UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“FRANCISCO DE MIRANDA”

ÁREA DE TECNOLOGÍA

COMPLEJO ACADÉMICO “EL SABINO”

UNIDAD CURRICULAR: PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO

GUÍA Nº 1 y 2
ESTUDIO DEL MANTENIMIENTO

PROF. FRANCISCO MOLINA

PROF. PEDRO OLIVO

PUNTO FIJO, octubre de 2009

1
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

Es toda acción que tiende a preservar o aumentar la vida útil de los bienes y que actúan como medio
de producción.

Otros actores indican que el mantenimiento de las instalaciones permite asegurar la disponibilidad
de los equipos de producción.

Un concepto más estructurado nos dice que mantenimiento es el conjunto de actividades y procesos
estratégicos realizado para conservar y/o restablecer infraestructuras, sistemas, equipos y
dispositivos a una condición que les permita cumplir con las funciones requeridas dentro de un
marco económico óptimo y de acuerdo a las normas técnicas y procedimientos de seguridad
establecidos.

Desde el punto de vista de la ingeniería se introduce el concepto de que sea óptimo el rendimiento
esperado de ese bien después de ser mantenido, y a la vez que los gastos implicados en el
mantenimiento y operación del bien sean los mínimos posibles.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

1. Lograr que los bienes se conserven en buenas condiciones operacionales

2. Asegurar el funcionamiento normal y eficiente de los bienes para lograr los niveles de
servicios o producción programados al menor costo.
3. Aumentar la vida útil de los bienes
4. Lograr lo anterior dentro de los factores establecidos de seguridad, protección, buenas
presentación y preservación del medio ambiente

Finalmente el objetivo es lograr la mayor producción, con la calidad deseada, al más bajo costo
posible.

FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO

La filosofía del mantenimiento está basada en lograr alargar la vida útil de los sistemas o equipos
minimizando los tiempos de paradas mediantes la aplicación de los diversos tipos de mantenimiento

2
 Filosofía del Mantenimiento

Alargar la vida útil del equipo y minimizar el tiempo de parada

RPM A

Vida Útil Parada

Arranque

Vida Total
RPM
B

Vida Útil Parada

Arranque

Vida Total

PRINCIPIOS BÁSICOS DE UN MANTENIMIENTO ÓPTIMO

Para poder concluir que una empresa aplica de manera sistemática los principios básicos de un
mantenimiento optimo, debemos identificar que cumple con los siguientes enunciados:

1. Mantenimiento es parte integral de la organización

2. Es una función de servicio
3. Se disponen y aplican políticas de mantenimiento
4. Es tan importante como operaciones
5. El trabajo de mantenimiento debe ser controlado desde su origen y la carga de trabajo debe
ser controlada y ejecutada de una manera ordenada
6. Existe siete (7) funciones básicas
a. Solicitar, b. planificar, c. estimar, d. autorizar, e. programar, f. ejecutar, g. revisar.
7. El trabajo se planifica antes de su ejecución y se programa el trabajo de cada fuerza
hombre
8. Los programas se cumplen en un alto porcentaje del tiempo
9. Existen tres niveles de mantenimiento: de campo, talleres y operacional
10. Los supervisores tienen tres responsabilidades básicas:
a. Obtener alta calidad de trabajo
b. Obtener productividad satisfactoria de la mano de obra

3
 c. Minimizar los costos de materiales y trasporte
11. Todos los trabajos de mantenimiento son revisados
12. El rendimiento se mide con indicadores
13. El mantenimiento recibe apoyo técnico y logístico adecuado
14. El mantenimiento optimo se diseña en una instalación desde el principio, previendo el
parámetro de mantenibilidad
15. Los equipos se instalan con confiabilidad adecuada
16. Mantenimiento vela junto a operaciones por la condición del equipo
17. Existe una política de mantenimiento bien definida
18. Se hace uso de contratistas, consultores y expertos técnicos
19. Existe un buen programa de entrenamiento de artesanos, supervisores y técnicos.

