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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINAS Y

METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MINAS

“INFORME DE PRÁCTICAS – PRE PROFESIONALES”

COMPAÑÍA MINERA PODEROSA UNIDAD SANTA MARÍA”

PABLO CONDORI WILLIANTON COD: 081491

CUSCO - PERU

2018
Practicas pre-profesional Compañia Minera PODEROSA.

INDICE

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 1

CAPITULO I ASPECTOS GENERALES ............................................................................................................ 2

1.1. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2

1.2. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD .......................................................................................................... 2

1.2.1 Accesibilidad. ............................................................................................................................. 3

1.2.2 Geomorfología ........................................................................................................................... 4

1.2.3 Clima – Fauna ............................................................................................................................ 5

1.2.4 Historia. ..................................................................................................................................... 6

CAPITULO II GELOGIA ................................................................................................................................ 8

2.1. GEOLOGIA REGIONAL ..................................................................................................................... 8

2.2. GEOLOGIA LOCAL ........................................................................................................................... 9

2.2.1 Rocas intrusivas ....................................................................................................................... 10

2.2.2 Diques vólcanicos..................................................................................................................... 10

2.2.3 Dique andesítico ...................................................................................................................... 10

2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL ............................................................................................................. 11

2.3.1 Estructuras en el complejo del marañón ................................................................................. 11

2.3.2 Estructuras en rocas del paleozoico ......................................................................................... 11

2.3.3 Estructuras y meteorizacion en las rocas igneas ..................................................................... 12

2.4. GEOLOGIA ECONOMICA ............................................................................................................... 12

2.4.1 Mineralogia – paragenesis ...................................................................................................... 12

2.4.2 Estructuras mineralizadas ....................................................................................................... 13

CAPITULO III METODO DE EXPLOTACION ................................................................................................ 15

3.1. PRINCIPIO DEL METODO ............................................................................................................... 15

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3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LA FORMA DE EXPLOTACIÓN .................................................................... 15

3.2. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONGWALL (TAJO LARGO) ................................................................ 16

3.2.1 Campo de aplicación del metodo............................................................................................. 16

3.2.2 Preparacion.............................................................................................................................. 17

3.2.3 Explotacion .............................................................................................................................. 19

3.2.4 Ventajas y desventajas del método ......................................................................................... 21

3.2.5 Resumen Método..................................................................................................................... 22

CAPITULO IV PRACTICAS REALIZADAS .................................................................................................... 23

4.1. FUNCIÓN DESEMPEÑADA ............................................................................................................. 23

4.2. OBJETIVO ...................................................................................................................................... 23

4.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Y GEOMECÁNICO ................................................................................... 24

4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS ................................................................................................................... 24

3.2.6 TIEMPO PRODUCTIVO (T.P.) .................................................................................................... 24

3.2.6.1 Tiempo Productivo Neto (T.P.N.): ................................................................................................. 24

3.2.6.2 Demoras Operativas (D.O.): .......................................................................................................... 24

3.2.7 TIEMPO IMPRODUCTIVO (T.I.): ................................................................................................ 24

3.2.7.1 Tiempo Improductivo Inevitable (T.I.I.): ........................................................................................ 24

3.2.7.2 Tiempo Improductivo Evitable (T.I.E.): .......................................................................................... 24

4.5. CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN ........................................................................................... 28

3.2.8 PERFORACIÓN .......................................................................................................................... 28

3.2.8.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS ....................................................................................... 28

3.2.8.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN .......................................................................................................... 29

3.2.9 VOLADURA ............................................................................................................................... 36

3.2.9.1 SISTEMAS DE CARGUIO PARA VOLADURA CONTROLADA ............................................................. 36

3.2.9.2 FALLAS EN VOLADURA .................................................................................................................. 37

3.2.9.3 SISTEMAS DE AMARRE .................................................................................................................. 38

3.2.10 SOSTENIMIENTO ................................................................................................................. 38

3.2.10.1 SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO ..................................................................................................... 39

3.2.10.2 TIPOS DE PERNOS .......................................................................................................................... 40

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3.2.10.3 MALLA METÁLICA .......................................................................................................................... 43

3.2.10.4 MALLA ELECTROSOLDADA ............................................................................................................ 43

3.2.10.5 SOSTENIMIENTO CON MADERA .................................................................................................... 46

3.2.11 TRANSPORTE SOBRE RIELES ................................................................................................ 49

3.2.11.1 Vía férrea ....................................................................................................................................... 49

3.2.11.2 Carros mineros .............................................................................................................................. 50

CONCLUSIONES ......................................................................................................................................... 53

RECOMENDACIONES ................................................................................................................................. 55

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................... 56

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INDICE DE TABLAS

Tabla 1 Acceso desde Lima al Proyecto ............................................................................................................. 4

Tabla 2 Resumen del Metodo Longwall........................................................................................................... 22

Tabla 3 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Junio 2017. .................................................. 25

Tabla 4 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Agosto 2017 ................................................ 26

Tabla 5 Control de Tiempos de Diferentes Procesos en Tajos ( Setiembre 2017 ) ........................................... 27

Tabla 6 Característica de los Explosivos. ......................................................................................................... 36

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INDICE DE FIGURAS

Figura 1 UBICACION GEOGRAFICA ................................................................................................................... 3

Figura 3 Variación de la precipitación media mensual (enero a diciembre) de las estaciones Buldibuyo,

Huamachuco, Tayabamba y Santa María. ........................................................................................................ 6

Figura 4 Secuencia paragenética ..................................................................................................................... 13

Figura 5 Panel de Explotación ......................................................................................................................... 17

Figura 6 Seccion Via segun Buzamiento del Manto ........................................................................................ 18

Figura 7 Puntales de sostenimiento................................................................................................................. 20

Figura 8 Vista en Planta de Sostenimiento Pasivo (Encribado) ....................................................................... 20

Figura 9 Perforacion con Maquina Perforacion. .............................................................................................. 34

Figura 10 Perforación en Realce ...................................................................................................................... 35

Figura 11 Sostenimiento Pasivo ....................................................................................................................... 39

Figura 12 Sostenimiento Pasivo ....................................................................................................................... 40

Figura 13 Pernos de Anclaje (Pernos Helicoidales) .......................................................................................... 41

Figura 14 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Metalica. ................................................................. 43

Figura 15 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Electrosoldada. ....................................................... 45

Figura 16Aspectos Importantes Para Instalar ................................................................................................. 46

Figura 17 Sostenimiento con Madera.............................................................................................................. 47

Figura 18 Puntales con Madera ....................................................................................................................... 48

Figura 19 Vía férrea ......................................................................................................................................... 50

Figura 20 Vagones Minero U-35 ...................................................................................................................... 51

Figura 21 Vagones minero G-60 ...................................................................................................................... 51

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INTRODUCCIÓN

El presente informe es para dar a conocer lo realizado durante las prácticas

pre – profesionales en el periodo Mayo – Diciembre del 2017 desarrolladas en el

Área de Mina en la Compañía Minera Poderosa S.A contrata ARCASAC. ubicada

en Santamaria, distrito y provincia de Pataz, Departamento de La Libertad.

En el informe se detallaran alcance técnico, conocimientos adquiridos

durante la práctica bajo el asesoramiento de los ingenieros.

Las actividades realizadas desde la inducción de seguridad, inducción por el

área, análisis, participación, apoyo, dedicación y voluntad de hacer las cosas bien.

Dicho esto cabe recalcar la importancia de la realización de estas prácticas

profesionales en mi formación profesional con miras a un futuro provechoso.

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CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

1.1. INTRODUCCIÓN

1.2. UBICACIÓN Y ACCESIBILIDAD

El proyecto minero, políticamente se ubica en el distrito y provincia de Pataz

en el departamento de La Libertad.

Geográficamente, el área del Proyecto se ubica dentro de la Zona de

Amortiguamiento del Área Natural Protegida del Parque Nacional del Río Abiseo,

sobre la vertiente que desemboca al Marañón (NO a la del Río Abiseo) en la

subcuenca del río Hualanga – Francés, asentándose principalmente sobre los

parajes de los Cerro San Francisco, Gembón y Chuntulco y las quebradas Santa

María, La Quinta, Cuy Muy y Honda comprendidas entre las coordenadas UTM 9

141 385 N, 207 216 E y 9 141 753 N y 218 056 E los 2 300 msnm y 3 200 msnm,

aproximadamente.

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Figura 1 UBICACION GEOGRAFICA

Fuente: Compañia Minera PODEROSA.

1.2.1 Accesibilidad.

El acceso a la zona por vía terrestre es posible siguiendo la ruta Trujillo –

Huamachuco – Puente Chagual – Pataz, un viaje de 340 km por carretera afirmada

que requiere de 16 horas. Por vía área se puede llegar hasta el aeropuerto de

Puente Chagual, desde las ciudades de Trujillo y Lima mediante avionetas, con

tiempos de vuelo de 45 minutos y 1 hora 40 minutos, respectivamente.

