UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI

ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

MAQUINAS DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE

Practico N° 1

SISTEMAS DE ELEVACION

Realizado Por: Revisado Por:

Br. Armando Pulgar Prof. Antonio Franco.

C.I: 22.852.363

Br. Felix Rosas

C.I: 24.715.377

Sección 01

Puerto la Cruz, 01 De Mayo de 2017

1
 CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ------------------------------------------------------------------------ 4

OBJETIVO

 Objetivo general ------------------------------------------------------------------- 5

 Objetivos específicos-------------------------------------------------------------- 5

MARCO TEÓRICO

1. Principio teórico de elevación de carga --------------------------------------------- 6

1.1. Ingeniería de elevación.----------------------------------------------------------- 6
1.2. Equipo de elevación---------------------------------------------------------------- 7
2. Ingeniería de elevación------------------------------------------------------------------ 9
2.1 Gancho------------------------------------------------------------------------------- 9
2.2 Tambor----------------------------------------------------------------------------- 10
2.3 Cable-------------------------------------------------------------------------------- 13

3. Equipo de elevación--------------------------------------------------------------------- 16

3.1 Grúa ----------------------------------------------------------------------------- 16

3.2 Winches ------------------------------------------------------------------------- 34
3.3 Señorita ------------------------------------------------------------------------- 35
3.4 Troyllers ------------------------------------------------------------------------ 36

4. Diseño y Selección----------------------------------------------------------------------- 36

5. Manteniemiento ------------------------------------------------------------------------ 41

Bibliografía--------------------------------------------------------------------------------- 42

2
 INTRODUCCIÓN

En tiempos remotos la realización de trabajos asociados con la elevación, transporte y

desplazamiento de grandes cargamentos se realizaban de forma primitiva y
rudimentaria. Por ejemplo la construcción de grandes infraestructuras de las
sociedades antiguas fue posible, gracias al ingenio del hombre para la elaboración de
estos mecanismos de movilización. Las palancas, los rodillos y los planos inclinados
fueron los primeros medios de mecanización. Sin embargo era indispensable para la
realización de grandes trabajos una gran cantidad de personas. Con el paso del tiempo
aparecieron las poleas, los cabrestantes con transmisiones por engranajes y tornillos
sin fin con accionamiento manual. Progresivamente y de la mano del maquinismo,
desarrollo del comercio, avances en la industria minera y metalúrgica, inició un
proceso de perfeccionamiento de las maquinas de elevación y ampliación de sus
aplicaciones. Aparecieron los primeros prototipos de grúas modernas con
accionamiento manual e hidráulicas.

Hoy en día, sin estos aparatos y maquinas de elevación y transporte, trabajos

manuales de carga y descarga serian prácticamente imposibles. Operaciones
fundamentales, la automatización y mecanización compleja de los grandes procesos
de elaboración en la economía nacional, son algunas de las ventajas de estos
mecanismos. Las grandes líneas de producción en cadena, el transporte dentro de
talleres, operaciones de carga y descarga en almacenes constituyen algunas de las
aplicaciones de estas maquinarias, que otorgan continuidad y fluidez a los procesos
de elaboración.

Por esta razón el correcto empleo de estos equipos influye mucho en la eficacia de la
producción moderna, y el grado de mecanización y perfección de un proceso, y a su
vez esto recae directamente en la productividad de una empresa. A este nivel
industrial es imposible asegurar el ritmo correcto de una empresa sin el
funcionamiento impecable de los medios para movilizar materias primas, productos

3
semiacabados y el producto terminado en todas las etapas de tratamiento y
almacenamiento.

La elaboración de maquinaria moderna involucrada en el transporte y la elevación se

fundamenta en construcciones unificadas y bloques que proporcionan una relación
acertada entre tecnología y costos. Se le da el nombre de construcción de bloques
porque consta de conjuntos desmontables, independientes entre sí. La diversidad de
estos equipos depende de su destinación, principios de funcionamiento y construcción
en la cual resulta complicado detallarlas. Entre los principales se clasifican por su
recorrido: horizontales; mixtas y verticales.

Entre las de recorrido horizontal tenemos: grúas, transportadores de flujo,

transportadores aéreos, rodillos motrices, cadenas de empuje, cintas transportadoras.
Por otra parte en las de recorrido mixto encontramos cintas, cadenas, rodillos de
gravedad. Por último las de recorrido vertical se asocian a los ascensores,
montacargas, elevadores a cangilones (de correa o cadena) y elevadores de bandeja
colgante.

4
 OBJETIVOS
a) Objetivo General

Estudiar los principios fundamentales de los sistemas de elevación

b) Objetivos Específicos

 Conocer los principios básicos de los sistemas de elevación

 Aprender e identificar los diferentes tipos de sistemas de elevación
incluyendo sus propiedades y aplicaciones

5
 MARCO TEÓRICO.
1. Principio teórico de elevación de carga.
1.1 Ingeniería de elevación
La ingeniería de elevación es la rama de la ingeniería que estudia, diseña y ejecuta
las maniobras necesarias para la elevación y posicionamiento de cargas. Se suele
reservar este término para cargas de especial dificultad en su posicionamiento, por su
peso, dimensiones u otras circunstancias. [1]

Figura 1. Ingeniería de elevación, Fuente Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004)

“Ingeniería de elevación”.

1.1.2Factores de la ingeniería de elevación

Factores económicos

Las maniobras realizadas por ingeniería de elevación no suelen ser “competencia”

de las maniobras estándar, por factores económicos. Realmente ambos
procedimientos de trabajo se complementan. En cualquier caso, la teoría de que “si se
puede hacer con medios estándar, es más económico con medios estándar”, no
siempre es correcta, y su aplicación ciega puede dar lugar a cometer importantes
errores. En unas ocasiones serán más económicas las maniobras especiales y en otras
las estándar.

Factores de seguridad

El tratamiento de la seguridad, como factor que decanta la decisión de realizar

una maniobra especial, requiere una adecuada atención. En teoría, ambos
procedimientos (el estándar y el especial), si se hacen bien, deben ser seguros. Del
mismo modo, ambos procedimientos presentan sus riesgos.

6
 Por tanto, ninguno de estos procedimientos es intrínsecamente seguro o
inseguro. Serán factores externos de seguridad los que habitualmente influyan en la
decisión y harán más adecuado un procedimiento u otro.

Lo verdaderamente importante en ambos casos es que, tanto si la maniobra es

estándar como si es una maniobra especial, el contratista deberá ser solvente desde
este punto de vista. Suele ayudar que los equipos sean modernos, y en todos los casos
deberá exigírsele la certificación, por entidades externas, de sus equipos críticos
(gatos de cable normalmente). [1]

1.2 Equipo de elevación.

Son todos los mecanismos utilizados pata transportar verticalmente o por

pendientes muy pronunciadas cargas o materiales de diversa naturaleza a estas se le
aplica una fuerza llamada esfuerzo para vencer otra fuerza o resistencia mayor
llamada carga.

