ALTERAÇÃO DE FERRAMENTAL PARA AUMENTO DA PRODUTIVIDADE

NO PENEIRAMENTO DE FINOS DE XISTO

Eng° Wagner Gouveia Almeida

RESUMO

A necessidade de separação de finos de xisto selecionado, para efetuar testes

nos vasos de GLP, fez com que fosse desenvolvido um equipamento próprio
para preparação do material solicitado.

1. INTRODUÇÃO

A ideia para adequação do equipamento vem a melhorar e facilitar o

atendimento às necessidades de preparação de finos peneirado e lavado,
conforme solicitação do cliente, melhorando a qualidade e atendimento aos
prazos exigidos.

2. ESTRATÉGIA DE DESENVOLVIMENTO

O principal motivo para a implantação deste estudo foi a dificuldade de

preparar o material com maior qualidade e atendimento ao prazo de entrega do
material ao cliente. Contudo, a Metodologia de Análise de Falhas é uma prática
adotada em grandes empresas e se tornou uma importante ferramenta
gerencial para garantir o sucesso das empresas, de seus indicadores e metas.
Dentro das ferramentas da qualidade existentes, as escolhidas para conduzir o
estudo foram Brainstorming para levantar dados e informações para o trabalho,
e após definidos os principais itens, partimos para a análise através da
ferramenta “5 Porquês”, onde seguimos para a implantação da estratégia a ser
seguida.

2.1. Metodologia

A análise de falhas é requisito fundamental para que todo o processo ocorra de

forma estruturada. A decisão de formar um time para fazer a análise das falhas,
deixa abertura para entender melhor cada falha levantada, pelas fichas de
manutenção e discutidas durante o Brainstorming. Tais ocorrências
disponibilizavam um tempo maior de mão de obra dos colaboradores, e
também a dificuldade na preparação do material.

MANSERV Manutenção – Geovaldo Ferreira da Silva – Coodenador de Manutenção

Em uma investigação de ocorrências de falha, o principal objetivo é o de
permitir a identificação de ações corretivas adequadas e eficientes à prevenção
da recorrência, e para que o processo possa ser eficaz precisamos respeitar
algumas etapas importantes:
Coleta de informações – etapa onde são reunidas todas as informações
referentes às falhas pontuais e recorrentes do equipamento;
Avaliação – etapa onde se discutem todas as falhas, neste momento podemos
nos utilizar da ferramenta do Brainstorming e 5 porquês;
Detalhamento de ações de contenção – etapa onde passamos para definição
do plano de ação para efetivar a ação corretiva;
Documentação e aplicação prática de ações – etapa onde todas as
atividades e seus responsáveis estão definidos;
Acompanhamento das ações e correção de desvios – etapa onde o líder da
equipe do estudo acompanha e corrige os desvios existentes até a conclusão
do trabalho.
O correto gerenciamento dos recursos a serem alocados durante cada uma
das fases acima citadas é fundamental ao sucesso da análise e do pós-
gerenciamento. Assim, foi criado o processo para a realização de reuniões de
análise de falha, visando gerar ações que corrigissem a causa raiz de cada
falha, mitigando o risco de recorrência da avaria.

2.2. Itens verificados

Tecnicamente, foi definido pela equipe que a solução que traria melhor eficácia
para mitigar o problema e dificuldade de operação da peneira, que fosse
implantado um deck de classificação e separação do rejeito e também uma
bandeja de deságue da água de lavagem de finos.

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 Figura 1 – Peneira com formato antigo

2.3. Definições

Encerradas as verificações e levantado todo o material necessário para a

implantação do projeto, foi realizada uma SGM (Sistema de Gestão de
mudanças), visando não acarretar danos em outros componentes do sistema,
bem como espaço físico e modificação de parte do equipamento existente e
desenhos dimensionais da modificação. Então foi decidido pela equipe e
repassado para o cliente, que seria feita a seleção de materiais necessários e a
implantação da melhoria.

2.4. Descrição resumida

Foram feitos levantamentos de materiais para modificação da peneira.

Efetuados registros com fotos do peneiramento anterior.
Feito planejamento e programação dos serviços para as modificações.

2.5. Descrição detalhada

Removidas as bandejas de classificação antigas.

Fabricadas e instaladas as bandejas de classificação e deságue novas.
Instalada a tela com a malha de peneiramento definida para a granulometria
desejada.
Adequada nova base de fixação.
Instalado borrifo para lavagem do material.
Direcionado o deságue para as canaletas pluviais.
Adequado o painel elétrico com as botoeiras de campo e proteções do motor.
Efetuado testes e ajustes de amplitude na peneira para a melhor classificação
e limpeza do material.

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 Figura 2 – Peneira com formato novo após a adequação

3. RESULTADOS

Após a adequação da peneira foram obtidos os seguintes resultados:

1. Aumento na qualidade do peneiramento e limpeza do material.
2. Redução de disponibilidade da mão de obra para preparação do
material.
3. Facilidade para manuseio e alimentação do material na peneira.
4. Atendimento ao cliente conforme necessidade e prazos solicitados.

4. CONCLUSÕES E TRABALHO FUTURO

Após obter excelentes resultados, é primordial que se avalie novas melhorias

contínuas para alcançar os objetivos, sempre pensando em aumentar a
segurança e qualidade.

5. AGRADECIMENTOS

Agradecemos ao corpo técnico da equipe da Manserv diretamente envolvida

(Encarregados, Planejador e time da análise), ao Sr. Wagner Gouveia Almeida
por todo apoio com disponibilização de equipe e a Engenharia Corporativa pela
ajuda no desenvolvimento técnico na execução deste trabalho.

6. REFERÊNCIAS

Intranet Manserv
[1] VIANA, HEBERT RICARDO GARCIA (2002). PCM, planejamento e controle
da manutenção. 1. ed., Rio de Janeiro, Qualitymark ( Disponível na biblioteca
da UTFPR – CAMPUS CURITIBA).
[2] Analises de causas, 5 porquês, disponível em
http://www.totalqualidade.com.br/2010/01/analise-de-causas-cinco-porques-
por-que.html
[3] WILLIAN, THORLAY – CONSULTOR – SQL BRASIL -http://sqlbrasil.com.br/
BlogRCM/ ?p=202
[4] Brainstorming Ferramenta de criatividade, disponível em
http://www.ricardoalmeida.adm.br/brainstorming.pdf
[5] CONFIABILIDADE - http://www.dicionarioinformal.com.br/confiabilidade/

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