El acceso hacia las labores se hace desde el poblado de Pataz mediante trochas

carrozables. Parte del camino se puede realizar por la carretera afirmada que une

Chagual – Vijus – Pataz.

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Tabla 1 Acceso desde Lima al Proyecto


DISTANCIA TIEMPO
TRAMO TIPO DE VÍA
(KM) (H)
Ruta Lima – Trujillo 557 8 Asfaltada
Terrestre Trujillo – Chagual 340 15 Afirmada
Chagual – Santa María 45 2 Afirmada
Total 942 25
Ruta Lima – Trujillo 486 0,75 Aérea
Aérea Trujillo – Chagual 144 0,5 Aérea
Chagual – Santa María 45 2 Terrestre
Total 675 3,25
Ruta usada Lima – Trujillo 557 8 Asfaltada
(Terrestre – Trujillo – Chagual 144 0,5 Aérea
Aérea)
Chagual – Santa María 45 2 Afirmada
Fuente: CTDS SAC.

1.2.2 Geomorfología

Según el estudio “Amenazas Geológicas en la Cuencas Tingo y Hulanga

Marzo - 2005” elaborado por el INGEMMET (Instituto Geológico Minero y

Metalúrgico), el área del proyecto a nivel regional se localiza en la Unidad

Geomorfológica denominada Valle Interandino. El relieve general está supeditado

a la presencia del río Marañón, el área se presenta encajonada y en un valle

profundo, divagante, limitado por laderas de cadenas montañosas de fuerte relieve

y abanicos proluviales de numerosas quebradas, como las quebradas Santa María,

La Quinta, Honda, Cuy Muy, entre otras. La quebrada Hualanga - Francés corta

rocas metamórficas (esquistos, filitas y pizarras), intrusivas (granodioritas y

dioritas), y sedimentarias (calizas, areniscas, lutitas), discurriendo por zonas de

debilidad como fallas y contactos.

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Las laderas superiores están relacionadas litológicamente a rocas volcánicas,

donde se han originado geoformas de origen glacial y fluvio-glacial (circos, valles

colgados en U y morrenas), presentándose formas de pendientes moderadas a

abruptas.

Las laderas medias presentan pendientes moderadas (10 % a 30 %), como

las observadas en el sector entre Zarumilla y Yalén, en ambas márgenes, con

presencia de conos de depósitos proluvio - deluviales, cortados por la quebrada

principal y con evidencias de movimientos en masa antiguos, algunos reactivados,

ascendiendo gradualmente hacia las cumbres, rematando en cuestas agudas y

farallones (> 45%), litológicamente en pizarras, granitos y granodioritas.

Las laderas bajas son fuertemente empinadas (variando entre 30 % – 60%),

terminando en el caso de la quebrada Hualanga en un estrecho valle del río

Marañón (sobre rocas calcáreas), donde se observa pequeñas playas, remanentes

de terrazas y/o conos proluviales producto de los numerosos flujos de detritos

(huaycos) que discurrieron en tiempos pasados de la cabecera de la quebrada

Hualanga - Francés.

La morfología actual es producto de la erosión fluvial en concomitancia con

la última etapa del levantamiento andino. Además de la influencia de movimientos

en masa (huaycos, deslizamientos, derrumbes, etc) que se localizan en ambas

márgenes del río Hualanga - Francés..

1.2.3 Clima – Fauna

De acuerdo a la clasificación climática del SENAMHI (Guía Climática Turística,

Ministerio del Medio Ambiente – SENAMHI, 2009, p. 108-111), que emplea la

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metodología de Thorntwaite, la provincia de Pataz presenta un clima de tipo

semiseco, frío y húmedo, con deficiencia de lluvias en invierno. Asimismo, según el

Mapa de Zonas Climáticas del Instituto Nacional de Estadística e informática (INEI)

(Atlas del Perú, INEI – Instituto Francés de Investigación Científica para el

Desarrollo en Cooperación (ORSTOM), 1993), a esta zona se le puede clasificar

como: Templado sub-húmedo (de Estepa y Valles Interandinos Bajos),

correspondiente a los valles interandinos situados entre los 1 000 y 3 000 msnm,

cuyas temperaturas sobrepasan los 20 °C y la precipitación anual se encuentra por

debajo de los 500 mm, aunque en las partes más elevadas, húmedas y orientales,

puede alcanzar y sobrepasar los 1 200 mm.

Figura 2 Variación de la precipitación media mensual (enero a


diciembre) de las estaciones Buldibuyo, Huamachuco, Tayabamba y
Santa María.

Fuente: CTDS

1.2.4 Historia.

En el año de 1977 se realizan los primeros reconocimientos de campo en la

zona de La Lima cargo del Ing. Walter Sologuren y el Dr. Alberto Samaniego.

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A partir del año 1980 se realizan reconocimientos geológicos en el yacimiento

de Poderosa a cargo de los Ings. Carlos Miranda, Luis Seijas, Walter Sologuren y

el Dr, Alberto Samaniego en el sector de La Lima – Tingo, con la finalidad de

reconocer las características petrográficas, estructurales y de mineralización de la

zona emitiéndose un Informe Geológico (Enero, 1981).

En el año de 1984 se inicia un proyecto de investigación metalogenética sobre

la franja aurífera de Pataz a cargo del Dr. Alberto Samaniego, siendo continuado

por Detlet Schreiber, Detlef Lochman y Fausto Cueva, presentando Detlef Schreiber

su tesis doctoral “Vetas Auríferas de Pataz y su Génesis en el Marco de la Evolución

Geológica de la Cordillera Oriental en el Norte del Perú” (Diciembre, 1989).

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CAPITULO II

GEOLOGIA

2.1. GEOLOGIA REGIONAL

El Proyecto se localiza dentro del mapa geológico del Cuadrángulo de Pataz

(16-h) elaborado por el Instituto Nacional Geológico, Minero y Metalúrgico –

INGEMMET.

Desde el punto de vista estratigráfico la edad de las rocas está comprendida

entre el Precámbrico al Cenozoico. Litológicamente las rocas que predominan el

área de estudio son las intrusivas del denominado Batolito de Pataz (Carbonífero),

el cual presenta un alto grado de meteorización en especial cuando predominan

minerales en rocas plagioclasas y ortosas, que se alteran rápidamente originando

suelos arenosos de grano grueso. Seguidamente, en proporción están las rocas

metamórficas como esquistos y filitas (Complejo Marañón) que presentan una

marcada esquistosidad que le confiere a la roca un alto grado de inestabilidad, más

aún si los planos presentan inclinación en el sentido de la pendiente del terreno; se

les asigna una edad precambriana. Se tiene rocas volcánicas con estructuras en

almohadillas con niveles piroclásticos, que sobreyacen a la filitas y su edad estaría

comprendida en el Cambriano. La presencia de pizarras, areniscas y lutitas indican

rocas correspondientes al Paleozoico Inferior (Formación Contaya). Rocas

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correspondientes al Paleozoico Superior están representadas por una secuencia

lutácea y areniscas del Carbonífero, también se tiene una secuencia continental de

Capas Rojas de edad Pérmica (Serie Metavolcanica). Una secuencia de calizas y

dolomitas son atribuidas al Triásico Superior – Jurásico (Grupo Pucara). El

Mesozoico está representado por una secuencia continental compuesta de

areniscas y calizas (Formaciones de Crisnejas, Chota y Goyllarisquizga). El

Cenozoico está representado por rocas continentales correspondiente a areniscas

y limolitas rojas (Volcánico Lavasen). Estas formaciones y/o grupos (unidades

sedimentarias, volcánicas y metamórficas)

Las discontinuidades del Batolito son estructuras que se encuentran

entrelazadas unas a otras, formando una megabrecha de cizallamiento de dirección

andina con buzamientos hacia el este, paralelo al contacto entre el Batolito y el

Complejo Marañón. Existe una estructura regional de orientación NO – SE con

variaciones hacia el NS, que controla el drenaje del río Marañón.También se puede

apreciar familias de diaclasas abiertas bien desarrolladas, en especial en el Batolito

de Pataz, lo cual permite que el agua penetre considerablemente donde la

meteorización química se desarrolla hasta una profundidad mayor de 2 metros.

2.2. GEOLOGIA LOCAL

El yacimiento es un Sistema de Vetas de Qz auríferas mesotermales que

probablemente pertenezca a los depósitos de tipo Orogénico, está ubicado en el

margen occidental del Batolito de Pataz y menos comúnmente dentro de rocas

metasedimentarias pertenecientes a una secuencia desde el Proterozoico Superior

al Ordovícico.

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2.2.1 Rocas intrusivas

Las rocas intrusivas presentes pertenecen a la intrusión del Batolito de

Pataz, que es un cuerpo alongado con dirección NNW-SSE paralelo al lineamiento

andino, las rocas predominantes en el sector Santa María - Consuelo son de

composición básica a intermedias: tonalitas, dioritas (dioritas hornblendicas a

hornblenditas), microdioritas, diques lamprofidos y en menor proporción rocas

acidas como granodiorita a Monzogranitos.

