Universidad Nacional del

Altiplano
FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y
METALURGICA
Escuela Profesional de Ingenieria Metalurgica

ASIGNATURA:
FUNDICIÓN FERROZA

TRABAJO DE:

PROYECTO DE INSTALACION DE UNA PLANTA DE FUNDICION EN

JULIACA (GC SAC).
DOCENTE:
ING. OSWALDO MAYNAS
PRESENTADO POR:

GUTIERREZ CUTIPA HELIO MIGUEL

SEMESTRE:
X
2018
 TABLA DE CONTENIDO

PAG.
INTRODUCCION……………………………………………………………3

1 RESUMEN…………….…………………………………………………...5

OBJETIVOS…………………………………………………………….……6

MARCO TEORICO………………………….……………………..…………...7

MANUFACTURA……………………………………………………………..……………..7

FUNDICIÓN………………………………………………………………………..………..8

ETAPAS DEL PROCESO……………………………………………………………….…15

FABRICACIÓN DEL MODELO…………………………………………………………...16

1.1CARACTERIZACION DE LA PIEZA………………………………………………..…17

2 DISEÑO DEL MODELO Y CAJA DE MACHO……………………………………......19

3 DETERMINACION DEL TIPO DE MODELO A UTILIZA…………………………….27

4 PARAMETROS PARA LA FUSIÓN Y COLADA DE LA PIEZA……………………….32

5 SISTEMA DE COLADA Y ALIMENTACIÓN…………………………………………..36

6. METODO Y SECUENCIA DE ACABADO…………………………………………….40

7 COSTOS GENERALES DE LA PLATA DE FUNDICION……………………….……45

8 BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………..48
 INTRODUCCIÓN

A lo largo del tiempo, la fundición y el maquinado se han considerado algunos de

los procesos de fabricación más importantes en la manufactura de piezas
metálicas. Estos procesos se remontan cerca de 2000 años A.C. y han tenido
grandes repercusiones en la historia debido a su gran uso en la industria y
tecnología. Y es precisamente, el estudio de estos procesos de fabricación lo que
nos lleva a la realización de este trabajo, el cual es una aplicación práctica de los
conocimientos adquiridos en la asignatura Procesos de Fabricación.

El proyecto tiene como fin la elaboración de un soporte de aluminio en fundición

de aluminio con sus respectivos pasadores, para ello es necesario planificar los
procesos que se deben realizar y los costos de fabricación.

Finalmente este trabajo puede ser de gran utilidad para los estudiantes de
ingeniería y carreras afines, profesores y además del público en general
interesado en el tema, ya que se expone de manera sencilla y práctica aspectos
importantes, procedimientos y cálculos de la producción de un material que pude
ser de gran uso en la industria.
 Diseño de la pieza

Tecnología de fundición

Producción de molde Preparación del metal

Elab. Plantilla Área de macho

Planta arena Preparación del material

1.

Taller de Moldeo Taller de Fusión

Vertido de la pieza

Desmolde y limpieza

Acabado
RESUMEN

Con la realización de este proyecto se busca desarrollar los conocimientos

obtenidos a lo largo del curso a través de la fabricación de una pieza de
manufactura.

Para la obtención de la pieza final se necesitaron de diversos parámetros como:

Tipo de material a fundir, fabricación y la sobredimensión del modelo, tipo y diseño
del molde, tiempo de solidificación, planos de la pieza final.
La fabricación de la pieza se llevará a cabo en las instalaciones de la Ciudad de
Juliaca en la planta de fundición(GC SAC) debidamente capacitado en este tipo
de procesos de manufactura.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
· Diseñar todo el proceso de manufactura para la fabricación de accesorio de
conexión DN 32:Codo 90”, Carreto, Brida macho.
· Fabricar un soporte en fundición blanca aplicando los procesos de
manufactura aprendidos en clase.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
· Desarrollar destrezas y habilidades en la aplicación e implementación de
las técnicas de manufactura aprendidas.
· Conocer factores importantes que influyen en la selección de parámetros
para los procesos de fundición y maquinado.
· Identificar algunos criterios de diseño de moldes.
· Implementar lo aprendido en las clases teóricas de procesos de
fabricación.
· Calcular estimados del tiempo de solidificación de la pieza en el molde.
· Diseñar el modelo requerido para realizar la práctica de la fundición,
teniendo en cuenta las contracciones volumétricas que experimentan los
metales cuando se solidifican. De esta manera, calcular las dimensiones
requeridas para obtener la pieza deseada.
 · Diseñar el molde en arena para realizar la práctica de la fundición, teniendo
en cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de colada (o
canal de alimentación), mazarota, caja superior e inferior.
· Reconocer los diferentes parámetros que se deben tener en cuenta a la
hora de elegir la herramienta de corte para el maquinado.

