UNIVERSIDAD CATÓLICA DE EL SALVADOR

“CENTRO REGIONAL DE ILOBASCO.”

INGENIERÍA EN TECNOLOGÍA Y PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS.

FISICOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS

DESHIDRATACIÓN DE FRUTA (KIWI)

DOCENTE: LIC. ANA ELIZABETH PERLERA DE ESCALANTE.

ALUMNO: HERNÁNDEZ SANCHEZ, YENCY NOHEMY

OSORIO MARTÍNEZ, NELSON ARTURO

RAMÍREZ COSME, EVA MARÍA

FECHA DE ENTREGA: 08 DE MARZO 2019

Tema: Deshidratación de fruta (kiwi)

Objetivo general:

- Estudiar los fenómenos de trasferencia de calor, determinando la influencia de

variación de temperatura y de peso al producto, durante la deshidratación.

Objetivo específico:

- Determinar el tiempo y temperatura en el que se lleva el proceso de deshidratación.

- Evaluar la calidad de los productos obtenidos en el proceso, por medio de

parámetros de color, sabor, textura.
Justificación:

La realización de este proyecto de investigación va enfocado a la deshidratación de la fruta

kiwi para determinar los cambios ocurridos en la materia, como lo sería su peso y
actividad de agua, mediante la transferencia de calor y el tiempo en que se logrará el
proceso final de deshidratado, para la obtención de un producto de calidad con sus
propiedades como lo es su color, textura, sabor y a largar su vida útil.
Metodología

El proceso de deshidratación, es una método de conservación de alimentos, que consiste

en la extracción de la humedad del producto alimenticio, por medio de la exposición a
temperaturas altas y tiempos específicos, con el fin de reducir las posibilidades de
descomposición por reproducción de microorganismos patógenos, y así extender la
perecidad de los alimentos, durante el proceso de deshidratación se pueden identificar
algunas propiedades físicas químicas, que se manifiestan a través de la transformación de
la materia, como calor, temperatura, humedad, sequedad, superficie, etc.

Durante el desarrollo de la investigación del presente trabajo se realizó una serie de

experimentos que demostró los efectos que se observan durante el proceso de
deshidratación, y para este caso se tomó como ejemplo la fruta de Kiwi (Actinidia
delicios), que presenta todas las condiciones necesarias para hacer el proceso de
deshidratación, para iniciar los frutos fueron adquiridos en un mercado local y su selección
se llevó a cabo teniendo en cuenta la homogeneidad de la dureza y la ausencia de golpes.
El pH de los frutos tuvo un valor de 4.8 ± 0.6, mientras que el contenido en solidos
solubles del zumo (°Brix) fue de 13.0 ± 0.5. Las frutas seleccionadas fueron almacenadas a
5 ± 2 °C hasta su uso un máximo de 1 día.

En la Figura 1 se presenta un corte longitudinal de la fruta y sus principales partes

Los kiwis fueron pelados y cortados en láminas de 13 x 13 x 5 mm, descartando aquellas

que presentaban semillas o columela. En la figura 2 se muestra la secuencia para la
obtención de las láminas. La obtención de las láminas de kiwi se llevó a cabo realizando un
primer corte para eliminar la epidermis. Con la ayuda de una mandolina, se realizó un
segundo corte obteniendo la lámina del grosor deseado (A). Una vez cortada, se aseguró
de la ausencia de semillas con el objetivo de ser lo más homogénea posible (B). Mediante
un cortador cuadriculado se realizó el corte de la geometría deseada (C) y finalmente, se
midió la dimensión de la lámina con un calibrador, asegurando las dimensiones deseadas
(D).

Figura 2. Secuencia para la obtención de láminas de kiwi

Continua el proceso….

Durante el proceso se pueden observar algunos cambios físicos de la materia, es decir que
el proceso de deshidratación es a pesar de ser un proceso de conservación, desventajoso
porque el producto evidentemente sufre cambios en su aspectos, de color, peso y textura, y
la parte química sufre la perdida de una cantidad significativa de vitaminas y minerales, sin
embargo se considera que este proceso es una alternativa al fenómeno que ocurre en los
países en desarrollo, donde alrededor del 30% al 40% de la fruta y verduras cultivadas se
llega a perder debido a la falta de un adecuado manejo, transporte y almacenamiento del
producto.(Cevallos-Ortiz, 2012)

Existen diferentes métodos de deshidratación usados en la industria de los alimentos. Cabe

mencionar algunos de ellos, como forma de comparación con los métodos estudiados en el
presente trabajo:

Secado conectivo con aire caliente: consiste en la remoción del agua mediante la
aplicación de un flujo de aire a cierta temperatura y velocidad; usado principalmente para
productos sólidos como frutas y hortalizas.

Secado al vacío: tiene como fundamento el aprovechamiento del descenso del punto de
ebullición del agua con el descenso de la presión, que es la temperatura a la cual la presión
de vapor iguala la presión de la atmósfera que la rodea. Se usa para frutos o alimentos
termo sensibles.
Ósmosis: esta técnica se basa en la pérdida de agua desde el alimento hacia una solución
hipertónica debida a un gradiente de potenciales químicos, un flujo de soluto desde la
solución hacia el alimento y una lixiviación de solutos propios del alimento como azúcares,
ácidos orgánicos, vitaminas y minerales.

Liofilización: la deshidratación de los productos ocurre por sublimación en productos

congelados. Se usa con frecuencia para alimentos líquidos y sólidos de alto valor agregado
(frambuesas, frutillas, etc.)

Deshidratación Eléctrica/Gas: Este sistema que utiliza energía proporcionada por

electricidad y/o gas, funciona mediante un sistema de armario donde se localiza un motor
desempeñándose como un ventilador de absorción de aire caliente, por otro lado, en la parte
posterior a la estructura se encuentra otro motor que desfoga dicho aire, para trasportarlo
junto con la humedad extraída de los frutos hacia el exterior. La corriente de aire creada por
los motores, pasa por ventilas distribuidas en todo el compartimento interior del secador
(lugar donde reposa los productos organizados en bandejas o mallas) para que el secado del
producto tenga una dispersión uniforme. El aire adquiere una temperatura considerable,
después de esto, el primer motor (ventilador) absorbe ese aire y sigue con el proceso
anteriormente mencionado.

