Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas Elaboró:

G.M. Castro Güiza

Departamento de Ingeniería Mecánica Versión Última actualización
Laboratorio de Ciencia de los Materiales 1.0 01/04/2019

Guía de laboratorio No. 5 – Ensayo de tensión

Objetivos pedagógicos
1. Entender el procesamiento de los datos de un ensayo de tensión en metales según la
norma ASTM E8.
2. Identificar la importancia en el diseño y la manufactura de las propiedades obtenidas en
un ensayo de tensión.
3. Encontrar información relevante a las propiedades de un material en bases de datos
confiables.

Objetivo técnico
1. Determinar el posible estado de recibido de un aluminio 6063 al comparar sus
propiedades mecánicas experimentales con las reportadas en distintas bases de datos.

Marco teórico
La prueba de tensión es un ensayo mecánico que mide la resistencia de un material a una carga
estática [1]. Consiste en tomar una probeta, que usualmente posee una sección reducida (Fig.
1), montarla entre dos mordazas (una fija y otra móvil - Fig. 2) y estirarla a una baja velocidad
hasta su fractura. A medida que se tensa la probeta, la máquina de ensayos mide la fuerza
soportada por la muestra utilizando una celda de carga, y el alargamiento de una parte de la
sección reducida de la probeta, conocida como longitud calibrada, mediante un extensómetro o
una galga de deformación [2]. A partir de estos datos, es posible obtener distintas características
del material que son útiles en procesos de diseño mecánico y de fabricación [1–3].

Fig. 1: Probeta metálica cilíndrica para ensayos de Fig. 2: Esquemático de la máquina de ensayos
tensión [3,4] universal usada en la prueba de tensión [3]
La relación entre la carga y el alargamiento de un material depende fuertemente de su
geometría. Para eliminar este efecto, se define el esfuerzo de ingeniería (𝑆 - Ecuación 1) como
la fuerza (𝑃) soportada por la probeta de tensión en un determinado momento dividida entre el
área transversal de la sección reducida (𝐴0); y la deformación de ingeniería (𝑒 - Ecuación 2) que
se calcula como el alargamiento (Δ𝑙) dividido entre la longitud calibrada inicial (𝑙0). Al graficar

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estas dos cantidades para todos los puntos medidos en el ensayo, es posible obtener la curva
esfuerzo-deformación de ingeniería (S-e - Fig. 3) [1,3].

𝑃
𝑆= Ecuación 1
𝐴0
Δ𝑙
𝑒= Ecuación 2
𝑙0

Fig. 3: Curva esfuerzo-deformación de ingeniería para un aluminio aleado [1]

A partir de la curva esfuerzo-deformación de ingeniería (Fig. 3) se pueden identificar dos
comportamientos diferentes en el material. Por un lado, el comportamiento elástico, en el cual
un esfuerzo produce una deformación transitoria (o elástica), la cual desaparece completamente
al remover la carga aplicada. Por otro lado, el comportamiento plástico en donde la carga
produce una combinación de deformación transitoria (elástica) y permanente (plástica) [1,3].
Estos comportamientos permiten clasificar los materiales en dos tipos: frágiles, los cuales no
poseen una deformación plástica aparente, y dúctiles, los cuales presentan una deformación
plástica extensiva. En estos últimos, se suele observar un fenómeno conocido como estricción,
el cual consiste en la formación de un cuello en un punto localizado de la sección reducida de
la probeta a partir del punto de máxima carga [1,3].

La región elástica puede caracterizarse a partir de cuatro propiedades diferentes: el módulo de

elasticidad, el esfuerzo de fluencia, el módulo de resiliencia y el coeficiente de Poisson.

 El módulo de elasticidad (𝐸) se define como la pendiente de la región elástica de la curva

esfuerzo – deformación [1,3]. Para calcular el módulo de forma precisa, es necesario
utilizar un extensómetro [2,5].
 El esfuerzo de fluencia (𝑆𝑌 ) es el máximo esfuerzo que puede aplicarse a un material
sin deformarlo plásticamente [1,3]. Experimentalmente, se define como el esfuerzo
correspondiente al punto de intersección entre la curva 𝑆 − 𝑒 y una recta paralela a la
región elástica que inicia en una deformación de 0.002 (o 0.2%) [6].