La formación de este intrusivo tuvo lugar en el carbonífero, según dataciones

reportadas en Macfarlene y otros (1999) por U-Pb en zircón en 329+- 1 Ma para las

granodioritas en el área de Parcoy (al sur de la mina Poderosa), para los

monzogranitos por 40Ar/39Ar en 321+- 1 Ma. Y 305+-8 en biotitas y horblendas

respectivamente; así mismo Haeberlin (2000) en el área de Pataz dató biotitas de

granodioritas y dioritas por 40Ar-39Ar en 329.2 ±1.4 y 328.1 ±1.2 Ma.

2.2.2 Diques vólcanicos

Evidencia de magmatismo posterior al emplazamiento del batolito, en

relación temporal con los volcánicos Lavas en del terciario (mioceno-plioceno) que

están constituidos de ignimbritas, tobas, lavas piroclásticas muy ácidas y derrames

dacíticos a andesítico (Shreiber, 1989). Estos volcánicos se encuentran en

discordancia erosional, sobre el flanco este del intrusivo.

2.2.3 Dique andesítico

Son de pequeños espesores centimétricos a pocos metros, longitudinalmente

son desde centímetros a kilométricos. Son rocas posteriores al emplazamiento del

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Batolito y la mineralización, frecuentemente asociado a fallas. Son de color verde

oscuro a verde claro, de composición calco - alcalina, las minerales principales son

la plagioclasa (andesina) muy poco cuarzo y casi nada de ortosa, minerales oscuros

como biotita y horblenda.

2.3. GEOLOGIA ESTRUCTURAL

El patrón estructural ha sido analizado teniendo en cuenta la edad de las rocas

y las estructuras desarrolladas en ella, que van influir en el comportamiento

geodinámico del terreno coadyuvado por la acción del intemperismo como las

lluvias y en forma muy puntual por la actividad antrópica.

2.3.1 Estructuras en el complejo del marañón

La roca corresponde a una filita que varía a esquisto, donde se puede

observar pliegues del tipo isopacos, chevrón, esquistosidad en conjunto la roca se

encuentra muy deformada lo que ocasiona desprendimiento de roca en forma de

placas, derrumbes y deslizamientos planares. Teniendo como rumbos principales

entre N10°-30°W y N40°-80°E.

2.3.2 Estructuras en rocas del paleozoico

La roca que predomina corresponde a pizarras y areniscas, en los cortes de

carretera se puede apreciar las propiedades de las rocas y es notorio ver un

diaclasamiento perpendicular a la estratificación espaciado a una distancia entre 10

a 20 cm; cuando el buzamiento de los estratos coincide con la pendiente de las

laderas, la posibilidad de que ocurran desprendimientos de rocas o deslizamientos

de tipo planar son altos.

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2.3.3 Estructuras y meteorizacion en las rocas igneas

Las labores mineras están mayormente desarrolladas en las fallas que

afectan al Batolito de Pataz y, en menor proporción, en pizarras.

El intrusivo corresponde mayormente a una granadiorita, donde se puede observar

fallas de rumbo de direcciones comprendidas entre N20ºE a N70ºE, y algunas se

aproximan a la dirección E-O, también se observa fracturas de tensión casi

perpendiculares a la falla principal.

2.4. GEOLOGIA ECONOMICA

2.4.1 Mineralogia – paragenesis

Los Ore Shoots muestran una homogeneidad vertical y lateral en cuanto a

relleno mineral de veta, alteración y paragénesis a nivel regional o del yacimiento.

A nivel local presenta algunas variaciones en composición mineralógica,

básicamente en la proporción de minerales y en la alteración, dependiendo ello del

tipo de roca caja, la cantidad de fluido que haya circulado a través de la estructura,

las reactivaciones de la veta y eventos de crack & seal.

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Figura 3 Secuencia paragenética

Fuente: Miranda, 1994; McFarlane et al, 1999.

2.4.2 Estructuras mineralizadas

Las localizaciones y los estilos de mineralización de oro a lo largo de todo el

yacimiento están íntimamente ligados a los campos de esfuerzos regionales, a la

reología de la roca hospedante y a la presencia de discontinuidades, tales como

fracturas, contactos litológicos, diques y estratificaciones. Como resultado, los sitios

mineralizados muestrán diferentes geometrías, desde patrones y orientaciones

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regulares en rocas homogeneas y competentes tales como la diorita, hasta

comportamientos muy erráticos y ramaleados en secuencias de rocas

metasedimentarias. Las áreas potenciales mineralizadas son encontradas en los

siguientes contextos estructurales, en orden decreciente de importancia

económica: (1) en zonas de cizalla y de extensión de orientación N a NW, (2) en

fracturas planas de extensión, (3) concordantes a estratificaciones de buzamiento

hacia el N y E de pizarras/ hornfels Ordovicianos, y (4) en fallas verticales algo

regionales de orientación E-W.

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CAPITULO III

MÉTODO DE EXPLOTACIÓN

3.1. PRINCIPIO DEL METODO

En Compañía Minera Poderosa se emplean diversos métodos según las

características presentes en cada zona, utilizando por ejemplo el corte y relleno

ascendente y descendente, cámaras y pilares con relleno, long wall (tajeos largos);

siendo el método más empleado long wall (tajeos largos) por la contrata minera

arca s.a.c en la zona de Santa María.

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE LA FORMA DE EXPLOTACIÓN

En Compañía Minera Poderosa se ha clasificado de la siguiente manera:

1. Forma Mecanizada: se dice que la explotación es de forma mecanizada si para

el sostenimiento de la labor utilizamos shotcrete lanzado y pernos de anclaje

de cualquier tipo, y la perforación y limpieza se realiza con equipos trackless de

bajo perfil.

2. Forma convencional: se dice que la explotación se realiza de esta forma si

para el sostenimiento de la labor utilizamos cuadros de madera, encribados,

Wood pack, Jack pot, entre otros donde intervenga la madera, la perforación

se realiza con maquina chica Jack leg y la limpieza se efectúa con winches

eléctricos.

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3. Forma semi-mecanizada: se dice que la explotación es semi-mecanizada si

se combinan las formas antes mencionadas, un ejemplo claro es: que el

sostenimiento se realice con cuadros de madera y la limpieza se haga con

equipos de bajo perfil (scoop tram).

3.2. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN LONGWALL (TAJO LARGO)

Método Longwall o también tajo largo es un método altamente productivo y de

preparación sencilla y tiene la ventaja de proporcionar una producción continua con

la posibilidad de una muy completa mecanización, lo cual mejora la productividad,

la seguridad y la salud del personal.

Consiste como su nombre lo indica, en la explotación de tajos o paneles de grandes

dimensiones en el cual el sostenimiento del techo es con madera, gatas hidráulicas

y también desmonte. La extracción del mineral va acompañada del hundimiento

controlado del techo que puede realizarse junto con la explotación o al final de la

vida del yacimiento, lógicamente el hundimiento del techo en este caso es

totalmente controlado.

En el que el tajo o panel es de gran longitud, cubriendo desde varios cientos de

metros hasta unos 2 km. y el ancho es mucho menor, variando entre unos 60 m y

200 m.

3.2.1 Campo de aplicación del metodo

Es un sistema de explotación que se aplica en:

 Depósitos horizontales o sub-horizontales (hasta 30º) en yacimientos de

manteo crítico, donde el mineral no puede escurrir por gravedad.

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 En roca razonablemente competente: tipo I, II incluso hasta en rocas de tipo

IIIA.

 En estructuras con espesores entre 1m y 2.5 m, desarrollando un sector,

bloque o panel de explotación con un frente amplio y continuo, el cual se

puede trabajar en avance o en retirada, presentándose derrumbe del techo

en las áreas ya explotadas.

3.2.2 Preparacion

 Para su desarrollo se requiere la preparación de un bloque de mineral

denominado panel de explotación; el panel es de gran longitud, cubriendo

desde varios cientos de metros hasta unos 2 km. y el ancho es mucho

menor, variando entre unos 60 m y 200 m.

Figura 4 Panel de Explotación

Fuente: Área de Planeamiento PODERSA.

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 El bloque es delimitado por dos vías, normalmente trazadas sobre el rumbo

del manto:

 una inferior para el transporte del mineral y

 otra superior para el acceso y suministro de materiales;

 entre estas dos vías se construye otra vía normal a las dos

anteriores y en el sentido del buzamiento del manto, cuya longitud es

igual al ancho del panel y constituye el frente del tajo de explotación.

Figura 5 Seccion Via segun Buzamiento del Manto

Fuente: Área de Planeamiento PODERSA.

