Mise en forme du zinc

et de ses alliages

par Ronald RACEK

Ingénieur de l’École centrale de Paris
Docteur ès sciences
Chef du département Gestion de projets à la société Umicore France

1. Généralités................................................................................................. M 3 150 — 2
1.1 Utilisations du zinc et de ses alliages ........................................................ — 2
1.2 Modes de transformation ........................................................................... — 2
1.3 Alliages ......................................................................................................... — 2
1.4 Perspectives ................................................................................................. — 2
2. Particularités de la déformation plastique des alliages de zinc. — 3
2.1 Structure et cristallographie ....................................................................... — 3
2.2 Température de fusion ................................................................................ — 3
2.3 Influence des éléments d’addition ............................................................. — 3
2.4 Modes de déformation................................................................................ — 3
2.5 Caractéristiques mécaniques...................................................................... — 3
3. Fonderie et première transformation ................................................. — 5
3.1 Fusion ........................................................................................................... — 5
3.2 Coulée continue ........................................................................................... — 5
3.2.1 Coulée continue des produits plats................................................... — 5
3.2.2 Coulée continue des produits longs ................................................. — 6
3.3 Laminage...................................................................................................... — 6
3.3.1 Laminage des produits plats ............................................................. — 6
3.3.2 Laminage des produits longs ............................................................ — 7
3.4 Traitements de surface ................................................................................ — 8
3.4.1 Phosphatation ..................................................................................... — 8
3.4.2 Laquage ............................................................................................... — 8
4. Seconde transformation ........................................................................ — 8
4.1 Seconde transformation à chaud ............................................................... — 8
4.1.1 Filage ................................................................................................... — 8
4.1.2 Estampage........................................................................................... — 9
4.1.3 Tréfilage ............................................................................................... — 9
4.2 Seconde transformation à froid ................................................................. — 9
4.2.1 Découpage .......................................................................................... — 9
4.2.2 Profilage .............................................................................................. — 10
4.2.3 Emboutissage ..................................................................................... — 10
4.2.4 Matriçage............................................................................................. — 10
4.2.5 Divers................................................................................................... — 10
5. Conclusion ................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 3 150

’utilisation principale du zinc et de ses alliages est la protection de l’acier

L contre la corrosion, notamment par le procédé de galvanisation.
Néanmoins, la mise en forme est un procédé d’importance non négligeable,
particulièrement en Europe et plus précisément en France.

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Le procédé prépondérant est le laminage, en majeure partie de produits plats,

essentiellement pour des utilisations dans le bâtiment, à savoir la couverture, la
façade et l’évacuation des eaux pluviales, marché en légère croissance depuis
des décennies.
Les particularités des processus de mise en forme du zinc et de ses alliages,
par rapport à d’autres métaux d’usage courant, découlent d’une part de sa struc-
ture cristalline hexagonale, qui a pour conséquence une forte anisotropie des
propriétés physiques et mécaniques, d’autre part du fait que la température de
transformation est toujours proche de la température de fusion.
Les procédés actuels de première transformation font appel de plus en plus
systématiquement à des processus continus : coulée continue horizontale de
plaques minces et laminage en bande à chaud pour les produits plats, coulée
continue de produits ronds suivie de laminage, puis de tréfilage, pour les fils.
Les procédés de deuxième transformation, en revanche, font appel à des tech-
niques plus classiques utilisées aussi pour les autres métaux.
Enfin les traitements de surface de produits laminés plats sont en développe-
ment sensible depuis deux décennies.

1. Généralités Dans le cas particulier du laminé pour le bâtiment, les produits

1.1 Utilisations du zinc et de ses alliages
Si l’utilisation principale du zinc dans l’industrie découle de ses
propriétés électrochimiques particulières (par exemple, la protec-
tion de l’acier par galvanisation), les produits ayant subi une mise
en forme ont depuis longtemps une importance pratique non négli-
geable. La faible valeur de la résistance mécanique du zinc et son
excellente tenue à la corrosion atmosphérique ont d’abord entraîné
son développement au 19e siècle, sous forme de produit laminé,
pour les couvertures de bâtiments, essentiellement en France, en
Belgique et en Allemagne. En parallèle ont été mises au point les
opérations de profilage du laminé, notamment pour les accessoires
utilisés dans le bâtiment (gouttières et tuyaux des systèmes d’éva-
cuation d’eau pluviale).
À l’heure actuelle, les utilisations des alliages de zinc sont très
diversifiées, bien que le bâtiment (sous forme de laminé) demeure
le poste principal. Nous citerons, sans être exhaustifs, et par ordre
d’importance décroissante, les godets de piles salines obtenus par
filage inverse par choc ou par emboutissage, les fils pour métallisa-
tion de l’acier par projection, réalisés par tréfilage, les pièces de
monnaie élaborées par matriçage, les doublures de cercueils et les
fusibles pour automobile.
après l’étape de première transformation sont susceptibles de rece-
voir un traitement de surface en continu, notamment par phospha-
tation ou laquage organique, qui leur confère un aspect innovant,
essentiellement destinés aux besoins architecturaux.
L’étape de seconde transformation se fait en général dans des
ateliers de capacités plus modestes, pour obtenir des pièces finies
par diverses techniques telles que le profilage, l’emboutissage, le
découpage, le matriçage à froid ou à chaud, le filage inverse par
choc pour les produits plats et le tréfilage pour les produits ronds.
Les techniques sont très voisines de celles mises en œuvre pour les
alliages d’aluminium et de cuivre ou pour les aciers.
1.3 Alliages
Les alliages de zinc utilisés dans l’industrie peuvent se classer en
cinq grandes familles :
— le zinc pur non allié qui sert essentiellement à la fabrication
d’anodes (galvanoplastie) ou de fils (métallisation) ;
— les alliages au plomb-cadmium et plomb-manganèse pour les
applications en godets de piles obtenus par filage inverse par choc
ou par emboutissage ;
— les alliages au cuivre-titane pour le bâtiment essentiellement ;
— les alliages au magnésium-aluminium pour les plaques
destinées à la photogravure (activité en forte régression) ;
— les alliages à l’aluminium sous forme de fils (métallisation).