La clasificación del aparato la podemos obtener según dos normas: UNE 58-
112-91/1, y UNE 58-132-91/2.

Figura 2. Tabla para la selección de un equipo de elevación. Fuente:

GUAMÁN GUAJALA LUIS MIGUEL, VEGA SEVILLA ÁNGEL AURELIO
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN ELEVADOR PARA LA FACULTAD
DE MECÁNICA”

7
Estado de carga.

El segundo parámetro fundamental de la clasificación es el estado de carga. Se

trata del número de veces que es elevada una carga, de un orden de magnitud
determinado correspondiente a la capacidad del aparato.

El coeficiente del espectro de cargas para el aparato, Kp viene dado por la

ecuación:

𝐶𝑖 𝑃𝑖 3
𝐾𝑝 = ∑ [ ( ) ]
𝑃𝑖 𝑃𝑚𝑎𝑥

Donde:

Ci: representa el número medio de ciclos de maniobra para cada nivel de carga
distinto.

CT: es el total de los ciclos de carga individuales para todos los niveles de carga.

Pi: representa las magnitudes individuales de las cargas (nivel de carga)

características del servicio del aparato.

Pmax: es la carga mayor que el aparato está autorizado a levantar (carga útil). [2]

Figura 3. Sistema de elevación. Fuente

http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/ganchos.htm

8
 2. Ingeniería de elevación

2.1 Gancho.

Los ganchos son elementos de suspensión que se emplean en dispositivos de

elevación y transporte. Estos elementos tienen como misión fundamental enclavar la
carga a elevar.

Cuando las cargas pueden amarrarse a cables o eslingas, éstos se sujetarán a un

gancho que forma parte del aparejo del aparato de elevación.

El gancho simple se emplea en grúas con capacidad de carga media o baja. Se

realizan en acero pobre en carbono mediante una operación de forja o estampación.

Figura 4. Gancho simple Fuente:

http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/ganchos.htm

En aparatos de elevación de capacidad de carga alta, se recurre a ganchos dobles cuya

su solicitación simétrica es más favorable. Se realizan en acero forjado o estampado.

9
 Figura 5. Gancho doble. Fuente:
http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/ganchos.htm

En puentes grúas de acería y en cucharas de colada se utilizan ganchos de hojas. Son

más ligeros que los forjados, se realizan mediante chapas de acero.

En caso de alta seguridad, se dispone una pieza articulada que cierra el espacio
existente entre el extremo y la parte recta del gancho (gancho de seguridad). De esta
forma se impide la salida de la carga a través del gancho. [3]

2.3 Tambor.

Están constituidos por un eje de acero, siendo el material del envolvente de acero
suave y por los discos que son ya sea de acero suave o de acero moldeado.

La determinación de los diámetros del tambor depende del tipo de banda empleado ya
bien sea el espesor de las bandas o el diámetro del cable de acero , que a su vez
dependen de la tensión máxima en la banda.

2.3.1 Tipos de de tambores

Desde el punto de vista de las funciones a desempeñar se pueden dividir en:

Tambores motrices: que transmiten la fuerza tangencial a la banda.

Tambores no motrices: los cuales realizan la función de cambio de trayectoria de la

banda.

Tipo A: Tambores motrices de alta tensión de la banda con un ángulo de abrazado

mayor de 30 grados.

10
Tipo B (tambores de cola): Tambores en zona de baja tensión con ángulo de
abrazado mayor de 30 grados.

Tipo C (tambores de desvió): Tambores con ángulo de abrazado menor de 30

grados.

Para la seguridad de las máquinas de elevación, se requiere que los tambores de

cables deben ser suficientemente grandes para permitir el arrollamiento total del cable
en una única capa. Los tambores lisos con varias capas de cables, sólo se usan en
cabrestantes para las obras públicas, y en las cucharas mecánicas y en los tambores de
almacenamiento que se encuentran detrás de las poleas de fricción, almacenando
grandes longitudes de cable con tensión reducida.

Es necesario dejar al menos 1.5 preferentemente 2 ó 3 espiras muertas, que refuerzan

la fijación del cable y que impiden que se desarrolle por completo.

La norma EN 81-1 (Norma española: Reglas de seguridad para la construcción e

instalación de ascensores eléctricos), en 9.4.3 dice que no debe arrollarse más de una
capa de cables sobre el tambor.

En 9.4.4 dice que la inclinación de los cables con las gargantas del tambor no debe
rebasar los 4º. (Norma EN 81-1, 2001) [4]

Figura 6. Tambor de arrollamiento del cable de tracción , Fuente: (NAVARRO

GONZALES, 2001)

11
 2.3.2Dimensionamiento de un tambor

La longitud del tambor depende de la altura de elevación de la carga, y el número

de cables, por lo tanto la longitud útil se deduce por la relación:

𝑳𝒗 = 𝑵𝒗 𝒙 𝒅 𝒙 𝟐 (Ec. 1)

Dónde el número de vueltas (Nv), se obtiene entre la relación de la altura de

elevación para el perímetro del tambor, más las espiras de pre-enrollamiento.

El diámetro de arrollamiento de un tambor se calcula según DIN 4130 formula. La

longitud l del tambor depende de la longitud L del cable a enrollar. El número n de
espiras necesarias se calcula como sigue:

𝐋
𝐧= (Ec. 2)
𝐃 × 𝛑
Es necesario dejar al menos 1,5 – preferentemente 2 ó 3 – espiras muertas, que
refuerzan la fijación del cable y que impiden que se desarrolle por completo , aun en
el caso de que el gancho alcance la posición más baja. El paso y las otras dimensiones
de las gargantas se pueden elegir según la tabla. En el caso de una fuerte inclinación
de los cables o de una tracción oblicua , se puede elegir gargantas más profundas.

Figura 7. Dimensiones de las ranuras de los tambores de cable.

Fuente: (NAVARRO GONZALES, 2001)

2.3.3 Espesor de los tambores

La solicitación del tambor se compone: 1º de una torsión ; 2º de una flexión

por la tracción del cable y 3º de una compresión causada por el apriete del
cable. Los esfuerzos de torsión son pequeños y por ello son despreciables.

12
 Normalmente también los esfuerzos de flexión son despreciables, excepto
para los tambores de longitud excesiva. Resulta, por lo tanto, que el espesor
de un tambor debe elegirse de acuerdo con la solicitación del arrollamiento.

