temperatura a la cual se
empieza a formar el rocío en el aire que contiene una cantidad conocida de vapor de agua
se llama PUNTO DE ROCÍO (HERNANDEZ RANGEL, PINEDA y BAYONA RUIZ s.f.).

39
3.3.1.1 Sensor de Temperatura y Humedad Relativa RHT03
En este sistema difuso MAMDANI se implementan dos sensores de temperatura y humedad
relativa para registrar ambas lecturas, que se visualizara a través de un LCD, para tener una
referencia.

El instrumento utilizado es el RHT03 (figura 29), es un sensor de humedad y temperatura


de muy bajo costo con una interfaz serie integrada. Puede transmitir hasta 100 metros de
distancia. El sensor esta calibrado y no requiere componentes adicionales, se pueden
obtener medidas correctas de humedad relativa y temperatura. Ver apéndice 2.

Figura 29 Dimensiones de Sensor de Humedad Relativa y Temperatura RHT03

Fuente http://www.tiendaderobotica.com/tienda/Sensores/Humedad/SensorHumedadTemperaturaDHT22

Las funciones y aplicación del sensor son de alta precisión. Sus elementos de detección
están conectados con único chip de 8-bits. Cada sensor de este modelo es compensado en
temperatura y con calibración exacta, la calibración del coeficiente se guarda en el tipo de
programa en la memoria, cuando el sensor está detectando, se citan coeficiente de la
memoria. El bajo consumo de energía y la distancia de transmisión, hasta (100 metros),
permiten al RHT03 que se adapte en todo tipo de ambientes difíciles. Una fila de cuatro
pines, hacen que la conexión sea muy conveniente (MaxDetect Technology Co. s.f.). Véase
Figura 30:

40
Figura 30 Secuencia de los pines del Sensor de Temperatura y Humedad Relativa

Fuente http://www.electronicaembajadores.com/Productos/Detalle/-1/SSHURHT03/sensor-de-humedad-y-
temeperatura---rht03

Algunas características del sensor de temperatura y humedad relativa RHT03 son las que se
describen en la siguiente tabla.

Tabla 2 Características del sensor temperatura y humedad relativa

Características del
Sensor Temperatura y Humedad Relativa, RHT03
Entrada de 3.3-6V
Corriente 1-1.5Ma
Corriente en estado de espera 40-50 µA
Humedad 0 a 100% RH
Rango de temperatura de -40°C a 80°C
Precisión + -2% de humedad relativa
+ -0,5 ºC

Fuente propia

3.3.1.2 Sensor de Humedad del Suelo VH400


La alta frecuencia de la serie del sensor de humedad VH400 permiten un monitoreo preciso
de bajo costo de la humedad del suelo. Debido a que el sensor mide la constante dieléctrica
del suelo mediante técnicas de líneas de transmisión, que no es sensible a la salinidad del
agua, y no se corroe con el tiempo al igual que los sensores de conductividad. Este tipo de
sensor es de pequeña potencia, robusto y bajo. Véase Figura 31.
41
En comparación con otros sensores de bajo costo, tales como sensores de bloque de yeso,
este sensor VH400 ofrece un rápido tiempo de respuesta. Se puede insertar y tener una
lectura precisa en menos de 1 segundo (VEGETRONIX 2008).
La serie del sensor humedad VH400 viene con un cable de 2 metros.

Figura 31 Dimensiones del Sensor de Humedad del Suelo VH400

Fuente: http://www.vegetronix.com/Products/VH400/

Algunas especificaciones del sensor de humedad del suelo VH400 son las siguientes, ver
tabla 3 y 4:

42
Tabla 3 Especificaciones del Sensor Humedad del Suelo, VH400

Características del Sensor Humedad del Suelo, VH400


Consumo de energía , < 7Ma
Voltaje de alimentación de 3.3V a 20VDC.
Encendido salida estable de 400ms
Impedancia de salida de 100K ohmios
Temperatura de funcionamiento de -40°C a 80°C
Salida de 0 a 3V relacionado con el contenido de humedad
Color carcasa, rojo

Fuente. Propia

Tabla 4 Especificaciones del cableado, conexión del Sensor Humedad del Suelo, VH400

Características de cableado conexión del Sensor Humedad del Suelo, VH400


Cable Desnudo Tierra (Negativo)
Cable Rojo ENERGIA: 3.3v a 20VDC.
Cable Negro SALIDA: (0 a 3V relacionado con el contenido de Humedad)
Fuente. Propia

Algunas aplicaciones del sensor de humedad del suelo VH400 son las siguientes:

 En sistemas de riego.
 Para la vigilancia de la humedad del suelo en cultivos.
 Aplicaciones para conservación del agua.
 Mediciones del nivel del líquido.

Las características que contiene el sensor de humedad del suelo VH400 son las siguientes:

 No se basa en conductividad.
 No es sensible a la salinidad del agua.
 La sonda no se corroe con el tiempo.
 Diseño robusto para uso a largo plazo.
 Es de tamaño pequeño.
43
 Consume menos de 7mA para una operación de muy baja potencia.
 Medición precisa.
 Medidas de contenido volumétrico de agua (VWC) o de contenido gravimétrico de
agua (GWC).
 La tensión de salida es proporcional al nivel de humedad.
 Amplio rango de tensión de alimentación.
 Se puede enterrar y es a prueba de agua.

