Objetivo Específico 3: Realizar los cálculos sujetos a los parámetros requeridos para la

fabricación de los componentes de la grada plegable, para el posterior diseño y fabricación

de las mismas por medio del proceso de fundición.

Actividad 1: Indicar las características de la arena a ser utilizada en la construcción del molde
de fundición.

Selección del tipo de arena para la fabricación del molde de los gatillos y topes

Según Howard, E. D., [1962] Tratado práctico de fundición. España. Para piezas de
menor tamaño como el gatillo y tope, es recomendable el uso de arena en verde, es decir, que
tenga un grado de humedad.

Arena verde: es utilizada en moldes no secados (moldes de arena verde) y una aplicación de
estos moldes es para la obtención de piezas coladas de dimensiones pequeñas y medias
[Howard, 1962: Pág. 218].
Esta arena está formada por un conjunto desordenado de granos de diversa forma y
composición mineral, sus tamaños están comprendidos entre 0,02 y 5mm.

Componentes de la arena verde

Arena Reciclada: Es la arena verde de moldeo recuperada después de una fundición y que
puede ser reutilizada.

Arena Nueva: Es arena sílice SiO2 nueva que puede ser traída de ríos, mar o arena mineral.
La arena nueva o blanca tiene un tamaño de grano medio y con contenido de arcilla del 1%.
Lo que sugiere que, es una arena adecuada para fundiciones de hierro nodular y que además
puede funcionar como diluyente de arena, esto significa que, en ciertas cantidades puede
ayudar a la limpieza de la arcilla o finos presentes en la arena de reciclaje o arena negra. Por
otro lado, se debe tener en cuenta que la arena nueva que ingresa al sistema por parte de los
proveedores viene mojada.
Carbonilla: Es un material extraído de minas carboníferas y se utiliza en forma pulverizada
o granulada. Ayuda a reducir la ocurrencia de penetración de metal y proporciona
permeabilidad.

Bentonita: Aglutinante que proporciona resistencia, moldabilidad y plasticidad a la mezcla

de la arena verde.

Agua: Es un componente fundamental para la activación de la bentonita, también permite

cohesionar a todos los elementos en mezcla la arena verde.

Procedimiento para moldes de arena verde

Según Kalpakjian, S., & Schmid, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. México.
Los pasos para el uso de arena verde como material del molde son:

1) Construcción de un modelo con la forma de la pieza deseada.

2) Incorporar un sistema de alimentación de metal líquido al modelo.

3) Preparar arena verde de moldeo.

4) Elaborar un molde robusto con arena verde que cubra al modelo en su totalidad.

5) Llenar el molde o cavidad resultante con el metal fundido.

6) Esperar que el metal del molde se enfrié y solidifique.

7) Romper el molde de arena y retirar la pieza fundida.

Configuración para molde de arena verde

Según (Gerling, 1979) Moldeo y conformación. Un molde en verde se constituye por:

 Modelo: Pieza que imprime internamente al objeto o pieza final en el molde.

 Arena de contacto: Es la arena verde de fundición limpia, zarandeada y recién mezclada

que entra en contacto directo con el modelo de la pieza a fundir. Suele ser una capa de
espesor de entre 10 y 30mm.

 Arena de relleno: Es arena verde de fundición con las mismas propiedades que la de
contacto, pero puede ser usada sin zarandear y no necesariamente puede estar recién
preparada.

Preparación de un molde de arena verde

Según (Ramirez, 2006). Define el procedimiento de esta manera:

Para llevar a cabo la preparación de la arena que se utiliza en la fabricación de moldes
para productos pequeños, se ocupan los siguientes componentes para su formulación, arena
reciclada, arena nueva, bentonita, carbón marino y agua.
En este proceso se utilizan dos tipos de arena, una es llamada arena de cuerpo: es la que
está en contacto con el metal fundido y la otra arena de relleno: es para completar la altura
de la caja en la cual se fabrica el molde, únicamente es la arena reciclada, humedecida y
compactada.