Deshidratación Solar: El secado de alimentos, se puede considerar como una de las

maneras más antiguas de utilizar entre el 94% y 99% de este recurso energético. A lo largo
de la historia de la humanidad, se ha utilizado la radiación solar como fuente calorífica para
secar productos de naturaleza perecedera, este proceso natural sobresale entre otros
métodos (congelación o esterilización), ya que en el secado, el producto mejora su sabor y
sus propiedades nutricionales, lo cual conlleva al consumo habitual de estos productos en la
actualidad y en consecuencia a la popularización de este método de conservación.

Pese a la cantidad de procesos que existen para emplear la deshidratación como una
alternativa del procesamiento de alimentos y minimizar el impacto de perdida de frutas y
verduras, la industria siempre elegirá aquellos métodos en los que recurra menor costo de
producción, pese al resultado final de los alimentos, sin embargo la calidad de las frutas y
verduras deshidratadas dependerá fundamental de la contaminación inicial del producto, del
método de deshidratación, de las condiciones de operación durante el proceso y de los
tratamientos especiales realizados en el producto después del secado. Normalmente a pesar
de la suma de estos factores no es probable encontrar una considerable carga microbiana,
aunque en el proceso si se puede observar una reducción notable del numero de
microorganismos viables de diferentes especies microbiologías, ya que existen algunas que
son resistentes al proceso y son capaces de sobrevivir por ejemplo algunas esporas
bacterianas y fúngicas, micrococos y microbacterias. (Cevallos-Ortiz, 2012)

Antecedentes

Durante el proceso de investigación se realizó consultas de material, que proporciono las

herramientas necesarias para desarrollar la investigación y el experimento, tales como:

MANUAL DE DESHIDRATACION

Autor: Patricio Valdés Marín, Septiembre de 2008, quien tiene como objetivo describir el
proceso de deshidratación y la relación con las propiedades físicas químicas de los
productos y sus transformaciones en el proceso.

Articulo científico, Cambio en las propiedades de frutas y verduras durante la

deshidratación con aire caliente y su susceptibilidad al deterioro microbiano,

Autor: E.M Cevallos-Ortiz y M.T Jimenez-Munguia, 2018, quien tiene como objetivo
establecer…..

La calidad de los alimentos deshidratados depende, no sólo de su calidad inicial en fresco,

sino también de los cambios que puedan tener lugar durante su procesado. Un aumento de
la temperatura de secado puede promover la degradación total o parcial de los componentes
termolábiles. Los principales cambios asociados al secado están relacionados con la
degradación de biocompuestos como las vitaminas, los antioxidantes, minerales y
pigmentos (clorofila, carotenoides, antocianinas) entre otros. Debido a su carácter
termolábil, la mayoría de ellos se degradan durante el secado, y, además, la perdida de
nutrientes es inevitable como consecuencia de la lixiviación que se produce durante la
eliminación del agua (Devahastin y Niamnuy, 2010)

La eliminación de la humedad causa cambios físicos y químicos que influyen tanto en los
parámetros de calidad como en el nivel de aceptación del producto por los consumidores.
Los criterios de calidad deben ser cumplidos para la aceptación exitosa del producto en el
mercado, así como para garantizar un consumo seguro. El uso de nuevas materias primas,
la evolución del patrón de consumo, las demandas de nuevos productos alimenticios y el
peligro consciente de la salud plantean un desafío no sólo a las tecnologías de secado
convencionales sino también emergentes (Bonazzi y Dumoulin, 2011).
Marco teórico

El kiwi (Actinidia chinensis) es una planta originaria de China, donde crece

espontáneamente. Es una baya de forma ovoidea, de piel parda con vellosidades en su
totalidad y con una pulpa verde color esmeralda que contiene numerosas semillas muy
pequeñas. Es una fruta altamente nutritiva debido a su alto nivel de vitamina C y su fuerte
capacidad antioxidante debido a una gran cantidad de fitonutrientes como los carotenoides,
luteína, fenólicos, flavonoides y clorofila. Su composición consta de un 74.6% de agua; 1%
de proteína; 2.7% de fibra dietética total; 13.2% de carbohidratos; 0.5% de lípidos totales y
8.1% de azúcares totales; y 61 Kcal por cada 100 g de producto comestible. 1

Uno de los métodos de conservación usados para aumentar la vida útil de los productos es
el proceso de deshidratación, que trae consigo factores a tener en cuenta como el diseño del
equipo, el tipo de alimento a deshidratar, la cantidad de producción y el tipo de
deshidratación. Este proceso permite una sustancial reducción de masa y volumen, cuyos
requerimientos de envasado, almacenamiento y costos de transporte son más convenientes.

El proceso de deshidratación se define como la operación mediante la cual se elimina total

o parcialmente el agua presente en una sustancia determinada. El secado es un proceso de
transferencia simultánea de materia (agua) y energía (calor), por lo tanto, cuenta con una
transmisión de calor que proporciona el llamado calor latente de vaporización, necesario
para eliminar el agua.

La transferencia de calor en productos fluidos se usa frecuentemente en la industria de los

alimentos para preservarlos.

Se ha descrito a la transferencia de calor como el estudio de las velocidades a las cuales el

calor se intercambia entre los fluidos. Puesto que la trasferencia de calor considera un
intercambio en un sistema, la perdida de calor de uno de los fluidos deberá ser igual al calor
absorbido por el otro dentro de los confines del mismo sistema. Entre los equipos más

1
USDA, 2013
utilizados en la industria de los alimentos para llevar a cabo tratamiento térmico se
encuentran los intercambiadores de calor.