ACTIVIDADES O RUTINAS QUE REALIZA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

a. Lubricación: Garantiza que los componentes dinámicos, así como estáticos que estén en
contacto con ello, estén debidamente lubricados con aceites y grasas adecuados y en las
cantidades necesarias
b. Limpieza: Se refiere a garantizar el orden y limpieza de las instalaciones, elementos y
mecanismos críticos de la maquinaria y equipos
c. Servicios: Se refiere a mantener las maquinarias y equipos en buenas condiciones desde el
punto de vista de pintura, tratamiento anticorrosivo, etc.
d. Inspección: acción que tiene por objeto detectar una falla incipiente.
e. Reparación: Se efectúa cuando la condición de trabajo del equipo así lo requiera. Se
realiza con o sin la interrupción de la producción y por su magnitud puede ser una
reparación mayor o menor.
f. Cambio: Consiste en sustituir partes o elementos que han agotado su vida útil. Se realiza
previo estudio y se determina por razones técnica, económicas y de seguridad.
g. Modificaciones: Alteración del diseño o construcción original de una maquinaria para
eliminar o reducir las fallas repetitivas que por mal diseño están afectando la producción.
También se efectúan para aumentar la eficiencia y seguridad de una maquina o conjunto de
máquinas para elevar la productividad de la empresa.
h. Manufactura: Se realiza para fabricar auxiliares para la producción y para fabricar
refracciones para las maquinarias y equipos.

TIPOS DE MANTENIMIENTOS

1. Mantenimiento Preventivo (Basado en el Tiempo)

Es el mantenimiento que se aplica de una forma planificada y programada, a fin de prevenir

y corregir a tiempo las condiciones desfavorables y así evitar o disminuir las fallas que
pudieran causar daños mayores. Los equipos o componentes son sustituidos o reparados
periódicamente aun cuando no hayan fallado o tengan una falla incipiente determinada por
inspección.

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 2. Mantenimiento Correctivo (Basado en la Reparación)

Es el mantenimiento que se ejecuta después de la aparición de una falla para restablecer

infraestructuras, sistemas, equipos y dispositivos a una condición en la cual pueda cumplir
la función productiva requerida.

3. Mantenimiento Predictivo (Basado en Condición)

Es aquel que permite detectar anomalías con el equipo en funcionamiento, mediante la

interpretación de datos previamente obtenidos con instrumentos portátiles colocados en
diferentes partes del equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente con
información estadística definida por la aplicación de conceptos que afectan la efectividad
del sistema.

REQUISITOS PREVIOS A UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Antes de iniciar un programa de mantenimiento preventivo es necesario dedicarle mucho esfuerzo

técnico para asegurar una adecuada introducción e implantación de dicho programa en la empresa,
entre estos pasos tenemos:

1. Venta del programa a todos los niveles de la organización.

2. Decidir si el programa será elaborado por personal de la empresa, o por una firma
consultora.
3. Divulgación del programa a todos los involucrados, explicando los propósitos del mismo,
así como el compromiso que se requiere de parte de los involucrados
4. Desarrollar indicadores que permitan evaluar la efectividad del programa.

TÉCNICAS RECOMENDADAS PARA INICIAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Las técnicas para el inicio de un plan de mantenimiento preventivo puede hacerse a través de la
consulta de las siguientes cuatro preguntas:

¿Cómo empezar un programa de mantenimiento?

¿Qué equipos deben estar en el programa?

¿Qué partes deben ser inspeccionadas?

¿Con que frecuencia se realizan las actividades?

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COMO EMPEZAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

La función de mantenimiento preventivo simplemente es la de minimizar las paradas imprevistas o

la depreciación excesiva de los equipos, a través de paradas periódicas programadas para cubrir y
corregir condiciones defectuosas.

Pero lo más importante es tener presente que las condiciones económicas deben guiar y normalizar
las consideraciones anteriores. Es importante evaluar el costo asociado a la ocurrencia de una falla
vs lo que hubiese costado si se planifica el mantenimiento, la diferencia entre estos dos costos será
el dinero que puede invertirse en un programa de mantenimiento preventivo.

Otro punto practico a considerar es que si la empresa está pasando por un punto donde la
organización de mantenimiento consume el 80 % de su tiempo en arreglar fallas de los equipos y si
quiere iniciar un plan de mantenimiento preventivo con esta observación, se necesita condicionar
debidamente los equipos o en caso contrario se puede presentar serias dificultades. El costo de este
mantenimiento no se puede incluir dentro del costo del plan de mantenimiento preventivo, este
gasto es debido a un diferimiento en el mantenimiento, consecuencia de la utilización técnica
inadecuadas en el pasado.

