Automatas Programables A. Aguinaga PDF

AUTÓMATAS
PROGRAMABLES
DR. ALVARO AGUINAGA BARRAGÁN
OCTUBRE 2008
IMPRESO POR AIEM 2008

AUTOMATAS PROGRAMABLES
1. INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL:
1.1 Sistema.
Es un conjunto de elementos que interactúan para cumplir unos objetivos

determinados.
LÍQUIDO
ENTRANDO MEZCLADOR LÍQUIDO
SALIENDO
VAPOR
VALVULA
Fig. No. 1.1 Sistema Físico
1.2 Control de un sistema.
Consiste en actuar sobre un sistema para que este cumpla con sus objetivos.
1.3 Componentes de un sistema de control.
El control en si mismo es un sistema físico y por lo tanto se define como un

conjunto de elementos que interactúan con el fin de posibilitar que un sistema
cumpla con sus objetivos. Para evitar confusiones con los sistemas que
controla, simplemente se lo llama Control.
Los componentes principales del control son:
9 SENSORES: Son dispositivos que establecen, detectan o sensan

parámetros de los sistemas físicos y envían esta información a un
controlador.
9 CONTROLADOR: Es el cerebro que además de almacenar información,

recibe información de los sensores, procesa información y envía órdenes a
los actuadores para que accionen sobre el sistema en vista a lograr que
este logre sus objetivos.
9 ACTUADORES: Son dispositivos que reciben las órdenes por parte del
controlador y accionan o actúan sobre un sistema para controlarlo.
Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 1

Estos componentes de un sistema de control pueden tener tecnologías muy

diversas: mecánica, electromecánica, electrónica, etc.
Dependiendo del tipo de sujeto, el control se clasifica en:
9 CONTROL MANUAL: Cuando un operador humano es el que efectúa el

control sobre el sistema.
9 CONTROL AUTOMÁTICO: Cuando no interviene un operador humano,

sino son elementos artificiales los que efectúan el control.
9 CONTROL SEMIAUTOMÁTICO: Cuando parte del proceso de control es

automático y otra parte es manual.
1.4 Planteamiento de un sistema físico para el control.
La condición necesaria para que el control de un sistema físico cumpla con su

finalidad es que este sistema funcione correctamente. Para el control los
componentes del sistema físico se consideran dentro de una “caja negra” y
más bien se considera al sistema en forma paramétrica, siendo los parámetros
funcionales del sistema, desde el punto de vista de control los siguientes:
PERTURBACIONES
ENTRADAS SALIDAS
SISTEMA
FÍSICO
Fig. No. 1.2 Planteamiento de un Sistema Físico para Control
9 SALIDAS: Son parámetros cuantificables que representan los objetivos de

un sistema.
9 ENTRADAS: Son parámetros cuantificables sobre los que se puede actuar

directamente.
9 PERTURBACIONES: Son parámetros generalmente del medio ambiente

en que funciona el sistema y que son muy difíciles o imposible de evitarlos.
Estos parámetros se consideran perturbaciones solamente cuando estos
afectan significativamente en el funcionamiento de un sistema.

Para cuantificar estos parámetros se pueden usar valores discretos (entre los
más importantes están: ON/OFF; ENCENDIDO/APAGADO; 0/1, etc.) o también
rangos de valores sean discretos o continuos.
1.5 Control de lazo abierto.
Este tipo de control se da para aquellos sistemas simples, que no tienen

perturbaciones y en los que, por tanto, no es necesario comprobar si
efectivamente se cumplen los valores de las salidas.
Este tipo de control se define en el siguiente esquema:
SENSORES
DE ACTUADORES
REFERENCIA
CONTROL SISTEMA
SEÑALES DE ORDENES ENTRADAS SALIDAS

REFERENCIA
Fig. 1.6: Sistema de control abierto

Las señales de referencia son la información inicial que se envía al controlador
y que indican cuales son los valores de salida del sistema que se requieren.
1.6 Control de lazo cerrado o retroalimentado.
Este tipo de control se define en el siguiente esquema:
PERTURBACIONES
SENSORES
DE ACTUADORES
REFERENCIA
CONTROL SISTEMA
SEÑALES DE ORDENES ENTRADAS SALIDAS

REFERENCIA
SENSORES
DE RETRO-
ALIMENTAC.
Fig. 1.7: Sistema de control retroalimentado

Este tipo de control se utiliza para aquellos sistemas que tienen perturbaciones
y en los que es necesario comprobar (prueba – error) si se están cumpliendo
los valores de las salidas deseadas.
Los sensores de retroalimentación detectan los valores de las salidas del

sistema y envían esta información al controlador en que se comparan estos
valores con los de referencia y se corrigen de forma secuencial los errores
hasta que convergan a los valores buscados.
1.7 Control secuencial.
Este tipo de control establece una secuencia de ejecución de procesos o

eventos. Esta secuencia puede ser cíclica o no. Por ejemplo: un semáforo, el
arranque de un quemador de fuel oil, un dosificador de líquidos, el arranque de
un motor eléctrico trifásico, etc.
1.8 Control de variables.
Este tipo de control tiene como finalidad de que los parámetros de salida de un
sistema físico convergan a los valores deseados y de referencia. Por ejemplo:
la temperatura de un horno, la presión de un cilindro neumático, la presión de
una unidad de generación de vapor, etc. En el control de variables se pueden
reconocer las siguientes definiciones:
PARAMETRO
ERROR
REFERENCIA
TIEMPO
TIEMPO DE RESPUESTA
Fig. 1.8: Control de variables

Cuando el sistema converge con el tiempo al valor de referencia y se mantiene

cercano a este valor, se define el sistema como “estable”.
Hay casos en que el sistema no converge o luego de haberse acercado,

nuevamente se aleja ( a veces cíclicamente), en cuyo caso se dice que el
sistema es “inestable” y por tanto el control falla.
Cuando la referencia es una función del tiempo (curva), el control debe seguir
permanentemente el proceso de convergencia a la curva de referencia.
1.9 Señales digitales y analógicas.
Las señales de información transmitidas entre los diferentes componentes y

elementos de un sistema de control se dividen en dos tipos que son:
9 SEÑALES ANALÓGICAS: Son señales continuas físicas de la naturaleza.
9 SEÑALES DIGITALES: Son señales discretas o discontinuas que se

encuentran codificadas.
Dependiendo de cual de estas señales o información es la predominante en un

elemento, equipo o sistema de control a este se lo define como analógico o
digital.

2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES PLC´S:
2.1 Introducción.
Un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés) se define

como un dispositivo electrónico digital que usa una memoria programable para
guardar instrucciones y llevar a cabo funciones lógicas, de configuración de
secuencia, de sincronización, de conteo y aritméticas, para el control de
maquinaria y procesos.
Programa de
control
PLC
Entradas desde Salidas hacia
dispositivos dispositivos
Fig. No. 2.1: Controlador Lógico Programable
Este tipo de procesadores se denomina lógico debido a que su programación

básicamente tiene que ver con la ejecución de operaciones lógicas y de
conmutación. Los dispositivos de entrada (por ejemplo, un interruptor) y los
dispositivos de salida (por ejemplo, un motor), que están bajo control, se
conectan al PLC; de esta manera el controlador monitorea las entradas y
salidas, de acuerdo con el programa diseñado por el operador para el PLC y
que éste conserva en memoria, y de esta manera se controlan máquinas o
procesos. En un principio, el propósito de estos controladores fue sustituir la
conexión física de relevadores de los sistemas de control lógicos y de sin-
cronización. Los PLC´s tienen la gran ventaja de que permiten modificar un
sistema de control sin tener que volver a alambrar las conexiones de los
dispositivos de entrada y de salida; basta con que el operador digite en un
teclado las instrucciones correspondientes. Lo anterior permite contar con un
sistema flexible mediante el cual es posible controlar sistemas muy diversos
entre sÍ, tanto en tipo como en complejidad.
Si bien los PLCs son similares a las computadoras, tienen características

específicas que permiten su empleo como controladores. Éstas son:
1. Son robustos y están diseñados para resistir vibraciones, temperatura,

humedad y ruido.
2. La interfaz para las entradas y las salidas está dentro del controlador.
3. Es muy fácil programarlos, así como entender el lenguaje de programación.
La programación básicamente consiste en operaciones de lógica y
conmutación.
Los primeros PLC fueron concebidos en 1968. Hoy día su empleo está muy
generalizado, habiendo una gran variedad de ellos, desde pequeñas unidades
autónomas que cuentan quizás con 20 entradas y salidas, hasta sistemas

modulares para manejar cantidades de entradas/salidas, manejar

entradas/salidas digitales y analógicas y llevar a cabo modos de control PID.
Los controladores eléctricos y programables se pueden dividir de acuerdo a su

funcionalidad.
Precio
PLC
Micro PLC
Módulo Lógico
Temporizador
Funcionalidad
Contactor
Fig. No. 2.2 Posicionamiento de controladores eléctricos y programables
También se pueden clasificar los controladores lógicos programables de

acuerdo con la complejidad de sus aplicaciones.
TSX Premium
Compleja
S7-300 S7-400
Aplicaciones
S7-
TSX Micro
Simple
TSX
Nº
46 300 2000
Fig. No. 2.3 Gama de PLC´s industriales

2.2 Estructura Básica.
En forma general los componentes básicos de un PLC se pueden observar en

la siguiente figura:
Salidas Conexión para

Voltaje de alimentación Ranura para Opcional
Cartucho EEPROM Módulo
Mando
Run/Stop/Term Potenciómetro EEPROM; 8 K
Analógico Word
Es utilizada para
la transferencia
de programas
0 1
sin programador
RUN I0.1 I1.1 Q0.1 Q 1.1
STOP I0.2 I 1.2 Q0.2 CPU

I0.3 I 1.3 Q0.3
I0.4 I 1.4 Q0.4

Potenciómetro
I0.5 I 1.5 Q0.5
Analógico
Para el ajuste
manual de
variables, p. ej.
Interfase
Modo de cambio del offset,
Entradas PPI
Funcionamiento valores límites,
Indicación de Estado de
las ED/SD integradas
Fig. No. 2.4 Partes principales de un PLC
La CPU S7-200 es un aparato autónomo compacto que incorpora una unidad

central de procesamiento (CPU), la fuente de alimentación, así como entradas
y salidas digitales.
• La CPU ejecuta el programa y almacena los datos para la tarea de

automatización o el proceso.
• La fuente de alimentación proporciona corriente a la unidad central y a los
módulos de ampliación conectados.
• Las entradas y salidas controlan el sistema de automatización. Las
entradas vigilan las señales de los aparatos de campo (por ejemplo
sensores e interruptores) y las salidas vigilan las bombas, motores u otros
dispositivos del proceso.
• La interface de comunicación permite conectar la CPU a una unidad de
programación o a otros dispositivos. Algunas CPUs disponen de dos o más
interfaces de comunicación.
• Los diodos luminosos indican el modo de operación de la CPU (RUN o
STOP), el estado de las entradas y salidas integradas, así como los
posibles fallos del sistema que se hayan detectado.
Si desea conectar utilizar un PC como unidad de programación del PLC, se

debe disponer de equipos adicionales para lograr la comunicación como por

ejemplo: un cable PC/PPI, un procesador de comunicaciones (CP) y un cable

de interface multipunto (MPI), una tarjeta de interface multipunto (MPI).
Fig. No. 2.5 comunicación PC con un PLC
La estructura interna básica de un PLC en esencia consta de una unidad

central de procesamiento (CPU), memoria y circuitos de entrada/salida. La
CPU controla y procesa todas las operaciones dentro del PLC. Cuenta con un
temporizador cuya frecuencia típica es entre 1 y 8 MHz. Esta frecuencia
determina la velocidad de operación del PLC y es la fuente de temporización y
sincronización de todos los elementos del sistema de bus se lleva información y
datos desde y hacia al memoria y las unidades de entrada/salida. Los
elementos de la memoria son: una ROM para guardar en forma permanente la
información del sistema operativo y datos corregidos; una RAM para el
programa del usuario y memoria buffer temporal para los canales de
entrada/salida, como se puede ver en la siguiente figura:
Bus de dirección
Tablero de
programación
Bus de control
RAM para el Unidad de

Bateria programa CPU Reloj ROM del RAM para entrada /
del usuario sistema datos salida
Bus de datos
Bus del sistema de E/S
Buffer Registros
Opto- Interfaz para

acoplador controlador
Canales de entrada Controladores

Canales de salida
Fig. No. 2.6 Estructura interna de un PLC

Con lo que la arquitectura de un autómata programable se puede describir

también en el siguiente esquema:
Unidad de
programación
Conexión a otros controladores
ó supervisión Conectores
o con E/S remotas
al bus para
Bu más módulos
de E/S
Módulo
Fuente de Especiales
Módulo Módulo Módulo Módulo (contaje,
alimenta- CPU Entradas Salidas E/S
ción comunica-
Digitales Digitales analógicas ciones,
PID ...
5VDC Sensores analógicos

(Termopares,
potenciómetros)
220-230 24VDC Sensores Actuadores Actuadores analógicos
digitales digitales
VAC
(interruptores, (válvulas neumáticas,
sensores de prox.) lámparas indicadoras.)
Fig. No. 2.7 Arquitectura típica de un autómata programable
El usuario puede modificar los programas en la RAM. Sin embargo, para evitar
que estos programas se pierdan durante una interrupción del suministro de
energía eléctrica, en el PLC se utiliza una batería, para mantener el contenido
de la RAM por determinado tiempo. Una vez elaborado un programa y
guardado en la RAM, éste se puede cargar en un chip de memoria EPROM y
de esta manera queda guardado de manera permanente. Las especificaciones
de PLC pequeños con frecuencia indican la capacidad de la memoria del
programa en función de la cantidad de pasos de programa que en dicha
memoria es posible guardar. Un paso de programa es la instrucción que lleva
a cabo determinado evento. El programa usado para la realización de una
tarea consta de varios pasos; por ejemplo: verificar el estado del interruptor A
y del interruptor B; si A y B están cerrados, entonces da energía al solenoide
P, lo que a su vez opera un actuador. Cuando concluye lo anterior, puede
iniciar otra tarea. Por lo general, un PLC pequeño puede manejar de 300 a
1000 pasos, más que suficiente para la mayoría de las aplicaciones de control.
Las tareas sugeridas para realizar la automatización del control de un sistema

se resumen en las siguientes:
• Estructurar el proceso en secciones independientes entre si.

• Describir las funciones de cada proceso, para ello tome en cuenta lo
siguiente:
o Entradas y salidas
o Describir el funcionamiento
o Condiciones que deben cumplirse para la operación de los
actuadores (electroválvulas, motores, accionamientos, etc.).
o Describir la interface del operador.

• Diseñar los circuitos de seguridad para la instalación de los cables de

interconexión. En este caso es necesario considerar condiciones de
operación normal y de falla, tanto en condiciones de cortocircuito,
sobrecarga o sobrevoltaje, tomando en cuenta la seguridad del equipo y del
personal que operará el sistema.
• Distribuir adecuadamente las estaciones de control del operador,
considerando la disposición mecánica de los CPU's, de los módulos de
ampliación y lógicamente de los equipos que se controlarán.
• Elaborar una lista de nombres asociados a as entradas, salidas y de todos
los elementos que intervienen en el sistema.
El PLC opera en forma cíclica, realizando las siguientes tareas:
• Lee las entradas.

• Ejecuta el programa del usuario.
• Procesa las peticiones de comunicación.
• Efectúa el autodiagnóstico.
• Escribe las salidas.
El ciclo de operaciones de la CPU se aprecia en la siguiente figura:
Fig. No. 2.8 Ciclo de operación de un PLC
Al principio de cada ciclo se leen los valores actuales de las entradas digitales y
se escriben luego en la imagen del proceso de las entradas. El programa
almacenado en la CPU utiliza dichas entradas para evaluar la lógica.
El ingreso de las entradas analógicas se realiza directamente desde el

programa del usuario.
La ejecución del programa se realiza en forma ordenada y secuencial desde la

primera hasta la última operación. Durante esta etapa la CPU actualiza los
datos.

El control directo de las entradas y salidas permite acceder directamente a las

mismas mientras se ejecuta el programa o una rutina de interrupción.
La siguiente fase del ciclo consiste en procesar los mensajes recibidos por la
interface de comunicación.
Mientras se está ejecutando el programa la CPU comprueba el firmware, la

memoria del programa y el estado de los módulos de ampliación.
Al final de cada ciclo se escriben los valores de la imagen del proceso de las
salidas en las salidas digitales.
Debe aclararse que las interrupciones y sus rutinas asociadas se almacenan

como parte del programa, por lo que no se ejecutan como parte del ciclo, sino
sólo cuando ocurre el evento, según su prioridad.
Es recomendable utilizar la imagen del proceso, en lugar de acceder

directamente a las entradas y salidas durante la ejecución del programa, por
las siguientes razones:
• Por estabilidad del proceso, ya que se sincronizan los valores de las

entradas que fueron verificadas al comienzo del ciclo, de tal manera que la
imagen actualiza las salidas al terminar la ejecución del programa.
• Para acelerar el tiempo de ejecución, ya que es más rápido acceder a la
imagen que a las entradas y salida físicas.
• Por flexibilidad, por cuanto la imagen del proceso permite acceder a las
entradas y salidas en formato de bits, bytes, palabras y palabras dobles.
La unidad de entrada/salida es la interfaz entre el sistema y el mundo externo.

Para introducir programas en esta unidad se usa un tablero, el cual puede
variar de una sencilla configuración de teclado con pantalla de cristal líquido, o
bien llegar a tener incluso unidades de presentación visual (VDU por sus siglas
en inglés) con teclado y pantalla. También es posible introducir los programas
al sistema mediante un enlace con una computadora personal (PC por sus si-
glas en inglés), el cual se carga con un paquete de software apropiado.
La CPU dispone de áreas de memoria para que todos los datos se puedan
procesar de forma más rápida Y eficiente.
La descripción que se efectuará a continuación corresponde a los PLC's

Siemens de la familia SIMATIC S7-200.
La CPU almacena el estado de las entradas y salidas en determinadas áreas

de la memoria. A cada área de la memoria se ha asignado un identificador
nemotécnico, por ejemplo:
− I para las entradas.