1.2 Modes de transformation 1.4 Perspectives

La modernisation des installations industrielles, réalisée en
grande partie dans la fin des années 1960, a conduit à des unités de
production de 5 000 à 110 000 t/an. Ces unités intègrent, dans la
majorité des cas, une fonderie par coulée continue et une étape de
première transformation par laminage conduisant à des produits
plats ou à des barres, dénommés demi-produits. On dénombre dans
le monde moins d’une vingtaine d’installations de ce genre,
spécialisées uniquement dans le traitement des alliages de zinc,
dont 70 % se situent en Europe.
La production mondiale des produits corroyés en alliage de zinc
est en croissance légère, l’apparition de nouvelles applications (pro-
duits matricés ou emboutis, fusibles automobiles) compensant la
légère baisse des marchés traditionnels (piles salines).
Le développement des utilisations est freiné par le coût du zinc
contenu qui évolue en dents de scie. Il est facilité par le faible coût
des opérations de transformation (faible température de fusion et
faible résistance à la déformation) et la bonne tenue à la corrosion
des produits finis par rapport aux matériaux concurrents.

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Les axes de développement pour le matériau de base concernent
surtout la mise au point d’alliages à résistance mécanique plus
élevée (200 à 400 MPa au lieu de 150 environ à l’heure actuelle).
Pour les produits finis dans le bâtiment, les axes de développe-
ment consistent à fournir à la clientèle une gamme d’état de surface
de plus en plus variée et une gamme de façonnés et d’accessoires
de couverture ou d’évacuation d’eaux pluviales adaptée à ses
exigences de durabilité, d’esthétique et de facilité de pose.
En outre, on constate un développement sensible de systèmes
variés pour des applications en façade depuis une dizaine d’années,
développement qui devrait s’intensifier grâce à l’offre variée d’états
de surface.
2. Particularités
de la déformation plastique
des alliages de zinc
2.1 Structure et cristallographie
Tous les alliages de zinc corroyés contiennent plus de 98 % de zinc
et ont des comportements à la mise en forme assez voisins.
La matrice de zinc, contenant éventuellement d’autres éléments
en solution solide, a une structure cristalline hexagonale compacte,
dont le rapport c /a, égal à 1,856, est supérieur à la valeur de celui
d’une structure hexagonale compacte idéale [1].
Notons enfin que sa masse volumique est légèrement inférieure
à celle des aciers au carbone : elle est de 7,1 kg/dm3 au lieu de
7,8 kg/dm3 pour les aciers courants.
Nota : pour de plus amples informations sur les métaux à réseau hexagonal compact le
lecteur se reportera à la référence [9].
2.2 Température de fusion
La température de fusion du zinc et de ses alliages est toujours de
l’ordre de 420 oC, compte tenu de la faible quantité d’éléments
d’addition. L’énergie nécessaire à la fusion du métal et à la prépara-
tion des alliages en fonderie est donc relativement peu élevée par
rapport à celle nécessaire aux autres métaux usuels. À l’état liquide,
les alliages sont peu oxydables à l’air et la solubilité d’éléments
gazeux est pratiquement négligeable.
Le rapport de la température ambiante à la température de fusion
du zinc, les deux étant exprimées en kelvins, est de 0,4. On voit donc
que la mise en forme des demi-produits se déroulera toujours dans
le domaine de la déformation à tiède (0,3 T F < T < 0,5 T F) ou dans
celui de la déformation à chaud (T > 0,5 T F), où T F désigne la tempé-
rature de fusion et T la température de déformation du matériau.
■ Dans le stade de première transformation, le laminage des
produits plats ou des barres se déroulera au-dessous de 250 oC pour
éviter les phénomènes de fragilité à chaud, jusqu’à 100 oC en
général, rarement jusqu’à 50 oC pour certaines applications
particulières (alliage pour photogravure, ou augmentation de résis-
tance mécanique du produit).
La première transformation se fera donc essentiellement dans le
domaine de déformation à chaud.
■ Dans le stade de seconde transformation, le filage inverse par
choc et l’estampage se feront dans le domaine de déformation à
chaud (150 à 250 oC), le tréfilage, l’emboutissage, le profilage et le
matriçage à froid, dans le domaine de déformation à tiède [10].
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2.3 Influence des éléments d’addition
Le zinc forme avec les éléments d’addition des solutions solides
d’étendue très limitée. Les alliages utilisés sont donc polyphasés,
avec une proportion de phases excédentaires très faible [11] [12].
Ces éléments d’addition permettent d’améliorer l’aptitude à la
mise en forme et les caractéristiques mécaniques du zinc.
■ Aptitude à la mise en forme
● La structure de solidification du zinc pur est de type basaltique,
à gros grains (quelques millimètres à quelques centimètres), et pré-
sente une certaine fragilité intergranulaire à chaud lors de l’étape de
première transformation ; l’addition d’éléments (surtout le cuivre, le
titane et le magnésium) conduit à un affinage notable du grain et à
une structure partiellement équiaxe, voire totalement équiaxe, plus
aisée à déformer.
● La température de recristallisation du zinc pur est de 4 C ;
o
l’addition de certains éléments (dans l’ordre d’influence décrois-
sante, le magnésium, le cadmium et le cuivre) permet de la remon-
ter à 150 oC, voire à 200 oC [2] et d’obtenir un produit à grains fins
après le stade de première transformation, plus ductile pour les opé-
rations ultérieures de mise en forme ; l’addition d’autres éléments,
par la formation de précipités ou d’eutectiques (par exemple, le fer,
le titane et le plomb), permet d’éviter une croissance exagérée du
grain après recristallisation, par ancrage des joints de grains [3].
■ Caractéristiques mécaniques
Pour certaines applications, celles du zinc pur sont insuffisantes.
L’introduction d’éléments d’addition permet d’obtenir une gamme
de produits adaptés à l’emploi visé.
Exemple : l’addition de cuivre et de titane fait passer la résistance
à la traction du zinc de 110 à 200 MPa, selon les teneurs choisies, et la
vitesse de fluage à la température ambiante sous une contrainte de
70 MPa de 10 –1 à 10 – 6 %/h dans le régime de fluage secondaire.
2.4 Modes de déformation
Du fait de sa structure hexagonale compacte, le zinc à l’état poly-
cristallin ne possède pas cinq systèmes de glissement indépen-
dants. D’après le critère de plasticité de Von Mises [4], il ne pourrait
donc subir de déformation homogène par glissement.
En fait, la ductilité du zinc et de ses alliages s’explique par la
superposition de plusieurs modes de déformation :
— glissement < 1120 > dans le plan de base, qui est le système
prédominant ;
— glissement dans les systèmes prismatiques et pyramidaux, qui
devient d’autant plus actif que la température de déformation est
élevée ;
— maclage, en général à température modérée, qui entraîne une
déformation de 7 % de la partie maclée et une modification de
l’orientation du cristal, activant le glissement basal [5] ;
— formation de bandes de pliage lors de la déformation dans la
direction [0001].
Nota : le lecteur se reportera à la référence [13].
2.5 Caractéristiques mécaniques
Les produits corroyés sont essentiellement caractérisés par
l’anisotropie de leurs caractéristiques mécaniques due à la structure
hexagonale compacte du zinc et à la texture cristalline introduite par
les opérations de mise en forme. Le tableau 1 donne à titre d’exemple
quelques valeurs pour les produits laminés les plus courants.
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(0)