1) Se toma arena de reciclaje, se eliminan los grumos o impurezas que resultan de la

cohesión de la arena, se zarandea a la misma con una malla para eliminar residuos
metálicos grandes y piedras.
2) Se toma arena nueva, se zarandea con la misma malla para eliminar piedras y obtener el
mismo tamaño de grano que la arena reciclada.
3) Se coloca la arena reciclada limpia y zarandeada en la cantidad deseada sobre el suelo en
un espacio amplio, o simplemente sobre molinos de mezclado.

4) Se agregan porciones de arena nueva, bentonita y de carbonilla sobre la arena reciclada,

finalmente se coloca una porción de agua dependiendo de las cantidades de otros
componentes utilizados. Se mezcla cuidadosamente a la arena hasta otorgar plasticidad y
ligera humedad a la mezcla.

5) Finalmente verificar el aglutinamiento de la mezcla y si es apto o no para ser utilizada

como arena verde de moldeo.

Determinar las propiedades de la arena verde

Para garantizar que la pieza a fabricar tenga los resultados esperados en necesario tener en
cuenta las siguientes propiedades:

 Resistencia a la compresión en verde: la arena debe resistir los esfuerzos generados en la

preparación del molde, y también contrarrestar la presión del metal líquido durante la
colada. Esta depende de la humedad de la arena, del contenido y tipo de bentonita, del
tamaño y forma del grano de arena y de la aglutinación que ha sido sometida la arena.

 Permeabilidad: la arena debe evacuar los gases de la colada a través del molde sin causar
daños a su estructura interna para así evitar los poros internos en las piezas. Esta puede
depender del tamaño y forma de los granos de arena y la cantidad de bentonita.

 Humedad: es importante porque afecta a cada una de las propiedades físicas de la arena de
moldeo ya mencionadas.

 Propiedades Refractarias: según el material a fundir la arena debe soportar la temperatura

de fundición. Esto depende principalmente de la pureza del cuarzo o arena y de las
características de la arcilla.
 Deformación: Es la propiedad que tienen las arenas de moldeo para deformarse, una vez
compactadas, bajo la acción de cargas mecánicas.

Definido lo anterior se establecerán las propiedades óptimas para trabajar con hierro
nodular y fundición gris sugeridas por (Erazo, Flores, & Monroy, 2005). Los autores
elaboraron esta tabla con el objetivo de disminuir la cantidad de errores o defectos en la las
piezas fundidas causadas por la arena verde.

Tabla N° Valores típicos deseables en las propiedades de la arena verde de moldeo.

Resistencia
Tiempo
Permeabi a la Número
Tamaño Humedad Arcilla de
Metal lidad compresión de finura
de piezas % AFS % mezcla
A.F.S en verde A.F.S
(min)
(PSI)
Grandes >
14 a 16 50 - 65
Hierro 200kg
gris Medianas
3,7 - 6 100 -150 13 a 16 60 - 80 13 - 17 3a5
Hierro 40-200Kg
nodular Pequeñas
8 a 16 95 - 120
< 40 Kg
Fuente: Erazo, C., Flores, S., & Monroy, Á. (Octubre de 2005). Determinación de la
composición óptima de la arena de fundición empleada para fabricar piezas de hierro y
evaluación de propiedades

Para la formulación de las arenas de moldeo, necesitamos conocer los porcentajes

utilizados para su estandarización, con este objetivo se han tomado datos de una investigación
realizada en base a la forma de trabajo actual llevado a cabo por los encargados de preparar
la arena de cada proceso. Según resultados experimentales realizados por Cañas, José (2005).

