TRABAJO DE INVESTIGACION

HORMIGON LIVIANO.-
La denominación de “HORMIGONES LIVIANOS” cubre toda una gama de materiales de construcción
de muy variadas características, cuya principal propiedad es su reducido peso específico, y que sólo
tienen de común – en lo que atañe a su composición – el empleo de cemento portland en su
elaboración.
Desde el punto de vista de sus elementos componentes algunos de estos materiales no son, en
realidad, hormigones, si se reserva esta denominación a los productos constituidos por cemento,
agregados gruesos y agregados finos de origen mineral.
Los hormigones livianos aprovechan esencialmente la elevada resistencia que ofrece el aire
confinado en pequeñas celdas al paso del calor.
En términos generales los hormigones livianos pueden ser considerados como el resultado de la
tendencia generalizada de obtener un material de construcción que, con las características de los
hormigones tradicionales, reúna en grado apreciable cualidades de liviandad, capacidad aislante y
economía.

Características técnicas.-

Los hormigones ordinarios – ejecutados con agregados de altos pesos específicos y elaborados de
manera de obtener con el cemento y el agua una masa tan compacta como posible – se caracterizan
por su elevado peso específico, su gran resistencia mecánica y por ser impermeables al agua y al aire
y relativamente buenos conductores de los ruidos y del calor. En términos generales, estas
propiedades son tanto más acentuadas cuanto más denso y compacto es el hormigón.

Por el contrario, los hormigones livianos presentan como principal característica su reducido peso
específico y su elevada capacidad de aislación térmica. Esta última aumenta – según una cierta ley- a
medida que disminuye el peso específico y la resistencia mecánica.

Teniendo en cuenta que en la elaboración de hormigones livianos, siguiendo los distintos procesos
que más adelante se describen, es posible hacer variar el peso específico entre límites muy amplios,
es fácil comprender la gran diversidad de productos que puede obtenerse.

Es conveniente adaptar el peso específico y la resistencia del producto a elaborar a la función que
han de desempeñar dentro de la construcción los elementos a ejecutarse y, algunas veces, supeditar
aquellas características a las condiciones de transporte y de manipuleo entre otras, que pueden exigir
un mínimo de resistencia al hormigón. También pueden intervenir otros factores, por ejemplo la
importancia de la retracción – a veces considerable para ciertos hormigones livianos -, el
comportamiento a la intemperie, a la penetración de la lluvia, a la ascensión capilar de la humedad,
etc.

CLASIFICACIÓN

La multiplicidad de tipos existentes dificulta la clasificación de los hormigones livianos en categorías

y divisiones netamente diferenciadas en base a los distintos métodos de elaboración, ya que algunos
utilizan simultáneamente varios de ellos. La clasificación general consignada en el Cuadro 1
constituye, no obstante, una base aceptable. Esencialmente se basa en los tres procedimientos que,
en forma individual o simultánea, conducen a la elaboración de los distintos tipos de hormigones
livianos, a saber:

1. Formación de numerosas pequeñas celdas por incorporación de aire o gas en el seno de la masa
de hormigón fresco y su mantenimiento hasta que aquél se endurezca (Hormigones Celulares)

2. Utilización de agregados livianos (Hormigones de Agregados Livianos)

3. Realización de grandes huecos por la supresión de los elementos finos del agregado, el cual tendrá
una granulometría uniforme (Hormigones Carnosos o “Sin Finos”)
USOS Y APLICACIONES:

- rellenos y nivelaciones de azoteas (pendientes de 2%)

- contrapisos
- tabiques no estructurales
- base y relleno posterior de cañerías

VENTAJAS:

- Baja densidad con la consiguiente economía en elementos resistentes.

- Aumento en aislación térmica y acústica comparado con el hormigón tradicional
- Reducción en tiempos de ejecución.
- Producto homogéneo.
- Excelente trabajabilidad, no necesita compactación.
- Se puede utilizar nuestro servicio de bomba llegando donde el cliente lo requiera.
- Los micros burbujas de aire no se comunican logrando mayor impermeabilidad.