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques des alliages de zinc laminés à chaud (à température ambiante) (1) (2)

Résistance Allongement Limite Vitesse

Module
Type Utilisations Composition à la traction à la rupture d’élasticité Dureté de fluage
d’élasticité
d’alliage principales chimique Rm Rp 0,2 Vickers sous
A en traction
70 MPa

(MPa) (%) (MPa) (MPa) (HV) (en 10– 4 %/ h)

(% en masse) SL ST SL ST SL ST SL ST SL

Zinc pur Galvano- Zn = 99,995 130 140 70 50 50 70 50 000 57 000 38 10 000

plastie
Emboutissage Cu = 0,009 – Ti = 0,007 115 152 63 36 79 106 60 000 70 000 37 130 000
Estampage
Emboutissage Cu = 0,018 – Ti = 0,015 119 156 59 34 84 118 62 000 75 000 38 100 000
Repoussage
Au cuivre-
titane Bâtiment Cu = 0,17 – Ti = 0,08 166 227 37 18 135 190 92 000 115 000 56 3
Fusibles Cu = 0,6 – Ti = 0,15 199 265 36 13 167 232 100 000 120 000 70 0,3
Cu = 0,9 – Ti = 0,17
Bardages Mg = 0,01 230 290 34 12 190 250 100 000 120 000 78 0,5

Bâtiment Pb = 0,65 118 146 68 42 70 90 43 000 48 000 38 200 000

Au plomb-
cadmium Emboutissage Pb = 0,35 – Cd = 0,02 144 158 63 36 95 100 75 000 77 000 44 20 000
Piles
Au magné-
sium - alumi- Photogravure Al = 0,1 – Mg = 0,05 270 335 25 12 185 255 80 000 100 000 90 7 000
nium
(1) Essais de traction selon EN 10002-1
(2) SL sens de laminage ST sens travers

σn est la contrainte nominale de traction, c'est-à-dire la force divisée par l'aire de la section initiale de l'éprouvette [19].

Figure 1 – Essais de traction sur du laminé plat (zinc allié au cuivre-titane), dans le sens du laminage et à température ambiante pour deux vitesses
de traction

Contrairement à d’autres métaux usuels, le zinc ne possède pas
de limite d’élasticité vraie [6].
Enfin les caractéristiques mécaniques sont très sensibles à la tem-
pérature et à la vitesse de déformation (figure 1).
Les résultats de la figure 1 illustrent deux propriétés importantes
des alliages de zinc :
— la croissance de leur contrainte d’écoulement avec la vitesse
de déformation. Schématiquement, les résultats de la figure 1 cor-
respondent à un indice de viscosité [19] :
m ≈ [ln(198/143)] / ln(200) ≈ 0,061
— leur grande ductilité ou formabilité : le fort allongement appa-
rent observé sous contrainte nominale décroissante s’explique par
l’indice de viscosité élevé et la valeur élevée de la déformation à la
rupture de l’alliage.
■ Comme l’acier, le zinc et ses alliages ont une transition entre les
domaines de rupture ductile et rupture fragile à basse température
et pour une forte vitesse de déformation. Les conditions de traite-
ment thermomécanique au laminage sont en général choisies pour
abaisser la température de transition aux alentours de 5 oC [7].