A B
Figura 8. A. Deformación de un tambor bajo la influencia de una espira
de cable única, B. Solicitación a compresión del tambor en el caso de un
arrollamiento completo. Fuente: (NAVARRO GONZALES, 2001)

2.3.4 Mantenimiento preventivo en tambores.

Se recomienda no desempaquetar los rodamientos antes del momento de

usarlos, lubricar los rodamientos del tambor al menos una vez cada 15 días (para
materiales abrasivos) o cada tres meses (para materiales no abrasivos). [5]

2.4 Cable.
Los cables utilizados en los aparatos elevadores están formados de alambres de
acero (figura 17), pero en lugar de arrollarse todos entre sí, se enrollan en grupos,
formando lo que se denomina cordones, que a su vez se enrollan sobre un alma
generalmente de fibra vegetal, impregnada fuertemente de una grasa especial, que
asegura el engrase del cable durante mucho tiempo.

13
 Figura 9. Partes de un cable, Fuente:
http://es.scribd.com/doc/70508645/Cables

Las características que definen los cables de suspensión de los aparatos

elevadores son, el material, el tipo de arrollamiento de los alambres, la composición
de los cordones, y el arrollamiento de los cordones sobre el alma.

Su carga de rotura a la tracción debe estar comprendida entre 120 Kg/mm2 y 180
Kg/mm2.
El diámetro mínimo de los cables de suspensión debe ser de 8 mm para los
ascensores y 6 mm para los montacargas.
El número de cables a emplear será como mínimo dos con la tracción por
adherencia.
Excepcionalmente puede emplearse un solo cable en los montacargas, cuyo peso
más carga sea igual o menor que 100 Kg.
En la tracción por tambor el número mínimo de cables será dos para la suspensión
de la cabina y también dos para el contrapeso.
2.4.1 Coeficiente de seguridad a la rotura de los cables.
El coeficiente a la rotura K, de los cables de suspensión de los aparatos
elevadores se calcula dividiendo la carga total de rotura de los cables por la carga
total estática máxima suspendida.
La carga total de rotura de los cables, se calcula multiplicando la carga de rotura
total de un cable R, por el número de éstos.

La carga estática suspendida se calcula, sumando el peso de la cabina P, la carga

máxima autorizada Q, y el peso de los cables en la longitud del recorrido Pc y el de
las cadenas o cables de compensación si las hubiera Pa, resulta por lo tanto:

14
 𝑹𝒙𝒏 (Ec. 3)
𝒌:
𝑸+𝑷+𝑷𝒄+𝑨

En los ascensores, el coeficiente de seguridad K debe ser como mínimo 12 para

suspensiones de 3 ó más cables, y 16 para suspensiones de 2 cables.

También Joseph E. Shigley en su libro de Diseño en Ingeniería Mecánica

menciona que un cable de alambre puede fallar si la carga estática excede la
resistencia última del cable. Una falla de esta naturaleza generalmente no es culpa del
diseñador, sino más bien del operario, al permitir que el cable sea sometido a cargas
para las cuales no fue diseñado.

Figura 10. Factores de seguridad mínimos para cables metálicos, Fuente:

SHIGLEY, Joseph E. Diseño en Ingeniería Mecánica.

La primera condición efectuada al seleccionar un cable metálico es la de

determinar la carga estática, por lo tanto en una operación de tipo medio utilícese un
factor de seguridad de 5. Factores de seguridad hasta de 8 o 9 se emplean cuando
existe peligro para la vida humana y en el caso de situaciones muy críticas. La tabla 4
contiene factores de seguridad mínimos para una diversidad de situaciones de diseño.
(SHIGLEY, 1985)

15
2.4.2 Cálculo y selección del cable de elevación.

Para el cálculo y selección del cable se toma en cuenta la carga total o tracción Ft,
a que está sometido el mismo y la carga de rotura Tr.

El diámetro del cable, se debe tener en cuenta las condiciones de explotación de la

máquina, por lo que se distinguen tres grupos. Según su aplicación, considerando
cargas y servicio, se dispone de la siguiente tabla.

Figura11 . Tabla de Clasificación de grupos de los cables para máquinas de

elevación, Fuente: N. LARBURU. Máquinas Prontuario, Técnicas Máquinas
Herramientas.

El diámetro del cable que garantiza una duración suficiente se calcula por la
fórmula:
(Ec. 4)
𝒅 = 𝒌√𝑭𝒕
[6]

3. Equipos de elevación.
3.1 Grúas.

Una grúa es un dispositivo de elevación mecánico equipado con elementos como son
cables, una estructura, poleas, ganchos que se utiliza para levantar y para bajar
materiales, también para moverlos horizontalmente. Las grúas se emplean
comúnmente en la industria de construcción y en el equipo pesado. Las grúas también
tienen brazos telescópicos, entramados y plumas articuladas, que complementan su
funcionamiento.

16
También se define como, la máquina ideal para elevar o bajar materiales, que debido
a su peso o también por su volumen, son imposibles de manipular y manejar
manualmente para el hombre.

3.1.1 Los principios mecánicos.

Hay dos consideraciones importantes en el diseño de grúas. El primer es que la grúa

debe poder levantar una carga de un peso especificado y una altura dada, y el segundo
es que la grúa debe seguir siendo estable y no derribarse cuando la carga se levanta y
se mueve a otra localización.

3.1.2 Capacidad de elevación.

Las grúas ilustran el uso de unas o más máquinas simples de crear ventaja mecánica.

La palanca: Una grúa de balance contiene una viga horizontal (la palanca) girada
alrededor de un punto llamado el pivote. El principio de la palanca permite una carga
pesada unida al extremo más corto de la viga que se levantará por una fuerza más
pequeña aplicada en la dirección opuesta al extremo más largo de la viga. El cociente
del peso de la carga a la fuerza aplicada es igual al cociente de las longitudes del
brazo más largo y del brazo más corto, y se llama la ventaja mecánica. Es decir una
sumatoria de momentos igual a 0 (cero).

Figura 12. Principios Mecánicos. Sumatoria de momentos igual a 0. Fuente:

HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR JORGE JAVIER, RECALDE
BENÍTEZ REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA ESTRUCTURAL DE LA
GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL MARÍTIMO DEL PUERTO DE
BALAO

17
La polea: Una grúa de pluma contiene un puntal inclinado (la pluma) ese se apoya un
bloque de polea fijo. Los cables se envuelven en tambores múltiples alrededor del
bloque fijo y redondean otro bloque unido a la carga. Cuando el extremo libre del
cable es tirado a mano o por una máquina de la bobina, el sistema de la polea entrega
una fuerza a la carga que es igual a la fuerza aplicada multiplicada por el número de
las longitudes del cable que pasan entre los dos bloques. Este número es la ventaja
mecánica.

Las grúas, como todas las máquinas, obedecen el principio de la conservación de la

energía. Esto significa que la energía entregada a la carga no puede exceder la energía
puesta en la máquina.

3.2 Estabilidad de la grúa.

Para que la grúa sea estable la suma de todos los momentos sobre cualquier
punto tal como la base de la grúa deba compararse a cero, es decir se considera un
sistema estático. En la práctica la magnitud y la combinación de cargas anticipadas se
aumentan de modo que una grúa deba tener un factor de la seguridad adecuado.

