Universidade Federal de Uberlândia

Faculdade de Engenharia Mecânica

Engenharia Mecatrônica
Gestão dos Sistemas de Produção
Prof. Dr. –Ing. Wisley Falco Sales

IMPLANTAÇÃO DE UM
MODELO DE MRP

Empresa De Móveis

Giovane Costa Pádua Ferreira 11321EMT028

Mateus Silva Camargos 11611EMT019

Uberlândia, 2018
Sumário
1. Introdução ............................................................................................................................. 3
2. Objetivos ............................................................................................................................... 4
3. Desenvolvimento .................................................................................................................. 4
4. Resultados ............................................................................................................................. 9
5. Conclusão ............................................................................................................................ 10
6. Referências Bibliográficas ................................................................................................... 11

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 1. Introdução

O atual cenário empresarial é caracterizado pela alta competitividade e pela

instabilidade em um mercado influenciado pela globalização. Este novo momento exige
que as empresas produzam seus produtos com qualidade, menores custos, otimizem os
estoques e atendam os prazos de entrega. Diante desta realidade, cresce o número de
empresas que buscam ferramentas e técnicas que auxiliam no processo de produção, a
exemplo do MRP (Material Requirements Planning).
Segundo Chiavenato (2005), o grau de liberdade que uma empresa tem para
adotar o sistema de produção mais conveniente é muito pequeno. Isso depende muito
do tipo de produto, porém a tecnologia adotada nem sempre é suficientemente flexível
para permitir grandes mudanças. Uma opinião importante salientada por Slack,
Chambers e Johnston (2002), o MRP é melhor em lidar com complexidade de
componentes e variabilidade de lotes.

Fatores Fundamentais do MRP

Gestão De Estoques
De acordo com Corrêa, Gianesi e Caon (2011, p. 96-98), referenciam a política de
estoques, estoques de segurança e lead times. Á política de estoques, citamos a política
de tamanhos de lotes ou a política de períodos fixos. À estoques de segurança, é dado
pelo resultado das incertezas dos processos. E, aos Lead times, tempos de
ressuprimentos que devem ser considerados para cada item.

Modo De Produção
Para definir a gestão de estoques deve-se entender antes que a política de
estoque, que varia de acordo com o modo de produção, que dita sua previsibilidade, na
qual fabricantes de máquinas especiais não podem armazenar nada, devido variedade
de produtos muito grande. Ainda, a velocidade de resposta pode ser em um período
pequeno de um dia para o outro, ou maior como de semanas, meses ou anos.

Parametrização
Lead times: dado pelo cadastro de todos os tempos que compõe o lead time
completo, nem que seja estimando, para não haver falhas como falta de material, pois
em caso de sua má utilização, optar-se-ia por um controle mais simples, visual e mais
barato, ou seja, caso contrário, perde-se em oportunidade de aproveitar a vantagem do
MRP ser um sistema extremamente preciso, se ocorrerem perdas como a da baixa
confiabilidade de fornecedores.

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 2. Objetivos

A necessidade de implantação do MRP (Material Requirements Planning) para

melhor relação custo-benefício.

3. Desenvolvimento

Na seção de Desenvolvimento será apresentada a descrição dos processos e

métodos de aquisição de informação para análise e desenvolvimento do estudo de caso.
Foi dividida em três fases: 1ª fase - Diagnóstico ou Pré-Implantação, 2ª fase -
Implantação e a parte de Análise de Resultados onde consta a 3ª fase – Pós Implantação.
Portanto, primeiramente será apresentada a empresa e sua situação em termos de
sistema de informação que seria a metodologia MRP porém, de forma manual em
planilhas, onde tem-se o problema em maiores detalhes. Após segue uma avaliação e as
propostas de modificações de rotina com o plano de implantação. Com a Pós-
Implantação, serão apresentadas as expectativas provenientes do resultado do plano de
projeto.

A pesquisa deverá seguir um método indutivo pois será feito um plano para a
implantação de MRP. Conhece-se relativamente o assunto porém, serão usados
informações e dados de campo para se embasar e investigar mais o assunto. Serão
elaboradas as hipóteses, de horas de implantação, para serem testadas posteriormente
durante uma possível execução do projeto de automatização da produção.