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 El módulo de resiliencia (𝐸𝑟 ) representa la cantidad de energía por unidad de volumen

que un material puede absorber sin deformarse plásticamente [1,3]. Se puede estimar
usando la Ecuación 3.
 El módulo de Poisson (𝜈) relaciona la cantidad de deformación elástica en la dirección
de aplicación de la fuerza ( 𝑒 ) con la deformación elástica lateral ( 𝑒𝑦 ) que ocurre
simultáneamente (Ecuación 4) [1,3]. Dado que se requieren medidas de deformación
lateral, el módulo de Poisson solo se puede obtener usando un extensómetro de alta
sensibilidad para medir la deformación longitudinal, y una galga de deformación para
cuantificar la deformación lateral de la muestra en la región elástica [2]

𝑆𝑦2
𝐸𝑟 = Ecuación 3
2𝐸
𝑒𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙
𝜈=− Ecuación 4
𝑒
La región plástica se puede caracterizar mediante cuatro propiedades experimentales: la
resistencia a la tensión, el porcentaje de elongación, el porcentaje de reducción de área y
la tenacidad a la tensión:

 La resistencia a la tensión (𝑆𝑢𝑡 ) se define en la mayoría de los metales como el

máximo esfuerzo de ingeniería obtenido en la curva S-e.
 El porcentaje de elongación (% 𝑒𝑙) muestra la cantidad de deformación plástica que
una probeta de tensión pudo soportar antes de la fractura. Se obtiene al medir la
longitud calibrada posterior a la fractura (𝑙𝑓 ) y compararla con la longitud calibrada
inicial (𝑙0) según la Ecuación 5 [1,3]
 El porcentaje de reducción de área (%𝑅𝐴), el cual permite describir de manera más
acertada la ductilidad de un material pues cuantifica de forma más directa la
deformación formada en la estricción. De esta forma, la reducción de área es una
comparación porcentual del área transversal inicial de la probeta (𝐴𝑜 ) y del área de
la estricción luego de la fractura (𝐴𝑓 ), utilizando la Ecuación 6 [1,3]
 La tenacidad a la tensión estima la cantidad de energía por unidad de volumen que
puede absorber un material antes de fracturarse. Se calcula como el área bajo la
curva esfuerzo-deformación de ingeniería [1,3].

𝑙𝑓 − 𝑙0
%𝑒𝑙 = ∗ 100% Ecuación 5
𝑙0
𝐴0 − 𝐴𝑓
%𝑅𝐴 = Ecuación 6
𝐴0
A pesar que la curva esfuerzo-deformación de ingeniería permite cuantificar múltiples
propiedades de un material, no corresponde a una representación real del fenómeno de
deformación. Esto se debe a que el área transversal de la probeta cambia a lo largo del ensayo,
y a que la deformación del material es un proceso continuo. De esta forma, se define el esfuerzo
verdadero ( 𝜎 - Ecuación 7) como la fuerza que soporta la probeta dividida entre el área
instantánea de la sección reducida (𝐴𝑖 ), mientras que la deformación verdadera (𝜖 - Ecuación

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8) se define como el logaritmo natural de la longitud calibrada instantánea (𝑙𝑖 ) entre la longitud
calibrada inicial (𝑙0 ) [1,3]. Por lo tanto, al comparar las curvas de esfuerzo-deformación de
ingeniería y real, es posible determinar que los esfuerzos actuantes en el material son mucho
mayores que los calculados en la curva de ingeniería, mientras que las deformaciones son más
moderadas en la realidad (Fig. 4) [2].

𝑃
𝜎= Ecuación 7
𝐴𝑖
𝑙𝑖
𝜖 = ln ( ) Ecuación 8
𝑙0

Fig. 4: Comparación de una curva esfuerzo-deformación de ingeniería (S-e) y una curva real (𝝈 − 𝝐).
La curva esfuerzo-deformación verdadera puede obtenerse directamente de la curva de
ingeniería al aplicar el principio de conservación del volumen al material que sufre deformación
(Ecuación 9 y Ecuación 10). Estas relaciones son válidas únicamente hasta la resistencia a la
tensión, debido a que la estricción impide que la deformación ocurra uniformemente en toda la
sección reducida. Por lo tanto, las dimensiones calculadas usando el principio de conservación
del volumen no tienen en cuenta la deformación concentrada en el encuellamiento, lo cual
contradice las definiciones del esfuerzo y la deformación verdaderos [1,3]