3.3 Elementos estructurales de la grúa.

3.3.1 Cables

Los cables son estructuras flexibles debido a la pequeña sección transversal en

relación con la longitud. Esta flexibilidad indica una limitada resistencia a la flexión,
por lo que la carga se transforma en tracción y también hace que el cable cambie su
forma según la carga que se aplique.

3.3.2 Cerchas

Existen diferentes tipos de cerchas de acuerdo con la solución estructural que

se requiere. Su construcción o ensamble se lleva a cabo uniendo elementos rectos,
que primordialmente trabajan a esfuerzos axiales, en puntos conocidos como nudos y
conformando una geometría tal que el sistema se comporta establemente cuando
recibe cargas aplicadas directamente en estos nudos.

Este tipo de sistemas tienen la característica de ser muy livianos y con una
gran capacidad de soportar cargas. Se utilizan principalmente en construcciones con

18
luces grandes, como techos de bodegas, almacenes, iglesias y en general
edificaciones con grandes espacios en su interior.

3.3.3 Vigas

Las vigas figuran entre los elementos estructurales más comunes, dado que la
mayor parte de las cargas son verticales y la mayoría de las superficies utilizables son
horizontales. Por consiguiente las vigas transmiten en dirección horizontal las cargas
verticales, lo que implica una acción de flexión y corte.

3.3.4 Placas

Los sistemas de entramado son particularmente eficientes para transferir

cargas concentradas y para lograr que toda la estructura participe en la acción
soportante. Esta eficiencia se refleja no sólo en la mejor distribución de las cargas
sobre los apoyos, sino en la menor relación de espesor a luz de los entramados
rectangulares.

3.4 Modos de falla en componentes estructurales.

Se define como falla de un elemento estructural a cualquier situación que impida que
el elemento cumpla su función de transmisión de esfuerzos o de retención de presión
como se encuentra previsto en el diseño del elemento es decir la falla se produce
cuando el elemento se torna incapaz de resistir los esfuerzos previstos en el diseño.

3.4.1 Descripción de los modos de fallas.

Se identifica como modo de falla al fenómeno o mecanismo responsable del evento o

condición de falla. En este sentido, los modos de falla que en general pueden afectar a
un componente estructural, son:

 Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)

 Excesiva deformación elástica
 Excesiva deformación plástica (fluencia generalizada)
 Inestabilidad plástica (estricción, pandeo plástico)
 Fatiga de alto ciclo y bajo ciclo. Corrosión, erosión, corrosión-fatiga,
corrosión bajo tensiones, fractura rápida (frágil, dúctil, mixta)

19
 Los cuatro primeros modos de falla pueden ser atribuidos fundamentalmente a
falencias en el diseño del elemento estructural (excepto en el caso en que la falla se
produzca como consecuencia de una carga superior a las máximas previstas en el
diseño). Los tres modos mencionados en último término, obedecen muchas veces a
factores introducidos durante las etapas de fabricación del elemento. En particular los
problemas de fatiga, corrosión y fractura rápida suelen estar estrechamente
relacionados con las operaciones de soldadura.

3.4.2 Inestabilidad elástica (pandeo local o generalizado)

Una deformación elástica que hace que aquellas excedan el valor admisible,
conduciendo a problemas de interferencia tales como atascamiento o a deflexiones
excesivas. La forma más común del modo de falla por inestabilidad elástica es la
constituida por el fenómeno de pandeo.

3.4.3 Excesiva deformación plástica

Si por un incremento en las cargas las zonas plásticas se propagan hasta alcanzar una
fracción significativa de la sección, se tiene una falla por excesiva deformación
plástica.

3.4.4 Inestabilidad plástica

Un material que ha alcanzado la condición plástica puede inestabilizarse y conducir

rápidamente a un colapso plástico. Un ejemplo conocido de este fenómeno es la
estricción que precede a la rotura en el ensayo de tracción de un material dúctil.

3.4.5 Fatiga

Una discontinuidad que actúa como concentrador de esfuerzos puede iniciar bajo
cargas cíclicas una fisura por fatiga que puede propagarse lentamente hasta alcanzar
un tamaño crítico a partir del cual crece de manera rápida pudiendo conducir al
colapso casi instantáneo de la estructura afectada.

3.4.6 Fractura rápida

Se puede definir la fractura como la culminación del proceso de deformación plástica.

En general se manifiesta como la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en
dos o más partes bajo la acción de un estado de cargas.

20
El origen de la falla se debe muchas veces a factores ajenos al diseño que son
introducidos durante fabricación, muy particularmente a través de las operaciones de
soldadura, no siendo detectados como factores potenciales de riesgo por los
responsables de la construcción e inspección del componente.

La fractura rápida constituye el modo de falla más catastrófico y letal de todos los
mencionados.

3.5 Elementos mecánicos generales en una grúa.

3.5.1 Gancho

Elemento mecánico que permite la conexión entre el sistema de izaje y la carga. Las
formas y dimensiones son muchas, el material de un gancho depende del trabajo y las
cargas a las que es sometido. Muchas veces el material, forma, tamaño están
especificados en las normas correspondientes.

3.5.2 Polea

a) Polea fija
Esta polea se emplea para dos utilidades básicas: Transformar un movimiento lineal
continuo en otro de igual tipo, pero de diferente dirección o sentido; reducir el
rozamiento de las cuerdas o cables en los cambios de dirección y obtener un
movimiento giratorio a partir de uno lineal continuo.

Figura 13. Polea fija. Fuente: HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR JORGE
JAVIER, RECALDE BENÍTEZ REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA

21
ESTRUCTURAL DE LA GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL
MARÍTIMO DEL PUERTO DE BALAO

b) Polea móvil
Es un mecanismo que tiene ganancia mecánica se emplea para reducir el esfuerzo
necesario para la elevación de cargas. Se suele encontrar en máquinas como grúas,
montacargas, ascensores. Normalmente se encuentra formando parte de mecanismos
más complejos denominados polipastos.

Figura 14. Polea móvil. Fuente: HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR JORGE
JAVIER, RECALDE BENÍTEZ REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA
ESTRUCTURAL DE LA GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL
MARÍTIMO DEL PUERTO DE BALAO

c) Polipasto
Se emplea en la elevación o movimiento de cargas siempre que se quiera realizar
un esfuerzo menor que el que se tendría que hacer levantando a pulso el objeto.

22
Es una combinación de poleas fijas y móviles recorridas por una sola cuerda que tiene
uno de sus extremos anclado a un punto fijo.

En este mecanismo la ganancia mecánica y el desplazamiento de la carga van en

función inversa: cuanto mayor sea la ganancia conseguida menor será el
desplazamiento.