− Q para las salidas.
− V para las variables

Para acceder a las áreas de memoria se especifican direcciones absolutas, las

que se indican de las siguientes formas:
a. Bit de datos en la memoria de la CPU, lo que se denomina

Direccionamiento ''byte. bif', en este caso la dirección se especifica como
operando. Por ejemplo, para los PLC's SIMATIC ST-200 con CPU 214:
Entradas I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7

I10.0 I10.1 I10.2 I10.3 I10.4 I10.5 I10.6 I10.7
Salidas Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7
Q10.0 Q10.1
El significado de la dirección absoluta: I2. 3, es el siguiente:
Primera letra (I) = identificador de área (entrada)

Primer número (2) = dirección del byte
Segundo número (3) = bit del byte, número de bit. 3 de 8 (0 a 7)
Las memorias de entradas y salidas digitales se pueden representar como

matrices con 8 columnas y múltiples filas, a las que se accede por bits.
0 1 2 3 4 5 6 7
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
En !as siguientes tablas se dan ejemplos de direccionamiento directo en el

formato de bit.
FORMATO AREA DIRECCION

BYTE BIT
10.1 Entrada 0 1
Q1.1 Salida 1 1
VI0.1 Variable 10 1
M26.7 Marca 26 7
S3.1 Relé secuencia 3 1

FORMATO I AREA NUMERO

T24 Temporizador 24
C20 Contador 20
ACO Acumulador 0
HC1 Contador rápido 1
b. Formato de byte, palabra o palabra doble, esto implica asignar nombres

simbólicos. Para este formato se identifican las diversas áreas de memoria
de la CPU, así por ejemplo:
V memoria de variables entradas

I salidas
Q marcas
M marcas especiales
S relés de control secuencial
T temporizadores
C contadores
AI entradas analógicas
AQ salidas analógicas
AC acumuladores
HC contadores rápidos
En este caso la dirección absoluta incluye el identificador de área (por ejemplo

V) y el tamaño (basta 4 bytes o 32 bits) de los datos a los que se desea
acceder. El tamaño puede identificarse como:
B (byte)
W (palabra = 2 bytes)
D (palabra doble = 4 bytes)
Las memorias indicadas se pueden representar como matrices con 8 columnas

y múltiples filas, a las que se accede por byte, palabra o doble palabra.
0 1 2 3 4 5 6 7
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

La dirección absoluta incluye también un valor numérico: bien sea el número de

bytes desde el comienzo del área de memoria o bien el número del elemento.
Los siguientes ejemplos corresponden a la misma dirección en formatos de

byte, palabra y palabra doble.
V B 100, el identificador corresponde al área de memoria variable (V), en

formato de byte (B) cuya dirección es 100.
V W 100, el identificador corresponde al área de memoria variable (V), en

formato de palabra (W) cuya dirección es 100.
VD 100, el identificador corresponde al área de memoria variable (V), en

formato de palabra doble (D) cuya dirección es 100.
En las siguientes tablas se dan ejemplos de direccionamiento directo en el

formato de byte, palabra, palabra doble.
FORMATO AREA TAMAÑO DIRECCIÓN

BYTE INCIAL
IB4 Entrada Byte 4
QB5 Salida Byte 5
VW100 Variable Palabra 100
MD20 Marca Palabra doble 20
SB4 Relé control Byte 4
secuencial
SMB86 Marca especial Byte 86
FORMATO AREA TAMANO DIRECCION BYTE

INICIAL
AIW4 Entrada analógica Palabra 4
AQW4 Salida analógica Palabra 4
Los programas del controlador, con sus respectivos datos, se almacenan de las
siguientes maneras:
− En una memoria EEPROM, no volátil. para almacenar todo el programa, así

como algunas áreas de datos y a la configuración de la CPU.
− En una memoria RAM.
Cuando el programa se carga desde el PC (ordenador) hacia la CPU el

programa de usuario, la configuración de la CPU y el bloque de datos (DBI) se
almacenan en la memoria RAM Y en la EEPROM.
Los canales de entrada/salida proporcionan funciones para el

acondicionamiento y aislamiento de señales, lo que permite conectarlos
directamente a sensores y actuadores, sin necesidad de otros circuitos. La

figura 3 muestra la configuración básica de un canal de entrada. Los voltajes

comunes para las señales de entrada son 5V y 24V.
Optoacoplador
Señal
PLC para la
CPU
Entrada
Diodo de
protección
Circuito divisor
de voltaje
Fig. No.2.9: Canal de entrada
Los voltajes comunes para las señales de salida son 24 V y 240 V. La

especificación del tipo de las salidas generalmente es tipo relevador, tipo
transistor o tipo triac. En el tipo relevador (figura 4), la señal de la salida del
PLC se utiliza para operar un relevador; así, éste es capaz de conmutar
corrientes del orden de unos pocos amperes en un circuito externo. El
relevador aísla al PLC del circuito externo, y se emplea tanto para la
conmutación de cd como la de ca. Sin embargo, los relevadores funcionan con
relativa lentitud.
PLC
SALIDA
RELEVADOR
Fig. No. 2.10: Salida tipo relevador
En la salida tipo transistor se utiliza un transistor para conmutar corriente a

través de un circuito externo. El transistor realiza la conmutación con mayor
rapidez. Los optoaisladores se emplean con transistores de conmutación para
lograr el aislamiento entre los circuitos externos y el PLC. La salida tipo
transistor sólo se utiliza en la conmutación de cd. Las salidas tipo triac se usan
para controlar cargas externas que se conectan a la fuente de alimentación de
ca. En este caso también se emplean optoaisladores.

PLC
Optoacoplador
Fusible
Salida
Fig. No. 2.11: Salida tipo transistor
El tiempo de respuesta del PLC considera el tiempo necesario hasta la salida

de la señal, dejando de lado la consideración del tiempo que toman los
actuadores para realizar lo mandado por la señal. Esto es muy importante y no
se debe olvidar a la hora de determinar el tiempo de respuesta requerido para
nuestro PLC. Desde el punto de vista del PLC existe una división de las
acciones que consumen tiempo:
Entrada: Esta acción necesita el tiempo que se invierte en revisar el estado de

las entradas. El PLC puede realizar una acción a la vez, y el revisar una
entrada constituye una, de esta forma para revisar el estado de todas las
entradas se tiene una cantidad de tiempo considerable. El PLC toma el estado
de la entrada y la guarda en un registro de memoria que se puede acceder
desde el programa.
Ejecución: Es la acción que consume el tiempo que transcurre durante la

ejecución de las rutinas programadas en el PLC. Aquí se procesa la
información del estado de las entradas y se toma decisiones de acuerdo a la
lógica programada. Depende del número de líneas de programa, lo que a su
vez depende de la eficiencia de las lógicas ingresadas al equipo.
Salida: Durante esta acción se traspasan los estados de los registros de

memoria reservados para la salida de nuestra rutina lógica a cada una de las
salidas físicas de nuestro equipo. En este caso el tiempo transcurrido es mayor
mientras más salidas se tenga que actualizar, que casi siempre corresponde a
actualizar todas las salidas, aún las no modificadas.
De este modo el tiempo de respuesta total de nuestro PLC corresponde a la

suma de los tiempos de entrada, de ejecución y salida.
2.3 Entradas/Salidas Digitales.
Entradas digitales
Los módulos de entradas digitales permiten conectar al autómata sensores de

tipo todo o nada. El cable de señal del sensor se conecta a una vía de entrada

del módulo. El módulo se encarga de convertir la señal que entra por la vía en
una señal que es cero o uno en un bit interno de la memoria del módulo. Cada
ciclo de autómata, la unidad central lee los bits de los módulos y vuelca su
valor en los objetos del lenguaje del autómata conocidos como entradas
digitales.
Los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo
cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un 1 y cuando llegan
cero voltios se interpreta como un O. Los módulos de entradas digitales se
caracterizan por el nivel de tensión que interpretan como "uno". Los niveles de
tensión estándar son 24 voltios C.C., 110 VCA, 220 VCA.
Los módulos de entradas digitales a 24 VCC son los más comunes. ¿Por qué
se utilizan 24 VCC y no un nivel de tensión más bajo, como podría ser 5 VCC?
En una instalación industrial hay que garantizar que la señal que da el sensor,
llegue al módulo de entradas, el cable perfectamente puede medir 100 metros,
y no existe ninguna garantía de que los 5 voltios lleguen al módulo de entradas.
En el cable además pueden inducirse ruidos que den lugar a la aparición de
voltajes que el autómata interpretará como que el sensor está activo. Es más
difícil que esto suceda si se utilizan 24 voltios.
También existen módulos cuyos niveles de tensión son 110 VCA y 220 VCA.
Son niveles de tensión más elevados, que "garantizan" la llegada de la señal
del sensor. Además los sensores no necesitan fuente de alimentación, ya que
con un simple transformador reductor basta.
En su contra, utilizan tensión alterna, la cual debe ser rectificada y comparada,

por lo que el proceso de adquisición de la señal es más lento que en tensión
continua. El nivel de tensión 220 debe ser considerado peligroso para el ser
humano y los sensores tendrán puntos a esta tensión. En la máquina existirán
puntos de tensión peligrosa. Son módulos más caros que los de 24 VCC. El
número de vías por módulo es menor debido a que la electrónica de
tratamiento es más complicada y ocupa más sitio. Además se debe tener en
cuenta que la oferta comercial de estos módulos es mucho más reducida.
En el proceso de adquisición de la señal hay varias etapas. En la primera existe

una protección contra sobretensiones, si la señal es de corriente alterna se
rectifica. En la segunda etapa se produce un filtrado, para evitar los ruidos que
pueden entrar por el cable del sensor. En algunos módulos es programable el
tiempo de filtrado (entre 0.1 y 12 ms). Un ruido que induzca en el cable del
sensor 24 voltios durante un tiempo inferior al filtrado, no será interpretado
como "uno". Después del filtrado se produce una puesta en forma de la onda y
un aislamiento galvánico o por optoacoplador. A continuación la señal se
deposita como un "cero" o como un "uno" en un bit interno de la memoria del
módulo.
Al existir el filtrado de la señal se impide que los ruidos "lleguen" al interior del
autómata. Pero también impide que estos módulos se puedan utilizar para
cablear sensores que dan pulsos a alta frecuencia, como pueden ser los pulsos
de un encoder. Un filtrado de 10 ms indica que se podrán leer pulsos a una

frecuencia máxima de 50 Hz (50 pulsos por segundo). Para efectuar contajes

rápidos el autómata dispone de entradas de contaje rápido, que asociadas a
circuitos contadores rápidos pueden contar pulsos a altas frecuencias (hasta
500 KHz).
En algunos autómatas cada vía de entrada digital ocupa tres bits. Uno para el
valor actual, otro para el valor anterior y otro para el valor de forzado. Con los
bits de valor actual y valor anterior el autómata puede reconocer flancos de
subida o bajada en la vía de entrada digital. Con el bit de forzado se pueden
forzar desde el software de programación el estado de las entradas, para por
ejemplo comprobar la evolución del programa del autómata sin tener que tener
la máquina conectada.
En la Figura 2.12 se observa la configuración de un módulo de entradas

digitales de 32 vías de entrada y 32 vías de salida. En la imagen aparecen las
16 primeras entradas. El tiempo de filtrado es programable cada cuatro vías.
Fig. 2.12 Configuración de un módulo de entras y salidas digitales
Las cuatro primeras vías tienen configuración especial, pueden ser entradas
normales, entradas de almacenamiento del estado 0, entradas de
almacenamiento del estado 1, o tratamiento de eventos con el flanco de subida
o bajada. También las cuatro primeras vías pueden ser entradas de Contaje
rápido a una frecuencia máxima de 500 Hz.
Salidas digitales
Un módulo de salidas digitales permite al autómata programable actuar sobre

los preactuadores y actuadores que admitan órdenes del tipo todo o nada.
Periódicamente el autómata escribe el valor de los objetos conocidos en su
lenguaje como salidas digitales en estos módulos.
El valor binario de las salidas digitales (0 ó 1) se convierte en la apertura o

cierre de un contacto relé interno del autómata en el caso de módulos de

salidas a relé. O bien se convierte en la presencia de 0 ó 24 voltios en un

tomillo del bornero del módulo, en los módulos de salidas estáticos.
En los módulos estáticos el elemento que conmuta es un componente

electrónico como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son
contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salida digitales a base de transistores o triacs suministran

tensión cuando la vía de salida esta activa. Los niveles de tensión estándar son
24 VCC y 110 VCA. La potencia que suministran las vías de salida es limitada.
Los módulos de salidas electromecánicos disponen de relés internos que al

activar la salida conmutan su contacto. Este contacto une eléctricamente dos
tomillos del bornero de conexión del autómata. Las salidas a relé son libres de
tensión. La tensión debe provenir de una fuente de alimentación externa al
autómata y conectarse al común del contacto del relé, el otro tornillo del
contacto se cableará al elemento que deseemos activar con esta salida.
Aunque las salidas a relé sean libres de tensión se procurará no sobrepasar la
intensidad máxima que soporta el contacto del relé. De lo contrario el contacto
podría soldarse, de manera que la salida permanecería activa aunque por
programa estuviera desactivada.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, sólo pueden actuar

sobre elementos que trabajen todos a la misma tensión, en cambio los módulos
de salidas electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre
elementos que trabajen a tensiones distintas. Los módulos estáticos a 24 VCC
permiten una mayor densidad de vías por módulo y son menos costosos que
los electromecánicos. Pero tienen la desventaja de que exteriormente al
módulo muchas veces hay que efectuar una activación en cascada mediante
un relé para poder actuar sobre el actuador.
Protección de los módulos de Salidas digitales.
Cuando una falla, por ejemplo un cortocircuito, tiene como consecuencia la

disyunción de una salida, ésta puede reactivarse si no persiste ninguna falla en
sus límites. El comando de reactivación se define en la configuración. La
reactivación puede ser automática o controlada por el programa.
• Automático
El módulo ejecuta la re activación en periodos de 10 segundos hasta que

desaparezca la falla.
• Programado
El programa de aplicación ejecuta la reactivación. Para evitar las

reactivaciones repetidas, el módulo asegura automáticamente una
temporización de 10 segundos entre dos reactivaciones.

La reactivación no tiene ningún efecto en una vía no activada o que contiene

una falla.
Si el programa de autómata se detiene y pasa a estado de STOP, por falla del

procesador, o por fallo en algún módulo de entradas salidas, las salidas pueden
ponerse en un estado no perjudicial para la aplicación. Esté estado, llamado
posición de retorno, se define para cada módulo en la configuración de salidas.
La configuración permite seleccionar:
• Retorno
Las vías se ponen a O ó 1 en función del valor de retorno configurado.
• Conservación
Las salidas permanecen en el estado anterior a STOP.
2.4 Entradas/Salidas Analógicas.
Los módulos de entradas salidas analógicas permiten que los autómatas

programables trabajen con actuadores de mando analógico y lean señales de
tipo analógico. Estos módulos son la interfaz para que el autómata pueda
controlar procesos continuos como son temperatura, presión, caudal...
Entradas analógicas
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un

número que se deposita en una variable tipo palabra interna del autómata. Esta
conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (número de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo de muestreo).
La precisión en los módulos de entrada analógica suele ir desde los 12 a los 16

bits. A mayor número de bits más precisa será la conversión pero también más
lenta. Una precisión de 14 bits es mucho más que suficiente en la mayoría de
las aplicaciones industriales.
La velocidad con que se toman muestras de la señal analógica, define el

periodo de muestreo. El periodo de muestreo, en las tarjetas de entrada
analógica de los autómatas, suele ir desde 25 msg a unos 30 segundos. Como
muy rápido se toman 40 muestras por segundo. Se debe considerar que los
autómatas se dedican a control industrial de variables lentas como son la
temperatura, y 40 muestras por segundo es mucho más que suficiente para
controlar temperatura (y también para controlar velocidad).
En la Figura 2.13 se observa la configuración de un módulo de entradas/salidas

analógicas incorporado en la unidad central del autómata TSX Micro 3722. Este
módulo dispone de 8 vías de entrada analógica y una vía de salida analógica.
En cada vía de entrada se puede configurar el rango y el filtro.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 2.13 Configuració

C ón de módu
ulo de entra
adas y salid
das analógicas
El filtrro elegido permite

p elim
minar los ruidos, en este módulo sse puede elegir:
e
• 0 sin filtra
ar, periodo de
d muestre
eo de 32ms.
• 1 Filtrado o débil alp pha=0.750 y un tiemmpo de re
espuesta de
d 111,23
milisegundos
• 2 Filtrado o débil alp pha=0.875 y un tiemmpo de re
espuesta de
d 239,64
milisegundos
• 3 Filtrado o medio alpha=0.937 7 y un tiem
mpo de re
espuesta de
d 495,83
milisegundos
• 4 Filtrado o medio alpha=0.969
a 9 y un tieempo de rrespuesta de 1,008
segundoss
• 5 Filtrado o fuerte alpha=ü.984
a empo de rrespuesta de 2,032
4 y un tie
segundoss
Si se elige el 0, no a señal analógica y el periodo de muestreo

n existe filltrado de la
es loo suficiente emente ba ajo como p para que el autóma ata pueda controlar
variabbles rápidass como son n velocidad y par. Si la
a señal es mmuy ruidosa se debe
elegirr un filtro alto,
a pero los tiempo os de respuuesta del ffiltro sólo permitirán
controolar variable
es lentas coomo es la ttemperaturaa.
ngo permite
El ran e ajustar la po de señal de entrad
a vía al tip da que da el sensor
analógico. Los rangos más comune es de señ
ñal que offrecen los sensores
analógicos son:
• os
±10 voltio
• 0-10 voltio
os
• 0-20 mA
• 4-20 mA
Los módulos
m de entrada annalógica pu
ueden leer tensión o intensidad. Una gran
gama a de senso ores analóógicos dan n como se eñal de sa alida una señal en
intenssidad. La ra
azón es quee es muchoo más difícil que su fo
orma de onda se vea
altera
ada por ruiddos o tensio
ones induccidas, que en
e el caso de que la señal sea
tensió
ón. En el raango de 4-220 mA se puede dete ectar la rotu
ura de hilo del cable
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
del seensor. Estoo no se puede realizzar en ning gún otro ra

ango. Peroo también
existe
en sensores que no dan d ni tenssión ni inte
ensidad, co
omo puedeen ser los
termoopares o lass Pt100. Esstos sensorres necesita an de una etapa electtrónica de
tratam
miento y adqquisición de
e la señal.
en módulos que llev

Existe van incorporada la electrónica
e necesaria
a para el
tratam
miento de la señal, evitando la necesid dad de ele ectrónica externa
e al
autómmata para el tratamieento de la a señal qu ue dan loss termoparres o las
resiste
encias Pt10
00. Estos módulos
m peermiten conectar directtamente terrmopares,
Pt1000, Ni1000. El
E tratamien
nto de la se
eñal del sen
nsor se rea
aliza interna
amente en
el móódulo, inclu
uyendo tam
mbién la co ompensació ón de la so oldadura frría en los
termoopares.
En laa Fig. 2.14 4 se obserrva la conffiguración de un módulo de 4 entradas

analógicas de 16 6 bits. El módulo
m perm
mite la cone
exión de differentes sensores de
tempe eratura, reaalizándose la converssión, en el caso de qu ue no existta filtrado,
en unn tiempo mínimo
m de 520
5 ms. Si se configgura un filtrrado 5 el tiempo
t de
respuesta es de 33 segund dos. Estos valores
v de tiempo tann altos son debidos a
que la señal debe d ser tratada electrónicam mente, debe ser filtra ada, y a
nuación con
contin nvertida eh h señal nummérica con una precissión de 16 bits. Esta
precissión es muyy alta, si el rango de entrada
e fue
era de 0.10 voltios, el bit menos
216 = 0.0001
signifiicativo equiivale a 10⁄2 152 Voltios.
Fig. 2.14 ación de un módulo de

4 Configura e 4 entradass analógica
as
Salida
as analógiicas
Los módulos
m de salida analógica
a permiten que
q el valor de una a variable
numéérica interna a del autómmata se coonvierta en tensión o en intensidad. Esta
tensió
ón o intensiidad puede e servir de referencia
r de
d mando p para actuaddores que
admitan mando analógico, como pue eden ser lo os variadorees de velocidad, las
as de tiristores de los hornos, reg
etapa guladores de
d tempera atura, regula
adores de
caudaal, etc., perrmitiendo al autómata realizar funnciones de
e regulaciónn y control
de pro
ocesos con ntinuos.
La pre ecisión en los módulo

os de salida
a analógica
a suele ir de
esde los 12
2 a los 14
bits (ssuele ser menor
m que la de los m
módulos de entrada). NoN tienen problemas
p
de ve elocidad, dado
d que la converrsión digita
al-analógicaa es práccticamente
instanntánea.
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Cada salida se caracteriza a por el tip

po de seña al suministrrada que puede
p ser
intenssidad o tens
sión y por el
e rango 0-110Voltios, ± 10Voltios, 0-20rnA, 4-20rnA.
4
En laa Figura 2.15

2 se obbserva la configuració
c ón de un módulo de d salidas
analógicas, el cual
c dispon
ne de dos vías de sa alida. En eel módulo se puede
gurar, adem
config más del rango, si lass vías de salida
s anallógica man ntienen su
valor o se convie
erten en cero cuando el
e autómata
a detecta un fallo interrno.
Fig. 2.15
2 Config
guración de
e módulo de
e salidas an
nalógicas
ección de lo
Prote os módulo
os de Salid
das Analóg
gicas
Si el programa
p se
s detiene, las salidass analógica
as deben poonerse en un estado
no peerjudicial pa
ara la aplic
cación. Este
e estado, llamado possición de re
etorno, se
define
e para cada a módulo en e la config
guración de las salida
as. La configuración
permite elegir:
• Retorno de
d las salidaas a un valoor. O es el valor prede
eterminado.
• Conserva ación del esstado: las ssalidas perrmanecen ene el estado anterior
al Paro.
En muchas
m aplicaciones el
e valor de
e retorno es diferente
e de 0, enttonces se
deberrá programar el valor adecuado. El valor de
d retorno depende del
d tipo de
salida
a utilizada:
• 0..10500 para 0-20m

mA.
• 00 para4-20
500..1050 0mA.
• -10500..+10500 para
a ±10V.
3 PROGRAMACIÓN DE PLC´S:
3.1 Software de los PLC´s.
Los programas para los PLC´s comprenden tres partes básicas:
− programa principal
− subrutinas (opcional)
− rutinas de interrupción (opcional)
Estos tienen varios lenguajes de programación de entre los cuales los mas
importantes son: KOP (esquema de contactos) y AWL (lista de instrucciones).
El programa principal contiene las operaciones que controlan la aplicación, las

cuales se ejecutan en forma secuencial en cada ciclo. El programa principal
termina con una sentencia de finalización (Bobina absoluta en KOP o sentencia
MEND en AWL).
Una subrutina es una secuencia de operaciones que se ejecutan cada vez que
son invocadas en el programa principal. Esta o éstas se colocan al final del
programa principal y terminan con una operación de retorno absoluto (RET).
Las rutinas de interrupción son secuencias de operaciones que se ejecutan

cada vez que se presenta el correspondiente evento de interrupción. Esta o
éstas se ubican al final del programa principal y terminan con una operación de
retorno absoluto (RETI).
En la siguiente figura se aprecia la ubicación recomendada de estas partes del

programa.
Programa Principal
Programa
MEND Principal
SBR 0 Subrutina (opcional)

RET Subrutina
(Se ejecuta si es
Programa de llamada por el
usuario SBR n Subrutina (opcional) Programa
RET Principal)
INT 0 Rutina de interrupción (opcional)

RETI Rutina de
interrupción (se
ejecuta al producirse
INT n Rutina de interrupción (opcional) el evento de
RETI interrupción
Fig. No. 3.1 Partes de un programa para PLC´s

Los lenguajes de programación más utilizados para los PLC´s son de dos
tipos:
AWL que comprende un juego de operaciones nemotécnicas que representan

las funciones de la CPU. Este lenguaje contiene una lista de instrucciones en el
que cada línea del programa tiene una operación que utiliza una abreviatura
nemotécnica para representar una función de la CPU. Las operaciones se
colocan en secuencia lógica de acuerdo a los requerimientos del programa.
La programación con este tipo de lenguaje tiene las siguientes reglas:
Cada sección de programación se divide en segmentos, cuya palabra clave

es NETWORK.
Los comentarios se escriben luego de dos barras inclinadas (//). Cada línea
adicional de comentario debe comenzar así mismo con dos barras
inclinadas. Finalice cada línea con pulsando Enter.
La primera columna corresponde a la operación. La operación es una
sentencia lógica.
La segunda columna, que se separa de la anterior por un espacio en
blanco, corresponde al operando. El operando es la dirección del dato sobre
el que actúa la operación.
− No introduzca espacios entre el área de memoria y su dirección.

