ASIGNATURA 5: RIESGOS ESPECÍFICOS

UNIDAD DIDÁCTICA 1: ADECUACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO

Todos los derechos de propiedad intelectual de esta obra pertenecen en
exclusiva a Wolters Kluwer España, S.A. Queda terminantemente prohibida la
reproducción, puesta a disposición del público y en general cualquier otra forma
de explotación de toda o parte de la misma.

La utilización no autorizada de esta obra, así como los perjuicios ocasionados

en los derechos de propiedad intelectual e industrial de Wolters Kluwer España,
S.A., darán lugar al ejercicio de las acciones que legalmente le correspondan y, en
su caso, a las responsabilidades que de dicho ejercicio se deriven.

1
Introducción

La entrada en vigor del RD 1215/1997 significó la obligatoriedad para las empresas de

adecuar sus equipos de trabajo a los requisitos mínimos de seguridad y salud indicados
en su Anexo I.

La adecuación de los equipos o su puesta en conformidad ha debido realizarse ya, aún en

aquellos que se han sometidos a un plan específico.

No obstante, es necesario conocer profundamente el contenido del Real Decreto

1215/1997, para subsanar las deficiencias que puedan surgir en los equipos de trabajo a
través del tiempo o debido a su uso.

2
1. Equipos de trabajo

Los requisitos mínimos de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo
vienen recogidos en el RD 1215/1997, cuyos puntos más sobresalientes se indican a
continuación.

1.1. Definiciones

Equipo de trabajo
Cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación utilizado en el trabajo.

Utilización de un equipo de trabajo

Cualquier actividad referida a un equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la
detención, el empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el mantenimiento
y la conservación, incluida, en particular, la limpieza.

Zona peligrosa
Cualquier zona situada en el interior o alrededor de un equipo de trabajo en la que la
presencia de un trabajador expuesto entrañe un riesgo para su seguridad o su salud.

Trabajador expuesto
Cualquier trabajador que se encuentre total o parcialmente en una zona peligrosa.

Operador del equipo

El trabajador encargado de la utilización de un equipo de trabajo.

3
1.2. Obligaciones del empresario

Adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a
disposición de los trabajadores sean adecuados a la tarea a realizar y adaptados a ella
de forma que se garanticen las condiciones de seguridad y de salud.
Sólo se utilizarán equipos que satisfagan:

• Cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.

• Las condiciones generales previstas en el Anexo I de este Real Decreto.

Adoptará las medidas necesarias para que los equipos de trabajo que se pongan a
disposición de los trabajadores sean adecuados a la tarea a realizar y adaptados a ella
de forma que se garanticen las condiciones de seguridad y de salud.

1.3. La elección de los equipos de trabajo

En la elección se tendrá en cuenta:

• Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar.

• Los riesgos existentes para la seguridad y la salud de los trabajadores en el puesto

de trabajo.

• En su caso las adaptaciones necesarias para su utilización por trabajadores

discapacitados.

• Los principios de Ergonomía (relativos al diseño del puesto de trabajo).

La utilización de los equipos de trabajo deberá cumplir las condiciones generales

establecidas en el Anexo II del Real Decreto.

4
1.4. Comprobación de los equipos de trabajo

Se efectuará un mantenimiento adecuado y se realizarán comprobaciones adicionales de

tales equipos cada vez que se produzcan acontecimientos excepcionales, tales como
transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que
puedan tener consecuencias perjudiciales para la seguridad.

Las comprobaciones se realizarán por personal competente y los resultados de las

mismas deberán documentarse y estar a disposición de la autoridad laboral. Dichos
resultados se conservarán durante toda la vida útil de los equipos.

1.5. Formación e información

La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener como

mínimo las indicaciones relativas a:

• Las condiciones y forma correcta de utilización, teniendo en cuenta las

instrucciones del fabricante, así como las situaciones o formas de utilización
anormales y peligrosas que puedan preverse.

• Las conclusiones que se puedan obtener de la experiencia adquirida en la

utilización de los equipos de trabajo.

• Cualquier otra información de utilidad preventiva.

Disposición transitoria única

Los equipos de trabajo, que en la fecha de entrada en vigor de este RD estuvieran a
disposición de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo, deberán ajustarse a
los requisitos establecidos en el apartado 1 del Anexo I en el plazo de doce meses desde
la citada entrada en vigor.

5
No obstante, la autoridad laboral podrá autorizar excepcionalmente un PLAN DE PUESTA
EN CONFORMIDAD de los equipos de trabajo de duración no superior a cinco años,
teniendo en cuenta la gravedad, trascendencia e importancia de la situación objetiva
alegada.

Dicho Plan deberá ser presentado en el plazo de nueve meses desde la entrada en vigor
del RD a la autoridad laboral y se resolverá en un plazo no superior a tres meses,
teniendo la falta de resolución expresa efecto desestimatorio.

Los equipos de trabajo contemplados en el apartado 2 del Anexo I que el 5 de diciembre

de 1998 estuvieran a disposición de los trabajadores en la empresa o centro de trabajo,
deberán ajustarse en un plazo máximo de cuatro años a contar desde la fecha citada a
las disposiciones mínimas establecidas en dicho apartado.

Disposición derogatoria única

Quedan derogados expresamente los capítulos VIII, IX, X, XI y XII del Título II de la
Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Vigencia: fechas
Fecha de entrada en vigor del RD 1215/97: el 27/8/1997.

Fecha límite de adaptación de los equipos afectados por el apartado 1 del Anexo I:
27/8/1998.

Fecha de entrada en vigor del apartado 2 del Anexo I: 5/12/1998.

Fecha límite de adecuación de los equipos contemplados en el apartado 2 del Anexo I:

5/12/2002.

Fecha de entrada en vigor del apartado 1 del Anexo II: 27/8/1997.

Fecha de entrada en vigor de los apartados 2 y 3 del Anexo II: 5/12/1998

6
2. Adecuación de los equipos de trabajo

Para iniciar el procedimiento de adecuación de los equipos de trabajo a los requisitos

mínimos indicados en el Anexo I del RD 1215/1997, lo que en primer lugar hemos de
conocer ha de ser qué equipos de trabajo tenemos en la empresa; por ello, se ha de
confeccionar un inventario de equipos de trabajo con un formato que podría ser el que
se indica en el anexo a este documento.

En relación a la adecuación de los equipos de trabajo, hay que recordar algunos aspectos
a pesar del tiempo ya pasado:

Si la fecha está comprendida entre 1987 y enero de 1995 se aplica el Reglamento de

Seguridad en Máquinas, con lo cual las máquinas fabricadas en ese período deberían
haber sido proporcionadas a los usuarios con el certificado de cumplimiento de los
requisitos indicados en dicho Reglamento; y las fabricadas a partir del 1/1/1995 en
adelante han de poseer el marcado "CE", la Declaración "CE" de conformidad y el Manual
de Instrucciones.