A continuación se muestra la grafica proporcionada por el fabricante que permite la


respuesta dada en voltios (Vdc) obtenida por el sensor de humedad del suelo VH400,
convertida en porcentaje de contenido volumétrico de agua (VWC):
Figura 32 Respuesta Contenido Volumétrico del Agua (VWC en %) del Sensor Humedad del Suelo VH400

Fuente: http://www.vegetronix.com/Curves/VH400-RevA/VG400-RevA-Curves.phtml

3.3.2 Descripción y Elección de Actuadores

Para controlar la temperatura así como la humedad relativa y la activación del sistema de
riego por goteo de acuerdo a los datos obtenidos por el sensor de humedad del suelo, el
sistema dispone de dos herramientas básicas para mantener las variables en los rangos
adecuados y la activación del sistema de riego por goteo que exige el cultivo de tomate. Un
sistema de ventilación que consiste en dos extractores (extracción de aire caliente)
posicionados estratégicamente tomando en cuenta que las medidas del invernadero es de
2mts (dos metros) de ancho por 6mts (seis metros) de largo, de acuerdo a los datos
arrojados por el sensor de temperatura y humedad relativa y sensor de humedad del suelo
se activara o desactivara la electroválvula para cumplir con los requerimientos de humedad

44
de la tierra en las raíces de la planta del cultivo de tomate. A continuación se explican los
actuadores que son instalados en el invernadero:

3.3.2.1 Electroválvula BACCARA_2WNC a 24VAC (ON/OFF) para el Riego


Se escoge este tipo de electroválvula (ON/OFF) para apertura y cierre del riego por goteo
de acuerdo al controlador difuso MAMDANI que será el encargado de controlar la humedad
por medio de las lecturas tomadas del sensor de humedad del suelo, quien permitirá el paso
de agua para el respectivo riego por goteo en cada una de las raíces de las plantas
(hortalizas).

Figura 33 Electroválvula BACCARA, 2WNC, a 24VAC

Fuente. Propia Fotografía

3.3.2.2 Tipo de Extractor a Utilizar


Partiendo de la propiedad del aire caliente pesa menos que el frio y por tanto tiende a
elevarse, por lo cual para el sistema de ventilación, utilizaremos un sistema de ventilación
natural, apoyada de dos extractores. Así se renovara rápidamente el aire al interior del
invernadero, eliminando el aire caliente que se acumulan en la parte superior. Se utilizan
dos extractores de 10” para la ventilación del invernadero, cuando el controlador difuso
MAMDANI de temperatura detecte que la temperatura se elevo entraran en marcha los
extractores para acondicionar el lugar a optima temperatura del cultivo.

45
Figura 34 Extracto de 10” a 110VAC

Fuente. Propia

Algunas características del extractor de 10” utilizados son las que se describen en la
siguiente tabla, ver tabla 5.

Tabla 5 Características de operación extractor 10”

Características de funcionalidad, Extractor 10”


Motor Monofásico
Voltaje funcionalidad 110VAC
Amperaje 0.99ª
Potencia 15W(vatios)
1480rpm semiabierto en bujes
Aspa lamina de aluminio
Caudal 0.11m³/s. (234cfm)
Fuente: Propia

3.3.3 Selección de Elementos para la Visualización y Programación

Los componentes a utilizarse para visualizar los registros al usuario y programar las tarjetas
del Control Maestro y demás tarjetas nodos son los siguientes:

3.3.3.1 Display LCD 2x16


Visualizador de 16 pines donde es parte esencial en el sistema, ya que permite observar en
cualquier momento como se está comportando las variables de temperatura (ºC), humedad
relativa (%) enviadas por los Sensores RHT03 y humedad del suelo contenido volumétrico
de agua (VWC) en porcentaje (%), enviada por el sensor VH400, al interior del invernadero.
Se facilita al usuario ver los cambios en una pequeña LCD de 2x16 la cual identifica
claramente los valores de interés en el invernadero.

46
Figura 35 Display LCD 2x16

Fuente: Propia Fotografía.

3.3.3.2 Computador Portátil para Programación


Un computador portátil para la programación, para llevar a cabo los cambios y
configuraciones requeridas.

Figura 36 PC Hacer ASPIRE bajo sistema operativo W7

Fuente propia. Fotografía

3.3.4 Descripción General del Control MAMDANI

En la figura 37 se puede observar el esquema del proyecto por medio de un esquema de


bloques que consta de un controlador difuso MAMDANI, tres sensores y tres actuadores. El
controlador difuso MAMDANI ejecutara tres lazos de control separados, los cuales serán
implementados por medio del controlador difuso. Las variables a controlar son la
temperatura, humedad relativa y la humedad del suelo. Los parámetros de control serán
establecidos dependiendo del cultivo a sembrar. Las entradas, serán comunes para los dos
controladores, y censarán variables tanto en el aire como en la tierra. Estos sensores son
sensor de temperatura y humedad relativa del aire, sensor de humedad del suelo o tierra.
Dichos sensores serán distribuidos a lo largo del invernadero. Por otra parte, los actuadores
serán dos extractores y una electroválvula para agua (ON/OFF). La cantidad de agua vertida
será sujeta a la apertura y cierre de la electroválvula.