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■ L’emboutissabilité des alliages est très sensible à la texture de
laminage et à la vitesse de déformation, que ce soit en expansion ou
en rétreint. Les alliages les plus performants sont ceux qui
contiennent du plomb et du cadmium, ou ceux au cuivre sans titane.
À faible vitesse d’emboutissage, leurs performances atteignent
celles des laitons [8] [14] [15].
■ La résistance à la déformation diminue très rapidement lorsque
la température s’élève, compte tenu de la forte valeur de l’énergie
d’activation des processus de déformation (100 kJ/mol).
Exemple : pour un alliage de zinc à 0,7 % Cu, 0,15 % Ti et
0,01 % Mg, laminé à chaud, la résistance à la traction à température
ambiante est de 250 MPa, et seulement de 60 MPa à 200 oC. Pour le
même alliage, la vitesse de fluage dans le régime stationnaire, sous
une contrainte de 70 MPa, augmente de 10 –5 à 10 –1 %/ h de la tempé-
rature ambiante à 100 oC.
3.2 Coulée continue
La coulée classique en lingotières a pratiquement disparu à
l’heure actuelle dans les ateliers de première transformation ; la
coulée semi-continue, comme celle de l’industrie de l’aluminium ou
des alliages cuivreux, est exceptionnellement utilisée. Seule sub-
siste la coulée continue, à la fois pour les produits plats et pour les
produits longs.
3.2.1 Coulée continue des produits plats
La machine de coulée qui alimente la très grande majorité des ins-
tallations de laminage de produits plats en alliages de zinc est de
fabrication Hazelett (États-Unis).
Nota : cette machine est aussi utilisée pour la coulée du cuivre et d’alliages
d’aluminium.

3. Fonderie et première La machine Hazelett (figure 2) est constituée par deux feuillards
d’acier doux soudés, supportés par des rouleaux qui forment le
transformation moule de coulée et assurent une vitesse de rotation constante des
feuillards. Avec ce procédé, le moule se déplace de façon continue à
la même vitesse que le lingot.
3.1 Fusion

Dans l’industrie du zinc, les ateliers qui s’occupent du stade de

première transformation ont tous une fonderie intégrée, qui a pour
rôles principaux :
— la fusion du zinc de départ soit sous forme de cathodes de zinc
électrolytique, soit sous forme de lingots ;
— l’élaboration des alliages désirés à l’état liquide ;
— la récupération des déchets de fabrication qui proviennent de
l’étape de première transformation dans l’atelier, ou de celle de
seconde transformation chez les clients.
Notre propos n’est pas de traiter ici des problèmes de fusion des
alliages de zinc [16] mais des particularités des installations de
fusion servant au premier stade de transformation.
Les installations de fusion modernes font appel de plus en plus à
l’utilisation de fours à induction pour les raisons suivantes :
— forte capacité de fusion ;
Exemple : l’énergie nécessaire pour fondre 1 t de zinc et la porter à
480 oC est de 85 kWh, le rendement électrique des inducteurs est de
0,9 et les pertes thermiques sont de l’ordre de 110 kW, dans un four
contenant 60 t de zinc liquide et de 15 t / h de capacité de fusion.
— bonne homogénéisation de l’alliage, par les mouvements de
convection qui se développent au sein du métal liquide.
On utilise en général des fours basse fréquence à canal, parfois
des fours sans canal de rendement électrique inférieur, pour la
fabrication d’alliage mère, lorsque le besoin s’en fait sentir. La pro-
tection de la surface du zinc liquide dans les fours contre l’oxydation
de l’air est assurée par la présence en surface d’un flux (chlorure
d’ammonium).
Les pertes de zinc par oxydation au cours de l’opération de fusion
sont de 3 à 5 %, dont plus de la moitié est récupérée par ailleurs.
Dans les goulottes de coulée, la protection du liquide est assurée
par l’addition d’une très faible quantité d’aluminium dans l’alliage
(moins de 150 ppm masse), qui a tendance à migrer vers la surface
du liquide et crée une fine pellicule d’alumine, freinant les échanges
avec l’atmosphère.
Pour éviter l’introduction dans les produits corroyés de pellicules
d’oxydes susceptibles de détériorer leurs caractéristiques méca-
niques, la coulée de l’alliage liquide à partir des fours se fait en
source, c’est-à-dire par une ouverture située au-dessous de la sur-
face du bain. Figure 2 – Schéma de principe d’une machine Hazelett

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La machine est inclinée de quelques degrés (5 à 15 o) par rapport

au plan horizontal, de façon à bénéficier de la pression métallo-
statique du liquide à l’intérieur du moule au cours de la
solidification.
Le feuillard est recouvert d’une fine couche d’isolant thermique,
qui sert aussi à empêcher le collage entre zinc liquide et acier. La
face interne du feuillard est refroidie par de l’eau sous forme de film
projeté à grande vitesse et évacué de la machine avant qu’un
phénomène de caléfaction puisse se produire.
Cette performance est réalisée par une série de dispositifs identi-
ques, constitués de distributeurs et de collecteurs d’eau. En outre,
les rouleaux du plan de coulée sont équipés d’ailettes pour per-
mettre le libre passage du film d’eau sans formation de remous.
Exemple : le feuillard a en général une longueur de 7 m, une épais-
seur de 1,2 mm et une largeur maximale de 1 250 mm. L’enduit, à base
de graphite et de terre diatomée, a une épaisseur de 50 à 100 µm. La
longueur du moule de coulée est de 2 m. L’épaisseur de l’alliage coulé
est comprise entre 8 et 30 mm. Le débit d’eau nécessaire au refroidis-
sement est d’environ 1 000 m3/ h. La vitesse de coulée est au maxi-
mum de 20 m /min.
En fonction de l’alliage choisi et de l’épaisseur de coulée, le débit de
zinc est compris entre 0,5 et 1 t /min (pour une largeur de 1 100 mm).