En el caso de que en ese inventario tengamos máquinas fabricadas desde el 1/1/1995 en

adelante, comprobaremos si disponen de los tres requisitos citados anteriormente, si es
así, podremos tener la presunción de conformidad del cumplimiento del RD 1435/1992
(Directiva de Máquinas) y se cumplen por tanto los requisitos exigidos en el RD
1215/1997. Si nos falta alguno de ellos deberemos pedirlo y exigirlo al fabricante de la
máquina o a su representante legal en la UE.

Si hay instalaciones sometidas a reglamentación, se analizará para cada una de ellas el

cumplimiento de los requisitos reglamentarios contenidos en el Reglamento que les sea
de aplicación, revisiones, autorización de puesta en marcha, etc.; si tenemos la
documentación que acredite su cumplimiento, habremos cumplido los mínimos
requeridos en el RD 1215/1997; si no los tenemos, los buscaremos, o pediremos a la
Oficina Territorial de Industria o legalizaremos la instalación en la forma que esté

7
establecida. Sólo una vez dispongamos de esa documentación podremos tener la
presunción de cumplir los mínimos citados del RD 1215/1997.

Si tenemos máquinas fabricadas entre el 21/1/1987 y el 1/1/1995 y disponemos de

autocertificado emitido por el fabricante que nos indica que cumple el Reglamento de
Seguridad en Máquinas, estaremos cumpliendo el RD 1215/1997; pero si no lo tenemos,
habremos de analizar qué grado de cumplimiento tienen esas máquinas de los requisitos
mínimos del citado RD.

Por fin, si tenemos máquinas fabricadas antes de 1/1/1987, habremos de analizar el

grado de cumplimiento de los 19 puntos del Anexo I del RD 1215/1997.

Si lo que tenemos es un equipo de trabajo que no es ni máquina, ni instalación sometida

a Reglamento, habremos de comprobar el cumplimiento del citado Anexo I del RD
1215/1997.

2.1. Metodología de adecuación propuesta

Tras lo anteriormente dicho, tendremos un inventario en el que estarían los equipos de

trabajo, respecto de los cuales habría que comprobar su grado de adecuación a lo
indicado en el citado RD, para abordar de una forma lógica la resolución del problema;
hemos de partir del hecho de que para llevar a cabo la adecuación disponemos, en
general, de unos medios humanos y materiales limitados, y, por ello, se ha de plantear
una metodología que busque la utilización más eficaz y provechosa de los mismos.

Por ello, ¿por qué equipos hemos de comenzar?

La respuesta es clara: por los más peligrosos. Ahora bien, ¿en dónde o cuáles son los más
peligrosos? Los indicados en el Anexo IV del RD 1435/1992.

8
Así pues, del inventario que teníamos, iremos viendo uno por uno los equipos allí
existentes y separaremos los del Anexo IV a un listado nuevo, llamado listado 1; por otra
parte, puede ser que haya en el inventario inicial equipos que sin estar en el Anexo IV de
la Directiva hayan generado accidentes o incidentes que los hagan merecedores de un
análisis especial; para efectuar una verificación, cada empresa ha de preparar un
criterio, n.º de accidentes leves en un año, o en tres años, o n.º de incidentes o un
accidente grave en 5 años, etc. Con este criterio iremos mirando los equipos que no sean
del Anexo IV, y los que puedan ser incluidos en este segundo grupo, los añadiremos al
listado 1, pasando el resto de los equipos de riesgo "ordinario" a un listado aparte
llamado listado segundo 2 (ver flujogramas en el Anexo de este documento).

Por tanto, en este momento tendremos dos listados, el listado 1 de equipos más
peligrosos, y el listado 2 de equipos de riesgo "ordinario".

En primer lugar se aborda el listado 1, se toma el primer equipo y se procede a

determinar la adecuación o no de ese equipo a los requisitos mínimos indicados en el
Anexo I del RD 1215/1997; para ello se les pasa una lista de chequeo que es, por
ejemplo, la que se adjunta en el Anexo de este documento. En ella se puede ver que
aparecen los 19 puntos del Anexo del RD 1215/1997, acompañados de una serie de
preguntas con posibles respuestas, indicando que es conforme, que no lo es o que no
aplica (caso por ejemplo de equipos que no tengan superficies calientes o que no tengan
herramientas manuales); en la cuarta columna aparecen una serie de normas
armonizadas europeas; estas normas son de utilización habitual por los fabricantes de
maquinaria nueva; se citan en las listas de chequeo con el objeto de servir de ayuda al
responsable de la revisión y de aclarar conceptos o buscar soluciones a las no
conformidades detectadas; es decir, esas normas no se citan con el fin de que las
máquinas viejas se modifiquen y se les deje como nuevas, sino para que se disponga de
un criterio para, sabiendo qué elementos tiene una máquina nueva, tratar de adecuar la
vieja a los mínimos que se indican en el RD 1215/1997.

9
Además, hay que tener en cuenta que toda modificación sustancial de una máquina
convierte al que la ha realizado en fabricante, en el sentido de lo indicado en la
directiva de Máquinas y, por tanto, se ve obligado a realizar el correspondiente
Expediente Técnico de Construcción correspondiente, colocar el Marcado "CE" y elaborar
la Declaración "CE" de conformidad y el Manual de instrucciones.

Una vez pasada la lista de chequeo, en la hipótesis de considerar que un técnico es

insuficiente, se formará un equipo evaluador compuesto por dos o tres personas para
pasar la lista de chequeo; el equipo estaría compuesto, por ejemplo, por el técnico de
prevención, el técnico de mantenimiento que entienda del equipo a adecuar y miembro
o miembros del comité de seguridad y salud y por supuesto el operario del equipo.

Esta lista de chequeo ha de estar firmada ya que, en primer lugar, es un documento que
va a servir para indicar el grado de adecuación de un equipo de trabajo a lo indicado en
un RD de obligado cumplimiento y, en segundo lugar, porque va a servir de referencia
para llevar a cabo el 0Plan de Prevención de la empresa, ya que cada no conformidad da
lugar a una acción correctora y ésta a una carga económica, por lo que hay que priorizar
y planificar la adecuación de cada equipo a lo largo del tiempo.

Una vez pasada la lista de chequeo, si todo está conforme, registramos y guardamos
toda la documentación; si hay no conformidades, se determinan las acciones correctoras
y se lleva a cabo un análisis de viabilidad, tras lo cual se vuelve al listado 1 para analizar
el siguiente equipo de trabajo, y se repite el proceso así, hasta finalizar el listado.