47
Figura 37 Diagrama de Bloques del Sistema

Sensor Humedad del Controlador Control de Potencia para


Suelo o Tierra Difuso Mamdani Extractor 1
+ Interface de
Usuario

Sensor Humedad Control de Potencia para


Relativa + Temperatura Extractor 2
para el Aire
1 RS232

USB RS232

Sensor Humedad
Relativa + Temperatura Terminal Externo
para el Aire para Electrovalvula para
2 Programacion Control de Riego

Externo
( USB, Utilizado solamente durante la etapa de prueba de construcción de prueba del prototipo, no
está instalada en la unidad o hardware final.)

Fuente. Autor

Se optó por utilizar la comunicación serial RS232 como red de comunicaciones, es uno de
los protocolos más utilizado, ya que este puede ser implementado con relativa sencillez por
medio de un periférico de comunicación serial soportado por la mayoría de
microcontroladores. Cabe notar que cada uno de los nodos, no solo el de control, sino los
sensores y los actuadores contaran con el microcontrolador.

Finalmente el controlador podrá ser accedido y configurado desde un PC externo por medio
de un conector USB que permitirá establecer una comunicación tipo serial (pero usando
como capa física el protocolo de USB). Además la interacción básica de activación,
desactivación, podrá ser realizada desde el controlador principal sin que esto requiera de
un PC externo. Se considera importante crear una interface de usuario sencilla y simple, ya
que se presume que esta será operada por usuarios con conocimientos básicos o nulos de
electrónica y sistemas. La programación o configuración avanzada podrá ser realizada por
un técnico desde el PC.

En lo concerniente al sistema de control difuso MAMDANI como tal, su estructura general


se representa en la Figura 38. En esta se puede observar que se implementaron dos
controladores difusos por separados pero con entradas comunes. El encargado de controlar
la temperatura manejara el apagado y encendido de los extractores. Los extractores se
encenderán simultáneamente. El encargado de controlar la humedad apagara y encenderá
48
la electroválvula para el sistema por goteo de agua. En general se tiene una estructura MISO
en ambos casos, es decir, múltiples entradas una sola salida.

Figura 38 Controladores difusos MAMDANI a implementar

Temperat
Aire 1
Control de Temperatura Extractor
1
Temperat Reglas para
Fuzzificado Defuzzificado
Aire 2 el control de
de las de las salidas
entradas Temperatura
Extractor
2
Humedad
(H.R.)
Aire 1
Control de Humedad
Humedad
(H.R.) Fuzzificado Reglas para Defuzzificado
de las el control de Electrovalvula
Aire 2 de las salidas de Riego
entradas humedad

Humedad
Suelo

Δ (delta)
Promedio
Temperat
1y2

Fuente. Autor

3.4 DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL HARDWARE

3.4.1 Diseño Físico e Implementación de la Carcasa en cada Tarjeta Impresa

Se realiza el diseño de la carcasa plástica, acorde a las medidas de la tarjeta electrónica de


hardware diseñadas para la protección del clima intemperie, en el día (sol) y en la noche
(humedad_sereno), de igual forma para la protección contra todo tipo de insectos. En la
tapa frontal tiene tres orificios circulares protegidos con vidrio, para la visualización de los
LEDs indicadores de estado de funcionalidad en cada tarjeta ya sea error (LED de color rojo),
normal funcionamiento (LED color verde titilando constantemente) y operación de la etapa
de potencia (LED color amarillo encendido). Ver figura 39.

49
Figura 39 Diseño de carcasa protectora

50
Fuente: Propia Fotografía.

3.4.2 Implementación del Hardware Modulo de Control

El dispositivo que cumple la función de control debe cumplir con el principal objetivo del
proyecto, el cual es generar un controlador que gestione el control de riego basado en la
humedad relativa y la temperatura para ser implementado en un invernadero. El
controlador debe reunir características principales para este proyecto, por tanto se debe
analizar la propiedad del dispositivo elegido. Estas cualidades son ofrecidas perfectamente
por los microcontroladores, en especial los que poseen conversores analógicos digitales y
una gran variedad de puertos para generar las actividades de control en igual número de
salidas.

3.4.2.1 Etapa de Alimentación


La tarjeta de control y demás nodos se alimenta de 12Voltios DC, sin embargo, para su
funcionamiento esta necesita 3.3Voltios DC y 5Voltios DC, por lo que la entrada de 12Voltios
DC pasa a dos reguladores lineales, uno de 3.3Voltios DC y otro de 5Voltios DC. El regulador
de 3.3Voltios DC alimenta el microcontrolador y el regulador de 5Voltios DC alimenta el
MAX232 utilizado para las comunicaciones. El microcontrolador (MC9S08QE32) tiene pines
tolerantes a 5Voltios DC, lo que implica que pueden conectarse directamente a señales
CMOS de 5Voltios DC estando alimentado por 3.3Voltios DC.

51
3.4.2.2 Etapa de Procesamiento
La etapa de procesamiento digital se basa en el microcontrolador de 8bits MC9S08QE32 de
la empresa Freescale Semiconductor (ver figura 40), este contiene el programa diseñado, el
cual reside en la memoria flash interna y se encarga de manejar las comunicaciones, LEDs
indicadores utilizados para mostrar el estado en el cual se encuentra la tarjeta, sensores y
etapa de potencia, ver figura 41. El microcontrolador MC9S08QE32 se alimenta de 3.3V
utiliza un cristal de 4MHz y una frecuencia interna de 16MHz. Dependiendo de los
sensores, este puede hacer uso del conversor analógico digital o de pines de GPIO (E/S de
propósito general). Los actuadores siempre son pines GPIO y las comunicaciones se
implementan por medio del protocolo SCI (serial controller interface) dictada por el
microcontrolador.
Las principales conexiones utilizadas en el presente proyecto son CPU_RX2, CPU_TX2,
CPU_RX1, CPU_TX1, POW_AC y ADC0, estas señales representan los canales de entrada y
salida de comunicaciones basado en protocolo serial, la señal del actuador de potencia y el
canal de lectura del sensor. El microcontrolador cuenta con varios conversores analógicos
digitales internos, al igual que un reloj, sin embargo, el diseño agrego un oscilador externo
basado en un cristal de 4MHz y un regulador de 3.3V requerido por el microcontrolador.