Les avantages principaux de cette machine sont les suivants :

— une grande capacité d’évacuation de la chaleur, du fait de la
faible résistance thermique du moule et de la sophistication du sys-
tème de refroidissement par eau ;
Exemple : pour un débit de zinc de 1 t /min, dont la température
dans le moule passe de 450 à 350 oC, la puissance thermique à extraire
est d’environ 2 MW. L’eau de refroidissement, qui fonctionne en circuit
fermé, doit avoir une température comprise entre 20 et 35 oC. Pour ce
faire, l’installation comporte en général un circuit d’eau annexe équipé
d’un échangeur de chaleur.
— une grande vitesse de solidification du métal, entraînant une
structure de coulée à grains fins, plus facile à déformer au cours du
premier stade de transformation. En outre, les phénomènes de
macroségrégation sont minimisés par rapport à une coulée en
lingotière classique ;
— un bel état de surface du produit, qui ne rend pas nécessaire
une opération de scalpage avant laminage. De plus, les rives sont
suffisamment belles pour que la mise au mille au parachèvement
soit insignifiante (largeur de la coulée 1 050 mm pour 1 000 mm de
largeur sur le laminé fini) ;
— une diminution de l’investissement en laminage, grâce à la fai-
ble épaisseur du produit coulé.
En règle générale, la machine est couplée et synchronisée avec
une installation de laminage qui effectue en même temps que la
coulée les opérations de laminage de dégrossissage ou la totalité
des opérations jusqu’à l’épaisseur finale.
3.2.2 Coulée continue des produits longs
La majorité des installations utilise une roue de coulée à gorge,
sur laquelle est plaqué un feuillard d’acier, délimitant ainsi une
section de coulée triangulaire ou trapézoïdale, exceptionnellement
rectangulaire (figure 3).
Exemple : selon les modèles fournis par la société Continuus SpA,
la section de coulée varie entre 100 et 560 mm2. La vitesse maximale
de rotation de la roue est de 5 tr/min, et son diamètre de l’ordre du
mètre. On obtient ainsi des débits de métal compris entre 0,5 et 4 t / h.
Le barreau solide sort à une température de 300 oC (alliage Zn-
15 % Al ) à 250 oC (zinc pur) et à une vitesse maximale de 15 m/min.
Le feuillard a une largeur de 100 mm et une épaisseur de 1 mm.
Figure 3 – Schéma de principe d’une roue de coulée continue
Continuus SpA
Ces installations possèdent à peu près les mêmes avantages
métallurgiques que ceux obtenus avec une machine Hazelett, avec
une capacité de production nettement inférieure (5 000 t /an au lieu
de 50 000 t /an) mais sont en revanche plus simples à utiliser (frais
d’entretien inférieurs). Elles sont aussi en général couplées à l’ins-
tallation de laminage et utilisées pour la coulée continue d’autres
métaux (essentiellement l’aluminium).
3.3 Laminage
3.3.1 Laminage des produits plats
Les installations utilisées dans le monde sont de conceptions très
variées, comme pour le laminage des autres métaux.
Exemple : on trouve une installation comportant 5 cages de type
duo en tandem, d’autres avec deux duos dégrossisseurs et des quar-
tos réversibles finisseurs, enfin une installation avec un laminoir unique
multicylindre.
Les principaux producteurs de laminés plats sont : en France,
Umicore France ; en Allemagne, Rheinzink et Grillo Werke ; aux
Pays-Bas, Nedzink et aux États-Unis, Jarden (cf. [Doc. M 3 150]).
3.3.1.1 Description d’une installation de la société
Umicore France
Installée à Viviez (Aveyron), cette unité de production permet, par
ses caractéristiques particulières, le laminage de tous les alliages de
zinc actuellement utilisés et cela pour des épaisseurs finales
comprises entre 2 et 0,2 mm.
L’installation comporte une seule cage quarto réversible
ZMKW100, dont la partie mécanique a été fournie par la société
SMS Schloemann et la partie électrique par la société Alsthom
Atlantique.
Ce laminoir se particularise par la présence d’une série de petits
cylindres d’appui supportant latéralement les cylindres de travail

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Les autres passes de finition se déroulent à 300 m/min au

maximum.
La régulation de l’épaisseur du laminé peut s’effectuer soit par
modification de la précontrainte de la cage (régulation de force), soit
par l’intermédiaire de l’indication de la jauge d’épaisseur en sortie
de laminage (fonctionnant par mesure d’absorption de rayons γ ). La
tolérance sur l’épaisseur est fonction de l’épaisseur nominale finale
(± 0,02 mm pour 1 mm, ± 0,01 mm pour 0,5 mm, ± 0,005 mm pour
0,2 mm).

3.3.1.2 Conditions de laminage

Il est particulièrement important de noter que le laminage des

alliages de zinc se fait pratiquement toujours sans traitement ther-
mique intermédiaire entre passes (trempe ou recuit ; cf. tableau 2).
Les conditions thermomécaniques du laminage (vitesse de défor-
mation, taux de réduction, température de laminage à chaque
passe) sont étudiées pour que le laminé, à l’épaisseur finale, ait les
caractéristiques physiques et mécaniques souhaitées par l’utilisa-
teur. Ainsi, dans certains cas, la productivité optimale de l’installa-
tion ne peut être atteinte (nombre de passes minimal, vitesses de
laminage maximales) pour des raisons purement métallurgiques.
Par ailleurs, la présence d’un système de refroidissement efficace du
produit laminé entre passes intermédiaires peut s’avérer indispen-
sable. Selon les alliages et les épaisseurs, le coût de revient total de
l’opération de mise en forme (fusion, coulée continue, laminage et
parachèvement) se situe (en 2005), entre 200 et 2 000 €/ t.
Le tableau 2 illustre les conditions de laminage les plus clas-
siques pour divers alliages. On peut noter que le taux de réduction
en première passe est particulièrement élevé.
Figure 4 – Pont d’appui du laminoir MKW