El secado se aplica a sólidos, líquidos o gases. Como la mayoría de los productos

agroalimentarios son sólidos, se define mejor la deshidratación como la operación básica
por la que el agua contenida en el sólido o una disolución se transfiere a la fase fluida que
lo rodea debido a los gradientes de actividad de agua (aw) entre ambas fases. En la
operación ocurre el transporte simultáneo de calor y masa; el calor sensible y el calor de
evaporación, mientras el agua o vapor de agua se transporta por el interior del alimento
hasta la superficie de evaporación donde el vapor de agua se transfiere desde el alimento
hacia la atmósfera circundante Este proceso se emplea como método de preservación,
inhibiendo la velocidad de crecimiento de microorganismos y las reacciones de
degradación de calidad.

Métodos de deshidratación.

Existen diferentes métodos de deshidratación usados en la industria de los alimentos. Cabe

mencionar algunos de ellos, como forma de comparación con los métodos estudiados en el
presente trabajo:

- Secado conectivo con aire caliente: consiste en la remoción del agua mediante la
aplicación de un flujo de aire a cierta temperatura y velocidad; usado principalmente
para productos sólidos como frutas y hortalizas.

- Secado al vacío: tiene como fundamento el aprovechamiento del descenso del

punto de ebullición del agua con el descenso de la presión, que es la temperatura a
la cual la presión de vapor iguala la presión de la atmósfera que la rodea. Se usa
para frutos o alimentos termo sensibles.
- Ósmosis: esta técnica se basa en la pérdida de agua desde el alimento hacia una
solución hipertónica debida a un gradiente de potenciales químicos, un flujo de
soluto desde la solución hacia el alimento y una lixiviación de solutos propios del
alimento como azúcares, ácidos orgánicos, vitaminas y minerales.
- Liofilización: la deshidratación de los productos ocurre por sublimación en
productos congelados. Se usa con frecuencia para alimentos líquidos y sólidos de
alto valor agregado (frambuesas, frutillas, etc.)
- Deshidratación Eléctrica/Gas: Este sistema que utiliza energía proporcionada por
electricidad y/o gas, funciona mediante un sistema de armario donde se localiza un
motor desempeñándose como un ventilador de absorción de aire caliente, por otro
lado, en la parte posterior a la estructura se encuentra otro motor que desfoga dicho
aire, para trasportarlo junto con la humedad extraída de los frutos hacia el exterior.
La corriente de aire creada por los motores, pasa por ventilas distribuidas en todo el
compartimento interior del secador (lugar donde reposa los productos organizados
en bandejas o mallas) para que el secado del producto tenga una dispersión
uniforme. El aire adquiere una temperatura considerable, después de esto, el primer
motor (ventilador) absorbe ese aire y sigue con el proceso anteriormente
mencionado.
- Deshidratación Solar: El secado de alimentos, se puede considerar como una de
las maneras más antiguas de utilizar entre el 94% y 99% de este recurso energético.
A lo largo de la historia de la humanidad, se ha utilizado la radiación solar como
fuente calorífica para secar productos de naturaleza perecedera, este proceso natural
sobresale entre otros métodos (congelación o esterilización), ya que en el secado, el
producto mejora su sabor y sus propiedades nutricionales, lo cual conlleva al
consumo habitual de estos productos en la actualidad y en consecuencia a la
popularización de este método de conservación.
Cabe destacar algunas de las cualidades que caracterizan al recurso solar como una
fuente rentable energética:

 El sol proporciona energía constantemente, sin límite próximo alguno.

 La energía solar cubre toda la superficie terrestre. Dependiendo su ubicación con
respecto a la latitud, la intensidad solar varía en algunos lugares más que en otros.
 Es cuantiosa y libre de algún costo,
 No es contaminante, como la mayoría de las fuentes energéticas,
 Ninguna entidad puede acrecentar su precio,
  No necesita ser transportado.
 No puede ser acaparada.

Variables influyentes en el proceso de secado

Para la escogencia del diseño o sistema de secado a utilizar se tienen en cuenta las tres
variables influyentes en el proceso de secado: temperatura, velocidad del aire y humedad
relativa.

Temperatura: Magnitud de tipo escalar, relacionada con energía de naturaleza o valor

calórico medido que puede tener un sistema en donde interviene transferencia o equilibrio
de calor entre cuerpos de diferente o igual estado.

Para el desarrollo del deshidratador es imperante tener en cuenta que entre mayor sea el
valor de diferencia de temperatura entre el medio (fuente) y el producto a intervenir, mayor
será la transferencia calórica al producto que en este caso es el fruto en fresco; por medio
de este efecto se permite la remoción de cantidad de agua desde su interior.

Cuando el medio o fuente que inyecta temperatura es el aire, éste desempeña un papel
importante, ya que al tener más niveles de temperatura, proporcionalmente tendrá la
capacidad de captación de agua del fruto, es decir, al tener un aire con mayor temperatura
circulando dentro del deshidratador, éste será capaz de portar más agua (liberada por el
fruto), esto continúa hasta que llega a un punto de saturación. La capacidad de arrastre del
aire caliente varía entre un 30% y 50%; en otras palabras, a mayor cantidad de aire caliente
incidente al producto, mayor será la capacidad de extracción de humedad.

Sabemos que la Humedad Relativa Es el porcentaje de humedad que el aire puede retener,
es la presencia de agua en su estado gaseoso que puede portar el aire o la atmosfera. Al ser
un porcentaje este varía de 0% a 100% en donde al llegar al 100% se entiende que el aire
está saturado y por ende no tiene capacidad de remoción de agua, ya que tiene su máximo
contenido de vapor de agua. Al tener una humedad relativa de 0% se dice que el aire tiene
la capacidad total de absorber agua convirtiéndolo así en un factor importante para
deshidratar. La humedad relativa se modela matemáticamente mediante la ecuación
Cuanta menor humedad relativa tenga el aire, adquiere una notable capacidad de absorción
y retención de agua. El nivel de humedad existente en el aire limitará o determinará el nivel
de hidratación resultante en el producto.