Figura 15. Polipasto también conocido como bloque de poleas. Fuente:

HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR JORGE JAVIER, RECALDE
BENÍTEZ REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA ESTRUCTURAL DE LA
GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL MARÍTIMO DEL PUERTO DE
BALAO

3.6 Aplicaciones y tipos de grúas

Son muy comunes en obras de construcción, puertos, instalaciones industriales y

otros lugares donde es necesario trasladar cargas. Existe una gran variedad de grúas,
diseñadas conforme a la acción que vayan a desarrollar. Generalmente la primera
clasificación que se hace se refiere a grúas móviles y fijas:

- Móviles:

Pueden ser de los siguientes tipos:

 Sobre camión o ruedas

23
  Sobre cadenas u orugas
 Auto grúas, de gran tamaño y situadas sobre vehículos especiales
 Camión grúa

- Fijas:

Cambian la movilidad que da la grúa móvil con la capacidad para soportar

mayores cargas y conseguir mayores alturas incrementando la estabilidad. Este tipo
se caracteriza por quedar ancladas en el suelo (o al menos su estructura principal)
durante el periodo de uso. A pesar de esto algunas pueden ser ensambladas y
desensambladas en el lugar de trabajo.

o Grúas puente o grúas pórtico

o Grúas Derrick

o Plumines

o Grúa horquilla, carretilla elevadora o montacargas

En este caso se va a estudiar una grúa telescópica. La grúa móvil

autopropulsada es un aparato de elevación de funcionamiento discontinuo, destinado
a elevar y distribuir en el espacio cargas suspendidas de un gancho o cualquier otro
accesorio de aprehensión, dotado de medios de propulsión y conducción propios o
que formen parte de un conjunto con dichos medios que posibilitan su
desplazamiento por vías públicas o terrenos.

Este tipo de grúas se arma con varios tubos, unos dentro de otros. Cuenta con
un sistema hidráulico para extender o retraer la formación hasta la distancia deseada.
Tiene una particularidad que la diferencia del resto de grúas, contiene una pluma o
flecha de forma rectangular confeccionada de acero de alta resistencia.

Están dotadas de un medio de propulsión capaz de producir el movimiento

necesario para posibilitar su desplazamiento por vías públicas y terrenos. Suelen ser
usadas para operaciones de rescate, como en el caso de los bomberos o para el
transporte y elevación de cargas en obras, entre otros usos.

Podemos clasificas las grúas atendiendo a distintos criterios:

- La base en la que va montada

24
o Sobre ruedas: aquella cuya base está equipada con ruedas para su desplazamiento,
que puede ser de desplazamiento rápido por carretera, todoterreno o mixto.

o Sobre cadenas: cuya base está equipada de cadenas para su desplazamiento.

- Estructura.
o Estructura giratoria: tiene una estructura superior completa, incluida pluma y
equipo de mando que gira sobre su base.

o Pluma giratoria: cuya estructura superior, incluida la pluma, sin equipo de mando,
gira sobre su mesa.

o Pluma fija: cuya estructura superior, incluida la pluma, es fija respecto a su base.

o Grúa articulada: estructura superior, incluida la pluma, es fija respecto a una base
articulada.

- Tipo de pluma

o Celosía

[8]

3.7 Grúa torre:

Es un aparato de elevación de funcionamiento discontinuo, destinado a elevar

y distribuir las cargas mediante un gancho suspendido de un cable, desplazándose por
un carro a lo largo de una pluma.

La grúa es orientable y su soporte giratorio se monta sobre la parte superior de

una torre vertical, cuya parte inferior se une a la base de la grúa. La grúa torre suele
ser de instalación temporal, y está concebida para soportar frecuentes montajes y
desmontajes, así como traslados entre distintos emplazamientos. Se utiliza sobretodo
en las obras de construcción.

Está constituida esencialmente por una torre metálica, con un brazo horizontal
giratorio, y los motores de orientación, elevación y distribución o traslación de la
carga.

25
 La torre de la grúa puede empotrarse en el suelo, inmovilizada sin ruedas o
bien desplazarse sobre vías rectas o curvas. Las operaciones de montaje deben ser
realizadas por personal especializado.

Asimismo las operaciones de mantenimiento y conservación se realizarán de

acuerdo con las normas dadas por el fabricante.

3.7.1 Partes de grúa torre:

 Mástil: Consiste en una estructura de celosía metálica de sección normalmente

cuadrada, cuya principal misión es dotar a la grúa de altura suficiente.
Normalmente está formada por módulos de celosía que facilitan
el transporte de la grúa. Para el montaje se unirán estos módulos, mediante
tornillos, llegando todos unidos a la altura proyectada. Su forma y dimensión
varía según las características necesarias de peso y altura.

En la parte superior del mástil se sitúa la zona giratoria que aporta a la grúa
un movimiento de 360º horizontales. También según el modelo puede disponer de
una cabina para su manejo por parte de un operario. Para el acceso de operarios
dispondrá de una escala metálica fijada a la estructura.

26
 Figura 16. Mástil de una grúa torre. , Fuente
http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml].

 Flecha:

Es una estructura de celosía metálica de sección normalmente triangular, cuya

principal misión es dotar a la grúa del radio o alcance necesario. Su forma y
dimensión varía según las características necesarias de peso y longitud. También se le
suele llamar pluma. Al igual que el mástil suele tener una estructura modular para
facilitar su transporte.

Para desplazarse el personal especializado durante los trabajos de montaje,

revisión y mantenimiento a lo largo de la flecha dispondrá de un elemento
longitudinal, cable fiador, al que se pueda sujetar el mosquetón del cinturón
de seguridad.

Figura 17. Flecha de una grúa torre. , Fuente

http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml].

 Contraflecha:

La longitud de la contraflecha oscila entre el 30 y el 35 % de la longitud de la

pluma. Al final de la contraflecha se colocan los contrapesos. Esta unido al mástil en
la zona opuesta a la unión con la flecha. Está formada una base robusta formada por
varios perfiles metálicos, formando encima de ellos una especie de pasarela para
facilitar el paso del personal desde el mástil hasta los contrapesos. Las secciones de
los perfiles dependerán de los contrapesos que se van a colocar.

27
 Figura 18. Contraflecha de una grúa torre. , Fuente Larburu
http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-
torre.shtml].

 Contrapeso:

Son estructuras de hormigón prefabricado que se coloca para estabilizar el peso y

la inercia que se produce en la flecha grúa. Deben estabilizar la grúa tanto en reposo
como en funcionamiento.

Figura 19. Contrapeso de una grúa torre. , Fuente

http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-
torre.shtml].
 Carro:

Consiste en un carro que se mueve a lo largo de la flecha a través de unos

carriles. Este movimiento da la maniobrabilidad necesaria en la grúa. Es metálico de
forma que soporte el peso a levantar.