Los componentes de dichas fórmulas están disponibles para los encargados del proceso
de su mezcla de la siguiente forma: Bolsas de BENTONITA, bolsas de CARBÓN MARINO,
carretadas de ARENA, carretadas de TIERRA y galones de AGUA.
Para el análisis se tiene: 1 bolsa de bentonita equivalente a 100 Lb. 1 bolsa de carbón
marino equivalente a 50 Lb. 1 carretada de arena reciclada equivalente a 232 Lb. 1 carretada
de arena nueva equivalente a 300 Lb. 1 carretada de tierra blanca nueva equivalente a 234
Lb. 1 carretada de tierra reciclada equivalente a 232 Lb.
Obteniendo los siguientes resultados:

Tabla N° Formulación de Arena Verde para producto pequeño (<40kg)

La siguiente formulación es utilizada para la elaboración de 280 moldes.
DESCRIPCIÓN TOTAL lb PORCENTAJE
Arena Reciclada 4640 68,36
Arena Nueva 1200 17,70
Carbonilla 200 2,93
Bentonita 400 5,86
Agua 349,77 5,16
Fuente: Cañas, José (2005). Determinación de la Composición Óptima de la Arena
de Fundición Empleada para Fabricar Piezas de Hierro.

Para efectos del estudio del proceso de fabricación del gatillo y el tope al ser piezas
pequeñas, se reducirá las cantidades anteriormente mostradas, manteniendo la proporción
para 1 molde por pieza, teniendo entonces:

Tabla N° Formulación de Arena Verde para producto pequeño (<40kg)

La siguiente formulación es utilizada para la elaboración de 1 molde.

DESCRIPCIÓN TOTAL lb PORCENTAJE
Arena Reciclada 16,57 68,36
Arena Nueva 4,29 17,70
Carbonilla 0,71 2,93
Bentonita 1,42 5,86
Agua 1,25 5,16
Fuente: Cañas, José (2005). Determinación de la Composición Óptima de la Arena
de Fundición Empleada para Fabricar Piezas de Hierro.
 Gracias a los resultados obtenidos en este estudio, se puede observar el porcentaje que
actualmente se utiliza para su fabricación.

Se presenta a continuación el modelo de regresión que más se ajusta a la realidad para

predecir la resistencia de la arena verde. El modelo es el siguiente:
𝑦̂𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 = 𝛽̂𝑜 + 𝛽̂𝑐 𝑥𝑐 + 𝛽̂𝑓 𝑥𝑓
Donde las variables 𝑥𝑐 , 𝑥𝑓 representan a: 𝐶 =cantidades de bentonita y 𝐹=tiempo de
mezcla. Los valores de 𝛽̂𝑜 , 𝛽̂𝑐 , 𝛽̂𝑓 son los coeficientes experimentales estimados que
resultaron del análisis de la varianza presentado en la siguiente tabla:

Tabla N° Análisis de la varianza estandarizado para la resistencia de la arena verde

para la fundición de piezas de hierro
Coeficientes
Constante 8,55307
Cantidad de Bentonita 0,32914
Tiempo de mezcla 0,464167

Fuente: Cañas José. (2005), Determinación de la Composición Óptima de la Arena

de Fundición Empleada para Fabricar Piezas de Hierro.
𝛽̂𝑜 Es la constante media, 𝛽̂𝑐 es la constante para la cantidad de bentonita y 𝛽̂𝑓 es la
constante para el tiempo de mezcla. Estimando un tiempo de mezclado de 4 min, entonces la
ecuación de regresión lineal para la resistencia es:
𝑦̂𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 = 8,55307 + 0,32914(1,42) + 0,464167(4)
𝑦̂𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒 = 10,87 PSI = 0,76kg/cm2
Grafica N°1 Efecto del contenido de humedad sobre las propiedades de la arena de
moldeo

Fuente: Howard, E. D., [1962] Tratado práctico de fundición. España.

Gracias a la gráfica anterior y habiendo calculado la resistencia en verde de la arena a

utilizar, se puede determinar aproximadamente cual será el porcentaje de humedad y la
resistencia en seco. Por lo tanto se tiene un contenido de humedad de 5% y una resistencia
en seco de 5kg/cm2, para la arena verde que se utilizará en el proceso de fundición del gatillo
y el tope.