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Comunicaciones Industriales (Octubre 2018)
Omar.C Nelson.C
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Resumen—Se presenta la información sobre comunicaciones
industriales, los protocólos de comunicación y los Controladores
Lógicos Programables (PLC).
Palabras Claves—PLC, protocólo, comunicación, CIM.
I. INTRODUCTION
E STE documento tiene la finalidad de dar a conocer y
explicar que son las comunicaciones industriales, cuales
protocolos se utilizan y que prácticas existen para el
aprendizaje de estos temas en la Universidad Pontificia
Bolivariana (UPB).
II. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)
Un controlador lógico programable o autómata programable,
es una computadora usada en la automatización industrial para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el control
de la maquinaria de una fábrica en líneas de montaje,
atracciones mecánicas y procesos de automatización industrial.
A diferencia de los computadores de propósito general, el
PLC está diseñado para manejar multiples señales de entrada y
salida como rangos de temperatura, mediciones de velocidad y
nivel. Los PLC se carracterizan por su alta inmunidad al ruido
eléctrico, resistencia a la vibración y al impacto.
La figura 1 muestra un panel industrial que contiene un PLC
utilizado en un proceso de control típico.
Fig1. PLC en un panel industrial.
III. PROTOCOLOS DE COMUNICACION
Un protocolo de comunicaciones es un sistema de reglas que
permiten que dos o más entidades de un sistema de
comunicación se comuniquen entre ellas para transmitir
información por medio de cualquier tipo de variación de una
magnitud física. Se trata de las reglas que definen la sintaxis, la
semántica y la sincronización de la comunicación, así como los
posibles métodos de recuperación de errores.
A continuación se mencionan los protocolos más usados en
la industria:
A. PROFIBUS
(Process Field Bus) Norma internacional de bus de campo de
alta velocidad para control de procesos, normalizada en Europa
por EN 50170. La topología que utiliza este protocolo es de
línea, estrella o anillo, con un sistema maestro-esclavo y puede
utilizer par trenzado o fibra óptica. El PROFIBUS puede tener
hasta 14400 dispositivos conectados por segmento.[1]
B. INTERBUS
Protocolo normalizado bajo DIN 19258, norma europea EN
50254. Se basa en un esquema maestro-esclavo, el maestro del
bus actúa simultaneamente como interfaz con los niveles
superiors de la jerarquía de comunicaciones. [1]
C. CAN
Control Area Network, Sistema desarrollado por Bosch en
el año de 1986 para el uso de los automóviles reduciendo la
cantidad de hilos conductores. Actualmente se usa como bus
multimaestro para conectar dispositivos inteligentes. [1]
D. MODBUS.
Puede implementarse sobre cualquier línea de comunicación
serie y permite la comunicación por medio de tramas binarias o
ASCII con un proceso interrogación-respuesta simple. [1]
E. BITBUS
Introducido por intel a principios de los 80, es un bus
maestro-esclavo soportado sobre RS485 y normalizado en
IEEE-1118. Debido a su sencillez ha sido adoptado en redes de
pequeños fabricantes o integradores. En su capa de aplicación
se contempla la gestión de tareas distribuidas. [1]

IV. PIRÁMIDE CIM
Fig 2 Pirámide CIM
En una red industrial las comunicaciones se agrupan
jerárquicamente en función de la información; cada subsistema
debe tener comunicación directa con los subsistemas del mismo
nivel y los niveles superior e inferior. Así aparecen cinco
niveles representados por la pirámide CIM (ver figura 2).[1]
A. Nivel 0: Proceso
Está formado por elementos de medida y mando
distribuidos en una línea de producción. Son los elementos
más directamente relacionados con el proceso productive ya
que los actuadores son los encargados de ejecutar las órdenes
de los elementos de control para modificar el proceso
productivo.
B. Nivel 1: Campo
En este nivel se sitúan los elementos de mando y control
capaces de gestionar sensors y actuadores de nivel 0 como
los PLC de gama media y baja, sistemas de control
numérico, transporte automatizado, equipos basados en
microprocesadores como robots, tarjetas de control,
proporcionando información de actuación al nivel 0 y de
estado al nivel 2.
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C. Nivel 2: Célula
Este nivel emite órdenes de ejecución al nivel 1 y recibe
situaciones de estado de dicho nivel, igualmente recibe los
programas de producción y mantenimiento del nivel 3
realimentando dicho nivel con las incidencias ocurridas en
la planta de producción. Las tareas generadas en el nivel en
el nuvel superior se descomponen en un conjunto de
operaciones más sencillas que se trasladan de forma
sincronizada hacia los procesos de nivel inferior.
D. Nivel 3: Planta
En este nivel se enceuntran los dispositivos de control
existentes en la planta; que son possible monitorearlos si
existe un Sistema capaz de comunicar estos elementos el cual
está constituido por computadores o sistemas de visualización
como pantallas industriales, visualizándose como se está
llevando el proceso de la planta por medio de entornos
SCADA(Supervisión Control y Adquisición de Datos), donde
se muestran posibles alarmas, fallos o alteraciones en
cualquiera de los procesos que se llevan a cabo.
E. Nivel 4: Fábrica
En este nivel se gestiona la producción complete de la
empresa. Se encarga de comunicar distintas plantas, mantener
relaciones con los proveedores y clients, se emplean PC,
estaciones de trabajo y servidores, el volume de información
intercambiada es muy alto y los tiempos de respuesta no son
críticos.
REFERENCES
[1]Salazar Serna, C. and Correa Ortiz, L. (2018). Buses de
campo y protocolos en redes industriales. [online]
Revistasum.umanizales.edu.co. Available at:
http://revistasum.umanizales.edu.co/ojs/index.php/ventanainfo
rmatica/article/viewFile/126/184 [Accessed 29 Oct. 2018].