3.3.2 Laminage des produits longs

(figure 4). Ce pont d’appui permet de modifier le bombé du cylindre
de travail en cours de laminage, pour compenser les variations de
bombé thermique. La force de séparation est de 25 MN, la puis-
sance installée de 1 600 kW pour l’entraînement des gros cylindres
d’appui et 1 600 kW pour les équipements électriques auxiliaires,
Il s’effectue en général à la suite d’une machine de coulée
continue avec un certain nombre de cages de laminage en tandem,
avec trois cylindres à 120 o par cage (figure 5). (0)

dont 720 kW pour les bobineuses, avec une force de traction qui
peut varier entre 20 et 100 kN.
Le lubrifiant de laminage est une solution aqueuse vraie de 2 à
5 % de produits organiques divers, qui permet un refroidissement
efficace de la tôle de zinc, lorsque cela se révèle nécessaire. Les gros
cylindres d’appui sont motorisés et transmettent le couple de lami-
nage au cylindre de travail par frottement.
Le laminoir est capable de produire des bobines de 45 t. La
première passe de dégrossissage, effectuée en même temps que la
coulée continue, a lieu à une vitesse limitée par celle de la coulée.
Exemple : une installation de capacité de production de 5 000 t/an
comprend 17 cages en tandem, dans lesquelles le produit est réduit
d’un diamètre de 27 mm à un diamètre de 4 mm, soit un taux de
réduction par passe de 20 à 25 %. La vitesse de sortie de la barre peut
atteindre 9 m/s et sa température de sortie est maintenue par refroidis-
sement au-dessous de 150 oC pour l’alliage Zn-15 % Al, au-dessous de
100 oC pour le zinc pur, afin d’éviter un grossissement excessif du grain
recristallisé.
Le lubrifiant utilisé pour le laminage est une solution aqueuse à 3 %
d’huile soluble.

Tableau 2 – Conditions de laminage d’alliages de zinc : produits plats

Première passe Deuxième passe Troisième passe Quatrième passe
Vitesse Température Épaisseur Vitesse Tempéra- Épaisseu r Vitesse Tempéra- Épaisseur Vitesse
Type d’alliage Température Épaisseur du de sortie de sortie du ture du ture
cylindre cylindre de sortie de sortie cylindre de sortie de sortie du cylindre
entrée sortie entrée sortie
(oC) (oC) (mm) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min) (oC) (mm) (m/min)
0,018 % Cu – 0,015 % Ti 210 160 9 1,9 30 160 0,75 160 150 0,35 150 120 0,20 150
0,17 % Cu – 0,08 % Ti 250 220 9 2,4 30 180 1,35 300 160 0,65 300
250 240 9 1,5 50 180 0,60 300 160 0,25 300
0,9 % Cu – 0,17 % Ti – 0,01 % Mg 280 280 8 2,4 30 180 1,2 150 200 0,50 200 120 0,30 150
0,35 % Pb – 0,02 % Cd 220 150 9 2,0 30 150 0,75 150 150 0,40 150 150 0,20 150
0,1 % Al – 0,05 % Mg 220 220 9 2,0 30 130 0,9 120 60 0,50 70

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exposition en site, soit un aspect de surface gris sombre, de teinte

analogue à celle de l’ardoise.
Il s’agit d’un traitement de conversion chimique par immersion
dans une solution aqueuse chaude de phosphate de zinc et d’acide
phosphorique, qui conduit à un dépôt superficiel de phosphate de
zinc quadrihydraté (hopeite) de 2 à 8 g /m2.
Le produit ainsi traité est communément appelé prépatiné par les
utilisateurs du bâtiment.
Exemple : une installation de capacité de production de 10 000 t/
an pour du laminé de largeur 1 m comprend, outre un dérouleur et un
enrouleur de bobine, une première étape de préparation de surface soit
par abrasion mécanique (rouleau de brosses abrasives), soit par
décapage chimique acide, un poste de rinçage et de séchage de la
bande, une deuxième étape d’enduction d’agents germinants pour
affiner la taille des cristaux de phosphate, une troisième étape de phos-
phatation au trempé, enfin un poste de rinçage, séchage et enduction
à l’huile minérale de la bande. De plus en plus, après le séchage,
l’enduction est remplacée par un revêtement organique mince transpa-
rent (quelques micromètres seulement), destiné à protéger temporai-
rement la couche de phosphate.
Nota : le lecteur se reportera à la référence [17].

3.4.2 Laquage

Ce traitement est utilisé essentiellement pour obtenir un état de

surface coloré, de teinte et de brillance données.
Le dépôt de peinture organique en continu est réalisé sur des ins-
tallations désormais classiques de laquage d’acier galvanisé ou
d’aluminium.
Le revêtement communément utilisé est du polyester, d’épaisseur
25 µm, obtenu par immersion du laminé dans une solution liquide à
base de liant, de solvant, de pigment et de charge, puis par passage
dans un four de cuisson pour l’élimination du solvant et durcisse-
ment du revêtement.
Figure 5 – Sections successives d’un produit long laminé Plus récemment, le laquage a aussi été utilisé, uniquement sur la
face inférieure du laminé, pour protéger de la corrosion le zinc
utilisé en couverture sur des supports non compatibles ou non
3.4 Traitements de surface ventilés.