En el proceso de deshidratación, el aire con temperatura considerable (60°C a 70°C) pasa

por los frutos absorbiendo el nivel de agua que estos poseen. El agua sale en forma de
vapor, lo que eleva el nivel de humedad relativa dentro de la estructura del deshidratador,
de esta manera, es indispensable la remoción de esta masa gaseosa para que pueda ser
renovada por otra de aire caliente con mayor capacidad de absorción, este proceso se puede
realizar por convección natural o convección forzada si se desea optimizar el tiempo de
secado. En el caso de no renovar el aire que ha sido saturado, éste aumentará la humedad
relativa interna, ralentizando el proceso de remoción de agua del producto.

Etapas del proceso de deshidratación

- Primera etapa (A-B): Representa un período de calentamiento del producto sólido

y la superficie del mismo llega al equilibrio con el aire de secado. Es una porción
insignificante del ciclo completo de deshidratación

- Segunda etapa (B-C): Es un período de deshidratación durante el cual el agua

removida por unidad de superficie es constante. En este período, el movimiento de
humedad a través del sólido es rápido para llegar a una condición de saturación de
la superficie y la velocidad de secado es controlada por la velocidad de transferencia
de energía. Durante este período, la superficie del sólido se encuentra saturada de
agua líquida debido a que el movimiento de agua a través del sólido tiene lugar a
una velocidad mayor que la velocidad de evaporación desde la superficie. Este
período es altamente afectado por los coeficientes de transferencia de calor y/o
humedad, el área expuesta al medio de deshidratación y la diferencia de temperatura
y humedad relativa entre el aire de secado y la superficie húmeda del sólido.

En esta etapa, el equilibrio entre la transferencia de calor y la transferencia de vapor de

agua puede expresarse por la siguiente relación:
𝑑𝑊 𝑑𝑄
≅
𝑑𝑡 𝑑𝑡𝜆

Dónde:

W: Cantidad de vapor de agua en la muestra

Q: Energía

Λ: Calor latente de vaporización

T: El tiempo

La transferencia de calor global puede ser expresada a través de la siguiente ecuación:

hc : el coeficiente de transferencia de calor y

ΔT: es la diferencia de temperaturas entre la superficie del producto y el medio

A: es el área expuesta al medio ambiente.

La transferencia de vapor de agua puede ser calculada a través de la siguiente ecuación:

kg es el coeficiente de transferencia de materia

ΔPw es la diferencia de presiones parciales de vapor de agua entre la superficie del producto y el
medio
 - Tercera etapa (C-D): La transferencia de agua a través del alimento se retarda hacia el
final del secado, debido al aumento del espesor de la capa seca y la permeabilidad del
vapor a través de esta capa seca disminuye a medida que desciende el contenido de
agua. Además, el contenido de agua libre en el interior del producto se agota y deja de
migrar hacia la superficie, la presión parcial de vapor en la superficie disminuye
progresivamente y, en consecuencia, la velocidad de secado desciende. El fenómeno
que limita la velocidad de secado es la transferencia interna de agua o vapor a la
superficie. Sólo un aumento de la temperatura del producto puede suministrar el calor
de desorción y acelerar la velocidad en esta etapa.

- Cuarta etapa (D-E): El punto E es el punto en el cual toda la superficie expuesta se

vuelve completamente no saturada y marca el tiempo para el cual la velocidad de
movimiento de humedad interna controla completamente la velocidad del proceso de
secado. Conforme a las leyes de la termodinámica, la actividad de agua del producto al
final del proceso, será igual a la humedad relativa del aire del ambiente de secado, por
eso es conveniente bajar la humedad del aire al finalizar el proceso de deshidratación.
La velocidad de secado de cada una de las fases depende, en gran parte, de las
características propias del alimento: contenido inicial de agua, componentes (proteínas,
almidón, polímeros y azúcares amorfos, los cuales aumentan la proporción de agua
ligada y prolongan el tiempo de secado), la superficie del alimento, estructura del
tejido, entre otros

PROPIEDADES FISICO QUIMICAS PRESENTES EN EL PROCESO

La técnica de secado de alimentos es uno de los métodos de preservación más antiguos

del mundo, la extracción de humedad de los alimentos previene la reproducción micro
bacteriana que permite la pudrición, aunque el método disminuye significativamente el
peso y volumen, esto mejora las costos, de empaque y almacenamiento de los productos,
extendiéndoles su vida para su consumo.

La deshidratación es un proceso donde en retirar por medio de la evaporación la humedad

del producto y transferirla al aire circundante, durante este proceso se identifican dos
fenómenos:

1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del sólido poroso.
2. Transferencia de la humedad interna del sólido al medio externo.

En el sólido, el calor tiene que pasar primero a su superficie y de allí a su interior. La masa
húmeda se transfiere desde el interior del sólido hacia su superficie como líquido y/o
vapor, y como vapor desde su superficie al medio externo. En este proceso se distingue
dos estados:

1. El estado pendular, que es el de un líquido en un sólido poroso cuando no existe ya una

película continúa de líquido alrededor de las partículas discretas.

2. El estado funicular, que es el de un cuerpo poroso cuando chupa aire dentro de los
poros por la succión capilar.

Un sólido poroso está hecho de material higroscópico, es decir, que puede contener
humedad aprisionada. Esta se encuentra en los intersticios a causa de la atracción
molecular líquido sólido. La humedad retenida por un sólido poroso en determinadas
condiciones de humedad del aire se llama “contenido de humedad en equilibrio”. En
general, en una atmósfera normal entre 15° y 35° C, el contenido de humedad en
equilibrio es relativamente independiente de la temperatura, por el mismo hecho de que
la segunda mantiene su equilibrio con la primera. Pero, en la medida que la temperatura
aumenta con una humedad determinada, el contenido de humedad en equilibrio
disminuye. Por último, ésta pierde su importancia con relación al contenido de humedad
en equilibrio cuando la temperatura supera el punto de ebullición. Así pues, se llama
“contenido de humedad libre” al líquido que puede eliminarse para una temperatura y
humedad dadas.

En general, se observa con muchos productos que la velocidad inicial de secado es

constante y después disminuye, algunas veces a dos intensidades distintas. En el proceso
de deshidratación se distinguen dos periodos en los que el contenido de humedad se
relaciona con el tiempo. La curva de secado se divide en un periodo de intensidad
constante y un periodo de intensidad decreciente.