Una vez terminado el listado 1, se analizan las medidas correctoras propuestas y se

priorizan, debiendo a continuación decidir en cada caso si se llevan a cabo las
correcciones pertinentes o se achatarra y amortiza el equipo de trabajo, puesto que
puede ocurrir que resulte más cara y complicada la adecuación que el comprar un nuevo
equipo más flexible y en adecuadas condiciones de seguridad y salud.

10
A continuación se analiza el listado 2 y se procede de igual manera hasta agotarlo. Al
finalizar obtendremos una priorización de actividades planificadas en un determinado
tiempo en función de las capacidades y posibilidades de la empresa, conducentes a
adecuar los equipos de trabajo no conformes.

Los resultados de esta tarea se han de guardar de forma adecuada, indicando cuándo y
en qué entorno se encontraba cada equipo (por ejemplo mediante una fotografía o un
croquis) y, en forma resumida, mediante una tabla de datos más manejables y
consultables.

Mientras se va adecuando cada equipo, se han de adoptar medidas alternativas de

seguridad y salud para evitar accidentes de trabajo en aquellos equipos que están a la
espera de adecuación, tales como métodos de trabajo seguros, formación e información
en materia de seguridad y salud a trabajadores y mandos intermedios; a esto, se ha de
añadir una tarea exhaustiva de mantenimiento y revisiones, así como de inspecciones de
seguridad.

2.2. Requisitos mínimos

Una vez llevada a cabo la determinación del grado de adecuación del equipo de trabajo
a los requisitos mínimos indicados en el RD 1215/1997, nos encontramos con que
deberíamos de conocer cuáles son esos requisitos mínimos a cumplir por cualquier
equipo de trabajo.

Por ello a continuación, vamos a exponer qué requisitos son los que se pueden pedir
como mínimo a los equipos de trabajo, sin perjuicio de que a la vista de cada caso
concreto se deban complementar o suplementar con otras actuaciones.
Para ello vamos a ir viendo los requisitos mínimos que se consideran necesarios a la vista
de cada uno de los 19 apartados del Anexo I del RD 1215/1997.

11
2.2.1. Órganos de accionamiento
Los órganos de servicio de un equipo de trabajo deben ser visibles e identificables y, en
caso necesario, llevar un etiquetado apropiado.

Los colores indicativos son:

• Puesta en marcha/puesta en servicio BLANCO.

• Parada/puesta fuera de tensión NEGRO.

• Parada de emergencia ROJO.

• Supresión de condiciones anormales AMARILLO.

• Rearme AZUL.

Su situación ha de ser en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de

peligro, salvo el de parada de emergencia; desde el puesto de mando se dominará toda
la zona de operación, en caso contrario la puesta en marcha debe ser precedida de
alguna señal de advertencia acústica o visual.

Los tipos de órganos de mando serán:

• Pulsador: salvo el de parada deben de estar encastrados.

• Pedal: protegido contra accionamientos involuntarios.

• Barra: según la normativa vigente no debe utilizarse.

• Mando a dos manos: debe tener sincronismo y ser eficaz contra el burlado. Serán
de tipo pulsador.

En máquinas con cierre perimetral, por ejemplo células robóticas, grandes máquinas,
etc., o para ciertas operaciones (reglaje, aprendizaje) deberá utilizarse botonera móvil
con sus correspondientes órganos de validación, puesta en marcha, parada y parada de
emergencia.

• En los casos de falta de visibilidad desde el puesto de mando se dispondrá de

medios de control de acceso tales como resguardos móviles con dispositivos de

12
 enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo y de un órgano de rearme o,
cámaras o detectores de presencia.

• En zonas de alto riesgo es conveniente colocar dispositivos de autorización de

puesta en marcha, así como dispositivos de parada fácilmente accesibles en las
zonas de menor riesgo.

• En otros casos, se dispondrán de dispositivos de advertencia visual o acústica,

previa a la puesta en marcha que proporcione tiempo suficiente para que el
personal se pueda poner en zona segura.

2.2.2. Puesta en marcha

La puesta en marcha debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un
órgano de accionamiento puesto a tal fin.

Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior reanudación no

deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas del equipo de trabajo.

Se debe impedir que un equipo de trabajo se pueda poner en marcha:

• Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.

• Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal
como una barrera inmaterial.

• Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.

• Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.

• Por el rearme de un dispositivo de protección térmico, salvo en ausencia de riesgo

como es el caso, por ejemplo, de pequeños electrodomésticos.

En equipos de trabajo portátiles, el órgano de puesta en marcha deberá ser de tipo

sensitivo, de forma que la parada tenga prioridad sobre la puesta en marcha al soltar el
órgano de mando.

13
2.2.3. Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás, pero a veces en
determinados equipos es preciso que la acción no sea inmediata o que por razones de
seguridad, a pesar de la orden dada en la parada desde el puesto de trabajo, no sea
conveniente la interrupción de la energía de los operadores.

Por ello hay que distinguir los siguientes tipos de parada:

1. Parada general: todo equipo de trabajo debe tener una parada de CATEGORÍA 0
(supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina).

2. Parada desde el puesto de trabajo: esta función de parada está destinada a

permitir que un operador pueda parar el equipo de trabajo cuando deba
intervenir en una zona peligrosa; se trata de una operación puntual.

Este tipo de parada puede ser de:

 Categoría 1: al ordenar la función de parada, ésta se produce cuando el

equipo de trabajo se halla en posición de seguridad (por ejemplo, cuando
termina el ciclo).

 Categoría 2: al ordenar la función de parada, el equipo de trabajo para en

ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.

3. Parada de emergencia: un dispositivo de parada de emergencia debe permitir

parar una máquina en las mejores condiciones posibles, es decir, mediante una
deceleración óptima de los elementos móviles Esta parada puede ser de Categoría
0 o de Categoría 1 anteriormente citadas.

 El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de

emergencia (pulsador de "manotazo", cable, barra, etc.) debe ser de color
rojo y preferentemente colocado sobre fondo amarillo.

 En realidad, tratándose en particular de máquinas en servicio, la

colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene sentido en
el caso de que el tiempo de parada que permita obtener sea netamente
más corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un
frenado eficaz.

14
Llegado este punto, es conveniente tener unas nociones sobre las categorías de los
sistemas de mando.

2.2.4. Sistemas de mando relativos a la seguridad

La integración en el sistema de mando de las funciones de seguridad adecuadas relativas
a un determinado equipo es una de las clásicas medidas de prevención intrínseca, en las
que la seguridad se obtiene mediante un diseño inherentemente seguro.