28
 Figura 20. Carro de una grúa torre. , Fuente
http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-
torre.shtml].
 Cable y gancho:

El cable de elevación es una de las partes más delicadas de la grúa y, para que
dé un rendimiento adecuado, es preciso que sea usado y mantenido correctamente.
Debe estar perfectamente tensado y se hará un seguimiento periódico para que,
durante su enrollamiento en el tambor no se entrecruce, ya que daría lugar a
aplastamientos.

El gancho irá provisto de un dispositivo que permite la fácil entrada de cables

de las eslingas y estrobos, y de forma automática los retenga impidiendo su salida si
no se actúa manualmente.

Figura 21. Cable y gancho de una grúa torre. Fuente:

http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/ganchos.htm

29
  Motores:

La grúa más genérica está formada por cuatro motores eléctricos:

 Motor de elevación: permite el movimiento vertical de la carga.

 Motor de distribución: da el movimiento del carro a lo largo de la pluma.
 Motor de orientación: permite el giro de 360º, en el plano horizontal, de la
estructura superior de la grúa.
 Motor de translación: desplazamiento de la grúa, en su conjunto, sobre
carriles. Para realizar este movimiento es necesario que la grúa este en reposo.

[7]

Figura 22. Motores de una grúa torre. Fuente:

http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml].

30
 Figura 23. Esquema de las partes de una grúa torre. Fuente:
http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml].

3.8 Grúa telescópica

Las grúas telescópicas, usualmente presentan la particularidad, aquello que las

distinguen de todas las demás de poseer una pluma o también llamada “Flecha”
que dentro lleva consigo más de un cilindro. La pluma telescópica que lleva consigo
tiene una forma habitualmente rectangular, y sus materiales están hechos de acero de
alta durabilidad y resistencia, la regulación de la base o plataforma que lleva consigo
se cumple generalmente de forma automática.

Para realizar labores que requieran mayores áreas de trabajo, las grúas
telescópicas llevan consigo una especie de radio que está limitado también de forma
automática, todo basado en el peso que la cesta o canastilla pueda llegar a soportar. El
accionamiento del sistema puede basarse en diferentes conceptos, dos para ser más
concreto, el primero de estos es el hidráulico total, y como segundo o restante
sistema, se trata de un accionamiento eléctrico, que en caso de limitación envía
un preaviso a un cuadro de control. Lleva consigo un giro de 360° en continuo en
base a un reductor de planetarios con freno involuntario de discos y activado por un
motor hidráulico de forma orbital de elevado par y bajas revoluciones.

Los estabilizadores de esta grúa son accionados por cuatro pies con su
respectivo sistema hidráulico, compuesto por cilindros de freno doble, que llevan
consigo una válvula de bloqueo. A su vez unos finales de carrera están colocados en
cada uno de los estabilizadores que sobre todas las cosas su único objetivo será
garantizar la adherencia de estos mismo al sueño e impedir que estos puedan elevar la
pluma si los estabilizadores no están correctamente encajados, de esta forma
aseguraran una estabilidad a la perfección y por ende una seguridad al trabajar.

Consigo lleva también un falso bastidor para que de esta forma se puedan
absorber aquellos esfuerzos de flexión y torsión resultados de la plataforma y en el
van colocados los estabilizadores y la superestructura, aliviando de esta manera los
esfuerzos sin necesidad a la grúa telescópica.

Este tipo de grúa está provisto de un sistema hidráulico que se acciona

mediante una bomba que despoja fuerza de la grúa, motores, depósitos, filtros,

31
válvulas de seguridad y bloqueo, válvulas de mando de doble efecto y tuberías de alta
precisión.

Entre sus modelos más conocidos se encuentra la “Grove”, es una grúa

telescópica de aproximadamente 4 metros de alto, esta grúa tiene por supuesto su
capacidad máxima bastante elevada, el manejo de esta grúa es totalmente a control,
este mismísimo control extenderá las cuatro partes principales de dicha pluma, y lo
mismo hará con su punta. [9]

Figura 24. Grúa telescópica tipo pluma. Fuente:

http://www.revolucionesindustriales.com/maquinasindustriales/tipos-
gruas- telescópicas].

3.9 Grúa Flotante o Balsa:

ASME (American Society of Mechanical Engineers), la define como “una

superestructura giratoria, con una planta de potencia y una pluma montada sobre una
barcaza, su función es el manejo de cargas a diferentes radios.”

32
 Figura 25. Grúa Flotante. Fuente HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR
JORGE JAVIER, RECALDE BENÍTEZ REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA
ESTRUCTURAL DE LA GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL
MARÍTIMO DEL PUERTO DE BALAO

3.9.1 Bases

La tasa de carga de una grúa depende de su capacidad estructural, capacidad de

cable, capacidad de levantamiento y de la estabilidad de la bacaza o plataforma
flotante donde la grúa este montada.

Las grúas flotantes deben ser capaces de resistir la carga establecida en todos los
componentes bajo condiciones normales de operación cuando las cargas instaladas no
excedan las recomendadas por el fabricante. Los esfuerzos creados por aquellas
cargas no excederán las limitaciones especificadas en el código o normas que
gobiernan el diseño de grúas.

Barcazas o pontones deben ser capaces de resistir la operación de cargas

impuestas bajo condiciones especificadas por fabricante de la grúa. Los esfuerzos
creados por esas cargas no deben exceder las limitaciones especificadas en el código
o norma que gobierna el diseño de barcazas o pontones.

Las soldaduras deberán estar en conformidad con lo expuesto por la AWS y

establecido en ANSI/AWS D1.1 o ANSI/AWS D14.3 como aplicable.

3.9.2 Inclinación para operación

El sistema de izaje, comprende la grúa montada en la barcaza, este debe ser analizado
por una persona calificada para determinar la desviación del ángulo de la barcaza bajo
la cual, las condiciones de operación no excedan lo siguiente:

33
Figura 26. Grúa Flotante (ángulo de inclinación). Fuente: HERNÁN JAVIER
PAREDES TOBAR JORGE JAVIER, RECALDE BENÍTEZ
REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA ESTRUCTURAL DE LA GRÚA
“SMITH RICE” DEL TERMINAL MARÍTIMO DEL PUERTO DE BALAO

Para grúas de 25Tn de capacidad o menos, la desviación máxima debe ser de 5

grados.

Para grúas sobre las 25Tn, la desviación máxima permitida debe ser de 7 grados; sin
embargo 5 grados es lo recomendado por la norma ASME B30.8 (Grúas y torres
flotantes) [10]

3.10 Winche o cabrestante

Son equipos o maquinarias que sirve para elevar o para arriar y son degran potencia,
pueden ser impulsados por motores eléctricos, a vapor,hidráulicos o hasta incluso
manuales.
Consiste en un rodillo giratorio, alrededor del cual se enrolla un cable o unamaroma,
provocando el movimiento en la carga sujeta al otro lado del mismo.En los
cabrestantes manuales, unas barras cruzadas en los extremos del cilindrogiratorio
permiten aplicar la fuerza necesaria. Son parte integral, entre otrascosas,
del equipamiento náutico.El cable puede ser de acero o un material sintético.