En general se observa que en el comienzo del periodo la eliminación de agua por unidad
de superficie permanece constante en el tiempo. Por el contrario, en el periodo posterior
la intensidad es decreciente.

Si el contenido de humedad requerido es menor que el contenido crítico, el proceso de

deshidratación pertenecerá exclusivamente al periodo de intensidad constante. Este es el
caso de los alimentos. El periodo de intensidad decreciente comienza cuando se
sobrepasa el contenido crítico de humedad. De este modo, si el contenido inicial de
humedad es menor que el contenido crítico, todo el proceso de deshidratación estará
comprendido en el periodo de intensidad decreciente. Este es el caso del secado de la
madera y del jabón. En este periodo la intensidad instantánea de la desecación disminuye
continuamente.

El producto debe deshidratarse desde su base de peso húmedo, que es el porcentaje de

humedad del sólido húmedo, hasta su base seca comercial, que es su contenido de
humedad en kg de agua por kg sólido cuando este sale del túnel de secado.

En el caso del periodo de intensidad constante, la intensidad de la deshidratación, Ic,

depende de los siguientes factores que se relacionan en la siguiente ecuación:

Ic = U A (Ta-Ts)/L = KM A (pvs pva) (kg aq/hr)

donde:

Ic =I ntensidad constante de deshidratación = ΔHc/Δt

Hc = contenido de humedad

t = tiempo de desecación), en kg aq/hr

U = coeficiente total de transmisión de calor, en kcal/hr m² °C

A = área de transmisión de calor y de evaporación, en m²

Ta = temperatura del aire, en °C

Ts = temperatura de la superficie de evaporación, en °C

L = calor latente de evaporación a la temperatura Ts, en kcal/kg

KM = coeficiente de transferencia de masa, en kg/hr m² atm

pvs = presión del vapor en la superficie a la temperatura de Ts, en atm

pva = presión parcial del vapor en el aire, en atm

Cuando U es el coeficiente de transmisión de calor sólo por convección, Ts, en las
condiciones de equilibrio, es la temperatura de ampolla húmeda del aire, y pva es la
presión del vapor a esa temperatura.

La magnitud de la intensidad constante depende de:

1. El coeficiente de transmisión de calor.

2. La superficie expuesta al medio.

3. La diferencia entre las temperaturas o humedades de la corriente de aire y la superficie

húmeda del sólido.

La velocidad del aire incide sobre el coeficiente de convección (U) y el coeficiente de

transferencia de masa (KM), y es el principal factor de la variación del espesor de la
película. No obstante, las intensidades de deshidratación se deben calcular utilizando los
coeficientes de transmisión de calor en vez de los de transferencia de masa.

Uc = 0,0176 G 0,8 (kg/hr m² °C)

donde:

Uc = coeficiente de transmisión de calor por convección, en kcal/hr m² °C

G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²

La ecuación recomendada para la intensidad constante es:

Ic = 0,176 G 0,8 A (Taes Taus) /L (kg aq/hr)

donde:

Ic = Intensidad constante de deshidratación, en kg aq/hr

G = masa velocidad del aire seco, en kg/hr m²

A = área de transmisión de calor y evaporación, en m²

Taes = temperatura del airede entrada en TS, en °C

Taus = temperatura de ampolla húmeda del aire que seca o del aire que sale del TS, en °C

L = Calor latente de evaporación, en kcal/kg

La rapidez de este proceso depende del aire (la velocidad con la que éste circule alrededor
del producto, su grado de sequedad, etc.), y de las características del producto (su
composición, su contenido de humedad, el tamaño de la partícula, etc.). El aire contiene y
puede absorber vapor de agua. La cantidad de vapor de agua presente en el aire se llama
humedad. La cantidad de vapor de agua que el aire puede absorber depende de su
temperatura. A medida que el aire se calienta, su humedad relativa disminuye y, por
tanto, puede absorber mayor humedad. Al calentarse el aire alrededor del producto, éste
se deshidrata más rápidamente.

Transferencia de calor y masa.

La deshidratación trata de la aplicación de calor para evaporar agua y de la forma de
extraer el vapor después de su separación de los tejidos vegetales. La aplicación de calor
implica suministro de energía. Una corriente de aire es el medio más común para
transferir calor al tejido que se deshidrata.

Los dos aspectos más importantes de la transferencia de masa son:

· La transferencia del agua desde el interior hasta la superficie del material.

· La extracción del vapor de agua desde la superficie del material.

Con el objeto de asegurar una calidad óptima a un bajo costo la deshidratación debe ser
relativamente rápida. Cuatro aspectos afectan la velocidad y el tiempo total de
deshidratado.

· Las características del producto, en particular el tamaño de sus partículas y su geometría.

· El arreglo geométrico de los productos con relación al medio calórico de transferencia.

· Las características físicas del medio que deshidrata.

· Las características del equipo deshidratador.

Superficie.
En general, para ser deshidratadas las frutas y hortalizas son cortadas en pequeños trozos
que son esparcidos sobre las bandejas en delgadas capas. Ello permite aumentar la
transferencia de calor y masa.

· Grandes superficies de secado proveen mayor contacto con el medio calórico (el aire
caliente) y mayor área de escape de la humedad.

· Pequeñas partículas o delgadas capas reducen la distancia entre el calor externo y el

núcleo del material. Igualmente, reducen la distancia de escape de la humedad del núcleo
hacia la superficie.

Temperatura.
Mientras mayor sea el diferencial de temperatura entre el medio calórico y el producto,
mayor será la intensidad de transferencia del calor al producto, permitiendo una mayor
energía para extraer la humedad. Cuando el medio calórico es el aire, la temperatura
juega un rol secundario importante. Mientras el agua se extrae del producto como vapor,
éste debe ser transportado afuera. De lo contrario, la masa de aire se saturará de
humedad, retardando la extracción de mayor caudal de agua. Mientras más caliente sea el
aire, mayor será la humedad que podrá portar antes de saturarse. De ahí que una mayor
temperatura del aire alrededor del producto pueda extraer más humedad que un aire más
frío. El factor de arrastre es la capacidad del aire para retirar humedad y fluctúa entre un
30% y 50% de la cantidad teórica. También un mayor volumen de aire será capaz de
extraer mayor vapor que uno menor.