HORMIGONES NORMALES.-
El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un
conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el cemento
portland. Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la
naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo
tamaño sea superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido
fino o arena. El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del hormigón.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,
mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el fraguado y endurecimiento del
hormigón. El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose diversas reacciones químicas de
hidratación que lo convierten en una pasta con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material
de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del proyectista.
Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente construido con
una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.
Características mecánicas.-

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin
embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se
debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para
determinar la resistencia se preparan ensayos (ensayos de rotura) sobre probetas de hormigón.
Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido
como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción
con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o elementos
fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las
deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva
a principios del siglo XX, la del hormigón armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta
resistencia tensados en el hormigón, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que
surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente
comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy
alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.
Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y
previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón
pretensado y el hormigón postensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones para
hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de

hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función
los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla,
colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado
en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso
mantenimiento. Como puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas
texturas y colores, se utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón.-

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario. Existen
hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a
compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la
humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros
parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4
semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido
coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción;
además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

TIPOS DE HORMIGON.-

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el siguiente
formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de proyecto, así
como en la fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP

cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

USOS Y APLICACIONES.-
Este material se utiliza para construcción de elementos estructurales, como por ejemplo, puentes, tuberías,
diques, muelles, canales, estructura de edificios, cubiertas, túneles, etc. Tiene la gran ventaja de ser moldeable
antes de su fraguado consiguiendo así formas inimaginables, que es el momento a partir del cual cambia sus
propiedades y empieza a adquirir resistencias, alcanzando grandes resistencias en un día y las mayores a los 28
días.

HORMIGON PESADO.-
Los concretos pesados se caracterizan por su densidad, que varía entre 2.8 a 6 T/m 3, a diferencia de los
concretos normales, que se encuentran entre 2.2 a 2.3 T/m3. La fabricación de los cementos pesados se
realiza con los cementos Portland normalizados y con agregados pesados, naturales o artificiales, cuyas
masas volumétricas absolutas se encuentran entre 3.5 a 7.6. Dentro de estas características pueden
comprenderse más de 50 elementos. Sin embargo, generalmente sólo algunos de ellos son utilizados por
razones de disponibilidad y economía.

Los agregados pesados deben tener granulometría conveniente, resistencia mecánica y compatibilidad
con el cemento Portland. Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de fierro como la
magnetita, limonita y hematita. También, agregados artificiales como el fósforo de hierro y partículas de
acero como subproducto industrial.

La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección biológica contra los efectos de
las radiaciones nucleares. También se utiliza en paredes de bóvedas y cajas fuertes, en pisos industriales,
en elementos, que sirven de contra-peso y en la fabricación de contenedores para desechos radiactivos.

Los primeros usos de este concreto se remonta a los años 60 del siglo XX . El concreto de alta densidad
tiene propiedades de utilidad como material de protección contra la radiación. Su aplicación en la industria
de la construcción es relativamente reciente, y coincide con el desarrollo de la energía nuclear. Una
pantalla de este tipo de concreto puede servir como protección contra los rayos gamma y los rayos X y
además suponer un ahorro económico respecto a los concretos ordinarios.

Ya que para la misma protección se necesitan espesores mayores. A pesar de que con las nuevas
tecnologías el grado de conocimiento de este material ha aumentado considerablemente, es cierto que
aún queda un largo camino que recorrer. Son pocos y puntuales las construcciones en territorio peruano,
por ejemplo uno de ellos lo constituye el blindaje del block del reactor nuclear construido en Huarangal
Lima, en las que se ha utilizado este tipo de hormigón, lo que aún denota su grado de desconocimiento
y/o la dificultad para obtener los aglomerados necesarios para producirlo.

Agregados

OBTENCIÓN DE ROCAS MINERALIZADAS: las variedades más usadas provienen de los minerales de
fierro, tales como la magnetita, la ilmenita y la hematita, los cuales son sometidos a un proceso de
chancado y selección, obteniéndose áridos cuyos pesos específicos oscilan entre 4.2 y 4.8 kg/dm3.
Se utilizan también dentro de este tipo de áridos los provenientes de la barita, que proporciona áridos
con pesos específicos comprendidos entre 4.0 y 4.4 kg/dm3.