EQUIPOS QUE DEBEN ESTAR EN EL PROGRAMA:

En general se pueden incluir todos los equipos de procesos, de seguridad, de servicios, tanques,
accesorios, edificios de la planta y equipos de protección, es decir que deben estar tentados a incluir
todo lo que se encuentre en una planta que se pueda deteriorar o sea factible a causa del tiempo
ocioso o sobretiempo de trabajo. Además, este es el momento donde se debe examinar todas las
actividades que no resulten rentables.

A continuación se menciona algunas preguntas que ayudan a tomar la decisión sobre que equipos
inspeccionar:

 ¿Es un equipo crítico? Si su falla producirá una pérdida de producción o riesgo desde el
punto de vista de seguridad, la necesidad del mantenimiento preventivo es casi cierta
 ¿Hay repuestos disponibles en caso que suceda una falla? Si la carga de trabajo o
responsabilidad se puede desplazar fácilmente a otro equipo, la necesidad de mantenimiento
preventivo será en función de otros factores, como el costo de mantenimiento de parada
imprevista.
 ¿El costo de mantenimiento preventivo excede los gastos de tiempo ocioso y el costo de
reparación o reemplazo? Si cuesta casi lo mismo retirar la máquina para reparar una falla
repentina Vs. Lo que cuesta repararla toda, el valor del mantenimiento preventivo no es
aconsejable.
 ¿La vida normal de un equipo sin mantenimiento preventivo sobrepasa las
necesidades de producción? Si se espera que surja la obsolescencia más rápida que el
deterioro, el mantenimiento preventivo puede ser un desperdicio de dinero.

En caso de que un equipo no sea de operación, la decisión de incluir puede guiarse por esta sencilla
ideología: si la falla lesiona la producción o al empleado o desperdicia los activos de la planta,
considerarla seriamente antes de excluir del plan de mantenimiento preventivo.

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QUE PARTES DEBEN INSPECCIONARSE:

Una vez decidido que equipos ha de incluirse en el plan de mantenimiento preventivo, el paso
siguiente es determinar las partes de cada equipo que necesitan atención. En este estudio es donde
se logra compaginar la teoría y la práctica de mantenimiento preventivo.

Las partes de cada equipo que se deben inspeccionar se determinan mediante la integración de la
siguiente información:

 Recomendaciones del fabricante

 Manuales de servicio emitidas por cada equipo
 Experiencia del personal de mantenimiento en general
 Registros históricos (historia de fallas o reparaciones)

CON QUE FRECUENCIA SE REALIZAN LAS ACTIVIDADES:

El ciclo de inspección de una maquina o equipo se determinara por la porción que mas falla, sin
embargo el problema no es tan sencillo, dada la importancia que tiene este asunto sobre los costos y
economía de un programa de mantenimiento preventivo. Si se exagera, generalmente la tendencia
inicial, existe el peligro de que los costos de operación se incrementen innecesariamente y resulte
más tiempo ocioso de producción, que los paros por fallas o en caso contrario si no se inspecciona a
menudo, pueden resultar que las interrupciones por fallas resulten excesivas, resultando gastos de
penalización mayores que lo ahorrado en el plan de mantenimiento preventivo propuesto.

Lo importante es que no existe regla establecida de cuan a menudo inspeccionar, ya que esto
dependerá de varios factores como: edad y clase de equipo, medio ambiente, requisitos de seguridad
y horas de operación, existen otros factores tales como: mayor intensidad de uso o servicios,
susceptibilidad al deterioro, al siniestro y a perder el ajuste, los cuales deben tomarse en cuenta para
decidir la frecuencia de la inspección.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Permite la programación técnica de trabajo

2. Permite efectuar estudio económico de la reparación
3. Permite la formación de especialista
4. Dispone de talleres de reparación adecuados
5. Dispone de almacenes o depósitos de repuestos

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Optimiza los costos de mantenimiento

2. El mantenimiento se realiza cuando es conveniente
3. Posibilidad de contratar
4. Menor tiempo

7
 5. Minimiza la existencia de partes o repuestos
6. Menor cantidad de equipos en reserva
7. Reducción del sobretiempo
8. Mayor seguridad de instalaciones
9. Menor contaminación

CONTROL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El control del mantenimiento preventivo se efectúa mediante:

1. Control de actividades programadas

2. Control de actividades reales

Control de actividades programadas: tiene como base central los programas de actividades
desarrolladas para proporciona mantenimiento preventivo a la maquinaria y el equipo de la planta

Control de actividades reales: se lleva a cabo con elementos: Principales, Complementarios y

auxiliares.

PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Reglas generales que deben

considerarse

Debemos estar preparados para acometer cualquier falla que se presente en los equipos o
componentes, a fin de poder responder de inmediato a solucionar el problema que se ha presentado,
es por ello que se debe tomar en cuenta lo siguiente:

a) Detección de la falla: la falla en si puede ser detectada por manifestaciones propias como
anomalías en el funcionamiento y cambios anormales de las condiciones del componente o
equipo.
b) Determinación del grado de prioridad: la gravedad de una falla quedara establecida por la
reducción de la eficiencia en el funcionamiento en el que se ha presentado la misma, y según
sea su naturaleza deberá solucionarse con mayor o menor urgencia.
c) Solución de la Falla: La solución del problema deberá ser la alternativa más saludable a los
intereses del organismo o empresa y estará en función de la política de mantenimiento.
d) Control: se hace a través de la inspección y seguimiento para:
 verificar si los trabajos fueron ejecutados según lo previsto.
 Si fueron ejecutados según las normas y manuales de mantenimiento y
recomendaciones de los fabricantes
 Constatar la disponibilidad de repuestos y partes
 Análisis de tiempo de reparación, costo y rentabilidad
 Funcionamiento del equipo o componente
e) Registro: recoge toda la información sobre los costos acumulados de mantenimiento, costos
promedios del mantenimiento correctivo y la tendencia de aumento o disminución del mismo

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INCONVENIENTES PARA EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

1. Puede surgir una falla grande y costosa por no haber realizado una revisión a tiempo.
2. La falla puede surgir cuando el equipo de mantenimiento este saturado de otros trabajos
3. Podría prolongarse excesivamente el periodo de reparación dificultando la producción
4. Peligros de accidentes que puedan preverse con más inspección periódica.

Costos de mantenimiento:

Son originados como consecuencia de la implementación de las políticas de mantenimiento

GUÍA Nº 2

MANTENIMIENTO

INTRODUCCIÓN

El tiempo continua su paso y con ello la exigencia de estar a la par con las demandas y necesidades
que los tiempos nos establecen.

La globalización internacional ha abierto las puertas a nuevos mercados, permitiendo nuevas

alternativas de crecimiento. Esta situación ha generado buenas y mayores oportunidades para la
exportación de productos fabricados, pero también a la vez ha elevado las exigencias en la calidad y
productividad a niveles internacionales.

En los mercados, se establecen límites a los costos totales de los productos, de tal manera que
solamente aquellas empresas capaces de fabricar excelentes productos a un costo competente “el
mejor” podrán generar una mayor utilidad y estar siempre en la cúspide de la competitividad.

Uno de los pilares principales y fundamentales de toda empresa es el Mantenimiento, a través del
cual se puede cuidar, proteger, mantener y eficientizar los equipos para la elaboración de los
productos, teniendo influencia en su calidad y costo de tal forma que no podemos descuidar o
subestimar al mantenimiento ya que la organización debe contar con el mejor de ellos, y este debe
crecer a la par con la actualización global de las empresas. Basta citar que si no se cuenta con un
sistema efectivo y eficiente de Mantenimiento se generara incertidumbre en la capacidad y/o
calidad de producción.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

En forma genérica el Mantenimiento tiene como objetivo eliminar las anomalías que se generan en
la maquinaria. Muchas de las veces una anomalía provoca que se generen daños adicionales a la
máquina, incrementando de esta manera costos por reparación y paros no planeados. En la

9
actualidad no se pueden eliminar las anomalías en forma completa, pero se puede reducir
considerablemente mediante la atención sistemática del mantenimiento.

Por otro lado el Mantenimiento requiere anticipar y planificar con precisión sus requerimientos;
esto significa, poder reducir el nivel de inventario de refacciones y reducir el recurso humano en
espera, las reparaciones en los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal, durante los
paros programados de la planta.