Para a 1ª fase - de Pesquisa de Campo (Diagnóstico ou Pré-Implantação), são

utilizados: fluxogramas de processo, consulta a Instruções de Trabalho e Procedimentos
internos da empresa, documentos internos como Ordens de Produção, planilhas de
Estruturas de Produto e Cronogramas de planejamento de projeto, Folha de Coleta de
Dados para análise estatística de falhas de processo, e tabelas de dados de tempo
dispendidos em Planejamento de Ordens de Produção.

Outros fatores que devem ser levado em consideração para implantação está
listada em 8 quesitos citado logo abaixo:
Flexibilidade: A facilidade em se realizar alterações no código de programação
dosistema.
Disponibilidade Financeira: A ordem de grandeza da disponibilidade de caixa
daempresa para investimento em sistemas de produção nos próximos 6 meses;
Custo: Ordem de grandeza dos Custos Diretos (de aquisição) para implantação do
sistema;
Benefício Curto-Prazo: O tempo em que 80% das rotinas do escopo do sistemaestarão
automatizadas;

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Viabilidade Financeira: sob a visão de investimentos da empresa em estudo, é
correlação entre o custo de aquisição do sistema e o benefício a curto-prazo, sendo o
de maior viabilidade o projeto que alcançar maior índice na combinação de Custo x
Benefício;
Complexidade da implantação: Quantidade de Profissionais envolvidos;
Durabilidade: Prazo que o sistema permanecerá útil/prático para a realidade dos
processos;
Risco de Insucesso: Quantificação dos fatores “risco de incapacidade técnica”,
“mádelimitação do escopo”, “não-conhecimento/definição do processo produtivo”,
“apoio da direção”, “complexidade”, “participação e interesse dos usuários”;

Para a 2ª fase – Implantação: a qual deverá seguir à análise técnica, usando

metodologias de administração, no qual serão submetidos os produtos da pesquisa, os
quais são devidamente justificados e as vantagens em relação a outros são pontuadas.

As etapas para implantação do modelo de MRP foram baseadas de acordo com a

realidade do processo de produção da empresa, tendo sido identificados seis passos:
1) escolha do produto;
O produto selecionado foi a Estante pelo fato do mesmo apresentar elevado giro,
elevada demanda.
2) identificação da demanda;
A identificação da demanda foi feita através da análise dos relatórios de faturamento
dos últimos seis meses. Com base na Tabela 1

3) lista de materiais;
O produto Estante Modula, apesar de aparentemente ser simples, possui certo grau de
complexidade. A lista de materiais do produto Estante Modula apresenta 24 itens e 103
peças (Tabela 2).

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 4) construção da estrutura (árvore) do produto;
A estrutura do produto descreve todas as relações, a figura 1 demonstra a
representação da "árvore" do produto, representada pelos seguintes elementos: o
produto analisado (com o código) e as peças e componentes que os compõem
(acompanhada do código e das respectivas quantidades necessárias para a produção de
um único produto).

Figura 1 - Estrutura do produto estante modula

6
 5) análise do estoque de produtos;
Para a realização do cálculo das necessidades de materiais é fundamental que se analise
o estoque existente na fábrica, seja de matéria-prima, componentes, insumos, peças,
produtos em elaboração e/ou produto acabado. O cálculo do MRP é fundamental,
permitindo um maior planejamento e controle do que será produzido e comprado. O
controle de estoques realizado por meio de planilhas Excel, que atualizadas
diariamente.
Alguns componentes são adquiridos de terceiros, outros são fabricados. O cálculo das
necessidades de materiais é importante para o estabelecimento do lead time dos
componentes que fazem parte do produto final, assim como para a otimização do
planejamento das ordens de compras e de produção.
6) cálculo das necessidades de materiais;
Para realizar o cálculo das necessidades de materiais é preciso determinar o tempo de
atravessamento (Lead Time), que é o tempo necessário para ressuprimento de um item.
Na empresa analisada este tempo é acompanhado em minutos, no qual um dia de
trabalho é composto por 528 minutos, assim, qualquer item comprado de terceiro é
multiplicado pelo tempo (em dias) de fornecimento.
Na Tabela 3 estão dimensionados os tempos de atravessamento de cada item em
minutos.

Buscou-se realizar a transformação do Lead Time em minutos para Lead Time em dias
(Tabela 4).