OBTENIDOS A PARTIR DE DESHECHOS METÁLICOS: se obtienen a partir de trozos de barras de acero

redondo, recortes de planchas de acero o granalla. Su peso específico es similar al del fierro, es decir
7.5 a 7.8 kg/dm3. Estos deben cumplir en líneas generales las mismas condiciones estipuladas para
los áridos convencionales. Sin embargo, para su empleo debe tenerse en consideración que los áridos
provenientes de minerales de fierro son muy fracturables debido a su construcción interna, por lo
que están expuestos a variaciones de sus características durante su uso en obra, en especial de su
granulometría y contenido de finos.

Los áridos obtenidos de deshechos metálicos presentan también algunas características de

heterogeneidad, provenientes principalmente del estado de su superficie, la cual debe presentar
algún grado de oxidación incipiente para favorecer la adherencia.

Resistencia

Es importante destacar que la resistencia de los hormigones pesados queda condicionada por la
naturaleza de los áridos, no estando en relación estricta con su mayor densidad. Existe sin embargo,
consenso entre los investigadores de la especialidad que, a igualdad de razón agua/cemento dan
resistencias algo superiores a los de los hormigones convencionales.

APLICACIONES.-

Fabricado para proporcionar protección en instalaciones radioactivas de todo tipo y para barreras de
protección duraderas (por ejemplo, en caja fuertes de bancos) en contrapesos y demás elementos
donde el peso sea un factor señalado.

HORMIGON BOMBEADO.-
El hormigón bombeado se puede definir como un sistema de transporte, en que por efecto de la
presión ejercida por un sistema de bombas, el hormigón se desplaza por el interior de tubos rígidos
y mangueras flexibles, hasta el punto de descarga deseado.

Este sistema puede emplearse en varios tipos de obras de construcción de hormigón. Su aplicación
es prácticamente necesaria donde el espacio físico es insuficiente o el acceso para otro tipo de equipo
de transporte es limitado. El hormigón bombeado se asocia bastante bien con el hormigón
premezclado fabricado en planta, ya que por la rapidez de colocación y el rendimiento de las bombas,
permite una buena rotación de los camiones premezclados y por otra parte, disminuye los tiempos
de espera en obra.

Las bombas empleadas para el bombeo del hormigón son fundamentalmente de tres tipos: de pistón,
neumáticas y depresión (o retacado), las más utilizadas en chile son las bombas de doble pistón.

Propiedades.-

Los Hormigones Bombeables poseen las siguientes características:

 Mayor contenido de finos.

 Asentamiento de cono superior a 8 cm.
 Una cohesión que impide la exudación o segregación bajo presión.
 Auto lubricación entre el hormigón y la pared de la tubería.
 Resistencias que varían desde un grado H15 a H50, es decir desde 200 kg/cm2 a 500
kg/cm2 de resistencia a la compresión respectivamente.
 Pueden tener tamaños máximos de áridos de 40 mm o 20 mm, 13 y 10 mm.
  Se pueden solicitar con niveles de confianza de 80%, 85%, 90% o 95%.

Ventajas que proporciona al Constructor el Hormigón Bombeado:

- Una sola máquina y las tuberías o una sola bomba con pluma son suficientes para transportar
todo el hormigón estructural que pueda necesitar la obra.

- El sistema es exclusivo para el transporte de hormigón y no se interfiere con otro medio de

transporte de materiales de la obra.

- Despacha el hormigón en forma continua lo que eleva notablemente la productividad de la

cuadrilla de colocación y terminación.

- Es tecnológicamente apto ya que este sistema no altera la calidad propia del hormigón
transportado.

- Define la calidad del hormigón, pues, para que la mezcla circule por la tubería debe cumplir
con ciertos requisitos tecnológicos (comenzando por una cantidad mínima de cemento y curva
granulométrica determinada de los agregados) propios de las mezclas de buena calidad.

- La velocidad de trabajo reduce el tiempo de inmovilización del hormigón ya mezclado hasta

su colocación final.

- Evita la contaminación de la mezcla con otros materiales o agua.