− Los operandos se separan mediante comas, un espacio en blanco o un
tabulador.
− Los nombres simbólicos deben ir entre comillas.
En el siguiente cuadro se observa un ejemplo de un programa escrito en

lenguaje A WL.
// PROGRAMA PARA TREN TRANSPORTADOR
NETWORK
LD "marcha 1" // Marcha motor
AN "paro -Eml" // Si I0.0 esta activado (on)
= QO.0 // poner en marcha motor transportador
NETWORK
LD I0.1 // paro emergencia transportador
O I0.3 // Si paro_Em1 está activado
R Q0.0,1 // o si paro - Em2 está activado
NETWORK MEND
MEND // Fin de programa
KOP es un lenguaje de programación gráfico con componentes similares a los

elementos de los esquemas de circuitos, los cuales conforman un segmento de

operaciones lógicas. Los diagramas que se establecen son similares a gráficos

en escalera (LADDER).
Los elementos básicos de un lenguaje KOP son:
• Contactos: que representan interruptores por los que circula la corriente

cuando está cerrado. Esto implica que hay dos tipos de contactos: cerrados
y abiertos.
• Bobinas: que representan a relés que se excitan cuando se aplica voltaje.
• Cuadros: que representan una función que se ejecuta cuando la corriente
circula por él. Un cuadro puede representar, por ejemplo, un contador, un
temporizador, etc.
• Segmentos: que constituyen un circuito completo. La corriente circula desde
la barra de alimentación ubicada a la izquierda pasando por los contactos
cerrados para excitar las bobinas o cuadros.
En el siguiente cuadro se da un ejemplo de un programa en lenguaje KOP.
Debe señalarse que un mismo programa puede ser escrito sea en lenguaje
KOP o en A WL.
Una vez escrito el programa el software permite compilado para revisar la

sintaxis lógica, de tal maneta que si existen errores éstos tienen los mensajes
respectivos que permiten corregidos.
El software instalado en el ordenador permite cambiar automáticamente el

programa escrito en KOP o A WL, al elegir el comando respectivo y realizar los
cambios de presentación requeridos, como por ejemplo: operaciones y

direcciones escritos completamente en mayúsculas, tabuladores entre las

operaciones y las direcciones, entre otros.
Otra operación importante es la creación de un bloque de datos con el objeto

de predefinir e inicializar las variables utilizadas en el programa. Al efectuar
esta labor se puede especificar la columna de dirección, el valor de los datos y
los comentarios respectivos.
En los circuitos de control deben diferenciarse claramente el circuito de mando

o de control que tiene baja potencia e intensidad de corriente y el circuito de
fuerza o potencia que puede manejar alta potencia eléctrica y altos valores de
intensidad de corriente o amperaje. Esto puede observarse en la siguiente
figura en que se tiene un control electromecánico sencillo para el arranque de
un motor monofásico de corriente alterna.
Circuito de alta potencia Fuente de

corriente alterna
Circuito de
baja potencia
Contactor
Interruptor Fuente de corriente

continua
Fig. No. 3.2 Control electromecánico de un motor VAC
Para sistemas de control electromecánicos más complejos, por ejemplo el

arranque de motores trifásicos en que se debe temporizadamente pasar de
una configuración a otra (triángulo/estrella), se debe utilizar una serie de otros
componentes electromecánicos como son: contactores, temporizadores,
contadores, pulsadores, etc. Con estos elementos se puede dar la secuencia o
el “programa” de control, para esto se utiliza también un esquema de
programación Ladder. Sin embargo como se podrá concluir, el uso de estos
sistemas de control implica un costo muy alto y una gran complejidad mientras
el sistema sea más grande. Esta realidad ha determinado que en la actualidad
se defina el control electrónico como el que se impone en la automatización
industrial y los elementos de control electromecánico se utilizan como
actuadores para relacionar los circuitos de alta potencia y amperaje con el

circuito de control en que siempre existirá baja potencia y bajo amperaje y en

que se encontrarán los PLC´s.
La forma básica de programación más común en los PLC es la programación

de escalera. Ésta especifica cada una de las tareas de un programa como si
fueran los peldaños de una escalera. En cada peldaño se especifica, por
ejemplo, la revisión de los interruptores A y B (las entradas); si ambos están
cerrados, se proporciona energía a un solenoide (la salida).
La secuencia que sigue un PLC para realizar un programa se resume de la

siguiente manera:
1. Explora las entradas asociadas a un peldaño del programa de escalera.

2. Solución de la operación lógica de cada una de las entradas.
3. Encendido/apagado de las salidas del peldaño.
4. Continúa con el siguiente peldaño y repite los pasos 1, 2, 3.
5. Continúa con el siguiente peldaño y repite los pasos 1,2 Y 3.
6. Continúa con el siguiente peldaño y repite los pasos 1,2 Y 3.
Y así sucesivamente, hasta finalizar el programa.
Los peldaños del programa tipo escalera se exploran de acuerdo con la

secuencia respectiva.
Existen dos métodos para el procesamiento de entradas/salidas:
Por actualización continua
En este caso, la CPU explora los canales de entrada de acuerdo con la

secuencia del programa. Cada punto de entrada se revisa por separado y
se determina su efecto en el programa. Existe un retraso inherente, por lo
general de unos 3 ms, cuando se revisa cada una de las entradas, para
garantizar que el microprocesador sólo lea señales de entrada válidas. Este
retraso evita que el microprocesador cometa el error de contar una señal de
entrada dos o más veces, si hay rebotes de contacto en el interruptor.
Antes de que el programa envíe la instrucción para ejecutar una operación
lógica y se produzca una salida, se exploran varias entradas, cada
exploración con un retraso de 3 ms. Las salidas quedan retenidas, de
manera que su estado se mantiene hasta la siguiente actualización.
Por copiado masivo de entradas/salidas
Dado que con la actualización continua se produce un retraso de 3 ms por

cada entrada, el tiempo total para revisar cientos de puntos de
entrada/salida puede resultar muy prolongado. Para que el programa se
ejecute más rápido, un área específica de la RAM se utiliza como memoria
intermedia o buffer, entre la unidad de lógica de control y la unidad de
entrada/salida. Cada entrada/salida tiene una dirección en esta memoria. Al
inicio de cada ciclo de programa, la CPU muestrea todas las entradas y
copia sus estados en las direcciones de entrada/salida de la RAM.

Conforme se ejecuta el programa, se leen los datos de entrada guardados

en la RAM, según se requiera y se ejecutan las operaciones lógicas
correspondientes. Las señales de salida así producidas se guardan en la
sección reservada para entrada/salida en la RAM. Al término de un ciclo de
programa, las salidas se envían de la RAM a los canales de salida. Las
salidas quedan retenidas, de manera que su estatus queda guardado
hasta la siguiente actualización.
La programación de un PLC mediante diagramas de escalera consiste en la

elaboración de un programa de manera similar a como se dibuja un circuito de
contactos eléctricos en el control electromecánico. El diagrama de escalera
consta de dos líneas verticales (a veces una sola pues la otra se da por
sobreentendida) que representan las líneas de alimentación. Los circuitos se
disponen como líneas horizontales, es decir, como si fueran los peldaños de
una escalera, sujetos entre las dos líneas verticales. La figura No. 3.3 muestra
los símbolos estándar básicos que se utilizan, así como un ejemplo de
peldaños en un diagrama de escalera.
La entrada como Entrada 1 Salida A Salida A se obtiene cuando

contactos que no se produce la entrada 1
se cierran hasta
que reciben una entrada
Entrada 1 Entrada 3
La entrada Salida B Salida B se obtiene cuando
como contactos producen las entradas 1 y 3
que están
cerrados hasta Entrada 4
Salida C
que reciben una entrada
Salida Salida C se obtiene cuando

Entrada 5 se producen la entrada 4 o 5
Instrucción
especial (bloque)
Fig. No. 3.3 Diagrama de tipo escalera
Cuando se dibuja la línea de circuito de un peldaño, las entradas siempre

preceden a las salidas y siempre debe haber por lo menos una salida por cada
línea. Los peldaño deben empezar con una o varias entradas y terminar con
una salida.
Las entradas y las salidas están numeradas y la notación utilizada depende del
fabricante del PLC; por ejemplo, en la serie F de PLC Mitsubishi antes de un
elemento de entrada hay una X y antes de un elemento de salida, una Y; la
numeración empleada es la siguiente:
Entradas X400-407,410-413
X500-507,510-513
(24 entradas posibles)
Salidas Y430-437
Y530-537
(16 salidas posibles)

Para ilustrar cómo se dibuja un diagrama de escalera, considere la salida de

un PLC que sirve para energizar un solenoide cuando el interruptor de
arranque, normalmente abierto, que está conectado a la entrada se activa al
cerrado (figura No. 3.4 a).
PLC
+24V
Y430
X400
Solenoide
Interruptor
a)
X400 Y430
EN
b)
Fig. No. 3.4 Interruptor controlando un solenoide
El programa necesario se muestra en la figura No. 3.4 b. Empezando por la

entrada, encontramos el símbolo que indica normalmente abierto ‫װ‬, con
dirección de entrada X400. La línea termina en la salida, el solenoide, cuyo
símbolo es O y cuya dirección de salida es Y430. Para indicar la terminación
del programa se marca el peldaño final. Cuando se cierra el interruptor, se
activa el solenoide. Éste podría, por ejemplo, accionar una válvula para que
entre agua en un recipiente.
Otro ejemplo es un control de temperatura encendido-apagado de la figura No.

3.5, en el cual la entrada varía de un valor bajo a uno alto cuando el sensor de
temperatura llega a la temperatura de calibración. En este momento, la salida
cambia de encendido a apagado. El sensor de temperatura mostrado en la
figura es un termistor en una configuración puente, y la salida conectada a un
amplificador operacional configurado como comparador. El programa muestra
la entrada como un contacto normalmente cerrado, produciendo la señal de
encendido y la salida. Cuando se abre el contacto, se produce la señal de
desconexión y la salida se apaga.
Para introducir estos programas de escalera se pueden utilizar teclas

especiales, o seleccionados en la pantalla de una computadora mediante un
ratón. También se especifican mediante lenguaje mnemónico. Una vez
introducidos, el PLC traduce estos programas a lenguaje de máquina para que
el microprocesador y sus elementos respectivos puedan utilizados.

Termistor
+V
Relevador
PLC
+ 24 V
X400
Y430
Ajustar al Elemento
valor de calefactor
calibración
X400 Y430
END
Fig. No. 3.5 Sistema de control de temperatura
Funciones lógicas
Las funciones lógicas se pueden obtener con una combinación de

interruptores, ahora se verá como se pueden escribir programas tipo escalera
para esas combinaciones.
AND (Y): La fig. No. 3.6a muestra una bobina que no se energiza a menos
que dos interruptores, en general abiertos, se cierren. Si los interruptores A y
B están cerrados, se obtiene la función lógica AND (Y). El diagrama de
escalera empieza en ║, que es la entrada identificada como 1 y representa al
interruptor A conectado en serie con ║, entrada identificada como 2, la cual
representa al interruptor B. La línea termina en O y representa a la salida. La
figura 3.6b muestra la línea.
A B Solenoide
a)
Entrada 1 Entrada 2 Salida
b)
Fig. No. 3.6 Un Sistema AND (Y)

OR (O): La fig. No.3.7a ilustra una bobina que no se energiza hasta que uno
de los interruptores A o B, en general abiertos, se cierra, situación que
corresponde a una compuerta lógica OR (O). El diagrama de escalera
empieza en ║, denominado entrada 1, que representa al interruptor A, el cual
está conectado en paralelo con ║, denominado entrada 2, que representa al
interruptor B. La línea termina en O, que representa a la salida. La figura 3.7b
muestra la línea.
A Solenoide
a)
Entrada 1 Salida
Entrada 2
b)
Fig. No. 3.7 Un Sistema OR (O)
NOR (NO-O): La figura 3.8 muestra cómo representar el diagrama del

programa de escalera para una compuerta NOR (NO-O). Dado que debe
haber una salida cuando ni A ni B tengan entrada, entonces cuando existe
entrada en A o en B no hay salida, el programa escalera muestra la entrada 1
en serie con la entrada 2, ambas representadas por contactos en general
cerrados.
A B Solenoide
a)
b)
Fig. No. 3.8 Un Sistema NOR (NO-O)

NAND (NO-Y): La figura No. 3.9 muestra una compuerta NAND (NO-Y). No
hay salida cuando tanto A como B tienen una entrada. El diagrama del
programa de escalera indica que para que haya salida, ni la entrada 1 ni la
entrada 2 deben tener entradas.
A Solenoide
a)
Entrada 1 Salida
Entrada 2
b)
Fig. No. 3.9 Un Sistema NAND (NO-Y)
XOR (O EXCLUYENTE): La figura No. 3.10 muestra cómo dibujar el diagrama

de un programa escalera para una compuerta. XOR (O EXCLUYENTE), donde
no hay salida cuando no hay entrada ni para la entrada 1 ni para la entrada 2 ni
tampoco cuando hay entrada tanto en la entrada 1 como en la entrada 2.
Nótese que las entradas están representadas por dos juegos de contactos, uno
normalmente abierto y otro normalmente cerrado.
Entrada 1 Entrada 2
Fig. No. 3.10 Un Sistema XOR
Suponga una situación en la que el interruptor A, en general abierto, debe

activarse junto con uno de los otros interruptores B o C, en general abiertos,
para activar un solenoide. Esta configuración se representa como la conexión
del interruptor A en serie con dos interruptores en paralelo, B y C (fig. 3.11).
Para energizar la bobina A y B o C deben estar cerrados. Considerado el
interruptor A en relación con los interruptores en paralelo se produce una
situación lógica AND (Y). Los dos interruptores que están en paralelo producen
una situación lógica OR.

A B Selonoide
a)
Entrada 3
b)
Fig. 3.11: Solenoide controlado por interruptores
De esta manera, se presenta una combinación de dos compuertas. La tabla de

verdad es la siguiente:
Entradas Salida
A B C
0 0 0 0
0 0 1 0
0 1 0 0
0 1 1 0
1 0 0 0
1 0 1 1
1 1 0 1
1 1 1 1
El diagrama de escalera empieza con ║ identificado como entrada 1 y

representa al interruptor A. Éste se conecta en serie con dos ║ en paralelo,
denominados entrada 2 y entrada 3, que representan a los interruptores B y C.
La línea termina en O, la cual representa la salida, es decir, el solenoide.
Un ejemplo sencillo de un programa donde se utilizan compuertas lógicas es el

siguiente. Suponga que se desea producir una salida en el solenoide que
controla la válvula con la que se abre la puerta de una tienda cuando el
encargado cierra un interruptor para abrir la tienda, y cuando un cliente se
aproxima a la puerta y, es detectado por un sensor que produce una señal. La
tabla de verdad de este sistema es:
Interruptor para abrir la Sensor de cliente Salida de solenoide

tienda aproximándose
Apagado Apagado Apagado
Apagado Encendido Apagado
Encendido Apagado Apagado
Encendido Encendido Encendido

La tabla de verdad anterior corresponde a la de una compuerta AND (Y), por

lo que el programa para controlar la puerta es el que se muestra en la figura
No. 3.12.
PLC
Salidas
Tienda
abierta
Solenoide
Entradas
Cliente
Fig. 3.12 Sistema de la puerta de una tienda
Con frecuencia se presentan situaciones en las que es necesario mantener

energizada una bobina, aun cuando ya no exista la entrada que proporciona la
energía. Para lograr lo anterior se utiliza lo que se conoce como circuito de
enclavamiento. Éste es un circuito de autosostenimiento, ya que después de
ser energizado mantiene ese estado hasta que recibe otra entrada. Es decir,
recuerda su último estado. La figura No. 3.13 ilustra un circuito de
enclavamiento. Cuando la entrada 1 se energiza y se cierra, se produce una
salida. Sin embargo, cuando hay una salida, el contacto asociado a la salida se
energiza y se cierra. Estos contactos aplican el operador OR (O) a los
contactos de la entrada 1. Por lo tanto, aun cuando el contacto de la entrada 1
se abra, el circuito mantendrá energizada la salida. La única manera de liberar
la salida es accionando el contacto de la entrada 2 el cual en general está
cerrado.
Salida
Fig. No. 3.13 Circuito de enclavamiento
Para ejemplificar cómo se usa un circuito de enclavamiento, suponiendo que

se requiere controlar un motor mediante un PLC de manera que al oprimir por
un momento el botón de arranque, el motor comienza a trabajar; cuando se
acciona el interruptor de paro, el motor se apaga; usando focos indicadores se
sabe si el motor está encendido o apagado. La figura No. 3.14 muestra el
diagrama equivalente. Cuando no hay entradas, el foco del motor indica que
está apagado. El contacto del motor, en general cerrado, enciende el foco de
apagado. Al oprimir el botón de arranque, el contacto, en general abierto, se

cierra y el motor se enciende. El contacto del motor, que está en paralelo con
el contacto de arranque, retiene la condición anterior. Además, el otro contacto
del motor, en general cerrado, se abre, y se apaga el foco de apagado; el
contacto del motor, en general abierto, se cierra y se activa el foco de
encendido. El interruptor de paro abre el contacto, antes cerrado, y para el
motor.
Paro
Arranque Motor
Motor
Motor Foco apagado
Motor
Foco encendido
END
Fig. No. 3.14: Enclavamiento de un motor
Con frecuencia se presentan dos situaciones de control que requieren

secuencias de salidas; la conmutación de una a otra salida se controla
mediante sensores. Suponga que se requiere un programa de escalera para un
sistema neumático (figura No. 3.15) en el cual se controlan dos cilindros
biestables, A y B, mediante válvulas de doble solenoide; en este caso se usan
los sensores de inicio y final de carrera a-, a+, b- y b+ para detectar los límites
del movimiento del vástago de los pistones; se requiere de una secuencia de
activación de los cilindros correspondiente a A+, B+, A- Y B-.
A a- a+ B b- b+
A+ A- B+ B-
Fig. No. 3.15 Puesta en secuencia de un pistón

La figura No. 3.16 muestra una opción para configurar el programa anterior.
En el primer peldaño se induce la entrada del interruptor de arranque A. La
extensión del cilindro de A, es decir, cuando se energiza el solenoide A+, tiene
lugar sólo cuando el interruptor de inicio está cerrado y también cuando el
interruptor b- está cerrado; este último indica que el cilindro B se contrae.
Cuando se extiende el cilindro A, el interruptor a+, el cual indica la extensión
de A, se activa. Esto produce una salida que se envía al solenoide B+, y como
resultado B se extiende. Por efecto de lo anterior, se cierra el interruptor, lo
cual indica la extensión de B, es decir, del interruptor b+; se produce la salida
del interruptor limitador a -, se produce una salida hacia el solenoide B -, la
cual produce la contracción del cilindro A. Consecuencia de dicha contracción,
se cierra el interruptor limitador a- y se produce una salida que se envía al
solenoide B-, lo cual produce la contracción de B. Con lo anterior concluye el
ciclo del programa y se regresa al primer peldaño; el programa queda en
espera de que se cierre el interruptor de inicio para que se repita de nuevo el
ciclo.
Inicio b- A+
a+ B+
b- A-
a-
B-
END
Fig. 3.16 Puesta en secuencia de un pistón
Cada uno de los peldaños de un programa escalera representa una línea del
programa; la escalera constituye el programa completo en 'lenguaje de
escalera'. Para introducir el programa en el PLC, el programador emplea un
teclado con los símbolos gráficos de los elementos de escalera o selecciona
los símbolos en una pantalla de computadora mediante un ratón; el tablero o
computadora que contiene el programa traduce los símbolos a lenguaje de
máquina que se guardan en la memoria del PLC.
Otra manera de introducir un programa es traducir el programa escalera en

instrucciones conocidas como mnemónicos; en este caso, cada línea de
código corresponde a un elemento de la escalera; a continuación éstos se
introducen en el panel de programación o en la computadora y se traducen a
lenguaje de máquina. Los mnemónicos difieren de un fabricante a otro.