MARCO TEÓRICO

Manufactura
La manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) describe la
transformación de materias primas en productos terminados para su venta.
También involucra procesos de elaboración de productos semi-manufacturados.
Es conocida también por el término de industria secundaria. Algunas industrias,
como las manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el
término de fabricación.
El término puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana, de la
artesanía a la alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción
industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados
a gran escala.
La fabricación se produce bajo todos los tipos de sistemas económicos. En una
economía capitalista, la fabricación se dirige por lo general hacia la fabricación en
serie de productos para la venta a consumidores con una ganancia. En una
economía colectivista, la fabricación está frecuentemente dirigida por una agencia
estatal. En las economías modernas, la fabricación discurre bajo algún grado de
regulación gubernamental.
La fabricación moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la
producción y la integración de los componentes de un producto. El sector
industrial está estrechamente relacionado con la ingeniería y el diseño industrial.
El proceso puede ser manual (origen del término) o con la utilización de
máquinas. Para obtener mayor volumen de producción es aplicada la técnica de la
división del trabajo, donde cada trabajador ejecuta sólo una pequeña porción de la
tarea. Así, se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una
mayor velocidad de producción.
Aunque la producción artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace
mucho tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna
surge alrededor de 1780 con la Revolución Industrial británica, expandiéndose a
partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a América del Norte y
finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del
mundo moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un sector que
produce riqueza en una economía, mientras que el sector servicios tiende a ser el
consumo de la riqueza.
LOCALIZACION:
En la ciudad de Juliaca por la salida Arequipa a la altura de la UPEU
Fundición
A continuación se presentan las características principales del proceso de
fundición, que es un proceso de solidificación, como muestra la Fig. 1, y se divide
en fundición en moldes desechables y fundición en modelos permanentes.
 Fig. 1. Clasificación de la fundición de metales.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo
en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Figura 2. Proceso de vertido del metal fundido

Al realizar un proceso de fundición, se deben tener en cuenta diversos factores y
variables. Uno de los elementos de mayor importancia son los moldes. Estos,
contienen las características geométricas de la pieza fundida. Como se observa
en la Fig. 2.

(a) Molde abierto (b) Molde cerrado

Fig. 3. Tipos de moldes para el proceso de fundición. a) Molde abierto b) Molde Cerrado
Uno de los moldes más utilizados en la industria, son los moldes para fundación
en arena, cuyos elementos principales se describen a continuación:

· Marco superior: Mitad superior del molde

· Marco inferior: Mitad inferior del molde
· Caja de moldeo: Se divide en la caja de moldeo para el marco superior y en
la caja de moldeo para el marco inferior
· Núcleo: Define la forma interior de las piezas (cavidades). Se coloca dentro
de la cavidad del molde.
· Sistema de paso: Canales por donde fluye el metal derretido hacia la
cavidad del molde.
· Bebedero de vertido: Vaciadero por el que ingresa el metal para
conducirse a la cavidad principal.
· Mazarota: Fuente de metal líquido para compensar la contracción del metal
durante la solidificación.
En el marco de este proyecto, se tratarán sólo las fundiciones con molde
desechable, por ser el utilizado para realizar la pieza propuesta.

Fig. 4. Clasificación de la fundición de metales en moldes desechables.

Las principales características de un molde de arena son:

· Resistencia: capacidad de mantener sus características geométricas

· Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacíos de
arena.
· Estabilidad Térmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformación
cuando sea puesto en contacto con el metal fundido.
· Colapsabilidad: Capacidad de limpiar con facilidad y quitar la arena del
fundido.

Para los procesos de fundición en arena, como en otros procesos de fundición, se

utiliza un “patrón” que consiste en un modelo en tamaño real de la pieza, con un
margen de sobredimensionamiento, para tener en cuenta las tolerancias por
contracciones y maquinado en el fundido final. En la Fig. 4 se muestran los cuatro
estilos de modelos que existen en la fundición en arena.

Fig. 5. Estilos de modelos para la fundición en arena.

