Reconocimiento Estructural de Aleaciones No Ferrosas

LABORATORIO DE METALURGICA FÍSICA I
I. TITULO:
“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES

NO FERROSAS: ZAMAK Y BABBITT”
II. OBJETIVOS:
2.1. Reconocer las aleaciones de Zamak y Babbitt a través de un análisis

microestructural.
2.2. Determinar el tipo de aleación babbit y el tipo de aleación zamak.
III. FUNDAMENTO TEÓRICO:
3.1. ZAMAK
 Definición
La aleación de Zamak fue creada por New Jersey Zinc Company en la década de
1920, su nombre es un acrónimo alemán de los materiales que componen la
aleación: Zink (Zinc), Aluminium (Aluminio), Magnesium (Magnesio) y Kupfer
(Cobre).
El Zamak es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. El metal base
del Zamak es el Zinc, siendo el Zinc electrolítico el que se emplea normalmente
en su composición, siendo finalmente Zinc un porcentaje variable entre un 94% y
el 97% del total de la aleación final Zamak. El siguiente componente de la
aleación en importancia y cantidad es el Aluminio, con porcentajes variables del
Ingeniería Metalúrgica Página 1

4%; a continuación el Cobre, con entre el 1% y el 2%, y el Magnesio en mucha

menor medida.
Es un material no férreo y versátil. Su composición le confiere excelentes

propiedades para la fabricación de piezas por inyección en molde en grandes
cantidades, con alta precisión y reproducibilidad de detalles, prescindiendo del
proceso de maquinado y reduciendo costes.
Lingotes de Zamak
 Propiedades generales
o La aleación de Zamak tiene densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de

386 °C.
o Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por

centrifugación), otro proceso posible es la fundición en tierra de coquilla.
o Es un material económico, posee buena resistencia mecánica y

deformabilidad plástica, y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y
mecanizar.
o La aleación más comúnmente usada de Zamak es ZAMAK-5.

 Ventajas del Zamak
o El Zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación,

pues se funde a 400 - 420º.
o La inyección de Zamak a presión permite fabricar piezas en grandes
volúmenes con una alta precisión.
o La fabricación de piezas por inyección de Zamak permiten reproducir
fácilmente todos los detalles de las piezas, prescindiendo del proceso de
maquinado, reduciendo costes.
o Ciclos de inyección más rápidos.
o Ahorro de mecanizados.
o Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos
superficiales (pinturas, cromos y zincados).
 Desventajas del Zamak
o No soporta altos grados de tensión y torsión.
o No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa

envejecimiento.
o Perdida de propiedades mecánicas y con el paso del tiempo a temperatura

ambiente.
o Perdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos.
 Tratamiento
Uno de los factores más importantes para obtener los mejores resultados en el
momento de fundir la aleación es mantener la temperatura por debajo de los
481ºC, ya que un calor excesivo no sólo causa un rápido deterioro en el crisol
sino que aumenta el peligro de contaminación por hierro, produciendo la
pérdida de metal por la formación de escoria y contribuyendo a la eliminación
del magnesio. Durante el proceso de inyección a presión o de colada también es

posible que aparezcan poros internos o burbujas, lo que deriva en la

disminución de la resistencia mecánica de la pieza. Sin embargo, una correcta
inyección generará una distribución homogénea de los poros finos, frenando el
crecimiento de las grietas y favoreciendo a la tenacidad de la pieza.
Por otro lado, estas aleaciones permiten hacer recubrimientos y acabados por
medio de la electrodeposición de metales como el cobre, el níquel, el cromo,
etc., con el objetivo de aportar a la pieza características funcionales y/o
decorativas. Para obtener los mejores resultados en los recubrimientos, es
necesario que la preparación de la superficie de Zamak sea la adecuada, (lo cual
se logra a través de etapas como el vibrado, pulido, desengrases y decapados),
de esta manera se evitará la corrosión y el levantamiento del acabado. La
aleación tiene algunas desventajas que deben tenerse en cuenta según el uso que
se les vaya a dar a las piezas: no soporta altos grados de tensión y torsión o
afluencia; aunque su campo de aplicación es considerable, dichas piezas no se
deben trabajar a temperaturas demasiado altas, es decir a más de 80ºC, con el fi
n de evitar fenómenos de envejecimiento y de precipitación.
También es importante saber que las propiedades mecánicas de la aleación

sufren cambios considerables con el paso del tiempo. Por ejemplo, la Zamak 5
pierde hasta un 20 por ciento de su resistencia a la tracción y un 15 por ciento
de su resistencia al impacto, a una temperatura ambiental normal. Esta pérdida
de propiedades es mucho mayor cuando las piezas son expuestas a temperaturas
elevadas y ambientes húmedos. Condiciones que además afectan
particularmente la resistencia al impacto, que puede quedar reducida a 15 por
ciento del valor original.
 Utilización de Zamak
El Zamak tiene aplicaciones en gran medida en la industria del automóvil, y

componentes relacionados, aunque debido a los diferentes tipos de Zamak y sus
diferentes características técnicas, el abanico de uso es bastante amplio.