Para los PLC’s de la serie F de Mitsubishi, los mnemónicos son los siguientes:
LD Iniciar un peldaño con un contacto en general abierto

OUT Una salida
AND Un elemento en serie y, por lo tanto, una instrucción lógica AND (Y)
OR Elementos en paralelo y, por lo tanto, una instrucción lógica OR (O)
I Una instrucción lógica NOT (NO)
...I Se emplea junto con otras instrucciones para inverso de éstas.
ORI Una función lógica OR NOT
ANI Una función lógica AND NOT
LDI Inicia un peldaño con un contacto en general cerrado
ANB AND utilizado con dos subcircuitos
ORB OR utilizado con dos subcircuitos
RST Restablecimiento de registro de corrimiento/contador
SHF Corrimiento
K Insertar una constante
END Fin de la escalera
Los mnemónicos de otros fabricantes no difieren mucho de éstos y los

principios en que se basan así como su aplicación son idénticos. Por
ejemplo, los códigos que se usan para los PLC’s de OMRON son:
LD Iniciar un peldaño con un contacto en general abierto.

OUT Salida
TIM Salida de un temporizador
CNT Salida de contador
AND Un elemento en serie y, por lo tanto, a instrucción lógica AND
(Y)
OR Elementos en paralelo y, por lo tanto, una instrucción lógica
OR (O)
NOT Una instrucción lógica NOT (NO)
...NOT Se utiliza con otras instrucciones para indicar lo inverso de
éstas.
OR NOT Una función lógica OR NOT
AND NOT Una función lógica AND NOT
LD NOT Iniciar un peldaño con un contacto en general cerrado
AND LD AND utilizada con dos subcircuitos
OR LD OR utilizada con dos subcircuitos
# Insertar una constante
END Fin de la escalera
Los siguientes casos muestran cómo introducir peldaños específicos

en una escalera. Con base en los mnemónicos de Mitsubishi, la
compuerta AND (Y) mostrada en la figura No. 3.17 se introduciría
como:

X400 X401 Y430
Fig. No. 3.17 Un Sistema AND (Y)
Paso Instrucción
0 LD X400
1 AND X401
2 OUT Y430
La compuerta OR (O) de la figura No. 3.18 introduciría como:
X400 Y430
X401
Fig. No. 3.18 Un Sistema OR (O)
Paso Instrucción
0 LDI X400
1 OR X401
2 OUT Y430
La compuerta NOR (NO O) de la figura No. 3.19 se introduciría como:
X400 X401 Y430
Fig. No. 3.19 Un Sistema NOR (NO-O)
Paso Instrucción
0 LDI X400
1 ANI X401
2 OUT Y430

La compuerta NAND (NO-Y) de la figura No. 3.20 se introduciría :
X400 Y430
X401
Fig. No. 3.20 Un Sistema NAND (NO-Y)
Paso Instrucción
0 LDI X400
1 ORI X401
2 OUT Y430
La compuerta XOR (O EXCLUYENTE) de la figura No. 3.21 como:
X400 X401 Y430
X400 X401
Fig. No. 3.21 Un Sistema XOR (O EXCLUENTE)
Paso Instrucción
0 LD X400
1 ANI X401
2 LDI X400
3 AND X401
4 ORB
5 OUT Y430
Después de leer las dos primeras instrucciones, la tercera instrucción

inicia una nueva línea. Sin embargo, todavía no hay salida debido a la
cual la primera línea concluya. En consecuencia, la CPU reconoce
que en la segunda línea hay una línea paralela y lee todos los
elementos listados, hasta que llega a la instrucción ORB. El
mnemónico ORB (unión en paralelo de dos ramas o bloques) indica a
la CPU que debe aplicar un operador OR (O) a los resultados de los
pasos 0 y 1, junto con los de los pasos 2 y 3.

4 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN STEP 7 (PLC SIEMENS):
4.1 Operaciones con Contactos.
CONTACTOS ESTANDAR
El contacto abierto se cierra (se activa) sí al valor binario de la dirección n = 1.

El contacto cenado se cierra (se activa), sí el valor binario de la dirección n = 0.
En lenguaje AWL el contacto abierto se representa con las operaciones:
LD cargar
A AND (Y)
O OR (O)
En lenguaje A WL el contacto cerrado se representa con las operaciones:
LDN cargar valor negado

AN AND (Y-NO)
ON OR (0-NO)
Operandos: n: I, Q, M, SM, T, C, V, S
Ambas operaciones leen el valor direccionado de la imagen del proceso

cuando ésta se actualiza al comienzo de cada ciclo.
CONTACTOS DIRECTOS
El contacto abierto directo se cierra (se activa) sí al valor binario de la entrada

física se direcciona n = 1. El contacto cerrado directo se cierra (se activa), sí el
valor binario de la entrada física se direcciona n = 0.
En lenguaje A WL el contacto abierto se representa con las operaciones:

LDI cargar
Al AND (Y)
OI OR (O) .

En lenguaje A WL el contacto cerrado se representa con las operaciones:
LDNl cargar valor negado

ANI AND (Y-NO directa)
ONl OR (O-NO directa)
Operandos: n: I
Ambas operaciones leen el valor direccionado de la entrada física al ejecutarse

la operación, pero la imagen del proceso no se actualiza.
CONTACTO NOT
El contacto NOT invierte el sentido de circulación de la corriente. La corriente

se detiene al alcanzar el contacto NOT. Si no logra alcanzar el contacto,
entonces hace circular la corriente.
En AWL, la operación invertir primer valor (NOT) invierte el primer valor de la

pila de 0 a 1, o bien de 1 a 0.
Este contacto no tiene operandos.
DETECTAR FLANCO POSITIVO Y NEGATIVO
El contacto detectar flanco positivo (P) permite que fluya la corriente durante un
ciclo cada que se produce un cambio 0 a 1 (off a on).

En lenguaje AWL, dicho contacto se representa con la operación detectar

flanco positivo (EU). Cuando se detecta un cambio de señal de 0 a 1 en el
primer valor de la pila, ésta se pone a 1. En caso contrario se pone a 0. El
contacto detectar flanco negativo (N) y la operación respectiva (ED), operan de
forma contraria. La representación en los lenguajes KOP y AWL se pueden
apreciar en las siguientes figuras.
Este contacto no tiene operandos.
EJEMPLOS DE OPERACIÓN CON CONTACTOS
Con el objeto de dar una idea más clara de la programación en los lenguajes
KOP y AWL en lo que corresponde a operaciones de contactos en las
siguientes figuras se indica un ejemplo de aplicación, tanto en la
representación como en el cronograma de operación.

4.2 Operaciones de comparación.
La operación de comparación se emplea para comparar dos valores; n1 y n2.
La comparación puede ser:
- n1 es igual a n2 n1 = n2
- n1 es mayor o igual a n2 n1>=n2
- n1 es menor o igual a n2 n1<=n2
Se pueden crear operaciones contrarias a las indicadas usando la operación

NOT.
COMPARAR BYTE
La operación Comparar byte se utiliza para comparar dos valores: n1 y n2.
Se puede comparar n1 = n2, n1 >= n2 y n1 <= n2.
Operandos: n1, n2: VB, IB, QB, MB, SMB, AC, constante, *VD, *AC, SB
En KOP, el contacto se activa si la comparación es verdadera.
En AWL, las operaciones cargan un ”1” en el nivel superior de la pila y

combinan el valor ”1” con el primer valor de la pila mediante Y u O cuando la
comparación es verdadera.
Las comparaciones de bytes no llevan signo.

COMPARAR ENTERO PALABRA
La operación Comparar entero palabra se utiliza para comparar dos valores: n1

y n2. Se puede comparar n1 = n2, n1 >= n2 ó n1 <= n2.
Operandos:
n1, n2: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC, AIW, constante, *VD, *AC, SW

COMPARAR ENTERO PALABRA DOBLE
La operación Comparar entero palabra doble se utiliza para comparar dos

valores: n1 y n2. Se puede comparar n1 = n2, n1 >= n2 ó n1 <= n2.
Operandos: n1, n2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, HC, constante, *VD, *AC, SD


COMPARAR REAL
La operación Comparar real se utiliza para comparar dos valores: n1 y n2. Se

puede comparar n1 = n2, n1 >= n2 y n1 <= n2.
Operandos: n1, n2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, constante, *VD, *AC, SD

comparación es verdadera. Las comparaciones de números reales llevan
signo.

EJEMPLO DE OPERACIONES DE COMPARACION
El siguiente segmento da un ejemplo de la forma como se realiza la operación

de comparación.
4.3 Operaciones de Salida.
ASIGNAR
Al ejecutar la operación Asignar se activa el parámetro indicado (n).
En AWL, la operación Asignar (=) copia el primer valor de la pila en el

parámetro indicado (n).
Operandos: n: I, Q, M, SM, T, C, V, S
ASIGNAR DIRECTAMENTE
Al ejecutar la operación Asignar directamente se activa directamente la salida

física indicada (n).
En AWL, la operación Asignar directamente (=I) copia el primer valor de la pila

directamente en la salida física indicada (n).
Operandos: n: Q

La “I” indica que la operación se ejecuta directamente. Al ejecutarse ésta, el

nuevo valor se escribe tanto en la salida física como en la correspondiente
dirección de la imagen del proceso. En cambio, en las operaciones no directas,
el nuevo valor se escribe sólo en la imagen del proceso.
PONER A 1 Y PONER A 0
Al ejecutar las operaciones Poner a 1 y Poner a 0, se activa (se pone a 1) o se

desactiva (se pone a 0) el número indicado de entradas y/o salidas (N) a partir
de S_BIT, respectivamente.
Operandos: S_BIT: I, Q, M, SM, T, C, V, S N: IB, QB, MB, SMB, VB, AC,

constante, *VD, *AC, SB
El margen de entradas y/o salidas que se pueden activar o desactivar está

comprendido entre 1 y 255. Al utilizarse la operación Poner a 0, si S_BIT es un
bit T (bit de temporización) o un bit C (bit de contaje), se desactivará dicho bit y
se borrará el valor del temporizador o contador, respectivamente.
PONER A 1 Y A 0 DIRECTAMENTE
Cuando se ejecutan las operaciones Poner a 1 directamente y Poner a 0

directamente, se activa (se pone a 1) o se desactiva (se pone a 0) directamente
el número indicado de salidas físicas (N) a partir de S_BIT, respectivamente.
Operandos: S_BIT: Q N: IB, QB, MB, SMB, VB, AC, constante, *VD, *AC, SB
Se pueden activar o desactivar un margen comprendido entre 1 y 64 salidas.

OPERACIÓN NULA
La Operación nula (NOP) no tiene efecto alguno en la ejecución del programa.

El operando N es un número comprendido entre 0 y 255.
EJEMPLO DE OPERACIONES DE SALIDA

4.4 Operaciones con Temporizadores.
Los temporizadores empleados en los PLCs son de dos tipos:
− De acuerdo a la conexión (TON)

− De acuerdo a la conexión memorizada (TONR)
Las operaciones de ambos tipos empiezan a contra hasta el valor máximo al

ser habilitados.
Si el valor actual (Txxx) es mayor o igual al de la preselección (PT). se active el

bit de temporización.
Cuando se inhibe la operación, el temporizador de retardo a la conexión se

pone a 0, en tanto que el temporizador de retardo a la conexión memorizado se
detiene. Ambos temporizadores se detienen al alcanzar el máximo.
En estas representaciones: PT puede ser: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC,
AIW, constante.
Txxx está dada en la tabla de los temporizadores.
Los datos requeridos en un temporizador son:
• La resolución, que corresponde al número de temporizador.

• El valor actual que resulta del valor de contaje multiplicado por la base
del tiempo. Por ejemplo, el valor actual de un contador de 10
milisegundos, con valor de contaje de 50 es 500 ms.
Para los PLCs SIMATIC, las resoluciones son:

Los temporizadores se emplean para implementar funciones controladas por el

tiempo.
Los dos tipos de temporizadores cuentan adelante mientras esté activa la señal
de entrada, pero no actúan al estar desactivada la misma. Al desactivarse la
entrada de habilitación, el temporizador TON se pone a 0 automáticamente,
pero el temporizador TONR conserva su último valor.
El temporizador TON es apropiado para temporizar intervalos individuales,

mientras que el TONR lo es para acumular varios intervalos individuales.
De acuerdo a esta secuencia, los temporizadores actúan de la siguiente
secuencia:
Los temporizadores se controlan mediante una sola entrada de habilitación y
disponen de:
• Un valor actual que almacena el tiempo transcurrido desde que fueron
habilitados.
• Un valor de preselección (P1) que se compara con el valor actual cada
vez que se actualiza éste y tras ejecutarse la operación de
temporización.
Si el valor actual es mayor que o igual al valor de la preselección, se activa el
bit de temporización (T).
Al inicializar un temporizador, se pone a 0 su valor actual y se desactiva su bit

T.
Es posible borrar cualquier temporizador mediante la operación poner a cero.

Un temporizador TONR se inicializa a través de esta operación.
Al escribir un 0 en el valor actual del temporizador su bit de temporización no

se desactivará, lo mismo ocurre si se escribe un cero en el bit T de un
temporizador.
Los temporizadores de 1 ms tienen las siguientes características:

• Se actualizan cada milisegundo por la rutina de interrupción del sistema

que mantiene la base de tiempo del mismo. Estos permiten controlar las
operaciones en forma precisa.
• El valor actual de estos temporizadores activos se actualizan
automáticamente en una rutina del sistema, por lo cual su valor actual y
el bit T se pueden actualizar cualquier instante en el ciclo. así como
varias veces en el ciclo, si éste dura más de 1 ms.
• Al inicializar se desactiva, se pone a 0 su valor actual y se borra su bit T.

• El intervalo para estos temporizadores puede tener una duración
máxima de 1 ms, por lo que es necesario programar el valor de
preselección a un valor que supere 1 al intervalo mínimo deseado. Por
ejemplo, para garantizar un intervalo mínimo de 35 ms, es preciso
ajustado a 36.
• Cuentan la cantidad de intervalos de 10 ms transcurridos tras haberse

habilitado.
• Se actualizan al comienzo de cada ciclo, añadiendo la cantidad de
intervalos de 10 ms transcurridos (desde la última actualización) al valor
actual del temporizador. Se actualiza una sola vez por ciclo y no se
modificas mientras se ejecuta el programa principal del usuario.
• Al inicializar se desactiva, se pone a O su valor actual y se borra su bit T.

• El intervalo para estos temporizadores puede tener una duración
máxima de 10 ms, por lo que es necesario programar el valor de
preselección a un valor que supere 1 al intervalo mínimo deseado. Por
ejemplo, para garantizar un intervalo mínimo de 120 ms, es preciso
ajustado a 13.
• Cuentan la cantidad de intervalos de 100 ms transcurridos desde que se

actualizaron.
• Se actualizan añadiendo el valor acumu1ativo de 100 ms al valor actual
del temporizador cuando se ejecuta la acción del mismo.
• Se actualizan al ejecutar la operación de temporización.
• Se los emplea cuando se ejecute exactamente una operación en cada

ciclo.
• Al inicializar se desactiva, se pone a 0 su valor actual y se borra su bit T.
En los siguientes gráficos se puede apreciar la conexión de temporizadores de

1, 10 y 100 ms.

EJEMPLO DE UN TEMPORIZADOR DE RETARDO A LA CONEXIÓN

EJEMPLO DE UN TEMPORIZADOR DE RETARDO A LA CONEXIÓN

MEMORIZADO
4.5 Operaciones con Contadores.
La operación Contar adelante empieza a contar hasta el valor máximo cuando

se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU). Si el valor
actual (Cxxx) es mayor o igual al valor de preselección (PV), se activa el bit de
contaje (Cxxx). El contador se inicializa al activarse la entrada de desactivación
(R).
En AWL, la entrada de desactivación es el primer valor de la pila, en tanto que

la entrada de contaje adelante se carga en el segundo nivel de la pila.
La operación Contar adelante/atrás empieza a contar adelante cuando se

produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU).
Por el contrario, empieza a contar atrás cuando se produce un flanco positivo

en la entrada de contaje atrás (CD). Si el valor actual (Cxxx) es mayor o igual al
valor de preselección (PV), se activa el bit de contaje (Cxxx). El contador se
inicializa al activarse la entrada de desactivación (R).
En AWL, la entrada de desactivación es el primer valor de la pila, la entrada de

contaje atrás se carga en el segundo nivel de la pila y la entrada de contaje
adelante, en el tercero.
Operandos: Cxxx: 0 a 255

PV: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC, AIW, constante, *VD, *AC, SW
La operación Contar adelante (CTU) empieza a contar adelante a partir del

valor actual cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje
adelante. El contador se inicializa cuando se activa la entrada de desactivación
o al ejecutarse la operación Poner a 0. El contador para de contar cuando se
alcanza el valor máximo (32.767).
La operación Contar adelante/atrás (CTUD) empieza a contar adelante cuando

se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante, y empieza a
contar atrás cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje
atrás. El contador se inicializa cuando se activa la entrada de desactivación o al
ejecutarse la operación Poner a 0. Cuando se alcanza el valor máximo
(32.767), el siguiente flanco positivo en la entrada de contaje adelante invertirá
el contaje hasta alcanzar el valor mínimo (–32.768). Igualmente, cuando se
alcanza el valor mínimo (–32.768), el siguiente flanco positivo en la entrada de
contaje atrás invertirá el contaje hasta alcanzar el valor máximo (32.767).
Cuando se inicializa un contador con la operación Poner a 0, se desactivan

tanto el bit de contaje como el valor actual del contador.
Los contadores Contar adelante y Contar adelante/atrás tienen un valor actual

que almacena el valor de contaje actual. También disponen de un valor de
preselección (PV) que se compara con el valor actual cuando se ejecuta la
operación de contaje. Si el valor actual es mayor o igual al valor de
preselección, se activa el bit de contaje (bit C). En caso contrario, dicho bit se
desactiva.
El número del contador se debe utilizar para direccionar tanto el valor actual
como el bit C de dicho contador.