En el modelo sólido, el tamaño está ajustado para la contracción y el maquinado.

Este modelo posee la misma forma que el fundido. Están limitados para bajas
cantidades de producción.

Los modelos deslizantes constan de dos piezas, las cuales dividen la parte en un
plano coincidente con la línea divisoria del molde. Este tipo de moldes es utilizado
para piezas complejas con cantidades de producción no muy altas.

Los modelos de placas ajustadas constan también de dos piezas que están
ajustadas a los lados opuestos de una placa de madera o metal. La placa
contiene agujeros permitiendo que los marcos superior e inferior se alineen.
En los modelos de capucha y base, se encuentra una situación similar a los de
placas ajustadas, con la diferencia que las mitades no se ajustan a la misma
placa, sino que se fabrican independientemente.

Otro elemento importante del proceso de fundición es el horno. Existen hornos de

combustión directo, cubilotes, crisoles, de acero eléctrico y de aleación. Los más
utilizados son:

· Horno de combustión directo: La carga de metal se calienta en un pequeño

hogar abierto con quemadores de combustible que se ubican a un lado.
Pueden alimentarse de gas natural. Los productos de la combustión se
expulsan a través de un cañón.
· Cubilotes: Son de forma cilíndrica vertical. Constan de un canal de paso
cerca a su base. Sus mayores usos son para hierros colados.
· Crisoles: El metal no hace contacto directo con la mezcla de combustible.
Pueden ser móviles, estacionarios o de volteo.

Fig. 6. Defectos en el proceso de fundición.

Como se puede observar en la Fig. 6 se relacionan los distintos defectos que se

pueden presentar en el proceso de fundición.
Los vacíos se producen antes de llenar por completo la cavidad del molde, por
mala fluidez del metal derretido, bajas temperaturas de vertido, bajas velocidades
de vertido y bajas secciones transversales de la cavidad del molde.

Los cierres fríos se producen cuando fluyen juntas dos porciones del metal y no
se produce fusión entre ellas porque se solidifican prematuramente, por razones
similares a las de los vacíos.

Los gránulos fríos ocurren por salpicaduras durante el vertido, formando glóbulos
sólidos del metal atrapados en el fundido.

La cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno en el

fundido. Se forman por fugas en la solidificación restringiendo la cantidad de metal
derretido disponible en la última región que se solidifica.

La microporosidad es una red de vacíos pequeños distribuidos a lo largo del

fundido. Se forman por falta de solidificación localizada del metal derretido final en
la estructura derretida.

El desgarre caliente, se forma porque el fundido se ve impedido de contraerse por

el molde y este no lo propicia durante las etapas finales de la solidificación, o en
las primeras del enfriamiento.

Otro tipo de defectos, son relacionados con los moldes de arena. Estos son
descritos en la Fig. 7.
 Fig. 7. Defectos relacionados con los moldes de arena.

La sopladura es una cavidad de gas en forma de globo que se forma por la

libertad de gases del molde durante el vertido.

Los agujeros de pasador son muchas cavidades pequeñas formadas ligeramente

bajo la superficie por las mismas razones por las que se forman las sopladuras.

El lavado de arena se ocasiona por la erosión del molde de arena durante el

vertido y consiste en una irregularidad en la superficie del fundido. Las costras son
áreas rugosas en la superficie del fundido.
Las penetraciones son defectos de la superficie por alta fluidez del metal líquido.
 El desplazamiento del molde se forma por el movimiento lateral de la capucha con
respecto a la base escalonando el producto fundido en la línea de separación.
El desplazamiento del núcleo consiste en un desplazamiento vertical del núcleo y
se genera po0.
r flotación del metal fundido, al igual que el desplazamiento del molde.

El agrietamiento del núcleo se presenta cuando la resistencia del molde es

insuficiente.

Etapas del proceso

Diseño del modelo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
· Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener
en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.
A esta dimensión se de debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé
un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
· Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la
dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con
objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se
denomina ángulo de salida .Se recomiendan ángulos entre 0.5º y 2º.
· Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
· Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para
la colocación del macho.
Fabricación del modelo
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se
puede emplear desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del
molde que es necesario fabricar.
· Compactación de la arena alrededor del modelo: Para ello primeramente se
coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde
encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante
pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
· Colocación del macho: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras
del molde y se sujetan.
· Colada: Vertido del material fundido.
· Enfriamiento y solidificación: Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad.
· Desmolde: Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construcción de nuevos moldes.