Figura 40 Asignación de pines, Microcontrolador MC9S08QE32

Fuente. Fotografía Data Sheet Freescale Semiconductor

52
Figura 41 Etapa de Procesamiento

Fuente. Propia

3.4.2.3 Etapa de Comunicaciones


Las comunicaciones utilizan los dos canales del MAX232, utilizado como driver de capa física
para el protocolo RS232 (los voltajes), y el protocolo SCI (serial controller interface) como
capa de datos para comunicar los módulos entre sí, los módulos están conectados en serie
para el caso del sistema implementado, la comunicación se realiza a 4800bps, 8bits sin bit
de paridad, se utilizan dos canales, el denominado canal de "subida" y el de "bajada". El
canal de bajada es utilizado para transmitir datos del nodo maestro a todos los nodos
esclavos, cada nodo esclavo recibe la comunicación, la procesa, e igualmente envía una
copia de la misma por el canal de bajada al siguiente nodo en la red, el canal de subida es
utilizado para regresar datos de los nodos esclavos al nodo maestro, no existe colisión ya
que se utiliza un canal separado. Cuando un nodo en la red recibe un dato por el canal de
subida, este es automáticamente enviado al nodo (anterior) en la red, sin procesar dicha
comunicación, ya que esta última tiene como único fin el nodo maestro.
Las resistencias observadas se concibieron para hacer una adecuación de los niveles de
voltaje, ya que esta etapa funciona con 5V, mientras que el microcontrolador utiliza 3.3V.
Ver figura 42.

53
Figura 42 Etapa de Comunicación

Fuente. Propia

3.4.2.3.1 Conexiones entre Tarjeta Maestra y Tarjeta Nodos


Su propósito es tomar lecturas de los sensores (del suelo por medio de ADC y el de
temperatura y humedad relativa por protocolo propio). Además de esto maneja una etapa
de potencia de 110VAC y 24VAC, está basado en el microcontrolador MC9S08QE32 de
freescale, micro de 8 bits, con una frecuencia de reloj de 16MHz. Se utilizan como
periféricos internos varios pines de GPIO para indicadores LEDs y un pulsador de
emergencia al igual que la etapa de potencia, además de esto se utiliza la interrupción de
tiempos, el conversor ADC y dos puertos de comunicación serial asíncrona (SCI), estos
pueden ser programados dentro de la tarjeta.

La tarjeta de los nodos se alimenta de 12VDC, los cuales son regulados a 5V para el MAX232
y a 3.3V para el MC9S08QE32, el microcontrolador en cuestión tiene pines tolerantes de 5V
y el MAX232 entradas TTL para las cuales cualquier voltaje por encima de 2.2V se considera
un alto, por esta razón la interface funciona sin problemas, sin embargo se adicionaron
resistores a los pines para evitar potenciales inconvenientes.
El microcontrolador se conecta por medio de dos puertos SCI al MAX232, este último
permite que la tarjeta tenga dos puertos seriales, los cuales son utilizados como dos puertos
de comunicaciones, uno de subida (upload) y otro de bajada (download).

54
Los datos que ingresan por el puerto de subida son analizados para determinar si poseen
algún comando, de igual forma si el microcontrolador requiere regresar datos al maestro lo
realiza por medio del puerto de subida, cada dato que ingresa por el puerto de subida
independiente que este destinado o no, a el nodo que lo recibe, es copiado y pasado al
siguiente nodo, esto se realiza por medio del puerto de bajada, este último se conecta al
puerto de subida del siguiente nodo y así sucesivamente. Los datos que ingresan al nodo
por el puerto de bajada no son procesados, e inmediatamente son propagados al siguiente
nodo por medio del puerto de subida.

Resumiendo, la tarjeta tiene dos puertos de comunicación: uno de subida y uno de bajada,
cualquier dato que ingrese por ellos es automáticamente copiado al otro puerto, los datos
que ingresan por el de subida son procesados para determinar si hay mensajes y los datos
que se necesiten transmitir son igualmente enviados por el puerto de subida. Ambos puerto
de bajada y de subida son bidireccionales, sus conexiones son cruzadas, es decir, el TX2 del
nodo 1 se conecta con el RX1 del nodo 2, y el RX2 del nodo 1 se conecta con el TX1 del nodo
2, la figura 43 y el diagrama de la figura 44, explica lo mencionado anteriormente.

