2018

“SIMULACIÓN DE UNA FAJA

TRANSPORTADORA DE
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
EN LD-MICRO”

INTEGRANTES:

 ROJAS LAYZA, YANIRA

 ROJAS MEDINA, GLADYS
 ROQUE SANDOVAL, LESLIE
 TIRADO GOMEZ, FELIPE
 YENGLE PEREZ, KEVIN

ASESOR: LUJAN CORRO, MARIANO

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INTRODUCCIÓN
Los Controladores Lógicos Programables (PLC, Programmable Logic Controllers) se
introdujeron por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. Esto hizo que los
sistemas PLC fueran muy costosos, tanto para comprar como para reparar. Se dice que en
1969 la División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar
los sistemas inflexibles cableados usados entonces en sus líneas de producción. Ya en
1971, los PLCs se extendían a otras industrias y en los ochenta, los componentes
electrónicos permitieron un conjunto de operaciones en 16 bits, comparados con los 4 bits
de los setenta, por lo que los popularizó en todo el mundo. En los 90s, aparecieron los
microprocesadores de 32 bits con posibilidad de operaciones matemáticas complejas, y
de comunicaciones entre PLCs de diferentes marcas y PCs, los que abrieron la posibilidad
de fábricas completamente automatizadas y con comunicación a la Gerencia en "tiempo
real”. (Álvaro M. G.; 2013)

Posteriormente la aparición los microprocesadores (también sistemas programables) sus

posibilidades frente a los PLCs quedaban frenadas en muchos casos por la necesidad de
personal técnicamente calificado en el uso de estos elementos y sus lenguajes. Sin
embargo, la incorporación del microprocesador como elemento básico de las CPU de los
PLCs, supone un salto cualitativo y cuantitativo muy importante en las posibilidades de
automatización de los mismos. Como consecuencia de todas estas razones, de la
evolución de sus posibilidades y grado de automatización, los PLCs han experimentado
a lo largo de los años una fuerte progresión en su aplicación que les hace presentes hoy
en día en prácticamente todos los sectores industriales, y en algunos de ellos de forma
masiva. (Universidad del Cauca;2014), LD micro genera código nativo para cierta
Microchip PIC16 y Atmel AVR Microcontroladores. Por lo general, el software para
estos microcontroladores se escribe en un lenguaje de programación como ensamblador,
C o BASIC. Un programa en uno de idiomas comprende una lista de los estados. Estas
lenguas son potentes y bien adaptadas a la arquitectura del procesador, el cual ejecuta
internamente una lista de instrucciones. Usando LD micro, se puede dibujar un diagrama
de contactos para el programa, Se puede simular la lógica en tiempo real en el PC.
Entonces, cuando esto está correcto, puede asignar pines en el microcontrolador de la
entradas y salidas del programa. Después de asignar los pines, puede compilar PIC o AVR
código de su programa. La salida es un compilador. Hex archivo que se puede programar
en el microcontrolador utilizando cualquier PIC / AVR programador. Es por ello que los
Controladores Lógicos Programables son diseñados usando lo último en diseño de
microprocesadores, esto proporciona una mayor confiabilidad en su operación, así como
también en las aplicaciones industriales donde existen peligros ambientales: alta
respetabilidad, elevadas temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro de potencia
eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas, entre otros. (Danilo, Laura, Ernesto;2011)

Es por ello que en el presente trabajo realizamos el diseño de la simulación para la

elaboración de un proceso del funcionamiento de una faja transportadora para el proceso
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de selección y clasificación de duraznos almíbar, utilizando el programa de PLC

LADDER(micro-arduino) el cual ha sido el componente básico en el mundo de la
automatización industrial. Por lo que nuestro objetivo es Implementar un sistema digital
como en este caso lo será en el LD micro para el control de una faja transportadora que
será programada para que cada vez que tenga la orden de clasificar por tamaños y
seleccionar por colores los led se enciendan.

En por ello que en este proyecto tenemos en cuenta que las Fajas Transportadoras son un
elemento esencial en todo transporte de materiales ya sea en minería, construcción,
agroindustria e industria en general ya que constituye la forma más práctica y económica
de transportar materiales de un punto a otro. Las fajas son fabricadas con cubiertas de
caucho y núcleos de fibras textiles o cables de acero, existiendo una infinidad de variables
de acuerdo a la necesidad de los medios a transportar, variables como: longitud,
velocidad, ángulo de inclinación y formas de material. Este es un sistema de transporte
consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos tambores y es arrastrada
por fricción por uno de ellos, que es accionado por un motor (Anixter. Inc;2018).