Après l’opération de laminage des produits plats destinés à être

utilisés pour le bâtiment, et avant les étapes de seconde trans-
formation, le laminé peut recevoir, si nécessaire, un traitement 4. Seconde transformation
superficiel en continu, destiné essentiellement à modifier son
aspect de surface.
Compte tenu de la température de fusion relativement basse du
En effet, du fait de l’exceptionnelle résistance à la corrosion atmo-
zinc et de ses alliages courants, on peut distinguer deux grandes
sphérique du zinc à l’état naturel, les traitements de surface n’ont
catégories de transformations : la transformation à froid pour
pas pour objet premier de protéger le produit de la corrosion, mais
laquelle le produit se trouve à une température proche de la tempé-
uniquement de lui conférer un aspect de surface particulier, en
rature ambiante (10 à 30 oC) et la transformation à chaud ou à tiède
réponse aux besoins esthétiques d’ordre architectural.
où la température du produit est supérieure à 100 oC soit avant
Néanmoins, des préoccupations récentes concernant les émis- déformation, soit par suite de l’échauffement dû à une mise en
sions de zinc dans l’environnement, par lessivage partiel de la cou- forme à grande vitesse.
che superficielle de corrosion exposée à la pluie, ont conduit à
développer plus récemment des traitements de surface destinés
aussi à réduire ces émissions.
La part des produits ayant reçu un traitement de surface pour des
4.1 Seconde transformation à chaud
applications en bâtiment est actuellement d’environ 15 % et en forte
croissance chaque année.
4.1.1 Filage
Deux types de traitement sont d’utilisation courante : la phos-
phatation et le laquage en continu.
■ Le filage inverse par choc est largement utilisé dans le monde
pour la fabrication de godets de piles salines à partir de produits
3.4.1 Phosphatation laminés épais.
Les alliages à base d’addition de plomb et de cadmium (0,1 à
Ce traitement est utilisé pour obtenir soit un aspect de surface gris 1 % Pb, 0,01 à 0,08 % Cd) ou de plomb et de manganèse (0,05 à
clair de teinte analogue à celle de la patine naturelle du zinc après 0,3 % Pb, 0,04 à 0,06 % Mn), laminés à chaud à des épaisseurs