34
Existen 3 tipos de winches: mecánicos, eléctricos e hidráulicos. La principal
diferencia entre ellos es la forma a través de la cual obtienen la energía para provocar
el movimiento de los engranajes. Los mecánicos funcionan a través de tomas de
fuerza de un motor; los eléctricos obtiene la energía de alternadores y una batería; y
los hidráulicos funcionan con la presión hidráulica generada por alguna bomba. Cada
uno de ellos tiene sus ventajas y desventajas, pero indudablemente los winches
eléctricos se han convertido en los más populares. [11]

3.11 Señoritas o polipastos.

Es una máquina formada por dos conjuntos de poleas, uno con movilidad y otro que
queda fijo. A través de este sistema, es posible mover o elevar un cuerpo pesado,
aplicando una fuerza menor al peso del objeto. De este modo, estos aparejos son muy
utilizados en fábricas e instalaciones industriales para movilizar cargas y materiales.
Los polipastos suelen usarse, por ejemplo, para hacer la carga y la descarga de
aquello que llega o que debe enviarse a través de un camión de transporte.
Existen múltiples tipos de polipastos, que se eligen de acuerdo a la carga que se
planea mover. Hay polipastos que aplican su potencia a través de la electricidad, otros
mediante palancas y algunos, con la fuerza manual. Los polipastos, por otra parte,
pueden desplazar los objetos con la ayuda de cadenas, cuerdas o cables, según el
caso.
1. Según su número de ramales:
 Cuando una de las poleas no tiene más que una garganta o es un motón, el
polipasto se llama «aparejo sencillo».
 En los demás casos, es «aparejo doble». Según el número de vueltas que da la
cuerda en las poleas se llaman de cuatro, de seis, etc. cordones o «guarnes»,
tomando también con relación al objeto y a la forma en que se aplica un
sobrenombre o denominación particular como las de «aparejo de gancho»,
«aparejo de rabiza», «aparejo de burel y estrobo», etc.

35
 2. Según la forma en que multiplican la fuerza, los aparejos más comunes
son:
 Aparejo factorial, la fuerza desarrollada es proporcional a la cantidad de
poleas móviles.
 Aparejo potencial, corresponde a 2 elevado al número de poleas.
 Aparejo diferencial, depende de la diferencia de radios entre las dos poleas
que lo forman.
3. Según el material de los ramales, los polipastos pueden ser
 De cuerda, de cable o de cadena.
4. Según lo que aplique la potencia a la máquina pueden ser:
 Manuales, de palanca o eléctricos. [12]

3.10 TRoyllers

4. Diseño y recomendaciones para la selección de equipos

El diseño de una máquina de elevación dependerá principalmente de la manipulación

de la materia, la cantidad y el peso de esta, que tan rápido y eficaz se requiera para
mover dichos materiales, otro factor que influye directamente es el tamaño del equipo
a utilizar y la edificación o lugar de trabajo donde se vaya a utilizar dicha maquina ya
que hay maquinas que pueden ser utilizadas para diferentes tareas pero también hay
maquinas especiales para dichas tareas que hacen que su comportamiento sea óptimo.
Los materiales empleados para una máquina de elevación también son importantes,
ya que de estos depende la carga que manejara tal aparato y que tanto durará debido
al trabajo a emplearse, estos materiales deben ser muy resistentes. El diseño de una
maquina deberá ser simple por lo general para que su mantenimiento no sea tan
complejo y de esta forma los precios de la construcción de esta no ascienda tanto y
sea factible a la hora de adquirir una.

36
Para elegir el tipo de ayuda que más se ajusta a nuestras necesidades hemos de
analizar todas las características tanto de la carga como de la manipulación, así como
el espacio de trabajo de que disponemos. También se deben tener en cuenta las
características personales de los trabajadores potenciales u objetos a transportar.

 La carga
El primer elemento a analizar es, sin duda, la propia carga, cuyas características van a
influir claramente en el tipo de ayuda mecánica a elegir. El peso de la carga es
fundamental a la hora de decidir el tipo de ayuda que necesitamos y un factor que
habremos de tener en cuenta en el momento de seleccionar el equipo a adquirir. El
hecho de que el centro de gravedad esté desplazado o pueda desplazarse durante la
manipulación, como en el caso de que el contenido sea un líquido, es un factor de
interés tanto en el caso de la manipulación manual como de la manipulación
mecánica.

En ocasiones, el problema no es tanto el peso de la carga como su volumen o tamaño,

que puede llegar a impedir la manipulación manual, dificultando el agarre y la
visibilidad.No todos los elementos a manipular son cajas, por el contrario, la forma en
que se presentan los materiales puede ser muy variable: cajas, sacos, bidones, tubos,
etc. Muchos de los equipos que hemos visto tienen posibilidad de adaptarlos para el
agarre de otras formas volumétricas tales como bidones, tubos, etc.

La superficie y el tipo de agarre pueden favorecer o dificultar la manipulación de los

elementos. Así, las superficies cortantes o resbaladizas, o bien aquellas cuya
temperatura superficial es demasiado fría o caliente dificultarán la manipulación. En
cambio, la presencia de asas, aros o salientes que permitan el agarre bien
manualmente o bien con algún tipo de dispositivo, favorecen la manipulación. Y por
supuesto, a la hora de establecer como realizar una determinada manipulación, no

37
podemos olvidar el análisis del valor económico de los elementos a mover y su
posible fragilidad.

 El desplazamiento
Otro de los elementos a analizar es el desplazamiento que ha de recorrer la carga.
Aquí el análisis se basa en la distancia vertical (diferencia de altura inicial y final) y
la distancia horizontal o longitud del camino a recorrer.Evidentemente cuanto menor
sea cada una de ellas, tanto mejor para la manipulación. Los equipos a emplear son
distintos en el caso que haya que salvar una diferencia de alturas, pudiendo requerir
equipos que permitan modificar el plano de trabajo como plataformas o mesas
elevadoras. En cuanto a la distancia horizontal, cuando ésta es muy elevada, se habrá
de elegir equipos que requieran una menor aplicación de fuerza que si la distancia es
corta.

 El lugar de trabajo
El propio lugar de trabajo es fundamental para la selección del equipo más adecuado
a nuestras necesidades. Debemos de disponer de un espacio suficiente para la
instalación y correcta manipulación del equipo en condiciones ergonómicas y de
seguridad. Es importante tenerlo en cuenta tanto en la zona de elevación y descenso
como en el transporte, no olvidando que los pasillos habrán de tener la anchura
adecuada para permitir el paso del equipo cargado dejando los márgenes de seguridad
necesarios.