También el mantenimiento debe incrementar la disponibilidad para la producción de la planta, por

medio de una reducción importante de la posibilidad de paro durante funcionamiento de la planta y
de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de
inactividad de las maquinas críticas.

El Mantenimiento debe lograr que su personal trabaje durante horas de trabajo, predecibles en
forma razonable y con seguridad.

LA EVOLUCIÓN DE LAS PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO

Las prácticas de mantenimientos en máquinas rotatorias han evolucionado considerablemente en los

últimos años.

La mayoría del mantenimiento que se llevaba a cabo en la industria en un inicio era después de
ocurrir una falla del equipo, por lo que posteriormente se le denomino Mantenimiento Correctivo.
Y conocido algunas veces como Mantenimiento Histérico o de emergencia. Este mantenimiento se
caracteriza por generar altos costos, debido a los tiempos de inactividad no programados,
maquinaria o componentes dañados, sobre inventario de refacciones, y tiempo extra.

No paso mucho tiempo cuando el personal cuando el personal de mantenimiento se dio cuenta de
que podría reducir el número de paros inesperados, aplicando algunas medidas preventivas dando
origen a lo que conocemos como Mantenimiento Preventivo. Si bien este mantenimiento reducía
los paros inesperados, también generaba un consumo alto de refacciones y mano de obra.

El personal de mantenimiento con experiencia sabe que el ruido es u síntoma de un equipo

mecánico con problemas. Incluso algunos mecánicos usan una barra o desarmador para poder
escuchar el ruido emitido por el equipo y así determinar si está ocurriendo una falla. Gracias a la
aplicación de transductores y equipo electrónico capaces de registrar las vibraciones generada por la
maquinaria fue posible usar este principio para predecir la presencia de fallas con la maquina en
operación. Esta tecnología permitió anticiparse a las fallas evitando el desperdicio en refacciones y
mano de obra que eran necesarios para el mantenimiento preventivo para evitar los paros no
planeados. Este tipo de mantenimiento es conocido como Mantenimiento Predictivo, y requiere de
utilizar varias pruebas de tipo no destructivo, tales como análisis de aceite, análisis de desgaste de
partículas, análisis de vibración y medición de temperatura. El utilizar estas técnicas da como
resultado un mantenimiento más eficiente comparado con los antes descritos.

El Mantenimiento Predictivo permite a la gerencia tener el control de las máquinas y de los

programas de mantenimiento. En las plantas donde se usa el mantenimiento predictivo el estado

10
general de las maquinas es conocido en cualquier momento y es posible una planificación más
precisa.

El mantenimiento predictivo utiliza varias disciplinas, la más importante es el análisis de vibración,

se ha demostrado que de todas las pruebas no destructivas que se realizan en máquinas rotatorias, la
firma de vibraciones proporciona la cantidad de información más importante acerca de su
funcionamiento interno.

El análisis de aceite y el análisis de partículas de desgaste son importantes en el programa de

mantenimiento predictivo, especialmente en equipos críticos.

La Termografía es otra de las herramientas utilizadas en el mantenimiento predictivo, basadas en el

principio de detección infrarroja para la identificación de problemas en interruptores y áreas de
acceso difícil.

El Análisis de Corriente en Motores es muy útil para detección de barras de rotor agrietadas o rotas
(con el motor en funcionamiento).

Actualmente con el avance tecnológico en la ingeniería de los productos y con equipos de

monitoreo más avanzados es posible mejorar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos a
través de un papel más activo del personal de mantenimiento evitando la fallas de los equipos. A
este tipo de mantenimiento se le conoce como Mantenimiento Proactivo. Aunque resulte
paradójico este tipo de mantenimiento permite obtener mejores resultados a un menor costo total.
La industria a la vanguardia en prácticas de mantenimiento ha evolucionado a este tipo de
mantenimiento por los grandes beneficios que ofrece.

CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO

 Requiere de personal, equipo y tecnología especializada para monitoreo, así como el

conocimiento sobre la ingeniería de la maquinaria.
 Se analiza la causa-raíz de las fallas y se mejora la confiabilidad del equipo a través de la acción
dirigidas a evitar fallas, por ejemplo: alineación, balanceo, revisión del diseño, montaje,
lubricación y otras.
 Permite ampliar el periodo entre paros no planeados.
 Extiende la vida del equipo.
 Reduce el costo total de mantenimiento.