El sistema de mando de un equipo de trabajo es una asociación de elementos que

responde a unas señales de entrada, generando unas señales de salida que dan lugar a
que el equipo de trabajo bajo control funcione de una manera determinada. En la
configuración de un sistema de mando se pueden utilizar, solas o combinadas,
tecnologías tales como la mecánica, hidráulica, neumática o eléctrica, incluyendo la
electrónica.

Los sistemas de mando comprenden subsistemas o partes de un sistema de mando

relativos a la seguridad como, por ejemplo, el enclavamiento entre un resguardo y la
maniobra de puesta en marcha/parada del motor de accionamiento de un elemento
peligroso, la parada en punto muerto superior de una prensa, un dispositivo de mando a
dos manos y la maniobra asociada al mismo, etc.

Se considera que un sistema de mando cumple los requisitos anteriormente indicados,

cuando realiza la/s función/es de seguridad requerida/s, tiene la resistencia a defectos
adecuada para cada una de ellas (de acuerdo con la evaluación de riesgos) y soporta las
solicitaciones de funcionamiento previstas, la influencia de los materiales procesados y
otras influencias externas (vibraciones, campos electromagnéticos, etc.).

Los fallos de los elementos de los sistemas de mando pueden conducir a condiciones que
afectan a la seguridad o dar lugar, directamente o por acumulación de fallos, a sucesos
peligrosos, tales como:

15
 • La puesta en marcha intempestiva de un equipo de trabajo o de sus elementos
peligrosos.

• La pérdida de las funciones de seguridad como por ejemplo la ineficacia de los

dispositivos de protección o la imposibilidad de parar el equipo de trabajo o sus
elementos peligrosos.

• La caída o proyección de cualquier elemento móvil del equipo o de cualquier

pieza sujetada por el mismo.

Dichos fallos incluyen:

• Los fallos en la alimentación de energía, tales como la pérdida de la energía de

mando, la variación de la energía en cualquier sentido, el restablecimiento de la
energía después de haberse interrumpido.

• Los fallos de cualquier elemento, componente o dispositivo que forme parte del
sistema de mando, tales como fallos de aislamiento, puentes entre partes
conductoras, atasco de contactores, de relés, de válvulas direccionales, estado de
conducción permanente en un dispositivo de conducción de estado sólido, rotura
de conductos flexibles, de muelles, de topes mecánicos, de software, etc.

Desde el punto de vista de la seguridad el objetivo inicial es conseguir, en la medida de

lo posible, que dichos fallos no se puedan producir. La experiencia demuestra que
muchos de estos fallos, se pueden evitar utilizando técnicas, principios y componentes
que han demostrado su eficacia a lo largo del tiempo en aplicaciones de la técnica de
seguridad (de eficacia probada).

A continuación se indican los niveles de resistencia a defectos de las partes o

dispositivos de los sistemas de mando relativos a la seguridad, que se expresan en forma
de categorías. Estas categorías están establecidas en la norma UNE EN-954/1.

16
 CATEGORÍAS DE LOS SISTEMAS DE MANDO

Principios para
Comportamiento del
Categoría Resumen de requisitos obtener la
sistema
seguridad

Las partes del sistema de

mando relativas a la
seguridad y/o sus dispositivos
de protección, así como sus Se caracteriza
Si se produce un
componentes, se deben principalmente
defecto, éste puede
B diseñar, construir, por la selección
conducir a la pérdida de
seleccionar, montar y de los
la función de seguridad.
combinar de acuerdo con las componentes.
normas pertinentes de
manera que puedan soportar
las influencias esperadas.

Se deben aplicar los La aparición de un

requisitos de B. defecto puede conducir

Se deben utilizar
1 por la selección
componentes de eficacia
probada y principios de
seguridad de eficacia
probada.
Se caracteriza
a la pérdida de la
principalmente
función de seguridad,
pero la probabilidad de
de los
que se produzca dicho
componentes.
defecto es menor que
en la categoría B.

Se deben aplicar los La aparición de un

Se caracteriza
requisitos de B y utilizar los defecto puede conducir
principalmente
2 principios de seguridad de a la pérdida de la
por la
eficacia probada. función de seguridad en
estructura.
el intervalo entre dos
La función de seguridad debe

17
 ser comprobada a intervalos
adecuados por el sistema de
mando de la máquina.
Se deben aplicar los
requisitos de B y utilizar los
principios de seguridad de
eficacia probada. Las partes
relativas a la seguridad se
deben diseñar de manera
que:
3
- Un solo defecto en
cualquiera de estas partes no
conduzca a la pérdida de la
función de seguridad, y
- Siempre que sea
razonablemente factible, se
detecte dicho defecto.
Se deben aplicar los
requisitos de B y utilizar los
principios de seguridad de
eficacia probada.
4
Las partes relativas a la
seguridad se deben diseñar
de manera que:
- Un solo defecto en
comprobaciones.
Mediante la
comprobación se
detecta la pérdida de la
función de seguridad.
Cuando se produce un
solo defecto la función
de seguridad se
desempeña siempre.
Algunos defectos se Se caracteriza
detectan, pero no principalmente
todos. por la
estructura.
La acumulación de
defectos no detectados
puede conducir a la
pérdida de la función de
seguridad.
Cuando se producen los
defectos, la función de
seguridad se desempeña Se caracteriza
siempre. principalmente
por la
Los defectos serán
estructura.
detectados a tiempo
para impedir la pérdida
de la función de
18
 cualquiera de estas partes no seguridad.
conduzca a la pérdida de la
función de seguridad, y

- Se detecte dicho defecto

en el momento de, o antes
de la siguiente solicitación
de la función de seguridad.
Si esto no es posible, una
acumulación de defectos no
debe conducir a la pérdida
de la función de seguridad.

NOTAS
En todas las categorías las diferentes partes de los sistemas de mando o de los
componentes de los sistemas de protección deben, en lo posible:

• Ser adecuados al uso previsto y ser capaces de resistir de forma razonable las
solicitaciones internas o externas a que puedan estar sometidos. Esto quiere
decir, por ejemplo, que los componentes serán adecuados para su uso industrial si
esa es la aplicación. En particular, serán adecuados para la tensión de servicio, la
intensidad que deban soportar, las vibraciones, los ambientes inflamables o
explosivos, o tener un grado de protección de la envolvente (IP) adecuado a la
presencia de líquidos, polvos, etc.

• Durante su montaje e instalación deben utilizarse, en lo posible, principios y

componentes de eficacia probada para aplicaciones de seguridad que,
generalmente, están expresados en las normas que les atañen; por ejemplo:

• Protección de los circuitos contra las consecuencias de los fallos a masa.