Se ha de tener en cuenta el tipo de suelo, especialmente si éste es resbaladizo, así

como el material en que está realizado, con el fin de seleccionar equipos que no
puedan dañarlo, por ejemplo al elegir unas ruedas inadecuadas, que podrían dar lugar
a irregularidades en el mismo.

38
Se habrá de realizar el análisis de todo el recorrido de la carga viendo si existen
desniveles y en caso de existir verificar la altura de los mismos. Algunos de los
equipos de transporte permiten salvar desniveles no muy acusados. En otros casos se
puede solventar con la instalación de una rampa de pequeña inclinación que permita
el uso de accesorios simples de transporte. Si se ha de pasar cargas de un plano de
trabajo a otro de mayor o menor altura se podrán emplear equipos de elevación o
descenso tipo plataformas elevadoras.

 Organización del trabajo

En cuanto a los factores relativos a la organización del trabajo, el análisis pasa por el
estudio de la frecuencia de manipulación, si el ritmo está impuesto por el propio
proceso o requerimientos de producción, la existencia de pausas o periodos de
recuperación naturales o establecidos, la información y formación que reciben los
trabajadores, etc.

Es conveniente involucrar a los trabajadores en la propuesta de ideas para reducir la

frecuencia y las distancias de transporte, así como consultarles en relación con la
elección de las ayudas mecánicas.

Muchas de las situaciones que se pueden encontrar en la práctica no requieren de

soluciones muy costosas o complicadas, sino que se pueden solventar con medidas
sencillas, efectivas y económicas. Por ejemplo, para evitar tener que levantar un cubo
hasta una pila para llenarlo de agua en tareas de limpieza, puede ponerse un tramo de
manguera al grifo evitando ese movimiento.

Para facilitar la adaptación de los trabajadores a los nuevos equipos de trabajo y

evitar la mala utilización de los mismos, es importante que reciban una información y

39
formación teórica adecuada y una correcta instrucción práctica en el uso de estos
equipos.

 Atención a los nuevos riesgos

La elección de equipos mecánicos de ayuda a la manipulación de cargas conlleva la
necesidad de actuaciones en materia de prevención de riesgos laborales, ya que se ha
de considerar la posibilidad de que dicho equipo pueda originar la aparición de
nuevos riesgos, por lo que se requiere realizar la evaluación de los mismos y, si fuera
necesario debido a la presencia de riesgos específicos, reservar su utilización a
personas convenientemente autorizadas para ello, tras la formación y el
adiestramiento adecuados.

Del mismo modo, se ha de tener en cuenta las necesidades de mantenimiento y

reparación del equipo y asegurarse de que tales tareas sean realizadas por trabajadores
capacitados para ello.

Después de instalar los nuevos equipos, tras un periodo de tiempo razonable, se debe
efectuar un seguimiento para valorar si las condiciones de trabajo se han modificado
mejorando la tarea y reduciendo el riesgo, ya que éste es el objetivo.

Como en cualquier otro proceso de gestión del riesgo, si no se han alcanzado los
objetivos (eliminar o reducir el riesgo), habremos de volver al inicio del proceso. Por
otro lado, si han aparecido nuevos riesgos que en la evaluación previa no habían sido
detectados, se habrá de actuar estableciendo las medidas correctoras más adecuadas.
[13]

40
5. Mantenimiento de los sistemas de elevación.
Cualquier máquina, sea del tipo que sea, necesitará de ciertos cuidados. Nos
referimos a las tareas de mantenimiento, trabajos totalmente necesarios para mantener
en buenas condiciones un sistema de elevación y carga. En cualquier caso, estos
aparatos requieren de ciertas tareas de mantenimiento con el objetivo de garantizar la
seguridad de los mismos y para mantenerlos en unas condiciones óptimas de
conservación durante más tiempo.
Entre las principales tareas de mantenimiento en un elevador vertical podemos
destacar las revisiones periódicas. Durante estas acciones se aprovecha para limpiar,
engrasar y ajustar las articulaciones y las conexiones eléctricas. Las revisiones
periódicas deberán realizarse para garantizar el buen estado del aparato y evitar
posibles incidencias y averías de mayor consideración, que pueden suponer un
importante desembolso de dinero.
Si en algún momento su sistema de elevación o carga presenta algún problema o deja
de funcionar es necesario contactar con el fabricante o el instalador para reparar o
cambiar alguna pieza o el aparato. Será esencial que dichas averías sean subsanadas
por técnicos cualificados para garantizar las condiciones de seguridad necesarias para
la utilización de estos sistemas. Además, es el modo más eficaz de garantizar una
solución rápida y eficiente, evitando otros desperfectos de mayor consideración. Otro
tipo de mantenimiento es verificar que cuando se use el equipo se respeten las reglas
de uso, ya sea no sobrecargando el aparato o un mal uso. [14]

41
 BIBLIOGRAFIA

[1]Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004) “Ingeniería de elevación”. [Disponible

en: https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_elevaci%C3%B3n]

[2] Jesús Gil (2010) Ruiz Proyecto de los principales mecanismos de

potencia de grúa pórtico móvil porta contenedores de 60 ton.

[3] http://dim.usal.es/areaim/guia%20P.%20I/ganchos.htm

[4] Anmster, Murvf (2003) "Tambor de arrollamiento" [Disponible en:

https://books.google.co.ve/20tambor%20de%20arrollamiento&f=false].

[5] Fred, Speaan. (2004). "Dimensionamiento de tambor" [Disponible en:

http://www.mecanicc.com/2014/02/dimensionamiento-de-un- tambor.html].

[6] Tulio Piovan, Marcelo (2002) “Cables de elevación”. [Disponible en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_de_elevaci%C3%B3n].

[7] HERNÁN JAVIER PAREDES TOBAR, JORGE JAVIER RECALDE

BENÍTEZ (2007) REPOTENCIACIÓN DEL SISTEMA ESTRUCTURAL DE
LA GRÚA “SMITH RICE” DEL TERMINAL MARÍTIMO DEL PUERTO DE
BALAO
[8]Feder, Max (2012) “Grúa torre”. [Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos32/grua-torre/grua-torre.shtml].

[9]Jones, Muskie (2007) “Grúa telescópica”. [Disponible en:

http://www.revolucionesindustriales.com/maquinasindustriales/tipos-gruas-
telescópicas].

[10]Wilt, sppar (2001) “Grúa flotante”. [Disponible en:

https://es.wikipedia.org/wiki/Buque_gr%C3%BAa].

42
[11] https://es.scribd.com/doc/142177967/Analisis-y-diseno-de-un-Winche-1

[12] http://definicion.de/polipasto/

[13]http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FICHAS%20DE
%20PUBLICACIONES/EN%20CATALOGO/ERGONOMIA/guia%20para%2
0la%20seleccion%20de%20ayudas%20a%20la%20manipulacion%20de%20ca
rgas/AyudasMMC.pdf

[14] http://multielevacion.com/consejos-mantenimiento-sistemas-elevacion/

43