Para otimizar ao máximo a produção, a área de engenharia da empresa determinou o

lote mínimo de produção da Estante em 50 unidades. Como o tempo de atravessamento
das peças do produto é de 61 minutos, o lote completo precisa de 3.050 minutos, ou
seja, 6 dias.
Com o objetivo de elaborar o Cálculo das Necessidades de Materiais (Tabela 5).

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 Tabela 5 - Cálculo das necessidade de materiais

O estoque de segurança visa abastecer as assistências requisitadas pelo cliente, como

também, as demandas internas por problemas durante o processo produtivo (falta de
matéria prima, danos ocorridos por descuido ou acidentes) ou na expedição.
Dividindo o produto por grupo de trabalho, que são: peças do produto; as caixas e isopor
(que são adquiridos de terceiros); as etiquetas, gabarito e manual de montagem; o kit de
componente; e a embalagem (Figura 2).

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 Figura 2 - Lead Time (em dias) para o cálculo das necessidades de materiais da estante.

Para a última fase 3ª – fase Pós Implantação, avalia-se tecnicamente a solução

adotada, e são feitas considerações sobre a possibilidade de sucesso do projeto.

4. Resultados

Algumas das vantagens identificadas a partir do desenvolvimento do estudo,

estão descritas abaixo:

 Velocidade no processamento de dados: o MRP é capaz de calcular as

necessidades de materiais com estruturas complexas com vários níveis de forma
muito mais rápida do que uma pessoa seria capaz de fazer utilizando planilha.
Empresas que já implantam o MRP conseguiram reduzir o tempo do processo de
planejamento de dias para minutos;
 Redução de falhas humanas: o MRP se baseia em cadastros e parãmetros de lead
time, saldos de estoque e lista de materiais, portando os resultados dos cálculos
são inteiramente baseados nestas informações. As falhas nas programações de
datas por erros de dados são reduzidos a quase zero, a menos que o usuários
alimentem os cadastros errados;
 Política de lotes: o MRP considera as informações de estoque de segurança e de
lote mínimo, máximo e múltiplo no seu cálculo. Portanto o cálculo combina a
demanda de um período com as políticas de lote econômico da empresa para
definir o que deve ser comprado ou produzido, e assim contribui com a redução
de custos de estoque e de fabricação.

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 5. Conclusão

Em um mercado competitivo, torna-se cada vez mais essencial dispor de

respostas rápidas e precisas para o atendimento dos prazos combinados com o cliente.
Com a necessidade de ter uma maior assertividade nos pedidos e visando alternativas
para atender os clientes nas datas acordadas, analisou-se um sistema de apoio para o
departamento de Planejamento e Controle da Produção (PCP) com o uso de uma
ferramenta de Cálculo de Necessidades de Materiais conhecida por MRP (Material
Requirements Planning).
As principais contribuições geradas, a partir do desenvolvimento deste estudo,
estão em consonância com o referencial teórico analisado, tendo sido as seguintes:
baixo tempo de processamento das informações, confiabilidade dos cálculos, agilidade
na reprogramação, melhoria do gerenciamento de estoques, redução dos desperdícios,
atendimento dos prazos de entrega, diminuição do lead time do produto e geração de
relatórios tendo em vista a correta tomada de decisão.

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 6. Referências Bibliográficas

CORRÊA, H. L. e GIANESI, I. G. N. Just In Time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. 2

ed. São Paulo: Atlas, 1996.
MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. 2 ed. São Paulo: Saraiva,
2005.
ROCHA, D. Fundamentos Técnicos da Produção. São Paulo: Makron Books, 1995.
RUSSOMANO, V. H. Planejamento e controle da produção. 5. ed. São Paulo: Pioneira,
1995.
GONTIJO, A.C. Gestão da Qualidade - Curso de Pós-Graduação em Engenharia
Ferroviária - Programa de Especialização Profissional. ("apostila") PUC-Minas /IECVale,
Belo Horizonte: acriação, 2008.
MiniMRP. MiniMrp 4.0 Bill of materials. Software, Inventory Manager with Free Trial.
<http://www.minimrp.com/>. Acesso em 10/dez/2018.
VILLELA, A. P.; ALMEIDA, J. I. Sistemas de Administração da Produção – A Escolha do
Sistema Ideal, em fase de elaboração, [2018]. <http://www.professor.ucg.br>. Acesso
em 10/dez/2018.

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