- Es a veces el único medio para llegar a lugares inaccesibles o para atravesar zonas que no se
quieren alterar.

- Permite descargar hormigón bajo el agua sin segregación.

- Permite hormigonar techos de túneles.

- Permite entregas de volúmenes de hormigón muy superiores a los de cualquier otro medio
de transporte.

- La operación de la bomba puede hacerse por control remoto, con cable o inalámbrica por
tele-radio-comando.

- Reduce costos de hormigonado en especial en la cantidad de horas-hombre por su elevado

rendimiento.

- Rendimiento de los medios de transporte de hormigón de obra:

- Guinche con cangilón y carritos sobre caminos de tablones: Rinde: 8 m3/h a 10 m3/h.
Promedio en 1 jornada: 72 m3.

- Torre fija con pluma y balde: Rinde 10 m3/h a 12 m3/h. Promedio en 1 jornada: 88 m3.
- Bomba de hormigón con tubería fija y manguerote de 5 m de largo: Rinde 20 m3/h a 30
m3/h. Promedio en 1 jornada: 200 m3.

- Bomba de hormigón con pluma y manguerote de 3 m de largo. Rinde: 30 m3/h a 40

m3/hora. Promedio en 1 joranada: 280 m3
Aplicaciones.-
Los Hormigones Bombeables pueden tener las más diversas aplicaciones para construcciones de
edificación en altura y poseen ventajas comparativas cuando:

 La obra posea condiciones de colocación difíciles.

 Se desea transportar grandes volúmenes de hormigón.
 Se necesita rapidez en la colocación del hormigón.
 Se desea transportar grandes volúmenes en forma vertical u horizontal.
 Se desea lograr altos rendimientos.

HORMIGON PREMEZCLADO.-

El concreto premezclado es uno de los materiales más versátiles en la industria de la construcción

hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes, edificios altos y represas requieren de
los más altos estándares de ingeniería. Con la ayuda de nuestros aditivos, el concreto es capaz de
satisfacer dichos estándares!

Nuevas tecnologías como concretas de alta resistencia, concretas permeables, concretas auto-
consolidables, y la aplicación de color y textura han aumentado el atractivo del concreto como
material de construcción.

Aplicable a todos los tipos de concreto premezclado, del básico al de muy alta resistencia, nuestro
amplio rango de aditivos mejora la retención de asentamiento, la colocación, bombeo, acabado,
apariencia y en general, las características de desempeño como se requiera.

La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado es la garantía de su producción

en cuanto a las propiedades mecánicas del material, avalado no sólo por un riguroso control
mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final, sino que además se realizan
diferentes controles de los componentes, a través de un tratamiento estadístico de los mismos, y la
capacitación permanente del personal involucrado en dichas tareas.

Control de componentes

Todo proveedor de concreto premezclado antes de decidir el uso de una fuente de agregados
pétreos, debe determinar sus diversas características físicas, como: peso específico, absorción,
humedad y composición granulométrica. Luego de ser aceptados, se debe continuar con ensayos
periódicos para volver a evaluar que esas mismas características perduren al recibir nuevos
materiales y asegurar la homogeneidad del concreto durante todo el proceso de elaboración. Su
almacenamiento se ha de realizar con métodos adecuados para que no se modifiquen las
propiedades indicadas. Los controles periódicos sobre la humedad de los diferentes agregados que
intervendrán en la preparación del concreto son muy importantes para considerar la posible
modificación de la relación agua-cemento que interviene en forma directa sobre la resistencia del
concreto.

El cemento también se controla mediante ensayos normalizados referentes a la finura, resistencia a

la compresión, tiempos de fraguado, etc., y con menor frecuencia se realizan análisis químicos dado
que, en la actualidad, se trata de un material debidamente controlado por la industria del cemento y
que es respaldado por un protocolo de calidad. En el caso de que se decida emplear aditivos químicos,
se realizan ensayos en los laboratorios de planta, lo que permite efectuar la mejor elección y
dosificación de los mismos de acuerdo con la mezcla de cemento y agregados que se vaya a emplear.