EJEMPLO DE UNA OPERACIÓN DE CONTAJE
4.6 Operaciones Aritméticas y de Regulación PID
SUMAR Y RESTAR ENTEROS DE 16 BITS
Las operaciones Sumar enteros de 16 bits y Restar enteros de 16 bits suman /

restan dos enteros de 16 bits, dando como resultado 16 bits (OUT).
Operandos:
IN1, IN2: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC, AIW, constante, *VD, *AC, SW
OUT: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC, *VD, *AC, SW
En KOP: IN1 + IN2 = OUT IN1 – IN2 = OUT
En AWL: IN1 + OUT = OUT OUT – IN1 = OUT

SUMAR Y RESTAR ENTEROS DE 32 BITS
Las operaciones Sumar enteros de 32 bits y Restar enteros de 32 bits suman /

restan dos enteros de 32 bits, dando como resultado 32 bits (OUT).
Operandos:
IN1, IN2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, HC, constante, *VD, *AC, SD
OUT: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, *VD, *AC, SD
SUMAR Y RESTAR REALES
Las operaciones Sumar reales / Restar reales suman / restan dos números
reales de 32 bits, dando como resultado un número real de 32 bits (OUT).
Operandos:
IN1, IN2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, constante, *VD, *AC, SD

MULTIPLICAR Y DIVIDIR ENTEROS DE 16 BITS
La operación Multiplicar enteros de 16 bits multiplica dos números enteros de

16 bits, dando un resultado 32 bits (OUT).
En AWL, la palabra menos significativa (16 bits) de OUT se utiliza como uno de
los factores.
La operación Dividir enteros de 16 bits divide dos números enteros de 16 bits,

dando un resultado de 32 bits (OUT) compuesto de un cociente de 16 bits (los
menos significativos) y un resto de 16 bits (los más significativos).
En AWL, la palabra menos significativa (16 bits) de OUT se utiliza como

dividendo.
Operandos:
IN1, IN2: VW, T, C, IW, QW, MW, SMW, AC, AIW, constante, *VD, *AC, SW
En KOP: IN1_IN2 = OUT IN1 / IN2 = OUT
En AWL: IN1_OUT = OUT OUT / IN1 = OUT

MULTIPLICAR Y DIVIDIR REALES
La operación Multiplicar reales multiplica dos números reales de 32 bits, dando

como resultado un número real de 32 bit (OUT).
La operación Dividir reales divide entre sí dos números reales de 32 bits, dando
como resultado un cociente de número real de 32 bits.
Operandos:
IN1, IN2: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, constante, *VD, *AC, SD
En KOP: IN1_IN2 = OUT IN1/ IN2 = OUT
En AWL: IN1_OUT = OUT OUT / IN1 = OUT

RAÍZ CUADRADA
La operación Raíz cuadrada de números reales extrae la raíz cuadrada de un

número real de 32 bits (IN), dando como resultado un número real de 32 bits
Operandos:
IN: VD, ID, QD, MD, SMD, AC, constante, *VD, *AC, SD
OUT: VD, ID, QD, MD, SMD AC, *VD, *AC, SD
EJEMPLOS DE OPERACIONES ARITMÉTICAS

REGULACIÓN PID
La operación Regulación PID ejecuta el cálculo de un lazo de regulación PID

en el LOOP referenciado en base a las informaciones de entrada y
configuración definidas en la TABLE.
La operación PID (lazo de regulación con acción proporcional, integral,

derivada) sirve para ejecutar el cálculo PID. Para habilitar el cálculo PID, el
primer nivel de la pila lógica (TOS) deberá estar en ON (circulación de
corriente). Esta operación tiene dos operandos: una dirección TABLE que
constituye la dirección inicial de la tabla del lazo y un número LOOP que es una
constante comprendida entre 0 y 7. Un programa sólo admite ocho operaciones
PID. Si se utilizan dos o más operaciones PID con el mismo número de lazo
(aunque tengan diferentes direcciones de tabla), los dos cálculos PID se
interferirán mutuamente siendo impredecible la salida resultante.
La tabla del lazo almacena nueve parámetros que sirven para controlar y
supervisar la operación del mismo. Incluye el valor actual y previo de la variable
del proceso (valor real), la consigna, la salida o magnitud manipulada, la
ganancia, el tiempo de muestreo, el tiempo de acción integral, el tiempo de
acción derivada y la suma integral (bias).
Para poder realizar el cálculo PID con el intervalo de muestreo deseado, la

operación PID deberá ejecutarse bien dentro de una rutina de interrupción
temporizada o desde el programa principal, a intervalos controlados por un
temporizador. El tiempo de muestreo debe definirse en calidad de entrada para
la operación PID a través de la tabla del lazo.

5 COMUNICACIÓN DE CONTROLADORES (2)
NUEVOS SISTEMAS DE CABLEADO
En los primeros autómatas el cableado se hacia hilo a hilo directamente a los

horneros de los módulos de entrada-salida del autómata programable. En la
actualidad existen otras opciones como son los sistemas de precableado, las
entradas salidas distribuidas y los buses de campo. Las opciones de que
dispone un ingeniero a la hora de plantear la distribución de cableado en una
instalación Industrial son muy variadas.
• Cableado clásico.
• Cableado mediante bases de precableado.
• Entradas Salidas distribuidas.
• Autómatas Multirack.
• Buses de Campo.
Cableado clásico
Los captadores son cableados hilo a hilo a las entradas digitales del autómata
con conexión por bornero de tomillos. Las salidas digitales son cableadas a los
preactuadores, los cuales se suelen encontrar en el propio armario del
autómata o en uno contiguo. Del armario salen los cables de potencia hacia los
actuadores de la máquina.
Los problemas que surgen son los siguientes:
• Posible Excesiva longitud de cable desde los captadores hasta el

armario del autómata.
• Los cables de potencia salen del armario del autómata y deben llegar
hasta el accionador, con las posibles caídas de tensión.
• Un problema añadido consiste en los ruidos que inducen estos cables de
potencia en los cables de señal de los captadores.
Los cables de los sensores y captadores son llevados a cajas de campo donde
se cablean en borneros. De los borneros de las cajas de campo salen
mangueras de cable hacia el armario del autómata donde se cablean a los
módulos de entradas digitales.
Sistemas de precableado
En el mercado existen autómatas de pequeño formato pero que admiten

módulos de alta densidad de hasta 64 entradas-salidas digitales. El pequeño
tamaño de los módulos obliga a disponer de un sistema de cableado distinto al
bornero de tomillos. Estos módulos disponen de una serie de conectores donde
se enchufan unos cables de conexión que en el otro extremo se conectan a
unas bases de precableado a tomillo donde se pueden conectar los cables de

captadores y preactuadores. Los cables que unen las bases de precableado

con los módulos del autómata son realmente una manguera de cables.
El pequeño tamaño de los módulos también obliga a que las salidas digitales
sean estáticas a 24 VCC No obstante existen bases de precableado con relés
internos que transfonnan la señal de 24 VCC en la apertura o cierre de un
contacto de relé.
Las bases de precableado funcionan como borneras de los módulos de

entrada- salida del autómata. Necesitan alimentación a 24 VCC para activar los
leds indicadores de señal en las entradas e indicadores de activación de las
salidas. Esta alimentación también es necesaria para activar las bobinas de los
relés en las bases que dispongan de éstos.
De esta forma autómatas de pequeñas dimensiones pueden tener un gran

número de entradas/salidas, el.cableado no se hace directamente en el módulo
sino en la base de conexión.
Pero el cableado externo al armario del autómata sigue siendo el mismo. Las
mangueras de cable de los captadores se llevarán a las bases de precableado
y de ahí al módulo de entradas. Y los cables de los preactuadores salen de las
bases de precableado. Las bases de precableado deben estar en el propio
armario del autómata dado que los cables de conexión como máximo miden
tres metros.
Fig. 5.1 Conexión de un módulo i/o a las bases de precableado

Fig. 5.2 Cableado de un autómata
Mediante las bases de precableado un autómata de pequeño formato puede

llegar a tener un gran número de entradas/salidas. En el caso del TSX Micro se
pueden incorporar hasta cuatro módulos de 64 entradas-salidas de alta
densidad. Aunque los módulos de salidas son estáticos a 24 V cc, mediante las
bases de precableado se puede disponer de salidas a relé.
La mejora sólo se nota a nivel interno en el Armario donde se encuentra el

Autómata. El cableado es igual de complicado que el cableado clásico.
Exteriormente al Armario el cableado es idéntico al cableado clásico.
¡Demasiados cables!, dan más posibilidades de error a la hora de la puesta en
marcha. ¡Demasiados Tomillos que apretar! .
Entradas/salidas distribuidas
En las Instalaciones Automatizadas puede existir una gran distancia entre la

situación de los captadores y actuadores y el armario donde se encuentra el
autómata programable. Esto puede suponer una gran cantidad de cable y de
mangueras de cable. Una solución que se adopta son las entradas-salidas
distribuidas. El Autómata programable mediante un módulo de comunicaciones
se comunica con módulos de entradas-salidas digitales distribuidos por la
instalación.
Los módulos de entrada/salida distantes se dispondrán en armarios más

cercanos a la zona que controlan, incluso si es posible, en la propia estructura
o chasis de la máquina. Se consigue que los cables de los captadores sean
mucho más cortos. Se debe tener en cuenta que al distribuir también las
salidas, los preactuadores podrán estar más cerca de la máquina en el armario
donde se encuentra el módulo distante o en la propia máquina. Los cables de
potencia serán mucho más cortos evitando las caídas de tensión y
disminuyendo las posibles perturbaciones en los cables de señal.
El cableado, al ser más cercano a la máquina, es más sencillo de realizar, así

como de comprobar su buen funcionamiento. Al autómata principal sólo le llega
un cable de comunicación con los módulos de entrada/salida distantes.

Fig. 5.3 Entradas y salidas distribuidas
Fig. 5.4 Configuración de i/o distribuidas
Hacia el Autómata programable sólo llega un cable de red, simplificando la

instalación Industrial. Ahorro en longitud de cable y ¡¡Ahorro en tiempo de
Instalación!! Las pruebas del cableado son más sencillas dado que los cables
tienen menor longitud. Pero el cableado de captadores y actuadores a nivel
local sigue siendo igual de complicado que en el cableado clásico.
Autómatas multirack
Los autómatas Premium pueden expandirse hasta un total de 16 racks que se

comunican mediante el Bus X. La longitud de este bus puede, ser de hasta 250

m (con módulos de extensión remota) permitiendo la distribución de los racks

por la instalación automatizada.
Solamente en un rack debe estar la unidad central de proceso. En los demás

sólo debe conectarse en el primer puesto de enchufe una fuente de
alimentación para alimentar a los módulos que se conecten al rack. Cada rack
puede contener hasta 12 puestos de enchufe.
Fig.5.5 Bus X
BUSES DE CAMPO
Los sistemas de cableado tradicionales, como pueden ser el cableado clásico o

el cableado mediante bases de precableado, presentan los problemas que ya
han sido detallados en el tema de Sistemas de Cableado. Cada Captador es
cableado al autómata mediante dos o tres cables, lo que supone que por cada
final de carrera el operario que realiza la instalación tiene que apretar como
mínimo 4 tomillos (dos del captador y 2 del autómata).
El número de cables crece con el número de captadores y actuadores

complicando el proceso de cableado de una instalación. Los cables deberán
ser numerados en sus dos extremos o bien utilizar mangueras de cables
multicolores para evitar la confusión.
Además, en los cables de señal se pueden inducir ruidos que den lugar a fallos
en el funcionamiento, sobre todo en control de señales analógicas.
Otro problema es que los captadores y actuadores sólo pueden ser vistos y
escritos desde el Autómata al que están cableados. En las instalaciones
normalmente se deja un 20% de módulos libres para futuras reformas e
instalaciones.
A su favor los sistemas tradicionales cuentan con muchos operarios con gran
experiencia en la realización de estas instalaciones.
A finales de los ochenta y sobre todo en los noventa aparecen en el mercado

nuevas opciones que cambian radicalmente el sistema de comunicación entre
captadores y actuadores y la Unidad de Control (Automata o PC). Estas nuevas
opciones son los buses de campo.

Mediante un solo cable de comunicación serie el Autómata se conecta a los

captadores y actuadores. Pero no solamente se comunica con los captadores
clásicos "todo o nada" y Analógicos, sino también con los denominados
genéricamente dispositivos inteligentes. Estos dispositivos pueden ser
variadores de velocidad, controladores de robots, Arrancadores; Reguladores
PID, Terminales de Visualización, Sistemas de Identificación e incluso
Autómatas programables, Computadores Industriales y Sistemas de
Programación y Configuración.
En el cableado clásico, para que el autómata trabaje con dispositivos

inteligentes como variadores de velocidad, se tienen que cablear varias
entradas digitales, varias entradas analógicas, una salida analógica y varias
salidas digitales. Todo esto solamente con un variador de velocidad.
Los buses de campo como Profibus, Interbus, Fipio permiten el cableado de

dispositivos inteligentes mediante un solo cable de comunicación.
Las modificaciones y ampliaciones de las Instalaciones se pueden realizar

fácilmente sólo con ampliar el cable del bus y conectar los nuevos
componentes.
Los captadores y actuadores se integran en un bus de comunicaciones, pero

en ese bus también están los dispositivos inteligentes. Los captadores y
actuadores clásicos sólo transmiten datos de entrada y reciben datos de salida.
Pero los dispositivos inteligentes necesitan ser programados, configurados y
testeados.
Los autómatas programables, los controles numéricos, los controladores de

robots están conectados en el bus a nivel de célula. Los intercambios de
información a este nivel consiste en el intercambio de datos y en el envío de
programas en tamaños que van desde Kbytes a Mbytes. El envío de estas
informaciones se realiza por medio de las funciones suministradas por el
protocolo de comunicaciones en pequeños paquetes.
En el campo de los captadores y actuadores el bus de comunicaciones debe

garantizar la transferencia cíclica en un tiempo máximo de los datos de entrada
salida. El tamaño de los datos que puede transmitir cada elemento de bus se
reduce drásticamente para garantizar la eficiencia de la comunicación. El
intercambio de datos entre el autómata y los captadores y actuadores tiene
unos requisitos temporales muy fuertes. El Autómata debe leer todos los
captadores y escribir todos los actuadores en un tiempo inferior a un ciclo de
programa de Autómata.
Por lo tanto en el bus se deben transmitir dos tipos de datos: . Datos de

proceso o de entrada/salida. Parámetros o Mensajes.

Datos de proceso
Los Datos de Proceso o datos de entrada-salida se caracterizan por su

influencia directa sobre el sistema controlado. Señales que actúan sobre los
contactores, válvulas, referencias, variables de proceso que son datos de
entrada/salida.
Los datos de entrada-salida de cada dispositivo no suelen tener una

complejidad muy alta, siendo en total de unos pocos bytes. De forma que se
puede conectar al bus un gran número de dispositivos de campo.
Los datos de proceso tienen un carácter cíclico y deben ser continuamente

actualizados por medio del bus de comunicación. Por ejemplo, para realizar
tareas de control automático de procesos es necesario que las variables de
proceso sean leídas con un periodo de muestreo determinado. El cálculo
correcto del control exige una transmisión de datos continua y realizable a
intervalos de tiempo iguales entre el sensor y la unidad de control. Igualmente
habrá una transmisión de datos con los mismos requerimientos entre la unidad
de control y el accionador del proceso. El tiempo de ejecución de una tarea de
control programada en un autómata puede estar en tomo a los 5...10 ms. La
actualización de datos de entrada-salida en la red se realizará como máximo
cada 5 milisegundos para todos los dispositivos de la red.
Los datos de entrada/salida únicamente se identifican por la dirección del

dispositivo en la red. En la unidad de control existirá una zona de memoria de
entrada que será actualizada por la red de comunicación (los datos de entrada)
y una zona de memoria de salida que será actualizada por la tarea de control
del autómata y enviada mediante la red a los dispositivos de campo.
Parámetros o mensajes
Los parámetros tienen la función de ajustar, monitorizar y programar

dispositivos inteligentes. No disponen del carácter de información cíclica que
tienen los datos de proceso. Esta información es transmitida solamente por
demanda y no de una manera recurrente. La transmisión de la información de
parámetros requiere una especial seguridad. El tamaño de la información
paramétrica en el área de los sensores y actuadores va desde 10 a 100 bytes
por dispositivo hasta 100 Kbytes para los programas de determinados
dispositivos inteligentes. Esta transmisión de datos no tiene apenas requisitos
de tiempo, pudiendo ser de 100 ms para la función de monitorizar y de varios
minutos incluso para la función de programación. Debido a que los dispositivos
inteligentes pueden enviar y recibir un amplio rango de datos e informaciones,
un bloque de parámetros no solamente se identifica por la dirección del
dispositivo, sino que requiere información adicional que describa el tipo de
información.
Perfiles
Estos dos tipos de datos descritos pueden ser utilizados en todos los
dispositivos sensores y actuadores. Los sensores y actuadores básicos

(detectores de proximidad, contactores, etc.) pueden ser caracterizados

perfectamente por los datos de entrada- salida. Los dispositivos de campo
inteligentes, tales como servos, identificadores, controladores de robots, etc.,
necesitan los dos tipos de datos para ser caracterizados.
La descripción completa de un dispositivo se conoce como perfil. En los buses

de campo se definen Perfiles para gran cantidad de dispositivos:
• Módulos de Entrada/salida digitales

• Módulos de Entrada/salida Analógicos
• Módulos funcionales
• Variadores de frecuencia
• Servomecanismos
• Control de motores paso a paso
• Arrancadores
• Encoders
• Sistemas de pesaje y dosificación de productos
• Resolvers
• Plots de Lectura Escritura.
• Lectores de códigos de barras
• Escáners
• Controladores de Posición.
• Sistemas de Soldadura
• Controladores del Robot
• Controladores multiprocesadores.
Comunicación en el Bus
Los métodos utilizados en los buses de campo para actualizar los datos de
proceso o entrada/salida son:
• Strobe
Petición de información por parte del maestro y envío desde los dispositivos
esclavos. Muy eficiente para sensores.
• Polling
El maestro envía información de salida al dispositivo y éste le responde con
la información de entradas
• Cambio de estado
El dispositivo no transmite información hasta que se modifica el estado de
las variables. Muy eficiente en sistemas discretos.
• Cíclico
El dispositivo envía la información a la red en un intervalo de tiempo
prefijado.
Además el bus de campo debe incorporar los servicios de comunicación

necesarios para los procesos de configuración, programación y test del bus

TECNOLOGÍA DE LOS BUSES DE CAMPO
Los buses de campo se usan principalmente como un sistema de comunicación

entre los sistemas de automatización y los dispositivos de campo. Las
aplicaciones basadas en buses de campo, en comparación con los sistemas
tradicionales, reducen en un 40 % el coste de cableado, configuración y
mantenimiento. Solamente dos cables son necesarios para transmitir toda la
información relevante en un proceso automatizado. No solamente los datos de
entrada y salida de los captadores y actuadores, sino además los datos de
parametrización, datos de diagnóstico y programas de aplicación.
En la actualidad existen en el mercado gran cantidad de buses de campo

diferentes. Los buses de campo que se han impuesto en el mercado son los
que están respaldados por las principales casas de Autómatas, como son
Profibus, Device Net y FIPIO. El bus Profibus está respaldado por el fabricante
alemán Siemens, Device Net está respaldado por Allen Bradley y el bus FIPIO
está respaldado por Telemecánica. También se han impuesto en el mercado
buses como el AS-i creado por un consorcio de empresas y el bus Interbus
creado por Phoenix-Contact. En este tema se tratarán los siguientes buses de
campo:
• AS-i
• FIPIO
• Profibus
• Interbus
Los buses FIPIO, Profibus e Interbus se pueden definir como buses de campo
y célula. Permite la conexión de estaciones y de captadores y actuadores.
Existen pasarelas para conectar el bus AS-i a FIPIO, Profibus e Interbus. El bus
AS-i sólo trabaja a nivel de captadores y actuadores, es un bus de campo que
se puede utilizar como sub-bus de los otros tres buses. En este caso el bus AS-
i actúa como un simple nodo del bus de nivel superior.
El bus AS-i
El Bus AS-i es un sistema de transmisión de datos y órdenes estándar para

sensores y actuadores. El concepto AS-i surgió en el Año 1990 por iniciativa de
un grupo de unas diez empresas, en su mayoría fabricantes de sensores y
actuadores. El objetivo del grupo era definir un sistema de comunicación único
para todos los fabricantes de sensores o actuadores, lo que determinó la
denominación AS-i (Actuator Sensor Interface). Dicho estándar permitía una
descentralización de las funciones de inteligencia de los sensores y actuadores
a nivel de las células de producción permitiendo un sencillo cableado con la
unidad de Control.
En 1992 se crea una asociación de empresas encargada de coordinar la

producción de componentes AS-i de las distintas empresas, dar a conocer el
concepto y expender certificados a los nuevos productos.

En la actualidad, la asociación AS-i reúne a los líderes europeos del mercado

de sensores, actuadores, autómatas programables, sistemas de control y de
conéctica. Cuenta con el apoyo de poderosas empresas de Alemania (lugar
donde nació la asociación) y numerosos países europeos (Francia, España,
Países Bajos, Suiza, etc.).
La misión de la asociación AS-i consiste en:
• Difundir el concepto AS-i a escala mundial.