MARCO TEORICO
Los controladores lógicos programables (PLCs) son aparatos que fueron ideados
originalmente para reemplazar los sistemas de control basados en lógica cableada. Un
PLC, como cualquier microprocesador, ejecuta internamente un listado de instrucciones
de manera secuencial. Esto no quiere decir que tengamos que aprender una a una las
instrucciones. Para programarlos existen varios lenguajes, entre ellos el Ladder. Esta
lógica nos permite dibujar un circuito uniendo contactos y bobinas de relés en la pantalla,
simular el funcionamiento del esquema, y luego cargarlo en la memoria del equipo.
LDmicro es un editor, simulador y compilador de lenguaje ladder para
microcontroladores de 8-bits. Puede generar código nativo para procesadores de la serie
AVR de Atmel y PIC16 de Microchip a partir de un diagrama ladder. Sebastian, C. (6 de
agosto de 2012).

Principalmente LDmicro soporta:

 Entradas y salidas digitales
 Timers (a la conexión, a la desconexión)
 Contadores (ascendentes, descendentes, cíclicos)
 Entradas analógicas y salidas analógicas (PWM)
 Variables enteras e instrucciones aritméticas
 Comunicación serial
 Registros de desplazamiento
 Acceso a memorias EEPROM
Gracias a LDmicro, y con un poco de ingenio podemos armar un PLC para aplicarlo en
control y automatización, tanto a nivel industrial como hogareño. El compilador genera
archivos en formato Intel IHEX. La mayoría de los programas dedicados a la carga de
firmware en microcontroladores soportan este formato. Además, será necesario un
hardware adecuado para cargar el archivo en la memoria interna del microcontrolador a
utilizar. Sebastian, C. (6 de agosto de 2012)
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Los siguientes microcontroladores son soportados y fueron probados exitosamente:

 PIC16F877
 PIC16F876
 PIC16F628
 ATmega64
 ATmega128
Los siguientes microcontroladores son soportados, pero aún no han sido probados. Es
posible que funcionen, pero no hay garantías:
 PIC16F88
 PIC16F819
 ATmega162
 ATmega32
 ATmega16
 ATmega8

Todas las industrias, independientemente de su actividad principal, requieren de las

herramientas, equipos y maquinaria adecuada para llevar a cabo su trabajo diario, y una
de estas maquinarias es la banda transportadora, la cual permite, como su nombre lo
indica, el transporte de gran cantidad de materiales. Santana, A. (febrero de 2014)

Las bandas transportadoras han permitido la automatización de los sistemas de transporte

de productos y materias prima haciendo que la producción sea mucho más eficiente, ya
que se han convertido en un factor preponderante para la optimización de los tiempos en
la línea de producción, además ayudan a disminuir el esfuerzo de los operarios brindando
un alto grado de ergonomía y disminución de riesgos laborales. Santana, A. (febrero de
2014)

En la actualidad gran parte de las empresas utilizan bandas transportadoras en diferentes

procesos de producción, desde la descarga de materias primas de camiones o containers,
el traslado de productos en las líneas de ensamblaje o producción, hasta el almacenaje o
carga de productos terminados para enviarlos al mercado.
La industria alimenticia es uno de los sectores industriales donde históricamente más se
han usado las bandas transportadoras industriales gracias a la higiene y limpieza que
proporcionan disminuir enormemente el contacto del producto con las partes móviles,
especialmente las bandas de movimiento horizontal y vibración; cuyas piezas se fabrican
en acero inoxidable lo cual permite que los sistemas de limpieza de las bandas
transportadoras sean más higiénicos y sencillos de mantener.

Entre las ventajas que aportan las bandas transportadoras a la industria de alimentos
tenemos:

 Agilizan la producción, ya que el sistema mantiene una velocidad constante y no

hay interrupciones
 Evita la contaminación de los productos: gracias a la higiene y limpieza de estos
sistemas es poco probable que bacterias u otros factores contaminantes puedan
alterar el producto.
 Facilita el control: las bandas transportadoras pueden ser controladas fácilmente
desde una estación central de control, lo que facilita su operación. (Figueres,P.
Novimebre de 2013)
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Las variedades utilizadas deben tener una pulpa amarilla o naranja. La pulpa blanca
proporciona un producto de segunda calidad (Ing., Navarrete. Enero 2015). En este
proceso de selección se utiliza la Faja con programación en LD-MICRO, la cual facilitará
el proceso clasificando los duraznos de acuerdos a los diversos parámetros que tienen que
cumplir para una elaboración correcta; luego da paso a los demás procesos para completar
los duraznos en almíbar.