Concreto y vida útil

El concreto es un material que presenta la particularidad de que puede ser realizado en cualquier
lugar y de cualquier manera, pero se debe tener bien en claro que de la forma de ejecución, del
control de los materiales, de su colocación y curado, depende la calidad futura de la estructura de
concreto en toda su vida útil. El concreto es uno de los pocos materiales o productos que no son
almacenables; por lo tanto, no se puede producir y mantener para comprobar su calidad antes de ser
utilizado en la obra (con excepción de los elementos prefabricados).
Esto requiere un cuidado extremo en la selección de las materias primas antes de su utilización y en
los criterios de elaboración.

Dosificación por volumen

Si se mezclan con pala o con revolvedora uno o dos sacos de cemento, agregados pétreos, arena y
algunas cubetas con agua, se obtiene concreto. A este material preparado en obra solamente se le
puede exigir una resistencia acorde a estructuras de menor importancia con resistencias a la
compresión bajas. Pero si hablamos de estructuras complejas y con requerimientos especiales
debemos de alguna manera apuntar a un eficiente control de la calidad, resistencia y durabilidad.
Muchas veces se cree que un determinado consumo de cemento por metro cúbico de concreto
asegure una resistencia a la compresión especificada en el proyecto. Pero esto, generalmente, trae
aparejado un elevado contenido de cemento en detrimento de la seguridad que proporciona un buen
estudio y control de la dosificación más adecuada para ese concreto que permite, seguramente,
optimizar su costo.

Dosificación por peso

La dosificación del concreto premezclado se realiza siempre por peso en las plantas premezcladoras.
El operador de la planta recibe del personal del laboratorio las dosificaciones finales con las que debe
trabajar, cuyos contenidos están dentro de los límites establecidos por las normas en vigencia,
determinando la humedad de los materiales y garantizando de esta manera una proporción adecuada
de agregado grueso y fino, lo que redundará en un concreto más homogéneo, cohesivo en estado
plástico y más durable en estado endurecido. Las balanzas de reloj y las celdas de carga que se
emplean como sistema de pesaje de las plantas dosificadoras se revisan y calibran periódicamente,
quedando siempre una constancia de dicho procedimiento. Las cantidades utilizadas en cada entrega
quedan registradas en el parte de carga emitido por el sistema de automatización, con el objetivo de
revisar que realmente se emplearon las cantidades indicadas en las dosificaciones y llevar adelante
el control de stock de los inventarios.

Uno de los aspectos más destacables en la producción de concreto premezclado es el elemento

humano. Las empresas premezcladoras ponen especial atención en la capacitación y experiencia del
personal encargado de manejar la planta, teniendo éste por lo general muchos años de experiencia
en el medio. Es así que el encargado conoce a simple vista la trabajabilidad y cohesión del concreto
que está produciendo, y junto con el responsable del laboratorio de la planta realizan los ajustes
adecuados, si son necesarios, para no alterar el contenido de cemento y producir un concreto de
calidad. El control de calidad sobre el producto terminado se realiza de manera rigurosa mediante
muestreos en la planta premezcladora o en la obra misma, determinando primero el revenimiento,
la trabajabilidad, la cohesión y la elaboración continúa de cilindros de ensaye para determinar la
resistencia a la compresión del concreto. Con los resultados obtenidos de estas determinaciones se
realiza un registro estadístico para verificar la uniformidad y el cumplimiento de las normas en
vigencia de concreto premezclado (Normas NMX o ASTM).

Factores importantes

a) La ubicación de la obra, accesibilidad y relación con el entorno urbano circundante.

b) Las clases de concreto y el propósito de las estructuras.
c) Requerimientos técnicos.
d) Calidad.
e) Cantidad total a ser producida.
f) Tipo y tamaño de cada elemento estructural.
g) Disponibilidad de concreto premezclado en el ámbito local.
h) Programa.
i) Tipo de contrato, diseño y construcción, características del cliente o constructor.

En una etapa siguiente, se debe tomar una decisión entre los dos métodos, premezclado o hecho
en obra, después de una evaluación cuidadosa de las opciones comerciales y técnicas, junto: con un
programa de tareas práctico y eficiente.