Piezas Automovilísticas
De las aleaciones no ferrosas es la que posee mayor campo de utilización, su

gran fluidez permite la obtención de piezas de todo tipo. Es utilizado
principalmente en piezas como:
Herrajes.
Partes de electrodomésticos.
Cremalleras.
Autopartes.
Artículos para baños.
Reguladores de gas.

El mayor uso para el que se requiere el Zamak es para piezas como las manillas
de ventanas y puertas, embellecedores para mobiliario, aros para lámparas,
manillas de coches, placas para cajeros automáticos, tiradores para mobiliario,
patas para mesas, pomos de coches, bisutería y joyería, bolsos, pulseras, trofeos
deportivos, bisagras de seguridad, accesorios para carpintería, componentes
para electricidad y electrónica y artículos de regalo.
Aplicaciones de Zamak
Zamak casi sin saberlo hoy por hoy está en un gran número de objetos que nos
rodean a diario, bien sean estéticos, como para su uso cotidiano personal o
profesional.
Actualmente, las piezas hechas de Zamak son utilizadas en diferentes industrias

como construcción, electrónica, automotriz, eléctrica, juguetería, joyería,
decoración, artículos deportivos y telefonía, entre otras.
Sus principales usos están orientados a la elaboración de piezas como

carburadores, cerraduras para puertas, carcasas, armaduras, bases para
licuadoras y planchas, hebillas para cinturones, herrajes para zapatos, etc.

También tiene aplicaciones en maquinarias y herramientas en general,

plomería, aparatos de calefacción, equipos de oficina y productos ópticos, entre
muchos otros.
Cuchillo con filo de Zamak
Zamak en joyerías Manijas de puertas

Candados
 Comercialización
Su presentación más común es en lingotes de 8 a 10 kilogramos

aproximadamente, organizados en una estiba estándar de 132 lingotes (aunque
puede variar según las necesidades) y pesa alrededor de 1.100 kilogramos.
Existen diferentes normas internacionales para su fabricación y
comercialización, dentro de las que se pueden encontrar: las normas españolas
UNE-EN 1774:1998, Zinc y aleaciones de zinc. Aleaciones para fundición.
Lingotes y estado líquido; la UNEEN12844: 1999, Zinc y aleaciones de zinc.
Piezas coladas. Especificaciones; la norma norteamericana ASTM B 240-07,
Especificación estándar de zinc y zinc–aluminio. Aleaciones en forma de
lingotes de fundición y moldeados; y la ASTM B418-95a Especificaciones
estándar de intérpretes y forjado galvánico, ánodos de zinc; entre otras.

Tabla: Tipos de Zamak según su composición
3.2. BABBITT
 Definición
El origen del metal Babbitt fue inventado en 1839 por Isaac Babbitt en
Taunton , Massachusetts, EE.UU., también es llamado metal de cojinete, es una
de las distintas aleaciones utilizadas para la superficie de apoyo en
un cojinete de fricción .El Babbitt es uno de los metales denominados como
antifricción cuyas aleaciones principales son Estaño, Plomo, Antimonio y
Cobre. Existen 2 tipos de metales Babbitt:
El primero tiene base de Estaño con más de un 50% de éste material y presenta
buena adherencia sobre una base de hierro, tienen buena dureza en temperatura
ambiente y disipan mejor el calor.

El segundo tiene base Plomo y también posee más del 50% de éste material.
Este tiene poca adherencia sobre la base de hierro y tiene menor dureza en
temperatura ambiente, pero conforme se eleva su temperatura el descenso de
sus propiedades físicas no es tan acentuado como el que tiene base estaño.
Tienen mejor resistencia a la corrosión por ácidos, soluciones amoniacales y
otros productos químicos, aunque debido a su composición cada vez son menos
utilizadas.
Además, ambas contienen antimonio y cobre, que dan dureza a la aleación. El

resto de elementos de aleación puede variar según el material utilizado,
provocando variaciones en sus propiedades, pero todas las aleaciones
antifricción conservan las propiedades comunes de elevada ductilidad,
colabilidad y resistencia a la corrosión.
 Características
El metal Babbitt se caracteriza por su resistencia a la corrosión por frotamiento.