MATERIALES

 4 Leds: Rojo, verde, azul, blanco

 4 resistencias de 320 ohmios
 Cables
 2 fajas de 10” pulgadas
 Una pistola de soldar
 5 engranajes
 Palitos mondadientes
 Una caja de colonia y una caja pequeña
 Un motor DC de 9 voltios
 1 Potenciómetro
 1 resistencia de 1k
 1 pulsador
 1 display de cátodo compartido con una resistencia de 1k
 1 transistor 2N2222A
 1 Resistencia de 270 ohmios

METODOLOGIA
1. Simulamos un botón (BOTONINICIO), para encendido y apagado del proceso.
2. Simulamos un contador cronométrico haciendo que parpadee un led interno del
programa, el cual no se mostrará en nuestra placa Arduino, dicha simulación
servirá para contar un segundo de tiempo; del cual nos aprovecharemos para
generar nuestras variables necesitadas a simular.

Figura 01. Programación de contador interno.

3. Simulamos un contador cronométrico, fuimos a la opción Instrucción y elegimos

la opción Insert coil para crear la variable CP (contador peso) en serie con el
contador cronométrico; luego fuimos a la instruction y elegimos la opción Insert
CTC (Count Circular) y le dimos a la variable CP como máximo valúe 8 (cuenta
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de 0 hasta 8); pero como nuestros valores de peso obedecen a 10<P<20, tuvimos
que multiplicar a estos números por 3 para lo cual elegimos la opción Insert MUL
(16-bit Integer Multiply)
4. Después vamos nuevamente la opción instruction y elegimos la opción Insert
CTC (Count Circular) con lo cual vamos a crear la variable CC (contador de
color) y le dimos un máximo valúe de 2 (cuenta de 0 hasta 2).
5. Otra vez vamos a la opción instruction y elegimos la opción Insert CTC (Count
Circular) con lo cual vamos a crear la variable Cd (Contador de diámetro) y le
dimos un máximo valúe de 6 (cuenta de 0-6); luego elegimos Insert ADD (16-bit
IntegerADD) pero como nuestros valores de diámetro obedecen a 60<d<80,
tuvimos que multiplicar a estos números por 5 para lo cual elegimos la opción
Insert MUL (16-bit Integer Multiply).

Figura 02. Programación de contador cíclico.

6. Luego simulamos un Display, este display se crea como contacto (Instruction 
Inserted contacts), el display que usamos es uno de 7 segmentos compuesto por
(a, b ,c ,d ,e ,f ,g ; aparte de esto tiene 2 cables compartidos, del cual hemos
anulado uno y también hemos anulado el cable del punto). Cada letra del display
es un led plano, los cuales van a encender para que puedan verse los números que
serán reflejados en el display.

Figura 03. Display de 7 segmentos

7. Cada uno de estos Leds tiene una función en la formación de los números que van
a ser reflejados en el display, por ejemplo:
7.1 Para que se refleje el número 0, necesitamos que se prenda los leds a, b, c, d,
e, f.
7.2 Para que se refleje el número 1, necesitamos que se prendan los leds b y c.
7.3 Para que se refleje el número 2, necesitamos que se prendan los leds a, b g, e,
d.
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7.4 Para hacer que funcionen cada uno de estos leds planos y puedan ser reflejados
en el display, en LDmicro vamos a la opción Instruction y luego elegimos la opción
Insert EQU (compare for equals), especificando los números en los cuales deben aparecer
cada uno de los leds.
8. Estos números que hemos reflejado en el display en el paso anterior se debe a que
en nuestro proyecto hemos considerado los números 0, 1, 2 los cuales tienen un
significado: 0 = verde, 1 = pintón, 2 = maduro; cada uno se refiere al color de los
duraznos respectivamente mencionados.

Figura 03. Programación de display.