• Protección contra sobreintensidades y en caso necesario contra sobrecargas.

19
 • Utilización del principio de acción mecánica positiva en el montaje de detectores
de posición, selectores, etc.

En la categoría 1 además de los requisitos indicados, se requiere un mantenimiento

preventivo periódico, efectuado por personal competente, de las partes del sistema de
mando relativas a la seguridad, incluyendo los dispositivos de protección, para evitar y/o
detectar los fallos que el sistema de mando no detecta y que en caso de acumularse sin
ser detectados pueden desencadenar un suceso peligroso.

Para dejar constancia de las revisiones efectuadas, éstas se registrarán en un libro de

mantenimiento, en el que constarán los elementos que han sido revisados, los elementos
que han sido sustituidos, las pruebas realizadas, etc., con la fecha y la firma de las
personas que han efectuado dicho mantenimiento y el informe de los agentes sociales.
En la categoría 2 para cumplir sus requisitos, se utiliza un sistema automático para
detectar el buen funcionamiento de las partes del sistema de mando con funciones de
seguridad, incluyendo las partes relacionadas con los dispositivos de protección, a
intervalos regulares y como mínimo una vez por turno (8 horas) al poner en marcha la
máquina. En el caso de que se detecte un fallo, éste se señaliza o se impide la nueva
puesta en marcha del equipo de trabajo hasta que el fallo sea reparado.

En la categoría 3 rige el siguiente principio: un solo fallo o avería de un componente no

da lugar a la pérdida de la función de seguridad. Esto implica generalmente el empleo
de sistemas redundantes, es decir doble canal; dicho de otra forma, se generan señales
independientes por canales diferentes. El mantenimiento preventivo requiere que,
además de cumplir los requisitos de la categoría 3, se realice un mantenimiento
preventivo para evitar los fallos que el sistema no detecta.

En general, en máquinas antiguas ésta debe ser la categoría mínima aceptable (3)
cuando el riesgo es elevado, ya que es razonablemente alcanzable y económicamente
justificable. Es el caso de:

• Las prensas mecánicas (excéntricas o de husillo) utilizadas para el trabajo de los

metales en frío, con alimentación y/o extracción manual de pieza.

20
 • Las prensas hidráulicas para el trabajo de los materiales en frío, como las prensas
para metales.

• Las prensas para trabajar caucho o plástico por compresión, con alimentación y/o
extracción manual de la pieza.

• Las inyectoras para caucho, plástico o metal inyectado.

En la categoría se debe cumplir que el fallo o la avería de un componente no da lugar a

la pérdida de la función de seguridad, lo que implica generalmente el empleo de los
sistemas redundantes autocontrolados.

El sistema de mando está diseñado de manera que detecte todos los fallos antes de que
la función de seguridad sea solicitada de nuevo, dando lugar a una parada inmediata o a
la imposibilidad de continuar con el nuevo ciclo si no se repara la avería.

2.2.5. Caída de objetos y proyecciones

Se pretende prevenir los riesgos mecánicos generados por la caída o la proyección de
objetos o materiales provenientes del equipo de trabajo. Éstos pueden ser objetos, cuya
caída o proyección viene ligada al funcionamiento del equipo de trabajo u objetos que
de forma previsible pueden salir proyectados o caer accidentalmente.

Las acciones preventivas a llevar a cabo estarían destinadas a proteger no sólo a los
operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos
peligros.

Consistirían esencialmente en proveer a los equipos de trabajo de resguardos fijos o

móviles de adecuada resistencia y/o de colocar obstáculos o cualquier otro medio para
impedir que las personas próximas puedan estar expuestas a estos riesgos.

En el caso de equipos de trabajo que manipulen piezas en suspensión se tomarán

medidas adecuadas para evitar la caída de los mismos, incluso en caso de cortes de
energía.

21
2.2.6. Emisión de gases, vapores, líquidos, polvos
Cuando en un equipo de trabajo exista este riesgo, como regla general, se efectuará la
captación de los mismos en su origen, si fuera posible, por lo cual se tratará de integrar
en el diseño de los resguardos o carcasas los elementos de captación y extracción.

Se estudiará en cada caso particular el tipo de emisión existente y, en función de ello,

se diseñará el elemento extractor o captor y sus características, tales como instalación
eléctrica, vía húmeda o seca, mangueras, filtros, depósitos de recogida, etc.

2.2.7. Estabilidad, medios de acceso y permanencia

Ante todo se ha de llevar a cabo una correcta fijación, anclaje o amarre del equipo.
Cuando la utilización de un equipo de trabajo requiera la presencia de uno o varios
operarios sobre el mismo, y en particular en zonas de peligro de caída de altura de más
de dos metros, debe dedicarse una especial atención tanto a los medios de acceso como
a las zonas de permanencia.

Las características de los medios de acceso, plataformas y barandillas serán las indicadas
en el RD 487/1997, sobre Lugares de Trabajo.

2.2.8. Estallidos y roturas

Se entiende que en un equipo de trabajo, ya instalado, el riesgo de estallido o rotura se
deriva de un mantenimiento inadecuado o de un envejecimiento de los materiales; por
ello, las medidas preventivas a adoptar deberán ser:

• Respetar las condiciones de utilización de estos equipos tal como son

recomendadas por los fabricantes.

• Dedicar un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no es posible

colocar resguardos eficaces (válvulas limitadoras de presión, sujetar conductos
flexibles, mediante vainas amarradas, etc.).

22
2.2.9. Elementos móviles
Los elementos móviles de un equipo de trabajo pueden ser de transmisión o que
intervienen en el trabajo.

Elementos móviles de transmisión

Estarían en este grupo, los árboles de transmisión, correas, poleas, rodillos, cadenas,
cables, bielas.

• Excepto para operaciones de mantenimiento, generalmente no es necesario

durante el funcionamiento normal de una máquina acceder a estos órganos en
movimiento. Es preciso, por tanto, impedir que los trabajadores-operadores
puedan ser alcanzados. La solución más simple consiste en colocar protectores
fijos que puedan aislar totalmente los elementos peligrosos o bien suprimir
localmente el riesgo.

• De ser necesario el acceder frecuentemente a ciertos órganos de transmisión, es

preciso recurrir a protectores móviles equipados con un dispositivo de
enclavamiento o con dispositivos de sensor.

• En la práctica, las máquinas antiguas están a menudo equipadas con protectores

móviles sin enclavamiento eléctrico que permiten acceder a los órganos de
transmisión de movimiento; este caso es particularmente frecuente en numerosas
máquinas-herramientas en funcionamiento.

Es preciso entonces:

• Bien transformar este protector móvil en fijo si la frecuencia es pequeña o bien

equipar este protector con una cerradura con llave.