Figura 43 Bornes de Conexiones

Fuente. Propia

55
Figura 44 Diagrama de conexiones entre Tarjetas

Fuente. Propia

El sistema de nodos funciona de forma maestro esclavo, una sola tarjeta maestra se encarga
de enviar los mensajes de control a las tarjetas y a solicitar lectura de sensores, los nodos
no poseen ningún tipo de inteligencia, la programación de los nodos se basa en una
maquina de estados, cada uno de ellos posee una dirección (0x01 - 0x06), existen un grupo
de comandos enviados por la tarjeta maestra, estos son:

1. Solicitud de Estado: Se especifica la dirección del nodo de interés, este responde


indicando el estado de su etapa de potencia y una copia del valor de su dirección, esto se
utiliza principalmente para verificar la integridad de la red.

2. Broadcast para el estado de las etapas de Potencia: Se dirige a todos los nodos en un
solo paquete de comunicación, indica cual es el estado de las etapas de potencia de cada
uno de los nodos.

3. Solicitud de Lectura de Datos: Se especifica la dirección del nodo de interés y el tipo de


sensor (ADC o protocolo especial).

Además de lo anterior, todos los nodos pueden ingresar al estado "desconfigurado" en el


cual desenergizan las etapas de potencia, un LED indicador ROJO titilará, estos

56
permanecerán así hasta que algún comando sea recibido, si los nodos no reciben una
comunicación valida en 5 segundos, estas entran automáticamente en estado
"desconfigurado" esta es una medida de seguridad.

Todos los comandos enviados por el maestro constan de 4 bytes, el primer byte (0) es la
dirección del nodo. La dirección 0xFF es utilizada como broadcast para identificar que la
transmisión tiene como destino todos los nodos de la red, los bytes (1) y (2) contienen
información sobre el estado de las etapas de potencia o los sensores solicitados, finalmente
el byte (3) es un byte de chequeo de integridad de información, este se calcula como la
suma de los bytes (0) al (2) y tomando el byte menos significativo (los primeros 8 bits), este
byte es calculado por el maestro y transmitido en el paquete. El esclavo lo recalcula basado
en los tres primeros bytes y verifica la integridad del paquete, los datos enviados al maestro
(de lectura de sensores y estatus), poseen una estructura similar, ver figuras 45 y 46.

Las tarjetas de nodos tienen además un LED indicador verde que titila constantemente para
indicar que la tarjeta se encuentra funcionando.

Figura 45 Comunicación, Canal de Bajada

Fuente. Propia

57
Figura 46 Comunicación, Canal de Subida

Fuente. Propia

3.4.2.4 Etapa del Sensado y Potencia


Para la etapa de sensado dependiendo del nodo, se le puede conectar el sensor de humedad
del suelo al ADC o el sensor de temperatura y humedad relativa a un puerto GPIO que
implementa el protocolo de lectura. El canal de potencia es una etapa optocoplada que
maneja un TRIAC y por ende conmuta una línea de 110VAC para los extractores (Extractor
#1 y Extractor #2), y otra línea de 24VAC para la electroválvula. Su propósito es controlar
una carga de 110VAC por medio de un pulso proveniente del microcontrolador, para este
propósito se utiliza un transistor para no manejar la carga directamente, nótese que esto
implica que la señal se encuentra invertida pero debido a que el optocoplador se activa al
permitir el paso a tierra, lo que implica que su configuración también esta invertida, el pulso
proveniente de POW_AC es activo en alto (un nivel de 3.3V en este caso lo activa). El
dispositivo de potencia solo requiere colocar su fase en serie con esta etapa, y el actuador
AC podrá ser controlado. Ver figura 47.

Figura 47 Etapa de Potencia

Fuente. Propia

58
3.5 DISEÑO E IMPLEMENTACION DEL CONTROL DIFUSO

El controlador difuso se diseña para que opere tal como lo haría un experto humano, quien
decide intuitivamente que información usar como entradas para tomar decisiones en el
proceso, en este sistema se tiene como variables de entradas, la temperatura, humedad
relativa, humedad del suelo y el delta (Δ) de temperatura y como variables de salida los
actuadores (electroválvula y extractores 1 y 2). Teniendo ya definidas todas las entradas
y salidas del controlador difuso, se puede especificar el sistema de control difuso, como se
muestran en las figuras 48, 49 y 50.

Figura 48 Controlador Difuso para la Electroválvula

Fuente Propia

Figura 49 Controlador Difuso para Extractor #1

Fuente. Propia

59
Figura 50 Controlador Difuso para Extractor #2

Fuente. Propia

3.5.1 Creación de los conjuntos difusos (fuzzificacion)

La primera etapa en el diseño del controlador difuso es la interface de fuzzificacion que


convierte las entradas del controlador en información para que el mecanismo de inferencia
la use fácilmente para activar y aplicar las reglas. Para fuzzificar, primero se cuantifica el
significado de los valores lingüísticos usando “funciones de membresía”.
De acuerdo a lo anterior se crean los conjuntos difusos de las variables de temperatura,
humedad relativa y humedad del suelo, en los rangos que se desea manejar, creando los
conjuntos en los cuales se debe efectuar cada uno de los controles. Como se muestra en
las figura 38 se determinan seis variables de entrada (temperatura aire 1, humedad relativa
(H.R) aire 1, temperatura aire 2, humedad relativa (H.R) aire 2, humedad del suelo y delta
(Δ) promedio de la temperatura aire 1 y 2) y tres variables de salida electroválvula,
extractores #1 y #2, véase las figuras 51, 52, 53 y 54 donde se muestran los valores de
pertenencia o membresía, basadas en los conjuntos lingüísticos los cuales están
consignados en las tablas 6, 7, 8 y 9.