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comprises entre 2 et 8 mm, sont ensuite découpés en pastilles
rondes ou hexagonales (appelées pions ou flans dans les industries
d’autres métaux). Les pastilles alimentent des presses mécaniques
horizontales ou verticales à excentriques ou à genouillère, dont la
cadence peut atteindre 300 coups/min.
L’épaisseur du fond de godet est d’environ 0,6 mm, celle de la
paroi latérale 0,35 mm, la modification de section relative (S – s )/S
où S est la section de la pastille, s celle du produit filé, peut atteindre
95 %.
Le temps de déformation, de l’ordre de 0,04 s sur les presses
rapides, conduit à un échauffement important du godet (250 à
300 oC à la sortie de la presse) et l’effort maximal peut atteindre
200 kN en début de filage.
Pour diminuer l’effort de filage, les pastilles sont en général
préchauffées à l’entrée de la presse vers 50 à 100 oC et lubrifiées
avec un mélange d’huile, de talc et de graphite.
Nota : le lecteur se reportera à la référence [18].
4.1.2 Estampage
Ce procédé, peu courant actuellement pour les alliages de zinc,
sert essentiellement à la fabrication d’accessoires pour le bâtiment
(ornements) à partir de demi-produits plats minces (0,7 à 1 mm
d’épaisseur).
Les alliages sont du type de ceux utilisés pour les opérations
d’emboutissage à froid ou de repoussage. Le flan est porté à une
température de 100 à 200 oC environ avant d’être déformé au
moyen d’une charge actionnée par un mouton-pendule. Pour des
déformations importantes l’opération s’effectue en plusieurs
passes.
Nota : on trouvera dans la référence [20] de ce traité des informations complémentaires
à ce sujet.
4.1.3 Tréfilage
Le procédé est largement utilisé pour la fabrication de fils de zinc
destinés essentiellement à la métallisation de l’acier.
La majeure partie de cette production concerne du zinc pur non
allié mais, depuis peu, on note l’apparition d’alliages au cuivre-
titane ou à l’aluminium (2 et 15 %). Le tableau 3 donne les caracté-
ristiques mécaniques des principaux alliages à l’état tréfilé.
Compte tenu de la faible température de recristallisation du zinc
pur, on doit considérer que cette mise en forme s’effectue dans le
domaine de la transformation à tiède, contrairement aux autres
métaux usuels. En outre, aucune opération de traitement thermique
Tableau 3 – Caractéristiques mécaniques du zinc et des alliages de zinc tréfilés à température ambiante
Type d’alliage Utilisations principales
Zinc pur Métallisation
Zn – 2 % Al Soudure, fusibles
Zn – 15 % Al Métallisation
Zn – 0,5 % Cu – 0,1 % Ti Crochets, clous
Zn – 3 % Cu – 0,15 % Ti – 0,05 % Cr –
Crochets
0,03 % Cd – 0,01 % Mn – 0,004 % Mg
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n’est nécessaire au cours des étapes intermédiaires du tréfilage, le
métal étant complètement recristallisé après chaque passe.
Exemple : à titre indicatif, la barre laminée à chaud est tréfilée en
une dizaine de passes pour obtenir un fil de diamètre de 1 mm au
minimum. Le pourcentage d’allongement à chaque passe est compris
entre 7 et 23 %, selon l’alliage considéré. Le fil est porté à une
température qui ne dépasse pas 60 oC, à une vitesse maximale de
600 m/min.
Les filières sont en carbure de tungstène pour les premières passes,
en diamant pour les deux dernières passes de finition ; leur angle est
de 15 à 20 degrés.
Le lubrifiant utilisé est une huile spéciale pour tréfilage ou un savon
(stéarate).
Nota : on trouvera dans les références [21] [22] des informations complémentaires sur
le sujet.
4.2 Seconde transformation à froid
Elle est d’utilisation courante pour la mise en forme des demi-
produits obtenus dans la première étape de transformation à chaud
soit en demi-produits intermédiaires, soit en produits finis, directe-
ment aptes à l’emploi.
Elle s’effectue sur des machines semblables ou identiques à celles
qui sont utilisées pour les autres métaux courants (aciers, alliages
de cuivre ou d’aluminium).
Nous nous contenterons donc ici de présenter les particularités
propres à la transformation des alliages de zinc, en nous référant, le
cas échéant, aux autres dossiers de cette base documentaire qui
détaillent les divers types de mise en forme à froid.
Il convient de noter en outre que la fabrication d’une pièce finie
fait souvent appel à diverses techniques de transformation à froid,
utilisées successivement.
Nota : le lecteur se reportera utilement à la référence [23].
4.2.1 Découpage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour la transformation
par cisaillage de demi-produits plats. Elle concerne soit des produits
épais (1 à 10 mm) pour la production de pastilles rondes ou hexago-
nales, utilisées dans les piles salines, ou pour celle des flans pour
pièces de monnaie, soit des produits minces (0,1 à 0,6 mm) pour la
production de fusibles pour automobiles, ou de métal déployé. Les
cadences des presses mécaniques vont de 100 à 1 000 coups/min,
avec des outillages comprenant en général plus de 10 poinçons, la
lubrification de l’opération étant assurée par de l’huile soluble.
(0)
Résistance à la traction SL Allongement à la rupture SL
(MPa) (%)
100 90
100 200
120 175
200 120
325 40
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4.2.2 Profilage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour les produits longs
destinés au bâtiment (gouttières, tuyaux, éléments de couverture ou
de bardage).
Elle est donc essentiellement utilisée pour des demi-produits
plats, d’épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm, et de largeur
comprise entre 250 et 600 mm.
Elle fait intervenir soit le pliage à la presse, soit plus fréquemment
le profilage dans des machines à galets (7 à 12 galets selon la
complexité du profil, à une vitesse d’environ 30 m/min).
4.2.3 Emboutissage
Cette technique est surtout mise en œuvre pour la fabrication de
fusibles d’automobiles, de plaques braille, de godets pour piles
(épaisseur 0,1 à 0,4 mm), d’accessoires pour bâtiment ou de
doublures de cercueils (épaisseur 0,5 à 1 mm).
Compte tenu des caractéristiques d’emboutissabilité des alliages
de zinc (cf. § 2.5), cette technique est essentiellement appliquée à
des alliages de zinc présentant de bonnes caractéristiques dans ce
domaine, à savoir les alliages au plomb-cadmium ou les alliages au
cuivre-titane à teneur faible, voire nulle, en titane, et se déroule à
température ambiante.
4.2.4 Matriçage
Le matriçage à froid est surtout utilisé aux États-Unis pour la fabri-
cation de pièces de monnaie (pièces de 1 cent) sur un alliage de zinc
au cuivre (0,7 %). Il convient de noter que ce procédé de mise en
forme pourrait être plus répandu, les alliages de zinc se prêtant bien
à ce genre d’opération.
4.2.5 Divers
■ Le repoussage est encore utilisé couramment, bien qu’étant un
procédé assez ancien, pour certains accessoires pour bâtiment ; il
fait appel aux alliages de zinc ayant une bonne emboutissabilité.
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Contrairement à d’autres matériaux, ces alliages supportent de
grandes déformations à température ambiante, sans écrouissage,
donc sans nécessité d’étapes de recuit intermédiaire.
■ Le tréfilage des alliages de zinc au cuivre-titane ou à l’aluminium
doit être considéré comme une étape de transformation à froid,
compte tenu de leur température de recristallisation plus élevée que
celle du zinc électrolytique (§ 2.3 et 4.1.3).
■ Le soudage de produits en alliages de zinc, qu’on ne peut pas, à
vrai dire, considérer comme une opération de mise en forme
mécanique, est très largement utilisé, sous forme d’un brasage
tendre avec un alliage de plomb contenant au moins 33 % d’étain et
exempt d’antimoine. Cette technique classique est appliquée aussi
bien sur chantier qu’en atelier. Depuis une dizaine d’années, on
constate le développement d’autres techniques en atelier : le sou-
dage bord à bord TIG ou par haute fréquence pour les tuyaux de
descente d’eaux pluviales ; la soudure électrique par points ou par
molette ; ainsi que le soudage au laser pour les accessoires de cou-
verture ou d’évacuation d’eaux pluviales.
■ L’usinage, par enlèvement de copeaux, est d’utilisation peu
courante sur les produits corroyés.
5. Conclusion
On constate que la mise en forme du zinc et de ses alliages pré-
sente de fortes similitudes avec la mise en forme d’autres métaux
plus courants, tels que les aciers et les alliages d’aluminium et de
cuivre : les différents procédés et installations utilisés pour les éta-
pes de première et seconde transformation sont souvent les
mêmes, ou au moins semblables.
Pour le zinc, on remarque une forte prépondérance du mode de
transformation par laminage, à chaud ou à tiède, essentiellement de
produits plats, pour des applications dans le bâtiment.
La caratéristique principale des produits après mise en forme est
la présence d’une forte anisotropie des propriétés mécaniques (due
à la structure cristalline hexagonale), associée à une forte influence
de la température et de la vitesse de déformation.
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