• Proporcionar a los usuarios información constante sobre los trabajos
relacionados con AS-i.
• Trabajar en la elaboración de los perfiles y especificaciones AS-i.
• Certificar los productos adaptados a las normas unificadas AS-i.
• Gestionar la normalización de dichas normas.
Certificación de productos AS-i
La asociación AS-i se encarga de homologar los productos que cumplen las

especificaciones AS-i. El certificado garantiza al usuario el correcto
funcionamiento del producto en una arquitectura AS-i, la posibilidad de operar
en asociación con otros componentes AS-i y su intercambiabilidad funcional en
un bus AS-i.
En efecto, la normalización AS-i que ha emprendido la asociación garantiza

que todos los productos con una gama de funciones similar, recogida en un
perfil funcional, podrán utilizarse indistintamente con un bus AS-i sin modificar
el programa aunque pertenezcan a fabricantes distintos.
Los productos certificados se identifican por la presencia de un logotipo AS-i y

los certificados se realizan en laboratorios autorizados por la asociación AS-i.
Cuando los productos han superado todas las pruebas, la oficina de

certificación expide al fabricante un certificado donde figuran la descripción del
producto, las pruebas realizadas, su finalidad y el resultado de las mismas.
El certificado puede tener una validez limitada aunque se puede revisar en

caso de que las especificaciones AS-i cambien substancialmente o el
fabricante solicite una nueva certificación. Todos los componentes AS-i se
pueden probar en los laboratorios autorizados, utilizando herramientas de
prueba específicas.
Las pruebas realizadas difieren en función del producto:
• Elemento esclavo.
• Elemento maestro.
• Pasarela.
• Alimentación.
• Repetidor.
• Herramientas de parametrización (terminal de direccionamiento, etc.).
• Herramientas de desarrollo.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
La obbtención de este certifiicado perm

mite al fabriccante comeercializar un
n producto
fiable y garantizzado, cuyos s usuarios podrán utiilizar sin rieesgo algunno en una
arquittectura AS--i que cumpple ademáss con las normas
n unifficadas esta
ablecidas,
y que e ofrece unu manten nimiento fá ácil, una modularida
m d garantiz
zada y la
posibilidad de modificacio
m nes y amppliaciones rápidas y por tanto de coste
reduccido.
uctura interrna del bus

Estru s AS-i
El ASS-i es un Bus para sensores y Actuadorres del tipo todo o nada con
topolo
ogía libre en línea, en anillo, en árbol,
á etc. El tiempo d
de respuestta del bus
es mu uy breve, de menos de 5ms de cciclo como máximo pa ara un máximo de 31
esclavvos conecctados. Pe ermite reallizar accio ones refleja
as a niveel de los
actuadores. El bus
b AS-i se puede con nectar a autómatas prrogramables dotados
de mó ódulo maesstro AS-i, o bien media ante módulos pasarela a conectarlo a buses
de nivvel superiorr como pueden ser el bus FIPIO, Modbus o Profibus.
cipales cara
Princ as y prestaciones
acterística
El bus s AS-i es un
u bus de terreno
t quee permite reemplazar
r los múltiplles cables
utiliza
ados para conectar
c loss autómatass a los senssores y actu
uadores.
Fig. 5.6 Bus AS-i
us se gestiiona a travvés de un equipo maestro

El bu m (módulo de autómata)
a
conecctado a equ
uipos esclav
vos (actuad
dores/senso
ores o unidad de seña
alización).
Las principales característic

c cas del buss AS-i son:
• Posibilida
ad de conec ctar un máxximo de 31 esclavos. L Los esclavo
os pueden
aces de buss que permiten conecttar varios actuadores/ssensores.
ser interfa
• Posibilida
ad de utilizzar un cablle plano cu uyo perfil sirve comoo guía de
posicionamiento y re ecubrimientto autocicaatrlzante en caso de re
etirada de
un equipo o. Por dicho
o cable circulan la alim
mentación y las señales.
• Tiempo de d escrutac ción del coonjunto de los esclavvos de 5 ms como
máximo conc una velo ocidad de ttransferenccia de datoss de 167 Kb
bits / s.
• Longitud de cable máxima de 100m por cada segmento de bus.
Las especificaciones de los componentes conectables al bus imponen una

caída de tensión máxima admisible de 3 voltios entre la alimentación y el último
esclavo. Para respetar esta condición con una alimentación de 2 A y dadas las
características del cable, éste no debe medir más de 100 metros. Sin embargo,
se puede prolongar intercalando un repetidor en el cable.
Perfiles
• De los maestros
Las especificaciones AS-i definen determinadas funciones del bus AS-i
• Lectura y escritura de las entradas/salidas.

• Modificación de los parámetros de los esclavos.
• Test del bus.
• Comprobación de los esclavos presentes con respecto a una
configuración de referencia.
Para que resulten más económicos y fáciles de utilizar, muchos maestros AS-i
sólo realizan la función de lectura y escritura de las entradas/salidas.
• De los esclavos
Cada uno de los esclavos conectados al bus AS-i se puede identificar

perfectamente gracias a su código identificador (Identification Code) y a su
configuración de entrada/salida (l/O Code). Estos dos elementos determinan
el "perfil" del esclavo.
La descripción detallada de dichos perfiles ofrece la ventaja de garantizar al

usuario la posibilidad de intercambiar las funciones de los productos AS-i. En
efecto, todos los equipos con el mismo perfil (y por tanto destinados a la misma
utilización) son intercambiables entre sí, independientemente del fabricante de
cada uno.
Componentes básicos del bus AS-i
Chip ASIC
Los sensores y actuadores desarrollados para el bus AS-i disponen de un

circuito integrado especifico Asic (Aplication Specific Integrated Circuit) que se
integra directamente en el sensor o accionador (componentes comunicantes).
Si se desean integrar en el bus sensores o actuadores estándar (finales de

carrera, fotocélulas, contactores.) se dispondrá de una interfaz de conexión que
puede admitir hasta cuatro sensores y cuatro actuadores estándar
(componentes no comunicantes).

El ASIC se encarga de gestionar todas las funciones del sensor o del

accionador para proporcionar al maestro AS-i información sobre el estado de
las entradas/salidas o bien comunicarle la disponibilidad de funcionamiento del
sensor o del accionador. Gracias a su reducido tamaño, se puede integrar
fácilmente dentro del sensor o el accionador.
El bus AS-i admite hasta 31 esclavos. El esclavo AS-i viene equipado con el
chip Asic. Cada esclavo dispone de:
• 4 bits de entradas digitales

• 4 bits de salidas digitales
• 4 bits de parámetros
Los parámetros de funcionamiento, datos de configuración, códigos de

identificación y dirección se guardan en memoria no volátil. Los bits de
entradas son adquiridos por el esclavo y enviados al maestro. Los bits de salida
son transmitidos por el maestro AS-i a los esclavos.
Los bits de parámetros del esclavo AS-i permiten al maestro AS-i transmitir
valores que no se interpretan como salidas. Estos parámetros se pueden
utilizar para el control y conmutación de los modos de marcha internos para los
sensores y actuadores. Por ejemplo, en una salida motor se puede controlar el
sentido de giro, el rearme de las protecciones. En un sensor permite controlar
los cambios de escala de sensibilidad, las temporizaciones específicas, etc.
Terminal de direccionamiento
A los captadores y actuadores comunicantes se les debe configurar la dirección

que tienen en el bus, es decir, su número de esclavo, esto se efectúa mediante
una terminal de direccionamiento.
Fig. 5.7 Terminal de direccionamiento del bus AS-i

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Cable
e de bus
El cable del bus transmite e la inform

mación y laa alimentacción a 24 voltios
v de
nua para los sensores
contin s y actuadoores (esta te
ensión deberá ser sum
ministrada
por unna fuente de
d alimentación específica AS-i). Consta de dos hilos sin
s trenzar
y sin apantallar,
a 2,5 mm2.
n de 1,5 a 2
de sección
Puedeen ser cables redondos clásicoss o cables específicoss AS-i. Esto

os últimos
permiten realizarr un cablea
ado más ráp
pido y fiable
e de todos los compon
nentes del
Bus AS-i.
A
Tipos de cables disponibless:
• Cable AS-i
• Cable red
dondo estánndar
• Cable de alimentació
ón auxiliar negro
n AS-i
Fig. 5.8 Cable plano

p AS-i con guía
able AS-i es un cable

El Ca e plano de dos condu uctores y en
e el perfil tiene una
muesca que im mpide que se inviertta la polaridad en la conexió ón de los
componentes. ElE cable plano no estáá apantallad
do. Es de ccolor amarillo y cada
segmento puede e tener una longitud máxima ded 100 m. Se puede añadir al
ero otro se
prime egmento de e 100 m intercaland do un repeetidor que vuelva a
generrar la señal.
El cable transmite las señales y la ccorriente co

ontinua 24 V. que alim
menta los
sensoores y actu
uadores, sieempre quee éstos no consuman más ,enerrgía de la
que puede
p sumministrar la fuente de alimentación del buss. Los hilo
os pueden
tener una seccióón de 0.75 (para una longitud
l de cable de 50
5 m como máximo),
5 o de 2.5 mm2.
de 1.5 m
onexión de los compon

La co nentes al caable de bus
s se realiza
a mediante una toma
vampiro que pennetran en el
e cable. Si se
s descone ecta el com
mponente, el
e cable se
auto regenera.
r
Las propiedades
p s físicas del
d recubrimmiento permiten que los taladro os de las
tomass vampiro se
s cierren herméticammente cuan ndo éstas se s retiran. Gracias a
este tipo
t de reccubrimiento
o, llamado "auto cicattrizante", lo
os compon nentes del
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
bus se pueden añadir

a o re
etirar con mayor
m comoodidad. El p
proceso de conexión
n efecto, muy
es, en m rápido, ya que lass tomas vam mpiro perfooran el recu
ubrimiento
aislan
nte y establecen el co
ontacto, garrantizando una conexxión muy fiaable. Este
sistem
ma aporta una
u mayor flexibilidad a la instala
ación, ya que permite modificar
la pos
sición de lo
os sensorees y la de los
l actuado ores para qque se ada apten a la
config
guración de
e la máquina.
Fig. 5.9 Conexión

C d un Módulo de usuarrio
de
Fuenttes de Alim
mentación
Las fuentes
f de alimentacción del buus AS-i soon fuentes específica
as. No se
puedeen utilizar fuentes
f de
e alimentacción estánd
dar. Al conectar un módulo
m de
salida
as o un acccionador donde
d exisstan grandes consummos de corriente es
necessario cone ectar tambbién el ca able negro o y una fuente au uxiliar de
alimentación.
La fueente de alimentación específica para el bu

us se utiliza para alim
mentar los
componentes co onectados ala bus de ccampo AS--i. La fuente
e está equipada con
un cirrcuito desacoplador que permite
e superponeer la tensió
ón de alimeentación a
los da
atos propioss del bus.
La distribución de esta potencia

p see realiza por
p los missmos hiloss que los
ados en ell intercamb
utiliza bio de dattos (cable amarillo), a no ser que sea
necessaria una alimentació
a n auxiliar, en cuyo caso
c se debe dispone er de una
fuentee de alimenntación supplementaria a. Esta alim
mentación aauxiliar es necesaria
debido al alto consumo
c dee corriente
e de alguno os compon nentes del bus AS-i,
como puedan sers las deriivaciones a motor o los arranca adores en cofre. La
alimentación Auxxiliar se rea
aliza mediante un cablle auxiliar AS-i
A negro.
La uttilización de dispositiivos electró

ónicos prooporciona una
u proteccción total
contraa las sobre
ecargas y lo
os cortocirccuitos de sa
alida, con a
arranque automático
a
al dessaparecer el
e defecto.
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Repetidor
La longitud máx xima del Bus

B AS-i ess de 100 m,
m incluidas las ramifficaciones
principales y derivacione
d s. Se pue ede prolon
ngar otross 200 m utilizando
repetidores. El repetidorr no amp plía el núúmero má áximo de esclavos
direcccionables. Se
S pueden conectar eesclavos a ambos ladoos del repe
etidor y se
requieere fuente de
d alimenta
ación.
Fig. 5.10 R
Repetidor AS-i
A
Existee una separación ga alvánica en s segmenttos del cable de la

ntre ambos
interfa
az AS-i. Ex
xisten dos led que indican alimenntación corrrecta para cada uno
de loss segmentoos de la inte
erfaz AS-i.
Fig
g. 5.11 Rep
petidor en una red.
ndedor
Exten
El maaestro se pu
uede conecctar a una d
distancia de
e hasta 1000 m del segmento del
interfa
ace AS-i. No
N se amp plía número
o máximo de d esclavoss direccionnables por
maestro. Los escclavos sóloo se pueden
n conectar por detrás del extende edor. Sólo
es neecesaria fue
ente de alim
mentación d
de la interfa
az AS-i porr detrás del maestro.
La alimentación n del maesstro se rea aliza a tra
avés del extendedor desde el
segmento donde e están los esclavos. No existe una
u separa ación galvánica entre
ambo os tramos deel cable.
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.12
2 Extendedor
stros del bu
Maes us AS-i
El buss AS-i admite varios tipos de mae

estros:
• Maestro Autómata
A p
programabl e con comunicación A AS-i incorp
porada, de
manera que es transsparente al programa del
d autóma ata.
• Maestro pasarela. Transforma a el bus AS-i en u un simple nodo de
comunica ación de un or. Existen maestros pasarelas
n bus de nivel superio
para los buses
b FIPIO
O, Modbus, Profibus, Interbus.
El maaestro del bus

b AS-i conntiene campos de dato os en los que se defin
nen la lista
de loss esclavos conectados
c s y las imág
genes de lo
os datos de entrada-saalida. Esta
inform
mación se almacena
a en memoria volátil.
• Datos de E/S: imáge enes de las 124 entrad das y de lass 124 salida
as del bus
AS-i.
• Parámetro os: imágenes de los parámetros
p de todos lo
os esclavoss.
• Configuraación/identifficación: co
ontiene todoos los códiggos l/O y lo
os códigos
de identifiicación de todos
t los essclavos dettectados enn el bus.
El ASS-i es un bus con un u maestro o único que e se enca arga de ge estionar la

comunicación co on los escclavos. El maestro
m prregunta succesivamentte a cada
esclavvo y espera
a la respue
esta. El ciclo
o de escruttación dura
a cómo máxximo 5 ms
con 31 esclavos conectado os. Ningún esclavo tiene la iniciattiva del diálogo, ésta
siemppre es del maestro.
m
El auttómata TSX X 37 Micro o con un accoplador TSX ASZ 10 0 es un ma aestro del

bus AS-i.
A En lass figuras siguientes see observa la configurración de un
u módulo
TSX ASZ
A 10 enn el autóma ata TSX Micro.
M En ell módulo se pueden configurar
hasta 31 esclavvos, para lo o cual se dispone
d de una serie de perfiless estándar
que definen distiintos tipos de
d esclavoss AS-i.
amilias de esclavos
Las fa e dissponibles sson:
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
• Arrancadoores
• Balizas Lu
uminosas
• Cajas de Conexión
• Detectorees Capacitivvos
• Detectorees Fotoeléctricos
• Detectorees Inductivo
os
• Detectorees de Posición
• Elementos de Mando o y señaliza
ación.
• Productoss comunes..
• Teclados
En los autómata as Siemenss se puede

en conecta
ar mediante
e Interfacess maestro
guientes modelos
los sig
• SIMA TIC
C S5 90U, 95U,
9 100U y ET 200
• SIMA TIC
C S5 115U, 135U, 155U
• SIMA TIC
C S7-300
• SIMA TIC
C S7-200
• Módulos de a ET 200U, ET 200X y ET 200M
d Periferia
Tamb
bién median
nte un módu
ulo pasarela se puede
e conectar a Profibus.
Fig. 5.13 DP/AS inte

erface para
a Profibus-D
DP
cambios en
Interc vos
ntre maesttro y esclav
Los in
ntercambioss entre mae
estro y escclavo incluyen la pregu
unta del ma
aestro y la
respuesta del essclavo.
Estass preguntas s/respuestaas son trammas de dim mensiones rreducidas y longitud

fija, llamadas te elegramas, que recogen informa ación útil co
omo la dire ección del
esclavvo, el valor de sus entradas/sallidas, su id dentificación
n (perfil), su
s estado,
etc. Toda
T esta informacióón resulta accesible a través de d los serrvicios de
lecturra/escritura de datos, lectura de statu us, lectura a de iden ntificación,
asigna ación de dirección, etc
c. del maesstro AS-i.
otocolo AS--i se basa en

El pro e el funcioonamiento ene "polling"" maestro/e
esclavo. El
maestro interrog
ga a los escclavos por turno y de fo
orma cíclica
a.
Además de estos intercambios de datos, que representan el funcionamiento

nominal del bus, existen otros intercambios, de tipo no cíclico, que gestiona el
maestro, para tener en cuenta los cambios de configuración o incluso las fases
de arranque del bus.
Normalmente, el maestro AS-i, desde la puesta en tensión del bus, gestiona las
siguientes etapas principales:
• Inicialización
Durante esta fase, todos los buffers del maestro están en su estado inicial.
Entre los buffers destacan dos tablas de imágenes de las entradas/salidas
y, sobre todo, tres tablas sobre:
1. La lista de los esclavos detectados en el bus.

2. La lista de los esclavos proyectados, es decir, los esclavos identificados
en la configuración de referencia del maestro.
3. La lista de los esclavos activos, es decir, aquellos que pueden
intercambiar información con el maestro.
• Arranque
En esta etapa se detectan los esclavos conectados al bus; el maestro los

memoriza en la lista de esclavos detectados. A continuación, el maestro
compara el perfil de estos esclavos reconocidos con la configuración de
referencia del maestro (esclavos proyectados) y elabora la lista de esclavos
que deben ser activados, es decir, aquellos con los que puede dialogar
(esclavos activos).
• Intercambios
Finalmente, cuando concluye la fase de activación, el sistema se encuentra

en estado de funcionamiento normal, que corresponde al intercambio cíclico
de información entre el maestro y los esclavos. Durante esta fase cíclica de
intercambios, el maestro puede enviar una trama específica de . control a
un único esclavo.
Solo se puede transmitir un comando de control por ciclo, 10 que permite al

maestro realizar acciones específicas sobre los esclavos. Estos comandos
corresponden a envío de parámetros, asignación de direcciones, etc. En
definitiva, en cada ciclo intercambia información el maestro con todos los
esclavos, pero en un solo ciclo s610 se transmite un comando de control. Este
principio permite, si es necesario, que el maestro tenga en cuenta
automáticamente cualquier cambio de configuración.
Esclavos del bus AS-i
Los esclavos pueden ser conectados al bus AS-i de tres formas distintas:

• Actuadores/sensores convencionales no comunicantes
Se conectan al bus a través de una interfaz AS-i (repartidor o interfaz bus

de entradas/salidas TON). Estas interfaces se utilizan para conectar
sensores binarios (sensor inductivo, óptico, capacitivo, final de carrera, etc.)
o actuadores binarios (lámpara, relé, electroválvula, etc.) y proporcionar a
los actuadores/sensores convencionales capacidad de diálogo en AS-i.
• Actuadores/sensores convencionales comunicantes
Se conectan directamente al bus a través de una interfaz dedicada AS-i

independiente. Estos elementos incluyen el componente ASIC que permite
que el accionador/sensor se convierta en comunicante.
• Actuadores/sensores comunicantes (AS-i dedicados)
Se conectan directamente al bus. El propio sensor incluye un ASIC, por lo

que se puede conectar directamente al bus AS-i.
En los tres casos el número máximo de productos con componente ASIC

integrado que se pueden conectar al bus es de 31. Por tanto, el número total de
entradas/salidas del bus dependerá de las entradas/salidas de cada uno de los
productos conectados.
Existen dos tipos de repartidores:
• Repartidores activos.
Con circuito integrado AS-i, que permiten conectar sensores/actuadores

convencionales. Los sensores o actuadores estándar se conectan al bus
AS- i mediante repartidores activos o interfaces de conexión, los cuales
contienen chip Asic. Se pueden conectar un total de 248 sensores o
actuadores estándar al bus AS-i.
• Repartidores pasivos
Carecen de componentes electrónicos y permiten conectar sensores y

actuadores comunicantes (con componente ASIC integrado). Los sensores
y actuadores comunicantes (con Asic) se conectan directamente en el bus
AS-i a través de repartidores pasivos o tes de conexión pasivos. Por lo tanto
se puede conectar hasta un máximo de 31 sensores o actuadores
comunicantes. Los repartidores y tes de conexión pasivos no contienen chip
Asic. Sirven para hacer derivaciones o componentes comunicantes.
Los repartidores se componen de dos partes:
• La parte inferior, llamada "módulo de conexión", que forma la interfaz

eléctrica con el cable AS-i.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
• La parte superior,
s lla
amada "móódulo de ussuario", que
e se elige en
e función
de la apllicación, y puede ser simpleme ente una tapa,
t un módulo
m de
usuario activo (que permite coonectar hassta cuatro sensores/a
s ctuadores
estándar) o un mód dulo de usu
uario pasiv
vo, que perrmite conecctar hasta
nexiones (ssensores o actuadoress comunica
cuatro con antes).
Fig. 5.14 Conexión d

de un módu
ulo de usua
ario
El móódulo de usuario activo integra el circuito integrado AS-i. El módulo

m de
usuarrio pasivo sólo
s incluye
e conexione
es eléctrica
as. En un bbus con repartidores
pasivo
os, a cada sensor o accionador ccorrespond de una direccción (31 sensores o
actuadores como o máximo)..
Para efectuar derivacione es a componentes comunican

ntes se uttilizan las
das tes de conexión.
llamad
Fig. 5.15 T
Te de conex
xión
ulos de Usu
Módu uario
Los módulos
m de usuario peermiten la cconexión dee captadore
es y actuaddores. Los
módulos de ussuario activvos son esclavos AS S-i. Permitten la connexión de
captadores y acttuadores estándar (no o comunicaantes). Perm
miten la conexión de
un mááximo de 4 entradas (captadore es) y 4 salid
das (actuaddores). Loss Módulos
de usuario pasivvos (no contienen chip
p Asic) perm
miten la con
nexión de caaptadores
uadores AS
y actu S- i (comunicantes).
Adopttan varios formatos.

f Los más com
munes son::
• Módulos de usuario de 4 vías con diferentes combinaciones

o 2 entradas y 2 salidas
o 4 entradas
o 4 salidas
• Módulos de usuario de cuatro entradas y cuatro salidas
Las vías de entrada son a 24 V cc. Las vías de salida pueden ser a relé o a
transistor.
Módulo compacto 4E/4S
Permite la conexión de actuadores y sensores estándar sobre conector M12.