𝜎 = 𝑆(1 + 𝑒) Ecuación 9

𝜖 = ln(1 + 𝑒) Ecuación 10

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La mejor representación de la región plástica obtenida a partir de la curva esfuerzo-deformación

verdadera permite generar una caracterización más precisa de la relación entre esfuerzo y
deformación en esta zona. Para esto, uno de los modelos más utilizados es el de Hollomon
(Ecuación 11), en el cual 𝐾 se denomina coeficiente de resistencia y 𝑛 se conoce como
exponente de endurecimiento por deformación. Estos dos parámetros son importantes en la
caracterización de procesos de fabricación en los cuales una geometría sea obtenida a partir
de la deformación plástica de un metal [7,8].

𝜎 = 𝑆(1 + 𝑒) Ecuación 11

Metodología experimental
Cada grupo de laboratorio tendrá un total de cinco probetas de tensión, fabricadas en aluminio
6063 según la norma ASTM E8-16a. Realice las siguientes actividades en cada una de las
probetas:

1. Identifique cada una de las probetas con un número.

2. Usando un calibrador, mida el diámetro en tres puntos de la sección reducida y obtenga
un promedio de dichas medidas.
3. Marque una longitud calibrada de 24 mm a ambos costados de los redondeos que
conforman la sección reducida.
4. Abra el programa de control de la máquina universal, y haga clic en el ícono comenzar
ensayo. En la ventana que surge, abra el método ASTM E8 – 6 mm que se encuentra
en la carpeta Mis Documentos / Procedimientos estándar. De aceptar a las ventanas
que surjan luego de seleccionar el método.
5. Coloque una probeta de tensión en la máquina, asegurándose que cada par de
mordazas para muestras cilíndricas (que presentan una ranura en V) cubran la totalidad
de la correspondiente sección de sujeción de la probeta.
6. Lleve a cero el nivel de carga y de alargamiento medido sobre la probeta, oprimiendo
los botones F1 y F2 del panel de control integrado a la máquina.
7. Inspeccione que el montaje sea rígido, que todas las condiciones experimentales son
correctas. Luego, de clic en el botón Ensayar Muestra 1, que aparece en la ventana del
programa de ensayos.
8. Una vez haya fracturado la probeta de tensión, retire los fragmentos de la máquina.
Posteriormente, únalos y mida la distancia entre uno de los pares de marcas realizadas
en el numeral 3, asegurándose que la fractura está completamente dentro de la longitud
medida.
9. Mida el diámetro de la probeta en la región de la fractura.
10. Repita el procedimiento para probar las muestras restantes.
11. Guarde los datos de todas las probetas, utilizando el menú Edición/Copiar datos. Luego
seleccione en la ventana que se abre la opción Guardar datos sin procesar, y el tipo de
archivo .xls.

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Análisis de los datos

A partir de los datos obtenidos del experimento, calcule las curvas de esfuerzo-deformación de
ingeniería y real para cada una de las muestras. Posteriormente, obtenga las propiedades
descritas en el marco teórico (a excepción del módulo de Poisson). Luego, obtenga el promedio
de los valores de estas propiedades y compárelas con las reportadas para dicho aluminio en la
base de datos Matweb.com. Finalmente, determine el posible tratamiento térmico realizado a
las probetas.

Referencias bibliográficas
[1] D.R. Askeland, P.P. Phulé, Ciencia e ingeniería de los materiales, Thomson, 2004.

[2] J.R. Davis, Tensile Testing, 2nd ed., ASM International, 2004.

[3] W.D. Callister, Materials Science And Engineering: An Introduction, John Wiley & Sons, 2007.

[4] ASTM International, E8-16a: Standard test methods for tensile testing on metallic materials,
Estados Unidos, 2016.

[5] ASTM International, ASTM E111-17: Standard test method for Young’s Modulus, Tangent
Modulus, and Chord Modulus, 2017.

[6] ASTM International, ASTM E9-09: Standard test methods of Compression Testing of Metallic
Materials at Room Temperature, Unites States, 2009.

[7] M.P. Groover, C.M. de la Peña Gómez, M.Á.M. Sarmiento, Fundamentos de manufactura
moderna: materiales, procesos y sistemas, Pearson Educación, 1997.

[8] J.A. Schey, Introduction to Manufacturing Processes, McGraw-Hill, 2000.