OBSTÁCULOS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO

 El Mantenimiento Proactivo es un concepto relativamente nuevo y requiere de mayor promoción

para ser conocido.
 Mucha gente involucrada en la toma de decisiones y ajenas a las actividades de mantenimiento
al conocer los beneficios que este tipo de mantenimiento puede pensar que es de alto costo
cuando en realidad no lo es.
 Falta de acceso a las tecnologías requeridas para aplicar el mantenimiento proactivo.
 Es muy difícil que una empresa cuente con la tecnología necesaria y en mucha s ocasiones no
sabe a quién recurrir.

11
 Esta situación hace difícil iniciar un plan de trabajo encaminado a la exitosa implantación de este
concepto.

PIRÁMIDE DEL MANTENIMIENTO

Cuando se va a iniciar la implementación de un sistema de Mantenimiento Proactivo es necesario

hacer una clasificación o jerarquización de la maquinaria; en la cual se debe considerar los
siguientes aspectos:
Capacidad Pequeña, mediana o grande

Criticidad Influencia que tiene en proceso

Costo por Producción En caso de paro. Cuanto deja de producir
Costo por Mantenimiento En caso de paro. Cuánto cuesta reparar
Por sus características, las refacciones están
Disponibilidad de Refacciones localizables de entrega inmediata, mediano o
largo plazo. Cuánto cuesta cada refacción
Por sus características, el reparar llevaría mucho
Tiempo de Reparación
tiempo, regular o poco
Por su situación actual, la maquina es
Condiciones Actuales
Problemática, estable o tiene ligeros detalles
Por su composición, si existe alguna dificultad
Diseño /Ingeniería de reparación, disponibilidad, capacidad, entre
otras.

Estos aspectos son muy importantes de tomar en cuenta ya que de esto dependerá gran parte de la
prioridad y la planeación del mantenimiento.

No se recomienda iniciar monitoreando todas las maquinas instaladas, ya que sería muy difícil su
cobertura del gran total, sobre todo por disponibilidad de recursos y tiempo.

Se debe establecer una clasificación de maquinaria, a continuación se dan las características

generales de acuerdo a la pirámide de mantenimiento

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CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UNA MAQUINA CRITICA

Uno de los objetivos más significativos de la implementación es llevar al mínimo las fallas en la
maquinaria, con la finalidad de reducir los paros no planeados y lograr la máxima disponibilidad de
los equipos productivos, así como reducir los costos de mantenimiento. Para lograr tal propósito
desde el inicio de la implementación del sistema, será necesario identificar aquellas maquinas
críticas para los procesos productivos.

MAQUINARIA CRÍTICA

La clasificación y selección de una maquinaria puede depender del tamaño o la aplicación.

Cuando se refiere al tamaño podemos incluir aquella maquinaria que por sus grandes dimensiones
es difícil de maniobrar o realizar los mantenimientos de la misma. Otro concepto que ligado al
tamaño es el costo de la maquinaria, es decir, generalmente la inserción en una maquinaria grande
es mucho mayor que en una pequeña.
Al referirnos a la aplicación podemos clasificar una maquinaria crítica, aquella que es fundamental
y básica en algún punto del proceso productivo y por su importancia se le debe tratar como crítico.
Agrupando ambos conceptos podemos definir una maquinaria critica como aquella que puede parar
el proceso de producción a un alto costo y que repararlo llevaría una alta inversión de recursos;
además de afectar la calidad del producto y de que sus partes o componentes tardan en ser
suministrados, para ello requiere ordenarlos con mucho tiempo de anticipación a una reparación.
En esta clasificación se deberá incluir todos los equipos que deben estar en operación para una
producción continua, o que si fallan resultaran un paro y/o pérdida total de la producción
Alrededor de un 10% a 15% del número total de las maquinas se deben de clasificar como criticas
las cuales operan continuamente. De acuerdo al tamaño se puede generalizar que una maquina
critica es aquella cuya capacidad es mayor de 300 HP o 255 KW.

RECOMENDACIONES: Instalación de monitoreo constante y sistemas de protección.

MAQUINA SEMI-CRITICA

La definición de una maquina semi-critica es aquella que puede parar parcialmente la producción o
que se tenga la necesidad de trabajar a una capacidad inferior a la nominal, la cual puede impactar a
la producción parcialmente

Referente a los costos de mantenimiento, se debe incluir en esta clasificación, aquellos equipos que
presentan recurrentes intervenciones de mantenimiento ya sea debido a algún problema de diseño al
mismo tiempo de proceso.