• Equipar este protector con un dispositivo de enclavamiento asociado.

Elementos móviles de trabajo

Son aquellos elementos que ejercen directamente una acción sobre el material y
desarrollan su actuación en la zona de operación.

23
Desde el punto de vista de prevención hay que considerar tres casos:

• Que pueda hacerse totalmente inaccesible la zona de trabajo. Para alcanzar este
objetivo la solución más frecuente consiste en equipar al equipo de trabajo con:

 Protectores fijos en las partes en las que no es necesario acceder más que
excepcionalmente o con poca frecuencia.

 Protectores móviles para permitir la carga y/o descarga manual de las

piezas. Éstos deben estar asociados a un dispositivo de enclavamiento o
enclavamiento y bloqueo si los riesgos lo justifican.

 Equipos de protección electrosensibles, mandos bimanuales.

• Accesibilidad parcial a los elementos móviles de trabajo. Cuando no es posible

impedir totalmente el acceso a los elementos móviles de trabajo, es preciso
equipar con protectores fijos las partes de la zona de trabajo o del utillaje a las
que no es necesario acceder y colocar protectores móviles, fácilmente regulables,
sobre la parte activa del elemento de trabajo.

• Accesibilidad inevitable a los elementos móviles de trabajo. En este caso las

medidas que pueden tomarse para reducir las consecuencias de un accidente son:

 Limitación de las velocidades

 Utilización de dispositivos de parada de emergencia dispuestos

estratégicamente junto al operario.

En operaciones especiales como cambio de utillaje, regulación, etc. en los que hay que
tener el elemento móvil accesible, se deberá disponer de medidas de protección
complementarias, tales como: mando sensitivo a impulsos, etc.

2.2.10. Iluminación
El objetivo es asegurar en cada puesto de trabajo o de intervención un nivel de
iluminación adecuado teniendo en cuenta el trabajo a realizar y la naturaleza del
puesto. Es evidente que este nivel será muy diferente en función de cada cometido.

24
A título orientativo se tendrán en cuenta los niveles de iluminación indicados en el
Anexo IV del RD 486/1997, sobre Lugares de Trabajo.

Para alcanzar dichos niveles de iluminación se puede optar por:

• Utilizar la iluminación ambiente natural o artificial presente en el lugar de

trabajo, en la medida en que ésta sea suficiente.

• Colocar localmente en el puesto de trabajo un aparato adicional de iluminación

fijado permanentemente.

• Cuando se trate de zonas en las que tengan lugar intervenciones poco frecuentes
tales como operaciones de mantenimiento, asegurarse de que una toma de
corriente situada en la máquina o su proximidad permita la conexión de una
lámpara transportable.

• En lo referente a los equipos de iluminación integrados en las máquinas se

recomienda utilizar una tensión de alimentación inferior a 50 V. Sin embargo, al
tratarse de material ya en servicio, se admite utilizar una tensión superior
presente en la máquina (120 V o 230 V), salvo en medio húmedo.

• Se recomienda igualmente evitar el empleo de tubos fluorescentes para evitar el

efecto estroboscópico, que puede llegar a ser peligroso en ciertas máquinas.

2.2.11. Superficies calientes o muy frías

La temperatura superficial a considerar para evaluar el riesgo depende de la naturaleza
del material (metal, material plástico, etc.) y de la duración del contacto con la piel. A
título indicativo, en el caso de una superficie metálica lisa, se admite generalmente que
no existe riesgo de quemadura por contacto involuntario (máximo 2 a 3 segundos) si su
temperatura no excede de 65º C. Por debajo de esta temperatura no es necesario por
tanto la aplicación de medidas de seguridad.

25
En el caso de que exista un riesgo significativo, se pueden aplicar una o varias de las
medidas siguientes, siempre que no interfieran en el proceso de trabajo:

• Colocación de un aislante térmico alrededor de los elementos peligrosos.

• Adaptación de resguardos para permitir la evacuación de calor (rejillas, chapa

perforada).

• Supresión global de acceso a la zona peligrosa mediante barandillas o cualquier

otro tipo de resguardo material.

• Aplicación de cortinas de aire o agua.

En el caso en que las superficies tengan que estar calientes y accesibles, será necesario
utilizar los equipos de protección individual apropiados. A este respecto debe aplicarse
el RD 773/1997, de 30 de mayo, sobre utilización de equipos de protección individual.

2.2.12. Dispositivos de alarma

En aquellos equipos de trabajo en los que desde el puesto de mando no se puedan
controlar las diversas zonas de operación, se instalarán señales de alarma que deberán
ser perceptibles y comprensibles y sin ambigüedades.

Cuando la interrupción del proceso de trabajo de un equipo pueda generar algún tipo de
riesgo, deberá colocarse algún dispositivo de alarma con las condiciones anteriormente
citadas.

2.2.13. Separación de las fuentes de energía

El objetivo de este apartado es obtener que se pueda en cada máquina, mediante una
consignación, intervenir sin riesgo en las operaciones de mantenimiento (revisión,
reparación, limpieza).

26
La consignación de una máquina incluye fundamentalmente:

• La separación de todas sus fuentes de energía: eléctrica, neumática, hidráulica,

mecánica y térmica.

• La condenación, es decir, el enclavamiento de los dispositivos de separación

cuando haya riesgo de restablecimiento imprevisto de la energía.

• La disipación de las energías acumuladas.

Energía eléctrica
En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar asegurada mediante:

• Un seccionador.

• Un seccionador equipado con contactos de precorte.

• Un interruptor-seccionador.

• Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.

• Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 A y una potencia
total inferior a 3 KW.

La utilización de un seccionador debe ser objeto de una atención particular ya que este
aparato está concebido para funcionar en vacío y puede explotar si es maniobrado en
carga tras una falsa maniobra. Los seccionadores equipados con contactos de precorte
permiten eliminar este riesgo en la medida en que estos contactos estén conectados
correctamente.

Los dispositivos de separación deben, por su tecnología, ofrecer todas las garantías de
que a cada posición (abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma
inmutable la posición (abierto/cerrado) de los contactos. Esto es particularmente
importante cuando los aparatos no sean de corte visible o de corte totalmente aparente.

27
La retirada de la clavija de una toma de corriente puede ser considerada como una
acción equivalente a una consignación en cualquier máquina pequeña en la que se tenga
la certeza de que esta clavija no podrá ser reinsertada en su zócalo con desconocimiento
de la persona que interviene en la máquina.

Energía hidráulica y neumática

Para estas energías, el dispositivo podrá ser un grifo, una válvula o un distribuidor de
mando manual. En neumática un "enchufe rápido" puede ser utilizado con el mismo fin
que la toma de corriente en electricidad para las máquinas de pequeña potencia.