Tiene cuatro vías de entrada y cuatro de salida. Las Entradas tienen un
consumo de 200 mA, Y la salidas pueden soportar un máximo de 2 A. La
Tensión de alimentación a los sensores y a la electrónica se recibe a través del
cable de AS-i amarillo. La tensión de alimentación auxiliar para actuadores se
recibe a través del cable de AS-i negro. Tiene incorporada la función de
diagnóstico a través de dos leds que indican: presencia de tensión,
comunicación, sobrecarga de entradas o salidas. Vigilancia de defecto a tierra
integrada
Módulo 4E/4S 230 V para derivaciones a consumidor
Este módulo dispone de 4 entradas para la conexión de dispositivos de

detección electromecánicos o detectores de proximidad inductivo de dos hilos.
Dispone de 4 salidas de relés que soportan hasta 230V el paso de 2 A. La
Alimentación de las salidas se realiza mediante tensión externa de 230 V. AC
por medio del cable auxiliar AS-i rojo. El Grado de protección es IP 20.
Mediante este módulo se pueden realizar 4 arranques directos o dos
inversores.
Soporte de aparatos para 2 Ó 4 derivaciones a motor
Para montar aparatos estándar sobre perfil como son contactores y relés
térmicos estándar. Permite la Conexión de hasta 4 derivaciones a motor.
Dispone de 2 (4) entradas, y 2 (4) salidas de relés con características 2 A Y
230V. La Tensión auxiliar de 230V se suministra mediante el cable de
alimentación AS-i rojo. La conexión al bus AS-i se realiza mediante el cable
perfilado amarillo
Al ser una salida motor compacto conlleva la reducción del cableado, así como
la Reducción de armarios de preactuadores por medio de la utilización de
unidades descentralizadas. Se reducen los tiempos de montaje y puesta en
marcha. Permite la utilización de contactores estándar con tensiones de 230 V
AC.
Mediante las derivaciones a motor se pueden realizar arranques directos o

inversores.

• 2E/1S (1 arranque directo)

• 4E/2S (1 inversor /2 arranques directos)
A las derivaciones a motor se les puede dotar de arrancador electrónico para

efectuar arranques y paradas con rampas de aceleración y deceleración
programadas.
Módulo neumático 4E/4S
Módulo de usuario permite el control directo de accionamientos neumáticos.

Permite el control de dos cilindros mediante 4 salidas neumáticas. El Módulo
dispone e entrada para alimentación neumática exterior. La posición del cilindro
se detecta mediante 2 entradas binarias.
Detectores de proximidad inductivos
Estos aparatos detectan cualquier objeto metálico y proporcionan información a

1S funciones de control de presencia/ausencia de objeto.
Estos detectores señalizan la detección del objeto fuera de los límites de la

zona de detección (presencia del objeto en los límites de la zona de detección.
Entre 0.8 y 1.2 del alcance nominal). Incluyen una función de diagnóstico que
permite localizar e forma rápida el detector a través del LED amarillo
intermitente.
Este tipo de componentes pueden ser conectados al bus a través de

repartidores pasivos o por medio de "tes de conexión".
Arrancadores de motor en cofre
Los arrancadores en cofre que se conectan al bus AS-i están diseñados como
equipos eléctricos descentralizados: los arrancadores se instalan 10 más cerca
posible de los motores controlados.
La descentralización de los arrancadores permite obtener un ahorro

significativo en la distribución de la potencia. La potencia se distribuye a través
de canalizaciones prefabricadas o cables.
Los arrancadores incluyen todas las funciones necesarias para controlar los
motores (mando, protección, seccionamiento, etc.).
Un arrancador de motor en cofre está compuesto de:
• Un disyuntor magnetotérmico.
• Un contactor (un sentido de marcha) o un contactor-inversor (dos

sentidos de marcha) de bajo consumo.
• Un dispositivo de control electrónico.

Los arrancadores directos e inversores en cofres estancos (1P54 e 1P65) están

principalmente pensados para motores alternos trifásicos hasta 4 KW en 400 V.
En caso de sobrecarga, hay que esperar a que se enfríe el motor para proceder
al rearme del disyuntor magnetotérmico. Dicho rearme se efectuará pulsando el
mando habilitado a tal efecto.
El bus de comunicación AS-i suministra una alimentación de 30 V. El bus AS-i

alimenta los componentes electrónicos del arrancador. En general, un
arrancador integra uno o dos contactores (para uno o dos sentidos de marcha
respectivamente).
Las bobinas de estos contactores se pueden alimentar de dos formas:
• A través del bus AS-I, SI el consumo maxlmo es de 30 mA.

• A través del circuito de alimentación auxiliar de 24 voltios en continua, si
el consumo máximo es de 90 mA.
Módulos especiales
Algunas casas como Siemens han sacado al mercado módulos que incorporan
funcionalidades para las que en principio no estaba previsto el Bus AS-i. Son
los módulos de entradas-salidas analógicas, los módulos de 16 entradas y los
módulos contadores. La lectura de estos módulos sólo puede ser realizada por
un autómata I Siemens maestro del bus que disponga de bloques funcionales
(FBs) específicos para el tratamiento del intercambio de datos con estos
módulos.
• Módulos analógicos
La resolución de estos módulos es de 12 Bit. Como un esclavo AS-i sólo

dispone de 4 bits de entrada y 4 bits de salida. La transmisión del valor
analógico se realiza en varios ciclos del bus. La lectura de las entradas
analógicas y la escritura de salidas analógicas en el Maestro debe ser
realizada mediante FBs en el programa de aplicación del autómata.
Permiten la conexión de hasta 2 entradas ó 2 salidas analógicas con grado

de protección 1P67. Los rangos de las entradas analógicas son 0 ... 20mA,
0... 10V, PT 100. Los rangos de las salidas son 0... 20mA, 0 ... 10V.
• Módulo de 16 Entradas digitales
Permite la conexión de un máximo de 16 señales de entrada. En cada ciclo

el maestro consulta un grupo de 4 entradas. La Lectura de las entradas se
realiza desde el Autómata Siemens mediante bloques funcionales FBs.
En la extensión de la tecnología AS-i, la versión de AS-i interfaz 2.1, se da

soporte a los módulos analógicos, además se amplía el número de esclavos a
62 y se distingue entre fallos de los periféricos y fallos de transmisión

Módulos de protección
Módulo de detección de defecto a tierra
Este módulo detecta las derivas a tierras que pueden ocurrir en un bus AS-i. Es
suficiente con disponer de un módulo por cada bus AS-i. El- Módulo detecta los
siguientes tipos de defectos a tierra.
• Defecto a tierra en cable AS-i.

• Defectos a tierra en captadores alimentados por el cable AS-i. I
• Defectos a tierra en Actuadores alimentados por el cable AS-i.
Cuando se detecta el defecto a tierra un relé interno del módulo conmuta, esta
salida puede servir para dejar sin alimentación todo el bus AS-i. El defecto a
tierra es memorizado por el módulo. El módulo puede ser reseteado por dos
métodos.
• Presionando el botón de reset durante dos segundos.

• Aplicando 24 voltios a la entrada de reset del módulo.
• El reset solo se puede realizar cuando el defecto a tierra ha
desaparecido
Módulo de protección contra sobretensiones
Las sobretensiones eléctricas son una de las causas que dañan los sistemas
eléctricos y electrónicos. Pueden provenir de descargas atmosféricas, de
contactos con cables de potencia de los actuadores, o de sobretensiones
producidas en las redes de transporte de energía eléctrica. Es necesario que el
bus AS-i sea protegido contra sobretensiones, para 10 cual dispone del módulo
de protección contra sobretensiones. Las sobretensiones son derivadas a tierra
mediante un cable que está permanentemente fijado en el módulo y cuyo
extremo se debe fijar a tierra de la instalación eléctrica.
Topología del bus AS-i
La topología del bus AS-i admite cualquier arquitectura (en estrella, en anillo,
en árbol) y se pueden añadir ramificaciones desde cualquier punto sin que
sean necesarios terminadores o adaptadores. Esto permite realizar conexiones
más directas entre el bus y los diferentes sensores y actuadores.
Los aparatos se pueden situar en cualquier punto del cable sin condicionantes
de ningún tipo (excepto la longitud máxima de 100 metros), lo que permite una
distribución óptima de los sensores y actuadores.
Entre las topologías posibles más utilizadas destacamos:

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
En lín
nea
F 5.16 Co
Fig. onexión en línea
En esstrella
Fig
g. 5.17 Con
nexión en estrella
e
La coonexión de e los segm

mentos AS S-i al móddulo maestro AS-i se s realiza
atornillando los dos
d hilos de
e cada segmento a lass bornas de
el maestro AS-i.
A
Se recomienda situar
s la alimentación lo más cerrca posible de los escclavos que
uman más energía.
consu e
La longitud total, resultante de la suma de las diferentes ramas, no debe ser

superior a 100 metros. El número máximo de esclavos es siempre 31. Esta
topología es aconsejable para instalaciones con aparatos dispuestos en
bloques aislados.
Cada punto de conexión está dispuesto linealmente a 10 largo de todo el cable.
En árbol
Fig. 5.18 Conexión en arbol
Esta estructura requiere la utilización de repartidores o elementos de derivación

para realizar las ramificaciones. Como en los casos anteriores, la suma de
todos los segmentos AS-i, incluidas las derivaciones y los cables de conexión
entre el repartidor y accionadorlsensor AS-i, no debe ser superior a 100 metros.
En anillo
Fig. 5. 19 Conexión en anillo
En este caso, el perímetro no debe ser superior a 100 metros.
A continuación se muestran dos ejemplos de instalación del bus AS-i.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.20
5 Primer ejemplo de
e bus AS-i
1. Maestro del
d bus AS--i. Autómata a TSX Micrro con acopplador TSX SAZ 10.
2. Fuente de e alimentacción de 24 VVoltios para
a el bus AS-i.
3. Fuente de e alimentacción de 24 4 Voltios au
uxiliar para los actuaddores con
alto consu
umo de corrriente.
4. Repartido or pasivo que
q e conectar los dos ca
permite ables AS-i amarillos
con tomass vampiro.
5. Repartido or activo que permite cconectar doos captadorres y dos actuadores
estándar.
6. Repartido or activo que permite cconectar cuatro captad dores.
7. Arrancado or de motorres asíncro onos (comunicante).
8. Derivación de conexxión al bus con toma vampiro, cconexión all sensor o
accionadoor por cable e 2*0.34 mmm2 con connector M12 recto.
9. Final de Carrera
C está
ándar.
0. Detector de
10 d proximid dad inductivvo estándarr.
11. Detector de
d proximid dad inductivvo AS-i.
2. Detector fotoeléctrico
12 f o AS-i.
13
3. Contactorr y relé térm
mico estánddar.
14
4. Cable ammarillo de aliimentación y datos deel bus AS-i.
15
5. Cable neggro de alimentación Auxiliar
En ell ejemplo de
d la Figura el maesstro es un autómata TSX Micrro con un
módulo TSX ASZ 10. En el bus se disspone de dosd fuentess de alimentación. La
nda es nec
segun cesaria parra garantiza
ar la poten
ncia a los a
actuadores. El cable
negro de alimentación auxiliar sólo se lleva a los esclavos cuyas salidas

consuman mucha potencia.
En el segundo ejemplo el bus AS-i está conectado como bus de menor nivel del
bus FIPIO. La conexión se realiza mediante un módulo pasarela TBX SAP 10.
Fig. 5.21 Segundo ejemplo de bus AS-i
La segunda fuente de alimentación es necesaria para alimentar las salidas

motor.
1. Gestor del bus FIPIO. Autómata TSX Premium.
2. Autómata TSX Micro, agente del bus FIPIO.
3. Terminal gráfico Magelis, agente del bus FIPIO.
4. Cable del bus FIPIO.
5. Módulo pasarela FIPIO- AS-i TBX SAP 10, maestro del bus AS-i.
6. Fuente de alimentación de 24 Voltios para el bus AS-i.
7. Fuente de alimentación de 24 Voltios auxiliar para los actuadores con
alto consumo de corriente.
8. Repartidor pasivo que permite conectar los dos cables AS-i amarillos
con tomas vampiro
9. Caja de dos pulsadores AS-i.
10. Detector fotoeléctrico AS-i.
11. Detector de proximidad inductivo AS-i.
12. Tes de conexión al bus con toma vampiro.
13. Teclado de 12 teclas de efecto táctil.
14. Soporte de aparatos para cuatro derivaciones a motor.

Instalación industrial cableada mediante bus AS-i.
El bus AS-i sólo puede distribuir los captadores y actuadores de tipo todo o
nada. En cambio, los variadores de velocidad se deben controlar por medio de
entradas-salidas digitales y salidas analógicas. Estos actuadores deberán estar
en el armario del autómata o en un armario de preactuadores, efectuándose su
mando mediante un cableado hilo a hilo.
El bus FIPIO
El bus FIPIO es un bus industrial abierto conforme a la norma FIP. La norma

FIP está impulsada por fabricantes y organismos industriales franceses. El bus
FIPIO está impulsado principalmente por el fabricante de autómatas
Telemecanique.
El bus FIPIO necesita un elemento Gestor del bus, este elemento gestor debe
ser un autómata Telemecánica de la gama Premium TSX/PMX/PCX 57 i5.
El bus permite que se conecten hasta un máximo de 127 agentes. La dirección

O está reservada al gestor y la dirección 63 a la terminal de programación. El
bus permite la gestión como máximo de 32 agentes por segmento de bus.
Los dispositivos que se pueden conectar como agentes al bus FIPIO son:
• Autómatas TSX Micro o Autómatas Premium.

• Módulos de entradas/salidas distantes TBX Todo o Nada y Analógicas. .
Módulos Pasarela FIPIO / AS-i TBX SAP 10.
• Entradas Salidas Momentum Todo o Nada, analógicas y especiales
(contaje rápido).
• Variadores de velocidad ATV 16, ATV 66.
• Terminales de Explotación y visualización CCX 17.
• Terminales de Explotación y visualización Magelis.
• Perfiles Estandars FIPIO provenientes de desarrollos de otros
fabricantes como son: Festo, Joucomatic, Kuka, Parker / Hms, Aro,
Bosch,G Renault, Eca, Datalogic .
El número de agentes también depende de la capacidad del equipo gestor. Es

decir, de la memoria RAM que dedique el equipo a gestionar el sistema flp.
Dependiendo del tipo de agente conectado se ocupa más o menos memoria
del sistema FIP. Por ejemplo el TSX 57 35 puede gestionar 98 Momentum TOR
ó 50 Momentum analógicos ó 59 ATV 16 como máximo.
En la dirección 63 se conecta la terminal de programación del bus. Mediante

esta terminal se pueden acceder a todos los servicios, como son la carga y
descarga de aplicaciones en los autómatas agentes, la configuración de los
módulos; excepto a la carga de la aplicación en el autómata gestor.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.22 Equipos co

onectables al bus FIPIO
Confiiguración del
d gestor del bus
En la configuracción del au estor hay que definir los equiposs agentes

utómata ge
que se conectann al bus.
Fig. 5.23
5 Configu
uración del bus Fipio
En laas siguientes imágen n se visua nfiguración de un módulo

aliza la con m de
entrad
das-salidass analógicass.
AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.24 Configuración de

e un módullo de i/o analógicas
El dirreccionamie
ento de loss objetos entrada/salid
da utilizado
o en el buss Fipio es
topolóógico.
Por ejjemplo:
• % 1 \ 0.2.1 \ 0.7 enttrada digita al 7 del mod dulo conecctado en priimer lugar
con direcc
ción 1.
• % 1 \ 0.2..1 \ 1.8 enttrada digital 8 del mod dulo de exte ensión con
n dirección
1.
• %Q \ 0.2.22 \ 0.5 Salidda digital 5 modulo dirrección 2.
• %1 \ 0.2.1
10 \ O.MOD D.ERR bit de d fallo mód dulo con dirrección 10.
• %1 \ 0.2.1
11 \ 0.7 .ERRR bit de fa allo de la vía
a 7 módulo con direcc ción 11.
unicación con los au

Comu utómatas a
agentes
La coomunicación entre el autómata gestor y lo os agentess del bus se

s realiza
mediaante palabrras de entra
ada %IW y palabras ded salida %QW.
% Estass palabras
de en ntrada salid
da son visstas desde
e los autóm matas agenntes como palabras
internas del tippo %MW. Cada autó ómata FIP PIO Agent utiliza 64 palabras
conseecutivas %MW
% para el intercaambio de los datos periódicoss. Las 32
primeeras palabrras están reservada as para tra ansmitir la
as informaciones al
adminnistrador, la
as 32 palaabras siguiientes está
án reservad
das para recibir
r las
inform
maciones.
Los autómatas
a Agentes se
s conecta an al bus por medio o de una tarjeta
t de
comunicaciones en cuya configuracción se de efine el nú
úmero de punto de
conexxión y la dirrección de inicio de la
a tabla de 64
6 palabrass para com
municación
con el autómata gestor.
Para comunicarse con el autómata agente conectado en la dirección 1. El

autómata agente escribe en palabras internas %MWlOO a %MW31 que se
transmiten a palabras de entrada %IW en el autómata gestor.
• %MWlOO %IW\O.2.I\O.O.O
• %MW115 %IW\O.2. 1\0.0. 15
• %MWl16 %IW\O.2.l\0.1.0
• %MW13l %IW\O.2.l\0.1.15
El autómata gestor escribe en las palabras de salida %QW que se transmiten

8, palabras internas en el autómata agente %MW.
• %QW\O.2.1\O.O.O %MW132
• %QW\O.2.1\O.O.15 %MW147
• %QW\O.2.1\O.1.0 %MW148
• %QW\O.2.1\O.1.15 %MW163
Servicios que suministra el bus FIPIO
La velocidad de transmisión del bus es de 1Mbit /segundo. Debido a su elevado

flujo el bus FIPIO no constituye en general un freno a las prestaciones de una
aplicación.
Funcionamiento de la comunicación en el bus
Una vez configurado el modo FIPIO, el procesador escruta los diferentes

equipos de la aplicación según la configuración del bus definida mediante el

software PL7-PRO. Las características de esta tabla dan los siguientes

resultados:
• Las variables imágenes de los valores de entradas y de los controles de

salida de un equipo configurable son escrutados lo más rápidamente
posible en el bus, respetando los informes existentes entre los periodos
de las diferentes tareas que utilizan estos equipos.
• La aparición o desaparición de un equipo configurado se detecta en el

bus en un tiempo máximo de:
- 100 ms si la configuración consta de 2 a 16 equipos.

• La aparición o desaparición de un equipo no configurado se detecta en

el bus en un tiempo máximo de 1 segundo.
• Las variables de parametrización y de configuración de los equipos

conectados al bus se transmiten a iniciativa del procesador: el volumen
de intercambio está limitado a 5 variables por segundo.
• Las transmisiones se realizan con una cadencia de 20 mensajes UNI-

TE por segundo.
El tiempo de ciclo de red (Tcr) corresponde al tiempo que separa dos'

interrogaciones consecutivas de un mismo punto de conexión del bus FIPIO. El
valor del tiempo de ciclo de red Tcr, en el caso de una aplicación en la que
todos los módulos E/S TBX TON están configurados como tarea maestra
MAST, se define con la siguiente fórmula:
Tcr_mast (ms) = 1 + 0,5 x nb. puntos de conexión TBX
Este cálculo tiene en cuenta 20 mensajes aplicación por segundo (servicio UNI-
TE o aplicación a aplicación).
Para calcular los tiempos de transferencia correspondientes al tiempo que

separa la aparición de una información TON en una entrada TBX y su
disponibilidad en una salida TBX, además del tiempo de ciclo de red, es
necesario tener en cuenta los siguientes parámetros:
• Tiempo de filtrado o de respuesta de los módulos TBX.