CUADRO 1 .

TEM. °C HUM. REL g AGUA / kg AIRE SECO*

29 90 0,6
30 50 7
40 28 14,5
50 15 24
* Valores del arrastre. Compararlos con los del Cuadro Humedad.
Velocidad del aire.
No sólo el aire caliente es capaz de extraer más humedad que el aire frío, sino que el aire
en movimiento será más efectivo. Una mayor velocidad del aire extraerá con una mayor
intensidad la humedad que se desplaza hacia la superficie del producto desde su núcleo e
impide que la masa de aire llegue a saturarse. Ésta es la razón que explica que la ropa
seque más rápidamente en días ventosos.

Sequedad del aire.

Cuando el aire es el medio empleado para secar el producto, su mayor sequedad será
importante en la rapidez del deshidratado. El aire seco tiene mayor capacidad para
absorber y retener la humedad. El aire húmedo está más cercano a su saturación, por lo
que puede absorber y retener menor humedad adicional que si estuviera seco. También el
aire seco determinará el nivel de humedad del producto al cual se podrá deshidratar.

El aire es capaz de transportar agua. La forma que adopta el agua en el aire es como
vapor. Mientras mayor sea la temperatura que adquiere el aire a partir de determinadas
condiciones de temperatura y humedad, tanto mayor será su capacidad de transporte,
pues su humedad específica será menor y podrá contener mayor vapor antes de alcanzar
el punto de saturación.

La atmósfera es una mezcla de aire y vapor de agua. La ampolla seca es la temperatura de

la atmósfera. La temperatura de condensación o de punto de rocío se alcanza cuando la
atmósfera es enfriada. Esta temperatura es también la de saturación o de ebullición. Si la
ampolla se cubre con tela humedecida, la evaporación la enfriará hasta la temperatura de
ampolla húmeda. Esta temperatura está comprendida entre la de ampolla seca y el punto
de rocío. Estas tres temperaturas son distintas, excepto para una atmósfera saturada, para
la cual son idénticas. La humedad relativa es la relación de la densidad real del vapor a la
de vapor saturado a la temperatura de ampolla seca. Es una propiedad del vapor
solamente.

CUADRO 2. HUMEDAD.

Temp. constante Gramos agua por

ampolla húmeda, °C kg aire seco
-
0 3
5 4
10 6
15 9
20 15
25 20
30 27
35 36
40 47
45 62
50 85
55 120
60 160

Presión atmosférica.
Si el producto es colocado en una cámara de vacío, su humedad podrá ser extraída a una
temperatura menor que con mayor presión. Alternativamente, a una temperatura
determinada, con o sin vacío, la intensidad de extracción de agua del alimento será mayor
con menor presión.

Evaporación y temperatura.
Mientras el agua se evapora desde su superficie, la va enfriando. Este enfriamiento es el
resultado de la absorción del calor latente por el agua en su fase de transformación de
líquido a gas. El calor para la evaporación se obtiene del medio, lo que produce su
enfriamiento. La cantidad de calor requerida para evaporar un gramo de agua a una
temperatura de 60°C es de 560 kcal.

Tiempo y temperatura.
Puesto que todos los métodos más importantes para deshidratar alimento se basan en el
calor y que los constituyentes del alimento son sensibles al calor, se debe llegar a un
compromiso entre la intensidad máxima de deshidratación y el mantenimiento de la
calidad del alimento. Tal como en el caso del uso de calor para el proceso de
pasteurización y esterilización, el proceso de deshidratación podrá emplear relativamente
altas temperaturas por poco tiempo para que el daño al alimento sea menor que menores
temperaturas por tiempos más prolongados. De este modo, el alimento deshidratado en
deshidratadores retendrá una mejor calidad que el mismo producto secado al sol.

Temperaturas bajas de deshidratado y tiempos de deshidratado menores son

especialmente importantes en el caso de alimentos sensibles al calor. Temperaturas
elevadas producen encostramiento en productos ricos en almidones. Este fenómeno se
produce cuando el agua que hay dentro del alimento no puede salir debido a la velocidad
con que se ha secado la superficie. Así, el proceso puede verse interrumpido si la
superficie del alimento se seca por completo, creando una costra que evita que la
humedad que estaba emergiendo continúe su curso. En otros casos, aumentar la
temperatura para intensificar el proceso de deshidratado destruye las vitaminas, lo que
origina la pérdida de color y sabor. La decoloración suele ocurrir tanto durante las fases
preliminares como en las del deshidratado propiamente dicho. Así, se produce el
pardeamiento causado por reacciones químicas y bioquímicas o por sobrecalentamiento.
Por otra parte, temperaturas un poco mayores que las del ambiente, junto a un alto grado
de humedad dentro del túnel de secado, favorecen el desarrollo de hongos, levaduras y
bacterias.

Producto.
Las características del producto, su naturaleza y el tamaño de las partículas también
influyen en la intensidad del deshidratado. Muchos alimentos tienen una capa exterior de
protección que impide que su interior se seque por completo. No hay mucho que se
pueda hacer en el caso de los cereales y legumbres, que normalmente se secan enteros,
pero el nivel de secado de otros productos pueden facilitarse si el alimento se pela y/o se
corta. Luego que la humedad de la superficie de un alimento se ha retirado por
evaporación, la intensidad de secado depende de la velocidad con la que su humedad
interna se dirige hacia su superficie, la que varía de un producto a otro. Por ejemplo, a
diferencia de los materiales con almidón, los alimentos ricos en azúcares liberan más
lentamente su contenido de humedad, por lo que necesitan más tiempo para su
deshidratado. El tamaño también es un factor a tomar en cuenta: mientras más pequeña
sea la pieza del alimento que se va a deshidratar, menor será la distancia que debe
recorrer la humedad interna para llegar a la superficie. Por ello, técnicas como el cortado y
rebanado son muy útiles.

