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“PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU”

CURSO: FUNDAMENTOS DE LA INSPECCION DE UNIONES SOLDADAS

INFORME Nro. 1

Caso: “Construcción de la derivación de una línea de tubería para transporte de petróleo”

Presentado por:

Arequipa – Perú

2019

INFORME Nro. 1

Caso: “Construcción de la derivación de una línea de tubería para transporte de petróleo”


1.-Aspectos a tomar en cuenta en la inspección del caso planteado.

El objetivo de la inspección es determinar el grado de fiabilidad de las tuberías soldadas,


para saber si la inspección va a poder ser utilizada en condiciones para las que fue diseñada.

2.-Secuencia de trabajos que debe realizar el inspector para el proyecto presentado.


a) INSPECCION ANTES DEL SOLDEO

Material base:

 Composición química del material base en este caso en este caso la tubería API
5Lxx.
Max. Carbono Max. Manganeso Max. Fosforo Max. Azufre
0.26 1.45 0.003 0.030

 Características mecánicas
Resistencia a la fluencia psi (MPA) 65000(448)
Resistencia a la tracción psi (MPA) 77000(531)

 Homogeneidad. Muy buena


 Aspecto superficial. Excelente
Dimensiones:
- Diámetro nominal = 16 pulg.
- Diámetro interior =
- Diámetro exterior=
- Espesor = ½ pulg(0.5)”
 Posibles defectos internos =ninguno

Material de aportación: E 8010 diámetro 5/ 32” y 3/ 16”

Procedimiento de soldeo

 Alcance: Se realizará el trabajo con el proceso de soldadura SMAW


 Dimensiones
 Tratamientos térmicos
 Deformaciones.
 Ensayos destructivos

Cualificación de los operarios

 Se realizará de acuerdo a la norma UNE-EN 287

Medios

 Características de la maquinas proceso SMAW


- Maquina CC 350 amp.
- Rango de soldeo 110 a 150 amp. Para electrodo de 5/32”
- 110 a 170 amp. Para electrodo de 3/16”
- Polaridad invertida electrodo al positivo
 Características de los medios auxiliares
- Esmeriles, escobillas
- Equipos de oxiacetileno para precalentamiento
- Discos de corte (primer pase) y escobilla
 Estado de conservación y funcionamiento

Preparación de la unión

 Control de preparaciones de los bordes


 Limpieza
 Características del punteado y medios de sujeción
 Alineación y preparación de bordes preformaciones
 Posición en la que va a soldarse

Inspección durante el soldeo


 El precalentamiento
 Temperatura entre pasadas.
 Deposición y penetración del cordón de raíz.
 Grietas en el cordón de raíz.
 Resanado del cordón de raíz.
 Orden de la deposición del resto de los cordones.
 Limpieza entre cordones
 Forma de los cordones.
 Características eléctricas
 Velocidad del soldeo
 Atmosferas protectoras.
Inspección después del soldeo
 La velocidad del enfriamiento.
 El aspecto exterior del cordón.

3.-Identificación de ventajas y desventajas del proceso SMAW (Soldadura de arco


eléctrico con electrodo revestido)

Ventajas:

 El equipo de soldeo es simple, sencillo, de bajo costo y portátil.


 El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo proceden del propio
electrodo revestido. No es necesaria protección adicional mediante gases auxiliares o
fundentes granulares.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco con
protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre protegido del viento,
lluvia y nieve.
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y locales cerrados, inclusive
con restricciones de espacio.
 No requiere conducciones de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de
protección por lo que puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de
energía.
 Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores a 2mm.
 Es aplicable a una amplia variedad de metales y aleaciones de uso normal.
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas

Desventajas:

 Es un proceso algo sucio en comparación con otros, se necesita remover la escoria, sino se
le da una adecuada limpieza entre cordones, el cordón puede sufrir una serie de
discontinuidades
 Es un proceso lento por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar la escoria,
por ello en determinadas situaciones ha sido desplazado por otros procesos.
 Es un proceso discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.
 Por tratarse de un soldeo manual requiere de gran pericia y habilidad del soldador.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión, debido a que el intenso calor del arco es
excesivo para ellos
 No es aplicable a metales de alta sensibilidad a la oxidación como: titanio, circonio, niobio,
debido a que la protección que proporciona es insuficiente para evitar la contaminación por
oxigeno de la soldadura.
 No es aplicable a espesores inferiores a 1.5 – 2mm
 No resulta productivo para espesores mayores a 28mm
 Los humos dificultan el control del proceso.
 La tasa de deposición es baja debido a que el electrodo solo puede consumirse hasta una
longitud mínima (5cm).