 Se diseña también el circuito de ventilación que cumplirá el siguiente ciclo:

El aire fresco viaja encima del tubo principal, a través de la cara, y entonces

abajo de la puerta posterior. Una vez más allá de la cara el aire es no más

aire fresco, pero llevada del aire de la vuelta polvo y gases de la mina tales

como los generados por la voladura. El aire de vuelta es extraído por los

ventiladores de ventilación montados en la superficie.

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Practicas pre-profesional Compañia Minera PODEROSA.

3.2.3 Explotacion

El panel, con desplazamiento continúo del frente y cuya forma se mantiene

aproximadamente invariable durante la vida útil, es extraído de manera regular:

 En franjas con longitud igual al ancho del panel.

 Altura igual al espesor del manto y

 Profundidad de 1.0 - 1.5 m.

 La perforación se realiza con jackleg y/o stopers y voladura con explosivos

tales como: dinamita, ANFO o emulsión según sea el caso, la voladura es

controlada para evitar causar daños al techo; lo que permite avanzar en la

dirección del rumbo de la estructura.

 La limpieza del mineral roto se realiza con winche de 15 Hp, también en

ciertos casos cuando las condiciones como pendiente de la estructura, altura

de minado, en general cuando se tenga condiciones adecuadas se emplea

micro-scoop.

 El espacio que va quedando detrás del frente de explotación se llena

normalmente con el derrumbe del techo o, en algunos casos, llenado con

material estéril para equilibrar las presiones y aliviar los esfuerzos generados

por la explotación. Para controlar el derrumbe se disponen de puntales y/o

potes los cuales van colocados junto a un Jack pot para ejercer presión

inmediata en el techo, gatas hidráulicas y canastas de madera.

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Figura 6 Puntales de sostenimiento

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

Figura 7 Vista en Planta de Sostenimiento Pasivo (Encribado)

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.

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Para mantener la seguridad de los equipos y trabajadores durante este proceso de

minado se emplean gatas hidráulicas las cuales van a fijar cuñas contra el techo,

con el fin de proporcionar un techo seguro para evitar desprendimientos de rocas

que puedan causar accidentes que perjudiquen tanto a equipos como a los

trabajadores.

3.2.4 Ventajas y desventajas del método

Las ventajas de la explotación minera longwall incluyen:

 una recuperación mejor del recurso (cerca del 80% comparado con cerca de

un 60 por ciento para método de cámaras y pilares)

 menos o ningún material consumible y/o explotable se deja para sostener el

techo del tajo.

 puede realizarse trabajo manual y mecanizado.

 En yacimientos importantes puede llegarse a una mecanización bien

completa lo que reduce ampliamente los costos de explotación.

 Permite la explotación sin problemas, de cuerpos mineralizados ubicados

paralelamente y separados por zonas de estériles

 la seguridad de los mineros es realzada por el hecho de que están siempre

debajo de los apoyos hidráulicos cuando están extrayendo el carbón

Las desventajas de la explotación minera longwall incluyen:

 hundimiento superficial, que puede alterar considerablemente el paisaje

sobre la mina que puede dañar las estructuras o las características naturales

o artificiales, al generar inestabilidad en los sectores locales.

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 Dilución de la ley : es un problema que es muy importante y que en casos

de techos débiles puede ser causa que llegue a limitar la aplicación del

método.

 Si el yacimiento presenta una mineralización muy irregular, tanto en corrida

como en potencia podría llegar a afectar la explotación

3.2.5 Resumen Método

Tabla 2 Resumen del Metodo Longwall

Geometría del Yacimiento Aceptable Optimo

Potencia >1 m >2.5 m

Buzamiento <30° Horizontal

Tamaño Cualquiera Cualquiera

Regularidad

2. Aspectos Geotécnico Aceptable Optimo

RMR (Techo) >50 >60

RMR (Mena) >50 >60

Fracturación (Techo) Baja Muy baja

Campo Tensional In-situ <1000 m <600 m

(Profundidad)

Comportamiento Tenso- Elastico Elástico

Deformacional

Fuente: Asociación de Ingenieros de Minas, Metalurgistas y Geólogos de México., 1963

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CAPITULO IV

PRACTICAS REALIZADAS

4.1. FUNCIÓN DESEMPEÑADA

En cuanto a operaciones mina estuve desarrollando el monitoreo y control de

tiempos de todo el ciclo de minado con el fin de optimizar tiempos en las

operaciones para afianzar la producción y garantizar la continuidad de la operación

en el tiempo y la ejecución de avances subterráneos: rampas, galerías, by pass,

cruceros, chimeneas, sub niveles, tajos, etc.

4.2. OBJETIVO

 Conocer en forma general las funciones del área de la Empresa.

 Conocer las políticas, normas y procedimientos del área así como las

políticas SIG – peligros y riesgos de área como también en medio

ambiente y calidad.

 Conocer la toma de información geológica, aplicación y uso de la

información geológica.

 Conocer el muestreo de labores mineras y superficie, planos de

muestreo, utilización del Sistema PG, ubicación espacial de muestras.

 Conocer de la supervisión de labores mineras para el control geológico.

 Conocer los taladros DDH, logueo, medición de taladros, interpretación

de la información.

 Conocer las técnicas de estimación de recursos minerales.

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4.3. ANÁLISIS ESTRUCTURAL Y GEOMECÁNICO

La labor se encuentra emplazada en caja techo y caja piso con Roca Diorita y

micro diorita. De acuerdo a la información obtenida de los mapeos geomecánicos,

se obtuvo en los 10 primero metros un RMR de 41-42 catalogado de acuerdo al

GSI MF/R con un tipo de Roca REGULAR III-B, su resistencia a la comprensión es

50 MPa. Que se rompe con un golpe de la picota la muestra intacta. En los metros

siguientes hay presencia de falla con un RMR de 31-35, catalogado de acuerdo al

GSI, como tipo de roca muy fracturada-mala (MF/M), presenta influencia de la falla

CHILCAS R1 y fallas perpendiculares que generan formación de cuñas.

4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS

3.2.6 TIEMPO PRODUCTIVO (T.P.)

3.2.6.1 Tiempo Productivo Neto (T.P.N.):

Es el tiempo de operación medido sin tomar en cuenta los tiempos perdidos

por interrupciones o paradas

3.2.6.2 Demoras Operativas (D.O.):

Son tiempos propios de la operación

3.2.7 TIEMPO IMPRODUCTIVO (T.I.):

3.2.7.1 Tiempo Improductivo Inevitable (T.I.I.):

Son los tiempos necesarios para instalarse, cumplir estándares de

procedimiento o dar las condiciones para iniciar la operación.

3.2.7.2 Tiempo Improductivo Evitable (T.I.E.):

Son los tiempos perdidos por fallas mecánicas u operacionales, y que

pueden eliminarse previa coordinación para así optimizar la operación.

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Tabla 3 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Junio 2017.


2-JUN 3-JUN 4-JUN PROMEDIO
I. TIEMPO PRODUCTIVO 6.2 h 6.3 h 6.4 h 6.3 h
1.1. T.P. Neto de
5.3 h 5.5 h 5.6 h 5.5 h
operación
Limpieza 64 min 72 min 76 min 1.2 h

Sostenimiento 56 min 52 min 55 min 0.9 h

Perforación 169 min 176 min 181 min 2.9 h

Voladura 32 min 31 min 26 min 0.5 h

1.2. Demoras operativas 0.8 h 0.8 h 0.7 h 0.8 h

D.O. en Limpieza 6 min 11 min 9 min 0.1 h

D.O. en Sostenimiento 11 min 10 min 0 min 0.1 h

D.O. en Perforación 21 min 20 min 25 min 0.4 h

D.O. en Voladura 13 min 8 min 9 min 0.2 h

II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 4.3 h 4.9 h 4.1 h 4.4 h


2.1. T.I. Inevitable 4.1 h 4.4 h 3.7 h 4.1 h

Ingreso y salida de la labor 113 min 142 min 135 min 2.2 h

DDS 24 min 22 min 20 min 0.4 h

Reparto de Tareas 27 min 32 min 17 min 0.4 h

llenado de IPERC-CONTINUO 4 min 10 min 3 min 0.1 h

Horario de almuerzo 37 min 41 min 35 min 0.6 h

Orden y Limpieza de la labor 20 min 6 min 4 min 0.2 h

Desatado de rocas 18 min 10 min 9 min 0.2 h

2.2. T.I. Evitable 0.2 h 0.5 h 0.4 h 0.4 h

Eventos no deseados 13 min 31 min 24 min 0.4 h

10.4 h 11.2 h 10.5 h 10.7 h

2-JUN 3-JUN 4-JUN PROMEDIO


HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 6.81 h 6.59 h 6.58 h 6.66 h
% 65.2% 58.7% 62.8% 62.2%

2-JUN 3-JUN 4-JUN PROMEDIO


I. TIEMPO PRODUCTIVO 59.2% 56.4% 60.7% 58.7%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 40.8% 43.6% 39.3% 41.3%
Fuente: Creación Propia.