9. Luego a cada variable le asignamos un LED para que puedan prender y apagar,
cuando estén en el rango indicado para cada una (prenden) o de lo contrario se
apaguen.
10. Para la variable peso le asignamos el led azul, pero especificando el rango de
valores en que va a prender este led; para hacer funcionar esto necesitamos ir a la
opción Instruction y luego elegimos la opción Insert GTR e Insert LES
respectivamente.
11. Para la variable color le asignamos el color rojo, para la variable diámetro le
asignamos el color azul; para que prendan y apaguen cada uno de los leds rojo y
verde respectivamente tenemos que seguir los pasos mencionados anteriormente
para prender el led azul.
12. Para la variable diámetro también le asignamos el led blanco, pero siempre y
cuando no estén dentro del rango de 60 y 80; para esto debemos ir a la opción
Instruction y luego elegimos la opción Insert GEQ e Insert LEQ respectivamente.
13. Antes de programar el led verde, tenemos que programar el led blanco.
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Figura 04. Programación cada uno de los leds.

Fuente: Elaboración propia

RESULTADOS

ALGORITMO
VARIABLES
P= peso
INICIO C= color
P,C,d d= diámetro (mm)
Pesar V= verde
Si 10 < P <20, entonces Pt= Pintón
Encender faja M= maduro
SINO
PESAR
Leer C
V, Pt, M
SI C = Pt, entonces
Transportar por faja
SINO
OTRO PROCESO
LEER d
SI 60< d <80, entonces
Transportar por faja
Sigue el proceso
SINO
OTRO PROCESO
FIN
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DIAGRAMA DE FLUJO

Figura 05. Algoritmo de la programación tipo diagrama de flujo.

Fuente: Elaboración propia.

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SIMULACIÓN:

Figura 1. Programación de un contador cronométrico interno.

Figura 2. Programación de las variables.

Figura 3. Programación de la salida en el display de cátodo común.

Figura 4. Programación de los leds.

Fuente: Elaboración propia.

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COMENTARIOS
Las empresas de alimentos que realicen un proceso de forma continua con el de PLC
LADDER (micro-arduino se benefician, ya que al utilizar este programa podrán producir
más en menos tiempo y con una menor cantidad de empleados por lo tanto sus ganancias
van incrementando, es importante que se conozca de este tema ya que un ingeniero trata
de darle un beneficio a la fábrica.

Trabajando con el programa de PLC LADDER (micro-arduino) ayuda a la rápida

trasladación y conteo automático de un proceso, con lo cual habrá mayor producción en
menos tiempo y de una forma más económica gracias a la menor necesidad de empleados.
Esto visto desde el tema laborar. Pero un comentario más específico a la hora de realizar
el proyecto fue que el PLC LADDER nos resultó muy entretenido trabajarlo, al inicio si
un poco dificultoso, pero conforme practicábamos en el programa lo fuimos asimilando
bien. Podríamos decir que al trabajar este proyecto nos deja más en claro cuál es el
funcionamiento de un proceso industrial en este caso del durazno en almíbar en una
fábrica, al igual nos enseñó más sobre temas de procesos automáticos al investigar cómo
hacerlo.

BIBLIOGRAFIA

 Álvaro Martínez Galindo. Junio 2013, Madrid;” PROYECTO FIN DE GRADO

ENTORNO DE SIMULACIÓN DE UNITY PRO; EJEMPLO: SISTEMA DE
EMBOTELLADO”.https://earchivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/20272/TF
G_Alvaro_Martinez_Galindo.pdf

 Anixter Inc. 2301 Patriot Boulevard, Glenview, Illinois 60026, USA.(2018)

https://www.anixter.com/es_la/products/fajas-transportadoras.html
 Martin, L. (7 de Febrero de 2009). Automatismos Mar Del Plata. Obtenido de
http://www.automatismos-mdq.com.ar/blog/2009/02/ldmicro-logica-ladder-
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 Universidad del Cauca;(2014). “SOFTWARE PARA APLICACIONES

INDUSTRIALES” D.E.I.C. - F.I.E.T. pag.12.
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIET/DEIC/Materias/SW%20para%20aplic
aciones%20Industriales%20II/Sw%20II/Conferencias/Capitulo%201.pdf

 Danilo Rojas Méndez, Laura Arenas, Ernesto Fernández(2011); Facultad De

Ingeniería ,Programa Ingeniería .”TEMA DE BANDA TRANSPORTADORA”.
PAG.2
https://es.scribd.com/doc/74713358/Proyecto-Banda-Transportadora
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