• Tiempo de tratamiento del procesador TSX/PMX.
• Estructura software de la aplicación y periodo de las tareas de programa.
Topología
La topología del bus consiste en el enlace de equipos mediante el

encadenamiento o derivación. El número de segmentos es ilimitado en el caso

de arquitectura arborescente. Está limitado a 4 repetidores en cascada, es

decir 5 segmentos en cascada. La longitud de bus es:
• 1 Km sin repetidor
• 5 Km con 4 repetidores eléctricos FP ACC 6 (5 segmentos de 1 Km)
• 15 Km con 4 repetidores ópticos (5 segmentos de 3 Km)
Los repetidores ópticos se utilizan en aplicaciones repartidas en grandes

superficies, en aplicaciones sometidas a entornos eléctricos severos, en
Grandes instalaciones públicas o industriales, en tratamiento y distribución de
agua. La distancia máxima entre los repetidores ópticos es de 3 Km. El número
máximo de repetidores es de 20.
Instalación industrial cableada mediante bus FIPIO
Al utilizar el bus FIPIO se pueden distribuir tanto las entradas/salidas digitales,

como los variadores de velocidad, como las terminales de visualización... En la
instalación ejemplo se han distribuido módulos de entradas/salidas distantes.
Los captadores serán cableados hilo a hilo a las entradas digitales del módulo.
De las salidas digitales se cableará hilo a hilo a los preactuadores. Los
preactuadores deberán situarse en los armarios distribuidos o en las máquinas.
En cambio los variadores de velocidad se conectan directamente al bus.
Otra opción existente es utilizar pasarelas de bus AS-i. Los captadores y

actuadores de tipo todo o nada se conectarían al bus AS-i. Los variadores de
velocidad y las terminales de visualización se conectarían al bus PIPIO
Profibus
La base del estándar Profibus fue un proyecto de investigación (1987-1990)

llevado a cabo entre los años 1987-1990 por los siguientes participantes: ABB,
AEG, Bosch, Honeywell, KIóckner-Moeller, Landis & Gyr, Phoenix Contact,
Rheinmeta11, RMP, SauterCumulus, SchIeicher, Siemens y cinco institutos
alemanes de investigación.
De este proyecto se concluyó el primer borrador de la norma DIN 19245, el

estándar Profibus, partes 1 y 2. La parte 3, ProfibusDP, se definió en 1993.
Actualmente, Profibus en sus tres versiones FMS, DP y PA, son estándar
europeo EN 50170.
Actualmente hay instalados más de dos millones de equipos en más de

200.000 aplicaciones. Con más de 1.600 productos disponibles. Hay
aproximadamente 250 fabricantes de productos Profibus en todo el mundo.
Existen dos asociaciones Profibus: PI (Profibus Internacional) y PNO

(Organización de usuarios de Profibus). Las verificaciones de los productos se
llevan acabo en la Organización de Usuarios de Profibus.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.2
25 Profibus
s
bus es uno de los busses de cam

Profib mpo que cu uenta con mayor
m acepptación en
Europpa. Las Árreas de Aplicación in ncluyen la mayoría de las aplicaciones
industtriales grac
cias a las tres posibilidades que ofrece PProfibus (FM
MS, DP y
PA). Desde máquinas sen ncillas, passando por aplicacione
a es a nivel de
d célula,
hasta nivel de prroceso con ProfibusPA A.
aracterísticcas técnicass de Profibu

Las ca us son:
Las trres posibilid

dades tecno
ológicas de
e Profibus son:
s
PROFIBUS DP - Periferia descentralizada
• Tiempos de reacción muy pequeños.

• Transferencia de pequeñas cantidades de datos.
• Conexión de equipos de campo, accionamientos, paneles de operación,
autómatas programables y PC's.
PROFIBUS FMS - Fieldbus Message Speciftcation
• Interconexión en red de autómatas programables, supervisores de

proceso, paneles de operación, PC's, etc.
• Comunicación orientada a objetos.
PROFIBUS PA - Automatización de Procesos
• Conexión de equipos de proceso sobre autómatas programables,

supervisores de proceso, PC.
• Datos y alimentación sobre un cable.
• Seguridad Intrínseca.
Profibus-DP
Optimizado para la transmisión de señales a alta velocidad entre los sistemas

de control automático y las entradas/salidas distribuidas. Pennite también la
transmisión serie de pequeños grupos de datos a/desde periféricos inteligentes.
En este bus se permite la Conexión de equipos de campo, accionarnientos,
paneles de operación, autómatas programables.
Mediante este bus los autómatas programables se comunican con los

dispositivos de campo (entradas/salidas, accionamientos, válvulas) por medio
de una comunicación tipo serie de alta velocidad.
La consulta de los módulos de entrada y la escritura de salidas se debe de

realizar de forma cíclica, y en tiempos de ciclo de bus muy pequeños.
Adicionalmente a las comunicaciones cíclicas, se permiten comunicaciones a
cíclicas con dispositivos de campo inteligentes para permitir la configuración,
diagnóstico y el manejo de alarmas.
Las funciones necesarias para establecer las comunicaciones están

establecidas en Profibus-DP de acuerdo con la norma EN 50 170.
En Profibus-DP se permiten sistemas con un solo maestro o multimaestro. Esto

proporciona un alto grado de flexibilidad en la configuración de los sistemas.
Hasta 126 dispositivos (maestros o esclavos) pueden ser conectados a un bus.
La descripción de la configuración del sistema consiste en el número de
estaciones, la relación entre la dirección de la estación y las direcciones de
entrada/salida, el formato de los datos de entrada/salida, el formato de los
mensajes de diagnóstico y los parámetros del bus.

Un sistema Profibus-DP puede contener tres tipos de dispositivos:
• DP Maestro Clase 1
Este maestro es el controlador central del bus, el cual intercambia

información con los esclavos DP mediante mensajes cíclicos.
• DP Maestro Clase 2
Son sistemas de programación, dispositivos de configuración o paneles de

control. Se utilizan durante la configuración del bus o en las operaciones de
control y monitorización.
• DP Esclavo
Un esclavo es un dispositivo periférico (entradas-salidas, accionamientos,

HMI, válvulas, etc.) que suministra informaciones de entrada y recibe
informaciones de salida del Maestro controlador del bus. Asimismo existen
dispositivos que solamente suministran informaciones de entrada (por
ejemplo un módulo de entradas digitales) o reciben informaciones de salida
(por ejemplo un módulo de salidas digitales). La cantidad de información de
entrada y salida depende del tipo de dispositivo. Se permite un máximo de
246 bytes de entrada y 246 bytes de salida.
Cíclicamente el maestro lee la información de entrada procedente de los

esclavos y cíclicamente escribe la información de salida hacia los esclavos. El
tiempo de ciclo del bus debe ser más corto que el tiempo de ciclo de la tarea
del autómata. Para muchas aplicaciones de autómata el tiempo de ciclo suele
estar en tomo a 10 milisegundos.
Profibus-DP, cuando la velocidad del bus es de 12 Mbitlsegundo, requiere

solamente un mili segundo para la transmisión de 512 bits de entrada y 512 bits
de salida. El tiempo de transmisión depende del número de estaciones
conectadas al bus y de la velocidad de transmisión.
La alta velocidad de transmisión en comparación con Profibus-FMS se

consigue por la utilización de un solo mensaje para la transmisión de los datos
de entrada y de salida.
Los Tiempos de la figura son para esclavos que trasmiten dos bytes de entrada
y dos bytes de salida.
Profibus- FMS
Es la solución adoptada para la comunicación a nivel de célula. En este bus se

realiza la interconexión en red de autómatas programables, supervisores de
proceso, paneles de operación, PC's.

La Comunicación en Profibus-FMS está orientada a objetos, siguiendo el

modelo de Cliente-Servidor, garantizando la seguridad en la transmisión y la
imposibilidad de lectura, escritura simultánea sobre un mismo objeto.
Los servicios suministrados por Profibus-FMS permiten un amplio rango de

aplicaciones, pudiendo ser utilizado en tareas de comunicación largas y
complejas.
Servicios en Profibus-FMS:
• Conexión-Desconexión de entidades lógicas de comunicación.

• Lectura y escritura de variables.
• Carga y Lectura de Áreas de Memoria.
• Depuración, puesta en Run y Stop de Programas de Aplicación. .
Transmisión de mensajes con alta o baja prioridad.
• Peticiones de identificación e indicación de Status.
Las comunicaciones que se pueden establecer en Profibus-FMS:
• Comunicación Maestro/Maestro.
• Comunicación Maestro/Esclavo para transferencia de datos cíclica o
acíclica.
• Comunicación Maestro/Esclavo para transferencia de datos cíclica o
acíclica a petición del esclavo.
Se pueden transmitir hasta 240 bytes en cada servicio de comunicación.
Fig. 5.26 Equipos conectables a Profibus
Profibus-PA
Este bus está diseñado específicamente para automatización de procesos

continuos. Permite la conexión en una simple línea de bus de dos cables de

equipos de campo, actuadores, autómatas programables, reguladores PID

industriales. Pennite la transmisión de datos y de potencia en el cable de bus
de acuerdo con la nonna lEC 1158-2. Está especialmente diseñado para
aplicarse en sistemas con riesgo de explosión.
En este bus se puede realizar la medida, el control y la regulación mediante

una simple línea de bus de dos cables que además alimenta a los dispositivos
de campo. Permite la realización de operaciones de mantenimiento y la
conexión/desconexión de dispositivos sin efectos colaterales en el bus.
Profibus-PA ha sido diseñado en colaboración con la industria de control de
procesos continuos y reúne los requerimientos de esta área de Aplicación:
• Perfiles únicos en los dispositivos de automatización de procesos e

intercambiabilidad entre dispositivos de diferentes fabricantes.
• Conexión y desconexión de dispositivos del bus sin influencia sobre
otros dispositivos.
• Comunicación transparente entre segmentos de bus Profibus-PA en
automatización de proceso y segmentos Profibus-DP en automatización
de manufactura.
• Alimentación remota y transmisión de datos sobre los mismos dos hilos
cumpliendo la norma lEC 1158-2.
• Aplicable en áreas con riesgo de explosión con seguridad intrínseca.
Dispositivos de campo
Profibus soporta una gran variedad de equipos que van desde PC's, PLC's
hasta robots pasando por todo tipo de dispositivos de campo. A continuación se
expone una muestra de los principales dispositivos que se pueden conectar a
Profibus.
• Dispositivos de Entrada/Salida
- Módulos de Entrada/Salida digitales

- Módulos de Entrada/Salida Analógicos
- Módulos funcionales
• Paneles de Operador y visualizadores
• Control de Motores
- Variado res de frecuencia

- Servomecanismos
- Control de motores paso a paso
- Arrancadores
• Medida y Adquisición de datos
- Encoders
- Sensores

- Sistemas de pesaje y dosificación de productos

- Resolvers
• Sistemas de identificación
- Plots de Lectura Escritura

- Lectores de códigos de barras
- Escáners
• Controladores de Alto Nivel
- Controladores de Posición
- Sistemas de Soldadura
- Controladores del Robot
- Controladores multiprocesadores
- Controladores de esfuerzo
• Sistemas de control en bucle cerrado
- Controladores de Proceso
- Dispositivos de Dosificación
• Dispositivos neumáticos
• Dispositivos hidráulicos
INTERBUS
Interbus es una red de sensores/actuadores distribuidos para sistemas

fabricación y control de procesos continuos. Es un sistema abierto de al
prestaciones, de topología en anillo.
El concepto básico de un bus abierto es permitir un intercambio informaciones

entre dispositivos producidos por diferentes fabricantes. Las informaciones
intercambiadas comprenden datos de proceso (entrada/salida) parámetros
(datos de configuración, programas, datos de monitorización). El formato de las
informaciones está definido mediante un perfil estándar con el dispositivo
opera. En Interbus se dispone de perfiles estándar para servomotores,
encoders, controladores de robot, controladores de posición, Paneles de
control y operación Entradas/Salidas digitales, Entradas/Salidas analógicas,
termopares, contadores variadores de frecuencia, robots, controles de
soldadura, sistemas de identificación, etc.
Interbus no está respaldado por los grandes fabricantes de autómatas. Sin

embargo, alrededor de 700 desarrolladores de dispositivos de campo lo
soportan, sacando al mercado continuamente nuevos desarrollos técnicos y
productos. En la actualidad hay instalados más de 1,5 millones de dispositivos
de campo.

AUTOM
MATAS PRO
OGRAMABLE
ES
Fig. 5.2
27 Interbus
s
Un siistema bassado en Interbus está á compuessto por una a tarjeta de control,

instala
ada en un PC Industtrial o en u un autómatta prograrnnable, que comunica
con un conjunto de disposittivos distrib
buidos de entrada/salid
da.
otocolo de transmisión de datoss es de altta eficiencia

El pro a con el objetivo de
cumplir los requerimientos de alta velocidad de transmisiónn en los sis
stemas de
ol.
contro
La co omunicacióón entre lo os dispositivos se realiza

r meediante el protocolo
Interb
bus, el cual está refleja
ado en la n
norma DIN 19258. En Alemania, siguiendo
los deseos
d dee los usu uarios, lass funcionees clave de Interbus están
estandarizadas por la DKE E (Deutsche e Elektrotecchnische Kommission
K n: German
Electrrotechnical Cornrnission for DIN and VDE)). En 1993 se publica la norma
DIN E 19 258. Esta norm ma fija los pprotocolos de transmisión y los s servicios
necessarios para a la transsmisión de e datos. Las especcificacioness de los
parámmetros de comunicació
c ón fueron publicados
p en el DIN Report 46 en el año
1995. Todas esttas normass fueron hom mologadas s a nivel europeo en 1997 en la
norma a EN 50 25 54 con el título "High Efficiency Cornmuniccation Subssystem for
Small Data Pack kages".
bus utiliza el
Interb e método ded comuniccación mae estro-esclavvo, donde el
e maestro
del buus simultánneamente fuunciona com mo conexió ón o interfazz con el bu
us de nivel
superrior. El Protocolo Interbus utilizaa la tecnolo
ogía de tra ama suma: Un único
telegrrama actualiza simultááneamente todas las entradas
e y todas las salidas
s de
los diispositivos conectado os al bus. Los Nivele es del mod delo OSI que
q están
implementados son:s 1 (Físico), 2 (enla
ace) y 7 (ap
plicación).
Topología
La topología addoptada de Interbus e es el anilloo. Todos lo

os dispositivvos están
conecctados en un sistemma de com municación en bucle cerrado. DesdeD los
dispos
sitivos conectados al anillo princcipal, lidera
ado por el maestro, se
s pueden
conectar subanillos que estructuran el sistema completo. Las conexiones entre

los anillos se realizan mediante módulos especiales denominados bus terminal.
Un detalle que distingue Interbus de otros sistemas en anillo es que ambas

líneas, la línea de envío y la línea de retorno de datos, pertenecen al mismo
cable que pasa a través de todos los dispositivos conectados al bus. Esto
conlleva que tenga la misma apariencia física que una estructura en forma de
árbol. El nivel físico de Interbus está basado en el estándar RS 485. La interfaz
RS 485 utiliza el método de transmisión por voltaje diferencial sobre un par
trenzado. Debido a la estructura en anillo y la necesidad de llevar la masa
lógica a todos los dispositivos, Interbus requiere la conexión de cinco hilos de
señal en el cable que conecta dos dispositivos. La transmisión de datos se
puede realizar a una velocidad de 500 Kbits a una distancia máxima de 400
metros entre los dispositivos. Como cada dispositivo actúa como repetidor de
señal permite que Interbus alcance una distancia superior a 13 km. El máximo
número de dispositivos conectados al bus es de 512, con un máximo de 4.096
puntos de entrada/salida.
La estructura punto a punto de comunicación de Interbus y su división en anillo

principal y subanillos se adecua perfectamente a la incorporación de diferentes
y modernos sistemas de transmisión como la fibra óptica. El sistema de
transmisión se puede convertir en fibra óptica, o en sistemas de transmisión por
infrarrojos, o bien a otros sistemas utilizando convertidores estándar
disponibles en el mercado. La utilización por medio de fibra óptica supone que
la transmisión de datos está libre de interferencias.
La estructura en forma de anillo añade al sistema dos ventajas fundamentales.

Primero, en contraste con la redes en línea, el anillo permite el envío y la
recepción de datos simultánea. Segundo, la función de autodiagnóstico del bus
se ve mejorada con la estructura en anillo. Si se produce un cortocircuito en el
bus de comunicación, al disponer de una estructura en anillo es posible la
localización del fallo dado que la comunicación sólo se interrumpe en un
segmento de bus, lo cual no sucede en una estructura en línea.
lnterbus incorpora el diagnóstico centralizado o descentralizado de los

dispositivos del bus, el diagnóstico se puede realizar por medio de funciones o
por' registros de datos. El bus efectúa el reconocimiento automático de los
dispositivos participantes y del perfil asociado a ellos. En caso de fallo se
produce la desconexión automática del dispositivo donde se localiza el fallo, y
se permite el cambio de dispositivos y de la topología del bus on-line.

BIBLIOGRAFÍA
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Prentice-Hall, 1988.
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AUTÓMATAS

DR. ALVARO AGUINAGA BARRAGÁN

IMPRESO POR AIEM 2008

1. INTRODUCCIÓN A LA AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL:

Es un conjunto de elementos que interactúan para cumplir unos objetivos

Fig. No. 1.1 Sistema Físico

1.2 Control de un sistema.

1.3 Componentes de un sistema de control.

El control en si mismo es un sistema físico y por lo tanto se define como un

Los componentes principales del control son:

9 SENSORES: Son dispositivos que establecen, detectan o sensan

9 CONTROLADOR: Es el cerebro que además de almacenar información,

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 1

Estos componentes de un sistema de control pueden tener tecnologías muy

Dependiendo del tipo de sujeto, el control se clasifica en:

9 CONTROL MANUAL: Cuando un operador humano es el que efectúa el

9 CONTROL AUTOMÁTICO: Cuando no interviene un operador humano,

9 CONTROL SEMIAUTOMÁTICO: Cuando parte del proceso de control es

1.4 Planteamiento de un sistema físico para el control.

La condición necesaria para que el control de un sistema físico cumpla con su

Fig. No. 1.2 Planteamiento de un Sistema Físico para Control

9 SALIDAS: Son parámetros cuantificables que representan los objetivos de

9 ENTRADAS: Son parámetros cuantificables sobre los que se puede actuar

9 PERTURBACIONES: Son parámetros generalmente del medio ambiente

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 2

1.5 Control de lazo abierto.

Este tipo de control se da para aquellos sistemas simples, que no tienen

Este tipo de control se define en el siguiente esquema:

SEÑALES DE ORDENES ENTRADAS SALIDAS

Fig. 1.6: Sistema de control abierto

1.6 Control de lazo cerrado o retroalimentado.

Este tipo de control se define en el siguiente esquema:

SEÑALES DE ORDENES ENTRADAS SALIDAS

Fig. 1.7: Sistema de control retroalimentado

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 3

Los sensores de retroalimentación detectan los valores de las salidas del

1.7 Control secuencial.

Este tipo de control establece una secuencia de ejecución de procesos o

1.8 Control de variables.

Fig. 1.8: Control de variables

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 4

Cuando el sistema converge con el tiempo al valor de referencia y se mantiene

Hay casos en que el sistema no converge o luego de haberse acercado,

1.9 Señales digitales y analógicas.

Las señales de información transmitidas entre los diferentes componentes y

9 SEÑALES ANALÓGICAS: Son señales continuas físicas de la naturaleza.

9 SEÑALES DIGITALES: Son señales discretas o discontinuas que se

Dependiendo de cual de estas señales o información es la predominante en un

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 5

2 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES PLC´S:

Un controlador lógico programable (PLC, por sus siglas en inglés) se define

Fig. No. 2.1: Controlador Lógico Programable

Este tipo de procesadores se denomina lógico debido a que su programación

Si bien los PLCs son similares a las computadoras, tienen características

1. Son robustos y están diseñados para resistir vibraciones, temperatura,

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 6

modulares para manejar cantidades de entradas/salidas, manejar

Los controladores eléctricos y programables se pueden dividir de acuerdo a su

Fig. No. 2.2 Posicionamiento de controladores eléctricos y programables

También se pueden clasificar los controladores lógicos programables de

Álvaro Aguinaga Barragán Ph.D. Msc. Ing. 7

2.2 Estructura Básica.