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Tabla 4 Control de Tiempos de Diferentes Procesos de la fecha Agosto 2017


12- 13- 15-
17-Agos PROMEDIO CICLO
Ago Ago Agos
I. TIEMPO PRODUCTIVO 4.2 h 3.9 h 4.8 h 5.9 h 4.7 h 5.3 h

1.1. T.P. Neto de operación 3.5 h 3.72 h 3.80 h 4.01 h 3.8 h 3.90 h

Limpieza 0 min 0 min 26 min 92 min 0.5 h 59 min

Sostenimiento 72 min 71 min 85 min 66 min 1.2 h 75 min

Perforación 104 min 122 min 95 min 59 min 1.6 h 77 min

Voladura 35 min 30 min 22 min 24 min 0.5 h 23 min

1.2. Demoras operativas 0.7 h 0.2 h 1.0 h 1.9 h 0.9 h 1.4 h

D.O. en Limpieza 0 min 0 min 38 min 71 min 0.5 h 55 min

D.O. en Sostenimiento 27 min 3 min 15 min 35 min 0.3 h 25 min

D.O. en Perforación 12 min 9 min 9 min 5 min 0.1 h 7 min

D.O. en Voladura 0 min 0 min 0 min 0 min 0.0 h 0 min

II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 5.1 h 5.1 h 4.7 h 3.7 h 4.6 h 4.2 h

2.1. T.I. Inevitable 2.2 h 2.8 h 2.8 h 2.5 h 2.6 h 2.7 h

Ingreso y salida de la labor 96 min 61 min 72 min 65 min 1.2 h 69 min

DDS 7 min 13 min 8 min 15 min 0.2 h 12 min

Orden y Limpieza de la labor 30 min 50 min 64 min 5 min 0.6 h 35 min

Otros 0 min 44 min 0 min 52 min 0.4 h 26 min

Desatado de rocas 0 min 0 min 23 min 14 min 0.2 h 19 min

2.2. T.I. Evitable 2.9 h 2.3 h 1.9 h 1.2 h 2.0 h 1.5 h

Mascado de Coca 111 min 106 min 55 min 50 min 0.0 h 53 min

Eventos no deseados 60 min 31 min 58 min 20 min 0.7 h 39 min

9h 9h 9h 10 h 9.3 h 10 h

12- 13- 15-


17-Agos PROMEDIO CICLO
Ago Ago Agos
HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 4.67 h 4.75 h 6.27 h 6.18 h 5.47 h 6.23 h
HORAS PERDIDAS 4.57 h 4.25 h 3.22 h 3.37 h 3.85 h 3.29 h
% 50.5% 52.8% 66.1% 64.7% 58.5% 65.4%

12- 13- 15-


17-Agos PROMEDIO CICLO
Ago Ago Agos
I. TIEMPO PRODUCTIVO 45.1% 43.5% 50.8% 61.4% 50.2% 56.1%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 54.9% 56.5% 49.2% 38.6% 49.8% 43.9%
Fuente: Creación Propia.

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Tabla 5 Control de Tiempos de Diferentes Procesos en Tajos ( Setiembre 2017 )


TJ 200 TJ 200 TJ 201 TJ 200 TJ 201
25-Set 26-Set 27-Set 28-Set 29-Set PROMEDIO

I. TIEMPO PRODUCTIVO 4.8 h 3.8 h 5.3 h 4.4 h 3.6 h 4.4 h

1.1. T.P. Neto de operación 2.9 h 2.70 h 4.47 h 2.58 h 2.78 h 3.1 h

Limpieza 129 min 55 min 119 min 129 min 115 min 1.8 h

Sostenimiento 107 min 149 min 24 min 1.6 h

Perforación 28 min 15 min 16 min 0.3 h

Voladura 18 min 11 min 12 min 0.2 h

1.2. Demoras operativas 1.9 h 1.1 h 0.8 h 1.8 h 0.8 h 1.3 h

D.O. en Limpieza 103 min 50 min 21 min 103 min 35 min 1.0 h

D.O. en Sostenimiento 13 min 26 min 6 min 0.3 h

D.O. en Perforación 9 min 5 min 4 min 0.1 h

D.O. en Voladura 1 min 2 min 1 min 0.0 h

II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 4.4 h 5.3 h 4.8 h 4.6 h 5.5 h 4.9 h

2.1. T.I. Inevitable 2.4 h 3.0 h 2.7 h 3.0 h 3.0 h 2.8 h

Ingreso y salida de la labor 99 min 123 min 138 min 109 min 109 min 1.9 h

DDS 7 min 12 min 12 min 16 min 16 min 0.2 h

Orden y Limpieza de la labor 10 min 12 min 12 min 12 min 0.2 h

Otros 40 min 15 min 25 min 0.4 h

Desatado de rocas 0 min 20 min 20 min 40 min 0.3 h

2.2. T.I. Evitable 1.9 h 2.3 h 2.1 h 1.6 h 2.5 h 2.1 h

Mascado de Coca 85 min 125 min 110 min 93 min 100 min 1.5 h

Eventos no deseados 30 min 10 min 15 min 50 min 0.4 h

9h 9h 10 h 9h 9h 9h

25-Set 26-Set 27-Set 28-Set 29-Set PROMEDIO


HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO 4.80 h 4.25 h 5.45 h 4.95 h 4.42 h 4.77 h
HORAS PERDIDAS 4.35 h 4.75 h 4.58 h 4.05 h 4.58 h 4.46 h
% 52.5% 47.2% 54.3% 55.0% 49.1% 51.6%

25-Set 26-Set 27-Set 28-Set 29-Set PROMEDIO


I. TIEMPO PRODUCTIVO 52.5% 41.7% 52.3% 49.1% 39.4% 47.0%
II. TIEMPO IMPRODUCTIVO 47.5% 58.3% 47.7% 50.9% 60.6% 53.0%
Fuente: Creación Propia.

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4.5. CARACTERÍSTICAS DE LA OPERACIÓN

3.2.8 PERFORACIÓN

El detritus proveniente de la trituración de la roca deberá ser removido

gradualmente del fondo del taladro mediante aire y agua a presión que salen por el

extremo de barreno, para evitar la remolienda que dificultará la rotación del barreno

y originará el atascamiento del barreno dentro del taladro (barreno plantado). En

perforaciones subterráneas, el uso de agua es obligatorio, para eliminar el polvo

que se origina en la perforación y que puede contener sílice que es altamente

perjudicial para la salud, produciendo la silicosis (enfermedad incurable).

3.2.8.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORADORAS

Las perforadoras se clasifican en función sus características principales:

3.2.8.1.1 Por la fuente de energía:

 Neumática: Utiliza aire comprimido.

 Hidráulica: Utiliza aceite.

 Eléctrica: utiliza la electricidad.

3.2.8.1.2 Por el apoyo con que cuentan:

 Manuales: Pick hammer, Jack Hammer.

 Manuales sobre soporte neumático: de columna (Jack hammer),

telescópicas (Stoper).

 De avance automático: Jumbos.

 Ancladas: Raise Boring.

3.2.8.1.3 Por el trabajo del inserto:

 Percusión.

 Rotación.

 Percusión – Rotación.

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3.2.8.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Normalmente y generalmente se emplean los siguientes tipos:

3.2.8.2.1 Para Trabajos Horizontales: Jack Leg

Tiene como objetivo la perforación horizontal o sea la perforación de los frentes

de las galerías; como el dispositivo de empuje, o sea la pata neumática, permite

inclinar la perforadora hasta un ángulo bastante pronunciado, también aplicado

para la perforación de chimeneas o labores verticales.

3.2.8.2.1.1 Partes principales de Perforadora Jack Leg

Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el frontal, el

cilindro y la cabeza. Estas tres partes van unidas entre sí por medio de dos

pernos alargados, son sus tuercas llamadas tirantes, que están a lo largo de la

máquina y a ambos lados de ella.

 Frontal lleva las siguientes partes:

a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y girar.

b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal.

c) En la parte interior del frontal es que el martillo golpea el extremo o la culata

del barreno.

d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes

 Cilindro:

Es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:

Dos guías laterales donde asientan los tirantes. En algunos modelos, además, hay

un tapón con rosca por donde se puede echar el aceite para la lubricación, lo que

no es necesario si se usa un lubricador especial. En el interior del cilindro se

encuentran los mecanismos que producen el golpe y la rotación del barreno, siendo

la pieza más grande y costosa de una máquina.

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 Cabeza o cabezal:

Comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones.

b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la perforadora o

simplemente para “soplar

c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre de la

cabeza y va asegurada por un tapón con rosca, el agua recorre la aguja a lo

largo de la máquina y por el centro de esta hasta llegar a la espiga del

barreno.

d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper

aseguran la pata o empujador con la perforadora, haciendo una sola pieza;

y en las Jack-leg aseguran la manilla o empuñadura.