CONTROL QUIMICO

Solución ácida.

En las frutas no se usa el blanqueamiento o escaldado, pues les da un sabor a cocido. Su

principal problema es el pardeamiento por oxidación y la pérdida de vitaminas A y C. El
pardeamiento es crítico en las frutas de color pálido, como manzanas, peras, duraznos,
damascos y bananas a causa de la acción de la enzima fenoloxidasa. Para impedir estos
efectos, apenas peladas, se las somete a un control químico que interfiere las reacciones
químicas oxidantes. Este consiste en un baño en una solución de ácido con agua. El ácido
más usado es el ascórbico (vitamina C). También éste puede ser empleado en mezclas con
ácido cítrico y/o azúcar, pero no es tan efectivo como usarlo solo. El ácido cítrico es más
suave. Las soluciones están compuestas en la siguiente proporción:

Ácido ascórbico: 1,5 a 2 gramos/litro de agua. (1,5 g equivale a una cucharilla de té).

Ácido cítrico: 6 gramos/litro de agua. (6 g equivalen a una cuchara de sopa).

La solución puede rociarse sobre el producto o éste puede sumergirse en aquella.

También puede usarse la miel. En este caso se mezcla 1 parte de azúcar en 3 partes de
agua y se la hace hervir. Hirviendo, se le añade 1 parte de miel, y la solución se enfría. La
solución se puede volver a usar, pero debe quedar refrigerada y tiene una duración de
tres días. El tiempo de inmersión de la fruta en la solución es de 3 a 5 minutos.

El control químico del puré de fruta se efectúa agregando 1/8 de cucharilla de ácido
ascórbico por cada 2 tazas de producto.

El objetivo del control químico es preservar el color y el sabor del producto, mantener sus
nutrientes, detener la descomposición por la acción enzimática, asegurar un deshidratado
parejo, extender su vida de almacenamiento.

El producto debe ser tratado químicamente previo a su deshidratación para detener la

acción enzimática, la que produce una pérdida de sabor. Ciertas enzimas pueden causar
decoloración y pérdida de nutrientes y cambios de sabor en los alimentos deshidratados.
Estas enzimas deben ser neutralizadas. Las hortalizas se deterioran más rápidamente que
las frutas por la acción enzimática. En éstas su alto contenido de azúcar y ácidos
contrarrestan la acción enzimática.

Sulfitación o azufrado.

En las frutas el baño con sulfito logra un mejor efecto de largo plazo que el baño con
ácido: retarda la pudrición y el pardeamiento y reduce la pérdida de vitaminas A y C.
Incluso es mejor que el segundo. Además es más rápido y fácil que el azufrar con azufre
gaseoso. No obstante, el sulfitado no es plenamente recomendable debido a que el azufre
puede causar una reacción asmática en una pequeña parte de la población asmática.
Ciertamente, estas personas pueden elegir ingerir otro tipo de productos, pero pueden
existir distribuidores que pudieran exigir un producto libre de azufre. En cualquier caso, la
legislación sobre alimentos de muchos países exige que la etiqueta especifique la cantidad
de SO2 que contiene el producto.
Muchos compuestos químicos tienen la capacidad para detener el crecimiento de
microorganismos y de eliminarlos, pero pocos son los permitidos en los alimentos. De
estos últimos, se agregan en pequeñas dosis (hasta el 0,2%) y no alteran las características
físico-químicas y organolépticas del producto (o muy poco). El dióxido de azufre (SO2) es
un gas incoloro, sofocante, de olor picante, inflamable y muy soluble en agua fría (85g en
100 ml a 25°C). Con niveles de pH menores de 4, produce ácido sulfuroso y iones de
bisulfito y sulfito. Las distintas sales de sulfito contienen entre 50 y 60% de SO2 activo. El
SO2 es usado como gas o en sus formas de sales como sulfito, bisulfito o metabisulfito,
que son polvos. En su forma gaseosa se produce ya sea quemando azufre o soltándolo de
sus formas líquidas. El metabisulfito es más estable a la oxidación que los otros sulfitos. La
acción del SO2 contra levaduras, mohos y bacterias es selectiva, siendo algunas especies
más resistentes que otras. Además de sus efectos antimicrobianos, el SO2 tiene
características antioxidantes, reductivas y previene las reacciones enzimáticas y no-
enzimáticas de pardeamiento.

El FDA de los EE.UU. reconoce como seguros cinco compuestos: sulfito de sodio, bisulfito
de sodio, bisulfito de potasio, metabisulfito de sodio, metabisulfito de potasio. Los más
usados son: bisulfito de sodio, sulfito de sodio y metabisulfito de sodio, siendo el mejor el
bisulfito de sodio. Se emplean en las siguientes proporciones: 1 parte de bisulfito = 2
partes de sulfito = 4 partes de metabisulfito.

Bisulfito de sodio: 1,5 a 3 gramos (¾ a 1 ½ cucharilla de té) por litro de agua.

Sulfito de sodio: 3 a 6 gramos (1 ½ a 3 cucharillas de té) por litro de agua.

Metabisulfito de sodio: 6 a 12 gramos (1 a 2 cucharadas) por litro de agua (4.000 a 8.000

ppm).

El tiempo de inmersión de la fruta es de 5 minutos para rebanadas y de 15 minutos para

mitades. Cuidado se debe tener para rellenar el recipiente a su nivel original con la
correcta solución después de cada inmersión con producto. Después de cuatro lotes, la
solución restante debe botarse y ser reemplazada con nueva solución. La solución se usa
una sola vez por partida.

Blanqueamiento o escaldado.