La disipación de las energías acumuladas consiste fundamentalmente en purgar los

acumuladores hidráulicos, vaciar los depósitos de aire comprimido (eventualmente las
canalizaciones), descargar los condensadores.

Es preciso tener igualmente en consideración:

• El desplazamiento posible por gravedad de ciertos elementos (energía potencial).

• La emisión de chorros de fluido bajo presión durante intervenciones sobre los

circuitos hidráulicos mantenidos en carga.

• El contacto con piezas mantenidas bajo tensión a pesar del corte de alimentación
de la energía eléctrica (protección en el caso de sistemas electrónicos de mando,
por ejemplo).

Con el fin de prever estos riesgos hay que poner a disposición de los trabajadores medios
tales como:

• Puntales suficientemente resistentes y correctamente dimensionados para evitar,

por ejemplo, la caída del carro de una prensa o el mantenimiento bajo presión de
una cámara de cilindro hidráulico.

• Ganchos y eslingas para mantener las cargas.

• Pantallas dispuestas localmente para evitar proyecciones de fluidos o contactos

con las partes que se mantengan en tensión.

28
2.2.14. Señalización y advertencia
En aquellos casos de equipos de trabajo en los que tras adaptarles medidas de
protección adecuadas persista un riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente
señalizado mediante indicativos normalizados.

2.2.15 y 16. Incendio y explosión

Estos riesgos pueden ser derivados de las características de las materias procesadas o
del ambiente del puesto de trabajo.

En función de las mismas se deberán adoptar las medidas necesarias. Por otra parte,
considerando que uno de los factores principales de estos riesgos es la electricidad,
deberá adecuarse el equipo eléctrico a las exigencias de la reglamentación en lo
referente a la protección contra sobreintensidades, y utilizar cuando sea necesario
equipos eléctricos específicos para uso en atmósferas explosivas.

Han de tenerse en cuenta los problemas de la electricidad estática.

Las medidas de prevención generales pueden ser:

• Evacuar los productos peligrosos aspirándolos en su origen.

• Encerrar estos productos en un espacio cerrado en el que el riesgo de elevación

de temperaturas o de producción de chispas no exista.

• Utilizar las técnicas de inactivado que consisten en modificar la composición de la

atmósfera en la que se encuentra el producto para impedir que se inflame.

• Colocar dispositivos de control que permitan mantener automáticamente la

atmósfera fuera del campo de inflamabilidad.

• Cuando estos diferentes medios no se puedan colocar o no se consideren

suficientemente eficaces se puede recurrir a dispositivos de extinción automáticos
mediante agentes extintores o introducción masiva de un gas inerte.

29
2.2.17. Riesgo eléctrico
Todas las piezas de un equipo de trabajo bajo tensión deben estar protegidas contra
contactos eléctricos directos.

La puesta a tierra de los materiales debe estar asegurada, salvo caso particular
(aparatos de doble aislamiento, por ejemplo); los conductores de protección deben
presentar una buena continuidad eléctrica (conductores no cortados y conexiones
fiables) y llevar la doble coloración verde-amarilla.

Los diferentes grupos de las máquinas deben estar conectados en paralelo al conductor
de protección y no en serie.

Una máquina o un equipo no debe poder ser objeto de un calentamiento susceptible de

provocar un incendio; los dispositivos de protección contra sobreintensidades deben ser
verificados, cambiados o complementados en caso de ser necesario.

El valor de la toma de tierra tiene que ser compatible con el umbral de los dispositivos
diferenciales existentes.

Cuando las dificultades técnicas o económicas impidan realizar una toma de tierra
eficaz, o si existe incertidumbre en cuanto a su valor, es posible y en ciertos casos
obligatorio, colocar dispositivos diferenciales de alta sensibilidad.

2.2.18. Ruidos, vibraciones y radiaciones

En principio, en los equipos de trabajo en los cuales un análisis de riesgos detecte la
existencia de alguno de ellos, se efectuará una medición con el fin de determinar su
magnitud e indicar las medidas preventivas correspondientes, tales como:

• Implantar apoyos antivibratorios.

• Sustituir las cadenas metálicas por correas trapezoidales.

• Instalar amarres de tubería elásticos, en lugar de rígidos.

30
 • Cerramientos de las fuentes sonoras mediante paneles aislantes.

• Instalar silenciadores en los escapes de las válvulas.

En el caso de radiaciones provenientes de los equipos de soldaduras, es conveniente

utilizar mamparas o pantallas movibles que protejan al resto del personal de las
radiaciones peligrosas.

2.2.19. Líquidos corrosivos o a alta temperatura

Los equipos que manipulen o almacenen líquidos corrosivos deben estar ubicados en
locales bien ventilados y debidamente aislados, en los que se prevea la recogida y/o
descarga de fugas accidentales o existir medios de drenaje seguros que permitan su
vaciado controlado.

Deben estar provistos de bandejas colectoras en los puntos críticos y de las

correspondientes válvulas de alivio instaladas de forma que su descarga no incida en los
trabajadores que, en las proximidades, pudieran estar expuestos.

En cuanto a los líquidos a alta temperatura, las paredes de los hornos o equipos, así
como las tuberías y demás equipos de trasiego, estarán adecuadamente refrigerados o
apantallados, siempre que no se puedan alejar suficientemente los puestos de trabajo.

2.2.20. Herramientas manuales

Deben ser de diseño ergonómico y ajustadas al tipo de trabajo y al riesgo existente; por
ejemplo, si se está trabajando en instalaciones eléctricas, sus mangos han de ser
aislantes. Si se utilizan en ambientes con riesgo de incendio o explosión, su manejo no
debe producir chispas.

31
3. Anexo: adecuación equipos de trabajo RD 1215/97

A efectos de la correspondiente adecuación a los requisitos mínimos, se inserta la lista

de comprobación siguiente.

DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO

Equipo de trabajo: Fecha: Revisión Pág. 1

Requisitos SÍ NO NO Aplica. NORMAS

Cumple Cumple Observaciones Evaluación

1. Órganos de Accionamiento

1.1. ¿Visibles e inidentificables? UNE EN-

574
1.2. ¿Indicados con señalización
UNE
adecuada?

EN-
1.3. ¿Situado fuera de las zonas
50204/1
peligrosas?

1.4. ¿No acarrea riesgos por

manipulación involuntaria?

1.5. ¿Desde el puesto de mando se ve la

ausencia de personas en zonas
peligrosas? ¿Dispone de Señal acústica o
visual previa a la de la puesta en
marcha?