3.2.8.2.2 Accesorios de Perforación.-

Son complementos de la perforadora para el proceso de perforación. Entre estos

figuran:

Brocas: son herramientas cortantes, generalmente de acero altamente resistente

al impacto, reforzados en sus filos con insertos o botones de muy duro (carburo

de tungsteno).

Barreno: el barreno es una varilla de acero que tiene por objeto transmitir el golpe

de la máquina al terreno donde se realiza la perforación, produciéndose el

taladrado del mismo, debido a que el extremo del barreno está provisto de uno o

más filos cortantes de mayor dureza que la roca. Este puede ser:

 Integral, cuando la broca forma parte de la barra, es decir consta de una

pastilla de metal duro soldada en una ranura en el extremo recalcado de la

barra de acero.

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 Acoplables, cuando las brocas son descartables es decir entran a presión al

extremo de la barra cónica.

Partes de un barreno:

 La espiga, es la parte del barreno que entra en la bocina de la máquina,

cuyo extremo llamado “culatín” recibe los golpes del martillo.

 El collarín, que es anillo y que sirve para mantener el barreno en una sola

posición dentro de la bocina de la perforadora.

 Cuerpo, es la barra que trasmite el golpe desde la espiga hasta la broca, es

el extremo con el dispositivo de corte.

3.2.8.2.3 Características de perforadoras Jackleg

 Presión de Trabajo 90psi

 Consumo de Agua 3.78 lt/min

 Consumo de aire de 70 – 80 lbs/pulg2

 Velocidad de percusión 2000 golpes/min

 Velocidad de Rotación 200 RPM

 Peso de la maquina 33kg

 Peso del pie de Avance 15kg

 Relación: diam.piston/diam.taladro 15-1.7

 Carrera del pistón 35-95 mm

 Longitud de barra de avance 50”

3.2.8.2.4 Consideraciones a tener en instalar la maquina

 Debemos tener en cuenta la lubricación y la cantidad de aire y agua

necesaria para tener un buen funcionamiento de nuestra máquina

perforadora como puntos iniciales para iniciar la perforación, además de

dejar cubierta la perforadora después de cada guardia.

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 Debemos de estar fijándonos es en el diámetro adecuado a la bocina que

debe ser de 7/8” o 22mm como máximo mayores a esta cantidad la bocina

debe de ser cambiada en caso contrario afectara a otras partes de la

perforadora y reducirá la vida útil de la perforadora además gastara el pistón

el barreno y afectara el avance.

 Las perforadoras jackleg no deben de perforar con un ángulo de perforación

mayor a 55° ya que perjudica la vida del cilindro y a sus demás componentes.

3.2.8.2.5 Consideraciones durante la perforación

A. PERFORACIÓN DE CARAS LIBRES (SLOT):

La perforación del slot o cara libre viene a ser una de las primeras

operaciones en la perforación de producción por la cual el diseño adecuado de

esta será determinante para el éxito de nuestra voladura, en las labores de

producción es slot se puede disparar independientemente de los taladros de

producción en caso de una voladura masiva o juntos con los taladros de

producción cuando estos no son de gran numero.

Los taladros de arranque que pertenecen a la cara libre deben ser ligeramente

mayores que los de producción en 10 cm. El tipo de corte que se utiliza en los

tajos es en corte en paralelo o también llamado corte quemado estos cortes son

utilizados de acuerdo a la experiencia del mismo perforista.

 Corte quemado con cuatro taladros de alivio cargado en el medio en forma

trapezoidal.

 Corte quemado con un taladro de alivio en medio del trapezoide.

 Corte quemado con cuatro taladros de alivio y 5 taladros cargados en forma

de x.

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 Corte quemado con 5 taladros de alivio y cuatro cargados en forma de

trapezoide.

B. CONTROL DEL PARALELISMO:

El paralelismo de los taladros es de gran importancia para la interacción de

las cargas explosivas en toda la voladura además la forma de controlar es

paralelismo es de poner los atacadores tal que a la hora de perforar podamos seguir

el paralelismo con la máquina perforadora con esto podemos evitar las

desviaciones del paralelismo.

C. CONTROL DE PROFUNDIDAD:

El control de profundidad se va a dar con el uso del flexometro al medir la

distancia real de la longitud del taladro esto nos va a indicar la eficiencia de la

perforación esto es importante para poder obtener un avance la cual hemos

proyectado, además al no tener una igual longitud, todos los taladros estaremos

dando las condiciones para poder obtener después del disparo, cuñas y tacos.

D. CONTROL DE INCLINACIÓN:

El control de inclinación de los taladros es la que el paralelismo debe de estar

en la misma dirección del rumbo de la veta para no desviarnos y no producir dilución

en el mineral ya proyectado, también es importante la experiencia del maestro

perforista para poder controlar la inclinación de los taladros, también el uso de

iclinometros que nos ayudan en la inclinación de además nos dan las siguientes

ventajas como son el aumento de la productividad, al disminuir los tiempos

invertidos en el posicionamiento, menores errores, en la alineación de los taladros,

reducir el consumo específico de explosivo manteniendo la fragmentación y

disminuir la sobre excavación y los costos de sostenimiento.

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E. VELOCIDAD DE PERFORACIÓN:

La velocidad de perforación va a depender de los siguientes factores:

 Características geomecánica y de abrasividad de la roca.

 Potencia de la percusión de la perforadora (golpes por minuto)

 Diámetro del barreno (38mm)

 Empuje sobre la broca

 Longitud de la perforación 1.8m

 Limpieza del fondo del barreno (el barrido que depende de la presión del

agua)

 Eficiencia y experiencia del operador

Figura 8 Perforacion con Maquina Perforacion.

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.

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Practicas pre-profesional Compañia Minera PODEROSA.

3.2.8.2.6 Perforación en diferentes tipos de labores

A. PERFORACION EN SUB NIVELES:

Los frentes tienen una altura de 1.8 y un ancho de 1.5 la longitud de

perforación es de 6 pies, el número de taladros varía de 17-20 taladros de

acuerdo al tipo de roca.

B. CHIMENEAS:

Tiene una sección promedio de 1.5x1.5 a continuación la malla de perforación

estándar.

C. TAJOS (PERFORACION EN REALCE):

Tienen diversas mallas de perforación dependiendo estas de la calidad de

las cajas, de la potencia y buzamiento de la veta a continuación presentamos una

de las mallas de perforación.

La perforación en realce se da en vetas con un buzamiento pronunciado, para este

tipo de perforación se usa la maquina Jack-Leg por ser una maquina multifuncional

pero haciendo hincapié que el ángulo de inclinación no debe sobrepasar los 55º.

Pues de lo contrario disminuirá el rendimiento por metro perforado, aumentando

consigo el uso de explosivo.

Figura 9 Perforación en Realce

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

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3.2.9 VOLADURA

3.2.9.1 SISTEMAS DE CARGUIO PARA VOLADURA CONTROLADA

Tabla 6 Característica de los Explosivos.


Características
Semexa Semexa 80 Semexa 65 Semexa 60 Semexa 45
Densidad, en 1,18 1,12 1,10 1,08
g/cm3
Velocidad de 4500 4200 4000 3800
detonación, en
m/s
Potencia por 76 74 72 68
peso (trauzl),
en %
Poder 20 18 17 16
rompedor o
Brisance
(Hess), en mm
Presión de 107 95 91 88
detonación, en
Kbar (sin
confinar)
Energía, en 960 915 905 900
cal/g
Resistencia al sobresaliente muy buena muy buena buena
agua
Categoría de 1ra 1ra 1ra 1ra
humos
Volumen 916 932 935 939
norma de
gases, en l/Kg
Vida útil 18 meses 18 meses 18 meses 18 meses
Fuente: Compaia Minera PODEROSA

3.2.9.1.1 Desacoplamiento

Relación del espacio vacío a sección transversal entre el diámetro del taladro y

diámetro del explosivo expresado en %, nos indica que a mayor espacio vacío

menor es la presión de detonación dentro del taladro, aplicado generalmente en los

taladros de contorno o periferia.

3.2.9.1.2 Espaciamiento

Es la distancia de cartucho a cartucho en la columna explosiva de los taladros

contorno con el objeto de reducir aún más la presión de detonación dentro del

taladro.

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3.2.9.2 FALLAS EN VOLADURA

Las principales fallas, consecuencia y causas son:

3.2.9.2.1 Disparo Soplado

Es cuando hay detonación de la carga explosiva dentro de todos los taladros

sin realizar el efecto de rotura en la roca, por consiguiente no hay avance, las

causas principales pueden ser:

 Sobre dimensionamiento de espaciamiento y burden en el arranque y restos

de taladros.

 Trazo o malla de perforación inadecuada.

 Falta de explosivo

 Explosivo de baja velocidad

 Algún taladro que debió explosionar antes, no lo hizo.

 Comunicación de dos taladros por la explosión de uno de ellos.

 Presencia de fracturas.