Figura 51 Valores de Pertenencia Temperatura

Fuente. Propia

60
Tabla 6 Conjuntos Lingüísticos Variable de Entrada Temperatura

CONJUNTOS LINGUISTICOS
DE LA VARIABLE DE TEMPERATURA
FRIO MENOR A 10°C
IDEAL ENTRE 20°C Y 31°C
CALIENTE MAYOR A 40°C
Fuente. Propia

Figura 52 Valores de Pertenencia Humedad Relativa

Fuente. Propia

Tabla 7 Conjuntos Lingüísticos Variable de Entrada Humedad Relativa

CONJUNTOS LINGUISTICOS
DE LA VARIABLE DE HUMEDAD RELATIVA (H.R)
SECO MENOR DEL 30%
IDEAL ENTRE 40% Y 65%
HUMEDO MAYOR A 80%
Fuente. Propia

Figura 53 Valores de Pertenencia Humedad del Suelo

Fuente. Propia

61
Tabla 8 Conjuntos Lingüísticos Variable de Entrada Humedad del Suelo
CONJUNTOS LINGUISTICOS
DE LA VARIABLE DE HUMEDAD DEL SUELO
SECO MENOR DEL 2%
IDEAL ENTRE 30 Y 40%
HUMEDO MAYOR A 45%
Fuente. Propia

Figura 54 Valores de Pertenencia Δ (Delta) Promedio Temperatura Aire 1 y 2

Fuente. Propia

Tabla 9 Conjuntos Lingüísticos Variables de Entrada Δ Temperatura


CONJUNTOS LINGUISTICOS
DE LA VARIABLE Δ (DELTA) PROMEDIO TEMPERATURA 1 Y 2
BAJO MENOR DE 1
MEDIO ENTRE 2 Y 4
ALTO MAYOR A 8
Fuente. Propia

Después de haberse determinado los rangos de las variables de entrada se procede a


determinar las variables de salida con sus correspondientes valores de pertenencia. Es
importante aclarar que los valores de salida representan, como alteran al sistema de
Temperatura y Humedad Relativa, teniendo en cuenta que estos dos factores están
directamente relacionados. En las figuras 55 y 56 se indican las variables de salidas para el
tipo de respuesta y funcionalidad de los actuadores, extractores quienes controlan la
temperatura y humedad relativa al interior del invernadero y electroválvula para el sistema
de riego por goteo.

62
Figura 55 Variables de salida EXTRACTOR #1 Y #2

Fuente. Propia

Figura 56 Variable de salida ELECTROVALVULA

Fuente. Propia

3.5.2 Creación de Reglas

Para describir la conducta del sistema deseado en forma lingüística se crean reglas de
manera similar a la humana. El propósito del sistema difuso es modelar un sistema
especifico, ya sea incorporando la experiencia humana en las reglas o empleando técnicas
convencionales de identificación de sistemas cuando se cuenta con datos de entrada-salida,
ya teniendo todos los conjuntos difusos ya parametrizados y por medio de un conocimiento
previo del comportamiento de las variables a controlar se procede a determinar un sistema
de reglas el cual relaciona las combinaciones posibles de las variables lingüísticas de entrada
contra las respuestas para cada una de las condiciones.

3.5.2.1 Reglas para encendido y apagado (ON/OFF) del actuador electroválvula


Las tablas 10, 11 y 12, describen la reglas para el encendido y apagado de la Electroválvula
(ON/OFF) quien se da en tres dimensiones, debido a que la humedad relativa, humedad del
suelo y temperatura están relacionadas para dar el cumplimiento de disparo o cierre de la
Electroválvula.

63
Tabla 10 Reglas para la Operación de la Electroválvula (Humedad del Suelo, Condición Seco)

Humedad del Suelo, Condición Seco

Humedad Relativa

AND Seco Ideal Húmedo


Δ Temperatura
Bajo Apagar Apagar Apagar

Medio Apagar Apagar Apagar

Alto Apagar Apagar Encender


Fuente. Propia

Tabla 11 Reglas para la Operación de la Electroválvula (Humedad del Suelo, Condición Ideal)

Humedad del Suelo, Condición Ideal

Humedad Relativa

AND Seco Ideal Húmedo


Δ Temperatura

Bajo Apagar Apagar Apagar

Medio Apagar Apagar Apagar

Alto Apagar Apagar Encender


Fuente. Propia.

64
Tabla 12 Reglas para la Operación de la Electroválvula (Humedad del Suelo, Condición Húmedo)

Humedad del Suelo, Condición Húmedo

Humedad Relativa

AND Seco Ideal Húmedo

Bajo Apagar Apagar Apagar

Δ Temperatura
Medio Apagar Apagar Apagar

Alto Apagar Apagar Apagar


Fuente. Propia

3.5.2.2 Reglas para encendido y apagado de los actuadores Extractores #1 y #2


La tabla 13, describe las reglas para el encendido y apagado de los Extractores #1 y #2
quienes están encargados de extraer todo el aire caliente al interior del invernadero para
así establecer la temperatura optima para el cultivo.

Tabla 13 Reglas para la Operación de la Extractores #1 y #2

Humedad Relativa

AND Seco Ideal Húmedo

Frio Apagar Apagar Apagar


Temperatura

Ideal Apagar Apagar Apagar

Caliente Encender Apagar Apagar


Fuente. Propia

3.6 DIAGRAMA DE FLUJO

A continuación se muestra el diagrama de flujo del sistema de control temperatura,


humedad relativa y sistema de riego por goteo, para el cultivo bajo invernadero.