Si se considera la opción del concreto premezclado, se debe realizar un análisis de costos.

Dependiendo del contrato, se deberá tener en cuenta si se requiere el concreto, por ejemplo, fuera
de los horarios normales de trabajo, lo que obligará a incluir costos adicionales, junto con las cargas
por tiempos de espera y de carga. Para el caso del concreto hecho in situ, la preparación es más
onerosa y se vuelve más compleja. Comparada con la opción del concreto premezclado, una cantidad
similar de material necesita todavía ser transportada por carretera. Sin embargo, el número de viajes
se puede reducir sustancialmente si el material adecuado cumple las normas respectivas y se puede
disponer localmente. Los transportes de agregados pueden ser despachados fuera de las horas pico,
evitando el tráfico y, con ello, las demoras.

Problemas que se pueden presentar en la preparación del concreto en obra

a) Reducción de la durabilidad.
b) Agrietamientos.
c) Variaciones de la resistencia a la compresión o flexión.
d) Segregación de los materiales componentes.
e) Falta de continuidad en el elemento estructural.
f) Importantes contracciones.
g) Aumento en la permeabilidad.
h) Aumento en el sangrado.
i) Riesgo en la estabilidad de la estructura.
j) Reducción de la capacidad de adherencia con el acero de refuerzo.
k) Reducción o variación del módulo de elasticidad.
HORMIGON PREFRABRICADO.-
Un producto prefabricado de hormigón es una pieza fabricada en una planta de producción fija,
empleando hormigón como material fundamental. Dicho elemento es el resultado de un proceso
industrial realizado bajo un sistema de control de producción definido. Una vez fabricada y todos
los controles satisfechos, esta pieza se puede almacenar hasta el momento de su entrega en obra
donde, junto con otras piezas, conformarán el proyecto constructivo final.

Las soluciones constructivas con productos prefabricados de hormigón se pueden utilizar en

cualquier proyecto (edificación, comercial, infraestructura...) y en cualquier momento dentro de un
proceso de construcción, aunque la mejor forma de optimizar resultados y sacarle todo el partido a
las ventajas de esta solución es diseñar directamente pensando en hormigón prefabricado. Nuestra
industria ofrece soluciones para:

- Cerramientos
- Cimentaciones
- Elementos lineales (vigas, columnas, pórticos)
- Elementos para forjados (placas alveolares, prelosas, viguetas y bovedillas, casetones, etc.)
- Mobiliario urbano y Piedra Artificial
- Elementos para obra civil (puentes, dovelas, marcos, muros de contención, traviesas etc.)
- Tuberías y canalizaciones
- Pavimentación
- Edificación Modular
- Otras soluciones específicas (postes eléctricos, depósitos, gradas, escaleras, etc.)

Gracias a las modernas técnicas de producción y al uso de programas informáticos en el diseño y

fabricación, se consiguen unas tolerancias dimensionales muy bajas y las propiedades mecánicas
están totalmente garantizadas. Además, la baja relación agua/cemento utilizada en la fabricación de
los hormigones empleados y la optimización de los métodos de compactación y curado confieren a
los elementos Prefabricados de Hormigón unas excelentes propiedades en acabados, resistencia y
durabilidad en comparación con otras formas de construcción tradicional.

La colaboración entre el prescriptor y el fabricante permite obtener la mayor optimización de

recursos en todo el proceso constructivo; aspecto que hace de la Construcción Industrializada el
método con mayor proyección de futuro.

BIBLIOGRAFIA.-

 http://www.icpa.org.ar/publico/files/hormliv2.pdf
 http://www3.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/LivianoT8.htm
 http://www.cemartigas.com.uy/HORMIGONES%20LIVIANOS.htm
 http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%B3n#Caracter.C3.ADsticas_y_comportamiento_d
el_hormig.C3.B3n
 http://www.registrocdt.cl/registrocdt/uploads/FICHAS/READYMIX/DESCARGAS/H-
Bombeables.pdf
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Hormigon-Bombeado/3022280.html
 http://www.arqhys.com/blog/ventajas-del-hormigon-bombeado.html