3.2.9.2.2 Disparo Cortado

Es cuando de alguna u otra forma el explosivo dentro de los taladros no llego

a detonar siendo las causas:

Mal cargado del taladro, colocándose el cebo muy cerca de la boca del

hueco, de modo que es expulsado con la explosión de los taladros vecinos.

Uso de dinamita no resistente al agua, donde hay mucha humedad;

Uso de explosivos en mal estado, como la dinamita descompuesta, o en general

explosivos guardados durante mucho tiempo.

Mal cebado que puede generar el efecto “rosa” (detonación del fulminante fuera del

explosivo).

Excesivo confinamiento (atacado).

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Falla de fabricación de explosivos y/o accesorios.

3.2.9.2.3 Disparo Congelado (Dead Pressing)

Ocurre por aumento de densidad del explosivo volviéndose insensible

perdiendo totalmente la propiedad de detonar siendo las principales causas.

 Detonación de taladro muy cercano que comprime la columna explosiva,

detona el fulminante pero no el explosivo.

 Excesiva carga explosiva en taladros adyacentes o cercanos.

3.2.9.2.4 Disparo Retardado

Son aquellos en que la explosión ocurre mucho después de lo indicado por

la longitud de la guía. También puede ser que el fulminante llegue a estallar al

último.

Se denomina a este efecto de la detonación (antes o después) fuera de lo

indicado como dispersión.

3.2.9.3 SISTEMAS DE AMARRE

Esta referido a las técnicas de enganchado, empalmes, uniones, conexiones

de cordón detonante a fulminante, ganchos a cordón detonante, cordón detonante

a cordón detonante en el sistema de voladura de modo correcto para garantizar la

iniciación de toda voladura.

3.2.10 SOSTENIMIENTO

El sostenimiento es variado, de acuerdo a las condiciones que se presenta

en las diferentes labores, ya que depende de la clasificación del macizo rocoso,

debido a que es diferente para cada lugar de trabajo, es por eso, que se realiza con

la finalidad de mantener seguras y abiertas las labores. Los materiales de

sostenimiento permiten un equilibrio entre la masa rocosa, por lo tanto para colocar

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sostenimiento debe hacerse estudio de geomecánica con la condición de clasificar

el macizo rocoso y determinar el tipo de sostenimiento a emplearse.

3.2.10.1 SISTEMAS DE SOSTENIMIENTO

Usualmente se denomina soporte de rocas a los procedimientos y materiales

utilizados para mejorar la estabilidad y mantener la capacidad de resistir las cargas

que producen las rocas cerca al perímetro de la excavación subterránea. Se puede

clasificar a los diversos sistemas en dos grandes grupos:

I. LOS DE APOYO ACTIVO

Que viene a ser el refuerzo de la roca donde los elementos de sostenimiento

son una parte integral de la masa rocosa.

Figura 10 Sostenimiento Pasivo

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

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II. LOS DE APOYO PASIVO

Donde los elementos de sostenimiento son externos a la roca y dependen

del movimiento interno de la roca que está en contacto con el perímetro excavado.

Figura 11 Sostenimiento Pasivo

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.

3.2.10.2 TIPOS DE PERNOS

Actualmente hay disponibles diferentes tipos de pernos de roca.Varios tipos de

pernos muestran solo diferencias menores en su diseño y son básicamente

variedades de un mismo concepto. Según las técnicas de anclaje que se utilizan,

podemos agruparlos de la siguiente manera:

 Pernos anclados mecánicamente.

 Pernos de varillas cementados o con resina

 Pernos anclados por fricción.

3.2.10.2.1 Pernos de Anclaje

Hasta hace algunos años atrás se han utilizado pernos helicoidales como

elemento de sostenimiento instaladas con resina o cemento para el sostenimiento

de algunas labores de la mina especialmente en secciones menores de 3.5m. Sin

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embargo desde hace pocos años con el empleo de la explotación mecanizada

devino el uso masivo de los pernos hydrabolt con shotcrete como elemento de

sostenimiento estructural en todas las labores especialmente para el sostenimiento

de excavaciones mayores a 4.0x3.5m. Con el objeto de darle más estabilidad, así

como disminuir costos por el uso de madera e incrementar la productividad.

Los pernos hydrabolt y splitset en la mina ha dado buenos resultados y es la que

se usa actualmente como elemento de sostenimiento.

Figura 12 Pernos de Anclaje (Pernos Helicoidales)

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)

1. Pernos de varillas cementados o con resina

Para el caso de los pernos cementados o con resina consideramos a las varillas

de fierro corrugadas y las barras helicoidales. Dentro de este tipo de pernos, los de

mayor utilización en el país son:

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 La varilla de fierro corrugado, generalmente de 20 mm de diámetro.

 La barra helicoidal de 22mm de diámetro, con longitudes variables (de 5' a 12').

 La primera es ya un tipo de perno convencional antiguo en nuestro medio.

 La segunda es el actual que se usa en la nuestra mina.

La barra helicoidal, tiene la forma de una rosca continua a lo largo de toda

su longitud, esta característica le da múltiples ventajas comparada a la anterior.

Entre otros, su mayor diámetro le confiere mayor resistencia y su rosca constante

permite el reajuste de la placa contra la pared rocosa.

La capacidad de anclaje de las varillas de fierro corrugado es del orden de

12 TM, mientras que de las barras helicoidales superan las 18 TM.

Aproximadamente.

3.2.10.2.2 SPLIT SETS

El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los

extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.

Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro,

se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del

taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso.

Manera de instalación del split set

 Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros,

verificándose que sean un poco más largos que los pernos.

 Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el

extremo del tubo en la entrada del taladro.

 Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín,

acoplándose éste al otro extremo del tubo.

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 Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra

la roca.

3.2.10.3 MALLA METÁLICA

La malla metálica principalmente es utilizada para los siguientes tres fines:

1. Primero, para prevenir la caída de rocas ubicadas entre los pernos de roca,

actuando en este caso como sostenimiento de la superficie de la roca.

2. Segundo, para retener los trozos de roca caída desde la superficie ubicada entre

los pernos, actuando en este caso como un elemento de seguridad.

3. Tercero, como refuerzo del shotcrete.

Figura 13 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Metalica.

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)

3.2.10.4 MALLA ELECTROSOLDADA

 La malla electrosoldada consiste en una cuadrícula de alambres soldados en

sus intersecciones, generalmente de # 10/08, con cocadas de 4”x4”, construidas

en material de acero negro que pueden ser galvanizada.

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 Esta malla es recomendada para su uso como refuerzo del concreto lanzado

(shotcrete).

 La malla viene en rollos o en planchas.

 Los rollos tienen 25 m de longitud x 2.0 m

 De ancho y las planchas usualmente tienen 3.0 m de longitud x 2.0 m de ancho.

 Correcta instalación de las mallas.

1. Señalar el área donde deberá instalarse la malla.

2. Desatar todo bloque suelto del área donde se instalará la malla.

3. Presentar la malla utilizando de ser necesario gatas o puntales.

4. Anclar definitivamente con pernos de roca.

5. Asegurar la malla utilizando la misma platina del perno, si éste aún no ha

sido instalado, o arandelas a presión o segunda platina de retén y tuerca, si

el perno ya fue instalado.

6. Para su instalación se debe tener en cuenta los siguientes aspectos

importantes.

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Figura 14 Distribucion de los Pernos de Anclaje y Malla Electrosoldada.

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)

ASPECTOS IMPORTANTES PARA INSTALAR

 Acomodar o moldear la malla a la forma de la superficie de la roca utilizando

ganchos de fierro corrugado de 3/8”, colocados en taladros de 0.5 m de longitud.

 Evitar en lo posible superficies con la malla suelta, especialmente cuando se

contempla la aplicación del shotcrete sobre la misma.

 Los traslapes entre mallas serán como mínimo 20 cm y deben estar asegurados

con pernos de anclaje, con un amarre inicial de alambre #8.

 La malla es muy propensa a dañarse fácilmente con la voladura, siendo

recomendable reemplazarla, recortando los pedazos dañados y colocando una

nueva.

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Figura 15Aspectos Importantes Para Instalar

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)

3.2.10.5 SOSTENIMIENTO CON MADERA

La madera es un tipo de sostenimiento fácil de construir y fácil de aplicación,

pero tiene una serie de desventajas, como su descomposición rápida y duración

relativamente pequeña.

Toda la madera que se usa en minería, para la seguridad tanto del personal

como de los equipos, son mayormente de eucalipto.

3.2.10.5.1 CUADROS DE MADERA

En galerías, Bay pass, rampas, Cruceros y lugares por donde personas

circulan permanentemente, o por donde se va ha transportar el mineral, y por todo

tipo de labores de terreno inestable se acostumbra a usar cuadros trapezoides, que

son recomendables, cuando existen presiones laterales y si la presión es alta en el

techo entonces se hacen cuadros rectangulares. En muchos casos hay que colocar

encribado o enrejado.

PARTES DE UN CUADRO.