65
Figura 57 Diseño del diagrama de flujo del sistema de control

Inici
o

Inicializar variable

SI
tic ? Actualizar Reloj

NO

SI
tic_control Fuzzy Procesar
?

NO
Actualizar variables de
salida

SI
tic_reset ¡Error! (enciende Led rojo)
?

NO

Canal de SI SI
subida CRC
tiene 4 ?

NO

NO
¡Error! (enciende Led rojo)

Asignar lectura de sensor

2 1
Fuente. Propia

66
Figura 58 Continuación diseño del diagrama de flujo del sistema de control

2 1

SI
tic_refres j
co nodos

0 1 … 4 …
NO … …
Envío estado Envío estado Solicitar lectura
Electroválvula Extractor #1 Temp.1 y H.R 1

Siguiente j

SI Mostrar siguiente
tic_repor mensaje en el display
te
NO

Datos SI
Transmitir el dato
pendientes al canal de bajada
por

NO

SI
Datos del Procesar
PC ? comunicación al PC

NO

Fuente. Propia

67
3.7 DISEÑO DEL CIRCUITO IMPRESO

El diseño del circuito impreso, es otro factor importante para la reducción de ruido en un
circuito. En la figura 59 se observa el circuito impreso del sistema de control y demás nodos
el cual tienen las siguientes dimensiones 9.5cm de alto por 5.5cm de ancho.

Figura 59 Placa base del circuito

Fuente Propia

68
4. PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Las pruebas realizadas se ejecutaron en sitio en el Invernadero ubicado en Santander, con


su respectivo Control de Microclima Difuso Mamdani operando.

Prueba 1. Toma de datos al interior del invernadero

En el invernadero la temperatura se incrementa 5°C aproximadamente con respecto a la


temperatura normal del medio ambiente, esto se ve reflejado debido al diseño y a los
materiales utilizados para su fabricación, el incremento de esta variable en horas de la
mañana es favorable para la planta pero cuando sobre pasa los 32°C ocasiona anomalías en
la planta, bajando la producción y exponiéndola a diferentes enfermedades. En la tabla 2
se observan las medidas tomadas en el invernadero en días normales, soleados y con poca
presencia de lluvia en la zona.

Como se observa en la figura 60 el comportamiento de la temperatura va aumentando de


acuerdo a la hora del día, alcanzando sus picos máximos entre las diez de la mañana y medio
día (10:00am y 12:00pm) y después de las dos de la tarde (2:00pm o 14:00 horas) comienza
una disminución hasta llegar las horas de la noche. El cultivo de tomate para su buen
desarrollo debe tener una temperatura establecida entre 20°C a 31°C, en la región dentro
del invernadero se alcanzan temperaturas superiores a estas, por esto se hace necesario
implementar medidas que permitan disminuir estas condiciones a valores tolerables para
la planta de tomate, en cuanto a los valores de Humedad Relativa se comprueba que a
mayor temperatura menor humedad relativa y al disminuir la temperatura se incrementa
la humedad relativa dentro del invernadero.

69
Tabla 14 Datos al Interior del Invernadero

DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO

HORA TEMP.°C R.H. %


7:00am 25.2 72
7:30am 29.2 67
8:00am 38.2 40
8:30am 41.5 39
9:00am 42.5 29
9:30am 43.8 24
10:00am 45.7 25
10:30am 40.9 30
11:00am 41.0 33
11:30am 41.1 33
12:00pm 44.2 37
12:30pm 40.0 34
1:00pm 39.7 33
1:30pm 38.5 35
2:00pm 38.1 35
2:30pm 36.2 37
3:00pm 34.7 41
3:30pm 32.3 43
4:00pm 29.8 54
4:30pm 28.7 57
5:00pm 28.1 58
5:30pm 27.1 62
6:30pm 26.6 69
Fuente. Propia

70
Figura 60 Comportamiento de la Temperatura y Humedad relativa al interior del Invernadero

Fuente. Propia Fotografia

71
DATOS AL INTERIOR DEL INVERNADERO
CON ACTUADORES Y VENTANAS
HORA TEMP._°C R.H._ %
8:00am 27.9 50.6
8:15am 27.8 53.1
8:30am 26.9 55.7
8:45am 27.5 54.4
9:00am 28.3 50.0
9:15am 30.7 40.0
9:30am 30.4 42.0
9:45am 30.8 38.8
10:00am 32.1 36.7
10:15am 30.7 36.5
10:30am 30.9 37.9
10:45am 31.8 34.2
11:00am 34.2 31.5
11:15am 33.8 32.7
11:30am 33.4 32.1
11:45am 32.6 33.7
12:00pm 32.7 35.0
12:15pm 32.9 34.0
12:30pm 33.6 35.4
12:45pm 35.0 36.1
1:00pm 33.4 35.9
1:15pm 31.7 44.9
1:30pm 32.5 43.1
1:45pm 32.9 44.5
2:00pm 33.0 46.2
2:15pm 30.9 50.5
2:30pm 30.4 51.9
2:45pm 30.0 58.0
3:00pm 30.2 51.9
3:15pm 30.6 53.0
3:30pm 30.9 44.1
3:45pm 30.5 44.8
4:00pm 28.9 45.8
4:15pm 28.8 49.8