Alrededor de u 15% AL 20% de estas máquinas se deben de clasificar como semi-criticas. Su

capacidad es de 150 HP a 300 Hp o de 255 KW a 110 KW estas máquinas son normalmente
monitoreadas a través de un sistema de monitoreo fijo.

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RECOMENDACIONES: integración de sistema de análisis y monitoreo frecuente planeado,
indicaciones de variables principales con señal de control.

MAQUINAS NO CRÍTICAS

Estas máquinas son aquellas que su intervención en la planta de producción es secundaria,

normalmente en máquinas de tamaño pequeño con una capacidad desde 5 HP a 150 HP o 3.5 KW a
110 KW.

En esta clasificación se deberá incluir a aquellos equipos que no tienen un alto impacto en la
producción al momento de efectuarse algún paro, referente a los costos de reparación en este tipo de
maquinaria son aquellos que relativamente no impactan al presupuesto del área.

RECOMENDACIÓN: Recolección y monitoreo periódico.

La siguiente tabla muestra los tipos de máquinas que podrían servir para clasificar la planta en
categorías

TIPO DE TAMAÑO DE LA % DEL TOTAL COSTO DE

MAQUINA MAQUINA DE EQUIPOS REPARACIÓN
$/HP AÑO
Critica > 300 HP 10% -15% $11/HP año
Semi-critica 150-300 HP 15% - 20% $22/HP año
No criticas 5 – 150 Hp 70% - 80% $49/HP año

Cabe mencionar que la clasificación de la maquinaria dependerá de cada compañía, ya que los
procesos son la pauta que marcan las clasificaciones. Esta clasificación pudiera ser flexible, es decir
puede estar cambiando de acuerdo a las necesidades o resultados.

Las primeras máquinas que se deben integrar al mantenimiento proactivo deben ser las críticas,
posteriormente las semi-críticas y por último las no críticas, ya que las prioridades se dan en ese
orden.

Una vez establecidas las categorías o clasificación de la maquinaria y posteriormente a una etapa
de ejecución del mantenimiento proactivo, la filosofía de jerarquización debe ser de forma
dinámica, de tal forma que el porcentaje de máquinas no criticas tenga una tendencia creciente, de
igual forma las maquinas semi criticas; para las críticas se puede apoyar en medios de análisis y
monitoreo constante.

Por la importancia de este tipo de maquinaria se sugiere el integrar sistemas locales; los cuales
consisten en tener la señal en línea, es decir por medio de instalaciones fijas mandar las señales a un
centro de control las 24 horas del día de los trescientos sesenta y cinco días del año en el cual se
reciben las señales de las variables del monitoreo y efectuar el análisis respectivo tomando
acciones inmediatas necesarias, tanto de ajustes como de mantenimiento.

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 TÉCNICAS APLICADAS EN EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del
Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento vibrante
en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de Transformada Tiempo-Frecuencia.

la pala

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de las
causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las consecuencias de las
vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía,
desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de
Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo al
otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas de las
vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de la
misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de
lubricación, roces, etc.)

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2. Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Iníciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de
los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto,
motivadas a cambios en condiciones de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en los
cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante,
según:
Contaminación con agua
Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos
Bombas de extracción
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos

Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño, Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas,
y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:
Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes

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3. Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y
arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000
Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con
características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras
son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido
ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de

fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores
a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía
globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de
especial interés para cualquier Empresa.

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4. Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos,
capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante
emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en
tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo

mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.
Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias, a
la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones
efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y

sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse
los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:

- Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
- Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
- Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
- Instalaciones de climatización.
- Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:

- Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

- Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
- Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
- Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
- Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

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5. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis
de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA)

La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos
del conjunto.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la
función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el
componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también
puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
correa de árbol de levas.

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.

Efecto de fallo en el rendimiento.

Severidad del fallo en el mecanismo.

La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad

aumentando con el valor del número.

Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar
con precisión en nuevos diseños.

El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de componentes

puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es
igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.

El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen problemas
de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones excesivas del diseño,
y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe
confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede también usarse eficazmente
para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción antes de completar el diseño.

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