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a. Postes: Son de eucalipto y sirven para sostener el sombrero y el tirante tiene

dos metros de longitud promedio y 7” de diámetro, los destajes que tienen las

siguientes dimensiones 5”x 5” x 2”.

b. Sombrero: Debe emplearse redondos de eucaliptos de 7” de diámetro y de 2.4

metros de longitud, para tajos, en galerías y/o cruceros se emplean postes de

8” de diámetro.

c. Tirante: sirve para unir los cuadros y para este fin se emplean marchabantes de

2.4 m de longitud, y pueden tener entre 5” – 6” de diámetro, estos deberán ser

cortados de acuerdo al espaciamiento especificado en le pasaporte de la labor.

d. Guardacabeza: Se emplean de acuerdo al estándar marchabantes de 4” de

diámetro por 3 m de longitud, en tajos y labores como galerías y cruceros donde

el sostenimiento sea con cuadros de madera.

Figura 16 Sostenimiento con Madera

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.(Unidad de Planeamiento)

3.2.10.5.2 PUNTALES CON MADERA

Es un elemento de sostenimiento que consiste, en reducir el consumo de la

madera que se utiliza como poste de forma transversal, de acuerdo a las

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dimensiones que sea necesario. Este tipo se sostenimiento solo es aplicable en

labores en la que la caja techo sea competente y las caja estén bien definidas y

deben ser distribuidos en forma adecuada de acuerdo a la recomendación del

departamento de geomecánica.

TIPOS DE PUNTALES.

a. Puntales de caja. En los tajos se necesita de sostenimiento, debido a la

presión de las cajas, estas tiene una dimensión variable de 0.90 a 1.20 con

diámetro de 6”.

b. Puntales de alza. Se coloca puntales de alza a la parte superior del tajo,

donde se encuentra la veta, se hace con el propósito de retener el mineral

que se desprende con forme se va desestabilizando las cajas y por ende el

mineral. En estos puntales se coloca tablas de 2” de espesor y 3 m de

longitud.

Figura 17 Puntales con Madera

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

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3.2.11 TRANSPORTE SOBRE RIELES

Es un método muy difundido dado que a su posibilidad de aplicación es

factible en diversas condiciones, por su gran rendimiento y por su seguridad

Elementos que la componen:

 Vía férrea

 Locomotoras

 Carros mineros

 Línea troley

 Dispositivos de señalización

 Otros

3.2.11.1 Vía férrea

La vía férrea está compuesta por un conjunto de implementos necesarios

para su funcionamiento tales como rieles, durmientes, eclisas, platinas, clavos

de riel, pernos de riel y balasto.

Las rieles se determinan por su peso/unidad de longitud es decir pueden ser

de 30, 50, 60, 80 libras/yarda. Para el caso de la mina Santa Maria los rieles

presentan un valor de 60 libras/yarda.

La distancia entre rieles se denomina Trocha (ancho de vía), esta puede ser

18”, 20”30”, etc. Para el caso de la mina Santa Maria la Trocha es igual a 30”.

Las durmientes se reparten el peso del tren transmitido por las rieles. Su

longitud está en función del ancho de la vía. La calidad de la madera para el

durmiente dependerá de su capacidad de resistencia. Los durmientes se

colocaran sobre el balasto.

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Se emplearan también los cambios, para cambiar de dirección. En cada unión

de ruedas se sueldan cables de cobre, para transmitir bien la energía, cuando

se usa un sistema troley.

Figura 18 Vía férrea

Fuente: Compaia Minera PODEROSA.

3.2.11.2 Carros mineros

Son cajones metálicos que transportan la carga de mineral o desmonte.

Los cajones van soportados sobre un chasis, que a su vez están montadas

sobre ruedas metálicas, que se unen por ejes. Los carros a ambos extremos

tienen sistemas de enganche para poder ser trasladados en conjunto.

Su capacidad dependerá del volumen a limpiar, existen de 40, 110, 140 pies3,

etc.

Los modelos de carros varían en función también al sistema de descarga que

tiene la mina: quinta rueda (descarga lateral), descarga por el fondo, volteo

(balancín), etc.

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Figura 19 Vagones Minero U-35

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

Figura 20 Vagones minero G-60

Fuente: Compaia Minera PODEROSA

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7.3. Locomotora

En la mina Santa Maria se utiliza el sistema troley, y su capacidad está en

función de los carros mineros que se desea jalar (locomotoras de 4, 6, 8, 10,

12, 18 toneladas, etc.)

Se compone de un chasis, los trenes de rodamiento, las cajas de engrase,

sistemas de mando, de frenos, dispositivos de enganche, areneros.

Obviamente en este caso por ser sistema eléctrico contara con motores de

corriente continua, y se toma en cuenta que por ser línea troley hay un costo

adicional, además del sistema de energía (rectificadores).

Una collera mide 5 metros con lo cual se realiza los cálculos para la

construcción de 100 metros de rieles.

- 4 eclisas por collera, entonces son 80 eclisas

- 9 durmientes por collera, entonces son 180 durmientes

- 8 pernos por collera, entonces son 160 pernos

En 100 m de avance se tiene 20 colleras de rieles (5m cada collera).

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CONCLUSIONES

 Al respetar y cumplir responsablemente todos los procedimientos se garantiza

realizar trabajos bien hechos con la finalidad de construir una política de

integridad segura en las operaciones de la empresa.

 Se demuestra que la producción de la guardia tiene que ver mucho con la

preparación de las áreas de descarga y sobre todo que estas áreas cumplan con

los estándares establecidos para asegurar una descarga rápida y segura.

 Existen problemas de coordinación con las demás áreas, que se han ido

corrigiendo pero debo decir que podría haber mejoras en ese aspecto.

 Falta concientizar en su totalidad el uso obligatorio y adecuado de los EPP para

su propia seguridad de cada trabajador lo cual disminuiría en número de

accidentes o ya sea incidentes.

 Se están utilizando los equipos para transportar herramientas, lo cual no es

factible ya que se está perdiendo el rendimiento óptimo de los equipos.

 El personal de EE en muchas ocasiones no cumple con los procedimientos y

estándares de trabajo los cuales provocan problemas y accidentes.

 Falta capacitar al personal sobre posibles peligros, es decir el personal debe

identificarse con la empresa como un equipo y no solo como una parte de ella,

para así evitar accidentes de trabajo de otras áreas.

 No se está cumpliendo con el diseño de malla entregado por los supervisores,

debe de tomarse en cuenta el uso de una línea de perforación para mejorar la

realización de esta.

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 No se aplica la voladura controlada la cual es una obligación en todo frente de

avance para controlar las coronas, con lo cual el personal encargado de la

elaboración y preparación de cañas debe ser más eficiente.

 Finalmente, establecer una política de cumplimientos, seguridad, comunicación

efectiva (coordinación), responsabilidad ambiental; garantizaran una buena

elaboración de planes y una óptima producción que conlleve a cada una a la

excelencia operativa para el crecimiento conjunto de la empresa

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RECOMENDACIONES

 Las herramientas de seguridad son definitivamente una buena forma de

llevar un control de las operaciones de manera más exhaustiva para que

ellas se lleven a cabo cumpliendo los estándares que exige el Decreto

Supremo 055.

 En cuanto a ventilación se ha observado además que muchas mangas

presentan cortaduras a lo largo de su longitud debido a su contacto con

locomotoras. Esto se debe a que no se ha dimensionado adecuadamente

las secciones de las labores. Por ello el contacto continuo de los equipos con

las mangas. Una solución es estandarizar el tamaño del diámetro de la

manga a usar en las labores, y otra hacer desquinches en las labores y

planificar mejor las secciones de los trabajos futuros.

 Para el sostenimiento se emplean alrededor de 4 a 5 Split set por malla. Sin

embargo, se observa que se gasta innecesariamente Split sets cortados de

30 cm de longitud con su respectiva platina. Esto genera un costo

innecesario puesto que esos ensambles no ayudan en nada al refuerzo, se

debe analizar y mejorar las dimensiones de los Split set y reducir sus costos.

 Se debe asegurar la producción continua de mineral de los tajos ya

existentes para evitar las esperas o paradas por mineral

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BIBLIOGRAFIA

 P.RAMIREZ OYANGÜREN, ”Mecánica De Rocas Aplicada A La Minería

Metálica Subterránea”. España 1982.

 ASP BLASTRONIES S.A .”Diseño Y Evaluación De Voladura”. Chile 1997

 CARLOS LOPEZ JIMENO, “Manual de perforación y voladura de rocas”,

Madrid 1994.

 Procedimiento estándar de tarea de Operaciones Mina de C.M.P.

 Procedimiento estándar de tarea de Ingeniería Mina de C.M.P

 Procedimiento estándar de tarea de Ingeniería Mina (Geotecnia) de C.M.P

 Procedimiento estándar de tarea de Geología de C.M.P

 Manuales de Geología.

 La Internet

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