32
2. Puesta en marcha

2.1. ¿Imposibilidad de puesta en marcha UNE EN-

de forma involuntaria? 1037

UNE

EN-
60204/1

3. Parada de emergencia

3.1. ¿Dispone de un órgano de UNE EN-

accionamiento que permite su parada en 292/2
condiciones de seguridad?
UNE EN-
1037
3.2. ¿La orden de parada tiene prioridad
sobre las de puesta en marcha? UNE

3.3. ¿Una vez parado el equipo, se EN-

interrumpe el suministro de energía de 60204/1
los órganos de accionamiento?
UNE

3.4. ¿Dispone de parada de emergencia? EN-418

4. Dispositivos de Protección

4.1. Existiento riesgo de caída de objetos UNE EN-

o de proyecciones ¿Dispone de 292/2
dispositivos de protección adecuados?
prEN-953

UNE EN-

33
 982

UNE EN-
983

5. Dispositivos de Captación o Extracción

5.1. Existiendo riesgo de emanación de UNE EN-

gases, polvo, etc. ¿Dispone de 626/1
dispositivos de captación o extracción de
la fuente emisora?

Equipo de trabajo: Fecha: Revisión Pág. 2

Requisitos SÍ NO NO Aplica. NORMAS

Cumple Cumple Observaciones Evaluación

6. Equipos de Trabajo sobre los que se

sitúan los Trabajadores

6.1. ¿Disponen de medios adecuados UNE EN-

para garantizar que el acceso y 292/2
permanencia en los mismos no suponga prEN-
un riesgo? 12437/1
prEN-
6.2. si hay riesgo de caída de más de 2 12437/2
m. ¿Dispone de barandillas rígidas de 90
cm de altura, u otro sistema
equivalente?

34
7. Riesgos de estadillo o rotura de
elementos de un equipo de trabajo

7.1. ¿Dispone de medios de protección UNE EN-

adecuados? 292/1 y 2
UNE EN-
1050
prEN-953
UNE EN-
982 UNE
EN-983

8. Riesgos de accidente por contacto

mecánico con elementos móviles

8.1. ¿Están equipados con resguardos?

8.2. ¿Los resguardos detienen las UNE EN-

maniobras peligrosas antes del acceso a 292/1 y 2
dichas zonas? UNE EN-
954 UNE
8.3. ¿Los resguardos detienen las EN-1050
maniobras peligrosas antes del acceso a prEN-953
dichas zonas? UNE EN-
294 UNE
8.4. ¿Los resguardos son de fabricación EN-349
sólida y resistente? UNE EN-
1088
8.5. Los resguardos ¿No ocasionan riesgos
prEN-999
suplementarios?
prEN-
1760/1
8.6. ¿Imposibilidad de anular o poner

35
fuera de servicio fácilmente los prEN-
resguardos? 1760/2
prEN-
8.7. ¿Los resguardos están situados a 61496/1
suficiente distancia de la zona peligrosa? prEN-
61496/2
8.8. ¿Limitan los resguardos lo mínimo
imprescindible la observación del ciclo
de trabajo?

8.9. ¿Permiten los resguardos

intervenciones indispensables de cambio
de herramientas y mantenimiento?

9. Iluminación

9.1. ¿Dispone de iluminación adecuada PrEN-1837

para el trabajo a realizar?

Equipo de trabajo: Fecha: Revisión Pág. 3

Requisitos SÍ NO NO Aplica. NORMAS

Cumple Cumple Observaciones Evaluación

10. Partes del equipo de trabajo con

temperaturas elevadas o muy bajas

10.1. ¿Estas partes se encuentran UNE EN-

protegidas contra riesgos de contacto 563
con los trabajadores?

11. Dispositivos de alarma

11.1. ¿Dichos dispositivos son UNE EN-

36
perceptibles y comprensibles sin 981
ambigüedades?

12. Dispositivos de separación de fuentes

de energía

12.1. ¿Disponen de dispositivos UNE EN-

claramente identificables para 61310/1
separarlos de sus fuentes de energía? UNE EN-
60204/1

13. Señalización

13.1. ¿El equipo de trabajo dispone de UNE EN-

las advertencias y señalizaciones que 292/2 UNE
garanticen la seguridad de los EN-842
trabajadores? UNE EN
61310/2

14. Equipo de trabajo a utilizar en

condiciones climatológicas agresivas

14.1. ¿Se encuentra acondicionado para UNE EN-

el trabajo en dichos ambientes (cabinas, 626/1
etc.)?

15. Riesgos de explosión

15.1. ¿Es adecuado para prevenir los PrEN-

riesgos de explosión provocados tanto 1127/1
por él mismo como por las sustancias
almacenadas, producidas o utilizadas?

37
16. Riesgos eléctricos

16.1. ¿El equipo de trabajo es adecuado UNE EN-

para prevenir el riesgo de contacto 292/1 y 2
directo o indirecto con la electricidad? UNE EN-
60204/1
16.2. ¿Las partes eléctricas cumplen la UNE EN-
normativa específica correspondiente? 60539

Equipo de trabajo: Fecha: Revisión Pág. 4

Requisitos SÍ NO NO Aplica. NORMAS

Cumple Cumple Observaciones Evaluación

17. Ruidos, vibraciones y radiaciones

17.1. ¿Dispone de medios para limitar la ISO/DIS-

generación y propagación del ruido? 230-5.2
UNE EN
17.2. ¿Dispone de medios para limitar la 31688/1
generación y propagación de las
vibraciones?

17.3. ¿Dispone de medios para limitar la

generación y propagación de las
radiaciones?

18. Líquidos corrosivos o a altas

temperaturas

38
18.1. Los equipos de trabajo que operan UNE EN
con estas sustancias ¿Disponen de 292/1UNE
protecciones adecuadas para evitar el EN 563
contacto accidental con los mismos?

19. Herramientas manuales

19.1. ¿Está construida con elementos UNE EN

resistentes? 292/2

19.2. ¿La unión entre sus elementos es

firme?

19.3. Los mangos son dimensiones

adecuadas?

19.4. ¿Carece de bordes agudos?

19.5. ¿Carece de superficies

resbaladizas?

19.6. Carece de superficies aislantes?

La presente evaluación la he realizado en conciencia el técnico abajo firmante de

acuerdo a su capacitación técnica y a sus atribuciones.

Por lo tanto y en función de los resultados de Evaluación obtenidos, se considera que el

EQUIPO DE TRABAJO es CONFORME / NO CONFORME EN LOS PUNTOS SEÑALADOS según
los requisitos exigidos por el R.D. 1215/97.

En ______________, a ______ de ________________ 20__.

39
Fdo.: (Nombre y Apellidos)

Puesto:

40
41