En las hortalizas las enzimas son destruidas por el calor en un proceso llamado
blanqueamiento. También se le llama escaldado. Dos de las enzimas más resistentes al
calor en las hortalizas son la catalasa y la peroxidasa. Si éstas son destruidas, entonces las
otras enzimas importantes de las hortalizas serán desactivadas. Se han desarrollado
ensayos químicos para detectar la cantidad de enzimas que han sobrevivido al
blanqueamiento. Estos ensayos de desactivación de la catalasa y la peroxidasa son:

· Ensayo de peroxidasa: Para verificar la actividad de la peroxidasa deben prepararse dos

soluciones: a) 1% de guaiacol en solución de alcohol: 1 g de guaiacol se disuelve en
alrededor de 50 cm3 de alcohol etílico del 96%; este preparado se lleva a 100 C° con el
mismo disolvente. b) solución de peróxido al 0,3%: 1 cm3 de perhidrol se disuelve en 100
cm3 de agua destilada.

· Muestras: de varias partes del material se obtienen muestras (20 – 30 trozos); el material
se muele para obtener una muestra promedio.

· De la muestra promedio se obtiene 10 –20 g de material y se introduce en un tubo de

ensayo mediano. Sobre este se vacía 20 cm3 de agua destilada, 1 cm3 de la solución de
guaiacol y 1,6 cm3 la solución de peróxido.

El contendido del tubo se agita bien. La gradual aparición de un color rosado débil indica
una inactivación-reacción de peroxidasa levemente positiva. Si no existe modificación en
el color del tejido después de 5 minutos, la reacción es negativa y las enzimas han sido
desactivadas. A modo de un ensayo de orientación, es posible echar simplemente algunas
gotas de la solución de guaiacol con la solución de peróxido directamente sobre la
muestra. Una coloración parda-rojiza rápida e intensiva indica una actividad alta de
peroxidasa (reacción positiva).

El ensayo de catalasa se efectúa para identificar la actividad de esta enzima. Se muelen

bien 2 g de hortaliza deshidratada y se mezcla con 20 cm3 de agua destilada. Después de
15 min. de ablandamiento, se echa 0,5 cm3 de la solución de peróxido al 0,5 – 1% sobre
esta preparación. En la presencia de catalasa una fuerte generación de oxígeno es posible
observar por 2 a 3 minutos.

Estos ensayos son de gran importancia para determinar los tratamientos de blanqueo en
cuanto a temperatura y tiempo, pues la desactivación incompleta de las enzimas tienen
un efecto negativo sobre la calidad del producto terminado. Ambos ensayos deben ser
negativos para todas las hortalizas, aunque en el caso del repollo, la desactivación de la
catalasa por blanqueamiento es suficiente.
Puesto que las hortalizas varían en tamaño, forma, conductividad térmica y niveles
naturales de enzimas, el blanqueamiento tiene que ser establecido sobre bases
experimentales. Hortalizas pequeñas pueden ser blanqueadas en uno a dos minutos,
mientras que las más grandes requerirán varios minutos.

El blanqueamiento es un proceso que consiste en someter el vegetal al vapor o remojarlo

en agua hirviendo por un preciso periodo de tiempo. Las enzimas se desactivan. El
blanqueamiento no es calentamiento indiscriminado. Muy poco no es efectivo, y mucho
daña el producto por cocción excesiva, especialmente cuando la apariencia fresca de la
hortaliza es importante de preservar.

El blanqueamiento como tratamiento previo al deshidratado tiene las siguientes ventajas:

· Ayuda a limpiar el material y reducir la cantidad de microorganismos presentes en su

superficie.

· Preserva el color natural del producto. Por ejemplo, los pigmentos carotenoides (naranja
y amarillo) se disuelven en pequeñas gotas de aceite intracelular durante el blanqueo y de
este modo se protegen de la destrucción oxidante durante su deshidratación.

· Permite disminuir el tiempo de remojo y cocción en su rehidratación.

El proceso de blanqueado por agua hirviente es el siguiente: Se llena un caldero con agua
hasta 2/3 su volumen. Se hace hervir. Se colocan las hortalizas en un canasto de tela o
malla plástica (o colador), en la proporción de 8 litros de agua por cada 1 kg de producto,
y se sumerge en el agua. Si el agua demora más de un minuto en hervir, se debe reducir la
cantidad de producto en la siguiente vez. El producto se deja el tiempo requerido (ver
Cuadro IV.5.C.). El conteo del tiempo se realiza desde que el agua recomienza a hervir.
Existen equipos blanqueadores continuos.

Para reducir la pérdida de sustancias hidrosolubles (sales minerales, vitaminas, azúcares,

etc.) que ocurren en el blanqueamiento, se han desarrollado distintos métodos:

· Rangos de temperatura de 85-95°C, en vez de 100°C.

· El tiempo de blanqueamiento preciso para desactivar las enzimas catalasa y peroxilasa.

· Seguridad de la eliminación del aire desde los tejidos.

Inmediatamente después, el producto se saca para sumergirlo enseguida en agua fría, y
así impedir su cocción, excepto en productos que no sufren por una sobre cocción. No es
recomendable el enfriamiento natural, pues genera una pérdida significativa del
contenido de vitamina C. Si el producto se sobre-blanquea, sus partes se pegarán unas con
otras cuando se extiendan sobre la bandeja y perderán sabor. El producto se enfría hasta
que su temperatura baje a 50° ó 60°C. No es conveniente que se remoje mucho para
evitar la pérdida de sustancias solubles. El producto se drena directamente sobre la
bandeja, sobre la cual se esparce. Por último, se mete al túnel de secado.

Casi todas las hortalizas deben ser blanqueadas antes de deshidratar. En todo caso, la
mayoría de las hortalizas se cocinan antes de ser consumidas. Además, el blanqueado
reducirá el tiempo necesario de cocción. Para blanquear algunas hortalizas, como las
vainitas y la ocra, se añade bicarbonato de sodio al agua de blanqueo con el objeto de
elevar su pH. De este modo se previene que la clorofila devenga en feofitina y el color
verde del producto adquiera un poco atractivo color café verdoso.

No se debe blanquear ají, betarragas, cebollas, hongos, pimentones, rábanos, tomates,

ajo, puerro ni hierbas. Los tomates se introducen en agua hirviendo por un minuto, pero
sólo para separar su cáscara