Haciendo un análisis de las ventajas y desventajas vertidas podemos decir que la elección se
basa primordialmente por las características del material de aporte y la calidad del depósito que
realizan los electrodos de bajo hidrogeno.

4.-Elaboración del gráfico con la simbología respectiva

60

1/2” 7/16
Norma ANSI / AWS A2.4

60

1/16”

7/16” (1/2)
SMAW

Norma UNE – EN 22553

60

1.5

SMAW

5.-Justificación de la elección del material de aporte (AWS-8010)

 Composición química según norma AWS/ASME A5.5 – 96



AWS/ASME A5.5 –2006 DIN 8529
E 8010-G E Y 50 76 Mn 2 Ni Cr Mo H5
C Mn Si Ni Cr Mo
0.13 -0.17 0.60-1.20 0.05-0.30 0.75-0.97 0.01-0.020 0.35-0.45

 Características del material de aporte


- El material depositado corresponde en composición química de baja aleación al níquel.
- Metal depositado bastante resistente a las fisuras en frio y en caliente.
- Sus depósitos son de excelente calidad radiográficas en cualquier posición.
- Cuando el electrodo ha estado expuesto excesivamente a la intemperie, resecar a 300C
durante tres horas.
 Características mecánicas:

 Estado de conservación: Este enlatado, para garantizar la eliminación del hidrogeno lo


vamos a someter a la estufa de mantenimiento de 350C por 2 horas.

Con todas estas características vemos que el metal de aporte es el adecuado para soldar la
tubería.

Otro aspecto a considerar es el aporte térmico a la unión soldada y está dado por la siguiente
formula:

PRIMERA FASE

Voltaje x amperaje
H= xf
Velocidad de avance

25 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠 𝑥 120 𝑎𝑚𝑝


𝐻= 𝑥 0.8
5 𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔

H = 520 j /mm por cada pasada


También debemos considerar que a medida que vamos depositando los cordones debemos de
tratar de no llegar a las velocidades de 9 y 10 mm/ seg. La VCT producen microestructuras duras
alrededor de las velocidades de 8mm/ seg. Conservando los otros parámetros.

- Se realizará en nueve pases para los pases 1 y 2 se realizará con electrodo de


diametro5/32”
- Para los pases 3 al 9 se realizarán con electrodos de 3/16”
- La técnica de soldeo será vertical descendente.

 Compatibilidad del material base: vemos que el material de aporte tiene más resistencia que
el material base.
 El precalentamiento lo verificamos en la parte 6 del problema planteado

6.- Determinación del carbono equivalente

Empleamos la fórmula del carbono equivalente propuesta por IIW para aceros con contenido
mayor al 0.18% de C.

Con condiciones de soldeo de un enfriamiento lento t8/5 segundos.

𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉 Ni + Cu
𝐶𝐸 = 𝐶 + + + (%)
6 5 15

REEMPLAZAMOS:

CE = 0.26 + 1.45/6 (%)

CE= 0.53

Luego lo ubicamos en el diagrama de GRAVILLE


Se deben tomar precauciones
para evitar formación de
Difícil soldabilidad. Alto
riesgo de formación de
estructuras frágiles

Buena soldabilidad. Poco


riesgo de zzportamiento frágil

7.-Definición si el material es susceptible al agrietamiento.