72
Prueba 2. Toma de datos 4:30pm 28.7 51.3 al interior del
invernadero con 4:45pm 28.6 52.0 actuadores
implementados y ventanas abiertas.
5:00pm 27.7 54.1
5:15pm 27.4 54.6
De acuerdo al Control 5:30pm 27.1 Difuso
60.1 que se
implemento y al arrojo de las lecturas de los
5:45pm 26.6 62.5
sensores de temperatura y humedad relativa y con
6:00pm 26.6 62.8
la funcionalidad de los actuadores, se realizan
mediciones de acuerdo al ambiente al interior del invernadero con las ventanas abiertas y
los actuadores en operación (Extractor#1 y Extractor#2), para así nivelar el ambiente a la
temperatura y humedad relativa ideal requerida para el cultivo al interior del invernadero
y ver el margen de error verificando que no sea muy elevado. En la tabla 15 se refleja las
mediciones con las ventanas abiertas y los actuadores en funcionalidad.

Tabla 15 Datos al Interior del Invernadero con actuadores y ventanas

Fuente. PropiaFigura61 Comportamiento de la Temperatura con Actuadores y ventanas al


interior del Invernadero

73
74
Fuente: Propia.

Figura 62 Comportamiento de la Humedad relativa con Actuadores y Ventanas al interior del Invernadero

Fuente: Propia.

Prueba 3. Representación Grafica del VWC (Contenido en agua Volumétrico) para una
muestra del suelo.

El contenido en agua volumétrico es una medida de humedad del suelo. Es simplemente


el cociente del volumen del agua al volumen del suelo.
El procedimiento para medir la Humedad del Suelo es la siguiente; se recolecto 4309.1g del
suelo en las ceras al interior del invernadero para proceder a realizar la deshidratación por
24Horas dentro de un horno, esto se debe a que el suelo o tierra tiene una humedad que
por medio de ello arrojara una lectura erróneo al momento de realizar dicho procedimiento
de medición.
Pasado las 24 horas el suelo o tierra al interior del horno para su deshidratación y
eliminación por completo de toda humedad que contenga se realizan las pruebas y arrojan
la siguiente grafica:

75
Figura 63 Comportamiento del Contenido en agua volumétrico del Sensor Humedad del Suelo VH400.

Fuente. Propia.

76
CONCLUSIONES

1. El comportamiento de la temperatura va aumentando de acuerdo a la hora del día,


alcanzando sus picos máximos entre las diez de la mañana y medio día (10:00am y
12:00pm) y después de las dos de la tarde (2:00pm o 14:00pm horas) comienza una
disminución hasta llegar las horas de la noche.

2. Mediante la implementación del Sistema de Control, se logra establecer y mantener


una temperatura entre 20°C y 31°C con una humedad cercana entre 40% y 65% estos
valores son óptimos para el desarrollo de las plantas de tomate bajo invernadero.

3. Por las dimensiones del invernadero que son 6mts de largo por 4mts de ancho,
genera que la ventilación este en constante funcionamiento la mayor parte del día,
para poder lograr estabilizar tanto la temperatura como la humedad, sin embargo
el sistema implementado respondió a la condiciones que se presentan en el
momento.

4. Con este Control Difuso Mamdani se logra apropiar al pequeño cultivador de una
herramienta y a la industria agrícola, la cual le permite dedicar mayor tiempo a otras
actividades, aprovechando mejor los recursos hídricos.

5. Los sensores (Temperatura y Humedad Relativa) y actuadores (Extractores y


Electroválvula) respondieron satisfactoriamente de acuerdo al Control Difuso
Mandani implementado para suplir la necesidad del cultivo del tomate bajo
invernadero tanto en ambiente como en sistema de riego por goteo.

77
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80
Apéndice

Apéndice 1: Hoja de Datos Electroválvula, 2WNC, 24VAC.

81
http://www.rainshowonline.com/descarga/categoria/33-801-Manual-G75.pdf (pagina 16 y 17).

82
Apéndice 2: Hoja de Datos Sensor de Temperatura y Humedad Relativa RHT03.

83
84
85
86
87
88
Apéndice 3: Graficas Toma de Datos Sensor de Temperatura y Humedad Relativa.

En las siguientes graficas se observan los datos generados por el sensor de Temperatura y
Humedad Relativa, la linea de color azul es el Sensor Temperatura y Humedad Relativa #1 y
la linea de color verde es el Sensor Temperatura y Humedad Relativa #2.

Figura 64 Comportamiento Delta de Temperatura Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

Figura 65 Comportamiento Delta de Temperatura Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

89
Figura 66 Comportamiento de la Temperatura Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

Figura 67 Comportamiento Humedad Relativa Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

90
Figura 68 Comportamiento de la Temperatura Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

Figura 69 Comportamiento Humedad Relativa Sensor #1 y #2

Fuente. Propia

91
Figura 70 Comportamiento de la Temperatura Sensor #1 y #2

Fuente. Propia.

Figura 71 Comportamiento Humedad Relativa Sensor #1 y #2

Fuente. Propia

92
Apéndice 4: Grafica Toma de Datos Sensor del Suelo Vegetronix VH400.

En la siguiente grafica se observa el dato generado por el sensor del Suelo VH400, la linea
de color azul que se observa es el aumento de humedad del suelo al aplicar el sistema de
riego por goteo.

Figura 72 Comportamiento Humedad de la tierra Sensor Humedad del Suelo

Fuente. Propia.

93