FISURACION EN CALIENTE
Según el diagrama de hierro – carbono, vemos que nuestro acero tiene 0.26% C por lo tanto
presentara una solidificación compleja, pues los primeros cristales se ordenaran siguiendo
el ordenamiento atómico de la ferrita y luego conforme baja la temperatura y desciende por
debajo de 1495C todo el material (ferrita y el metal fundido restante) se reordenará
atómicamente en forma de austenita, solidificando el resto de la fase líquida directamente a
austenita.
Para nuestro caso no tenemos elementos de aleación, por lo tanto no favorecen la formación
de ferrita. El manganeso solidifica en forma de austenita.
Por otro lado, el coeficiente de dilatación de ambas fases es diferente; a temperaturas tan
altas como 1500C la austenita se contrae durante el enfriamiento 50% más que la ferrita

La ferrita segregará menos azufre y fósforo que la austenita a temperaturas elevadas.

La solidificación primaria en forma de ferrita reduce el riesgo de fisuración en caliente


en los aceros.
En conclusión, nuestra unión soldada va a solidificar como austenita y va a generar más
contracciones durante la solidificación y enfriamiento, por lo tanto, podría provocar mayores
tensiones residuales de tracción en las últimas regiones que solidifican aumentando el riesgo
de fisuración a esas temperaturas.

FISURACION EN FRIO
Se produce a temperaturas por debajo de 300C y sus causas son:
a) Fragilización por endurecimiento de la ZAC
En este caso no vamos a tener este tipo de fisuración dado que vamos a controlar el
aporte térmico y las temperaturas de precalentamiento y post enfriamiento.
b) Formación de tensiones residuales en el cordón de soldadura
Si es posible que fisure por esta característica dado que el metal va a solidificar como
austenita la cual favorece la formación de tensiones.
c) Fragilización por hidrogeno
En este caso no es posible la fisuración por hidrógeno dado que vamos a controlar el
hidrógeno en los electrodos sometiéndolos a resecado y el electrodo que vamos a usar
es de bajo hidrógeno.

Según el diagrama nos determina que cae en la zona de mediana soldabilidad. Por lo
tanto, se debe tomar precauciones en el soldeo.

 Se puede emplear el método de control de la dureza en la ZAC para


determinar el calor de aporte mínimo en soldaduras de filete de una sola pasada
sin precalentamiento.
 Si el aporte de calor no resulta práctico, se puede emplear el método del
hidrógeno para calcular la temperatura de precalentamiento.
 Para uniones soldadas a tope, se debe emplear el método de hidrógeno para
determinar el precalentamiento.

CALCULO DE LA TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO POR EL METODO DEL


HIDROGENO

Procedemos a calcular el parámetro de composición de acuerdo a la Sgte. Fórmula:

𝑆𝑖 𝑀𝑛 + 𝐶𝑢 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
P cm = 𝐶 + + + + + + 5𝐵 … (2)
30 20 60 15 10

Reemplazamos:

PCM = 0.26 + 1.45 / 20

PCM = 0.33

Con este dato nos vamos a la tabla del texto metalurgia de la soldadura que nos determina el rango
de grupos de índice de susceptibilidad.

Consideramos el nivel H1 está bajo de hidrógeno con menos de 5ml/100g de metal depositado según
norma AWS A5.1 o A5.5

Índice de susceptibilidad según tabla:

Nos vamos a la tabla de temperaturas de precalentamiento y de interpase mínima para diferentes


condiciones de restricción.
Asumimos un nivel de restricción medio y como el espesor es de ½ “entonces el índice de
susceptibilidad es E por lo tanto seleccionamos la:

Temperatura de precalentamiento = 115C

8.-Tipo de imperfecciones que se podrían presentar en la junta soldada


a) Falta de fusión
b) Falta de penetración.
c) Exceso de penetración en la raíz
d) Porosidades.
e) Sobre espesor del cordón de soldadura.
f) Cebado del Arco.
g) Salpicaduras o proyecciones.
h) Marca de amolado o de burilado

Las consecuencias de estas imperfecciones son:

- Mala calidad de estructura soldada


- Mayor tiempo invertido en la reparación.
- Mayor costo por la reparación y demora en el plazo de entrega.

Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la Norma, se rechazará la
pieza.

Si lo permite el código o norma de diseño se resanará el cordón y se volverá a soldar.

El soldador corregirá y no tapará cualquier imperfección que detecte durante el soldeo,


empleando los útiles adecuados o variando los parámetros de soldeo.