El metal Babbitt es blando y se daña fácilmente, lo que sugiere que podría no
ser adecuado para un cojinete de superficie. Sin embargo, su estructura está
hecho de pequeños cristales duros dispersadosen un metal más blando, lo que
hace que sea un compuesto de matriz metálica. Cuando el cojinete se desgasta,
el metal más blando se erosiona tanto, que crea rutas para el lubricante entre los
puntos duros en alto que proporcionan la superficie de apoyo real. Cuando el
estaño se utiliza como el metal más suave, la fricción hace que este se funda y
funcionar como un lubricante, que protege el cojinete contra el desgaste cuando
otros lubricantes están ausentes.
En la actualidad existen muchas aleaciones Babbitt. Algunas composiciones

comunes son:
 90% estaño, 10% cobre
 89% estaño, 7% antimonio, 4% cobre

 80% plomo, 15% antimonio, 5% estaño
 76% cobre, 24% plomo
 75% plomo, 10% estaño
 67% cobre, 28% estaño, 5% plomo
Cojinetes de molino hecho con Babbitt
Los motores de combustión interna utilizan el metal Babbitt principalmente a

base de estaño ya que puede soportar una carga cíclica. A base de plomo tiende
a endurecerse y desarrollar grietas al trabajar, pero es adecuado para ser
mecanizado con herramientas tales como tornos o sierras.
El principio básico de las chumaceras o cojinetes recubiertos con el metal

babbitt es la existencia de dos superficies metálicas de diferente dureza sujetas a
un movimiento deslizante bajo condiciones de carga y velocidad.
Sin embargo en la operación normal de una chumacera o cojinete ocurre el

rompimiento de la película lubricante debido a razones varias: des
alineamiento, partículas extrañas, arranques y paradas en las cuales la velocidad
inicial y final no es suficiente para conservar la presión hidrodinámica
necesaria.

Cuando cualquiera de las causas mencionadas da como resultado la fricción

entre metal y metal, la superficie menos dura tiende a desgastarse protegiendo
así la vida del elemento mecánico más importante.
 Propiedades
Punto de cedencia al esfuerzo suficientemente alto: para prevenir

deformación general y suficientemente bajo para permitir deformaciones
locales en los puntos de desgaste. (Debe combinarse con la resistencia a la
fatiga más alta posible).
La aleación debe tener buenas propiedades para el vaciado y la fusión: de

tal manera que sea estable en su composición y que se adhiera firmemente en
las paredes de acero u otros materiales base.
Índice de concentración adecuadamente bajo al solidificar.
Resistencia a los cambios en la temperatura de operación: de tal manera que

no se alteren demasiado la dureza y otras propiedades mecánicas.
Resistencia adecuada a la corrosión por el lubricante.
La aleación debe tener resistencia adecuada al desgaste: para el uso

particular en el que será destinado, tomando en cuenta que la resistencia al
desgaste no es una propiedad absoluta de un material, sino que depende
también de otros factores como son: temperatura, lubricante, presencia de
abrasivos y geometría de la superficie, además de los factores primarios, carga
y velocidad.
El metal debe presentar una estructura de dos fases: consistente en

partículas duras en una matriz dúctil. Las partículas duras, evidentemente, dan
dureza a la aleación, soportando la carga, mientras que la base dúctil aporta
buenas propiedades de conformabilidad. Además, la matriz se desgasta de

forma homogénea hasta un nivel ligeramente inferior a la fase más dura,

permitiendo la formación de pequeños canales de irrigación para la lubricación.
Temperatura de fusión no muy alta (240 – 3200C), elevada capacidad de

reblandecimiento (9-24 HB a 1000C).
El mejor conjunto de propiedades antifricción las poseen los babbits en base a

estaño (B88, B83, B83S). Debido a su alto contenido de estaño, elemento que
permanece caro, los mismos se usan preferentemente para cojinetes de alta
responsabilidad, empleados en turbinas de vapor, piezas, ejes de distribución de
motores de baja potencia,compresores, etc. que trabajan a grandes velocidades
y sometidos a altas cargas.
 Propiedades mecánicas:
o Densidad: Babbitt, metal blanco con base estaño 7400 Kg/m,3 0.26
lbm/pul3,
o Babbit, metal blanco con base plomo 10100 Kg/m, 3 0.37 lbm/pul3
o Módulos de Elasticidad: Babbitt, metal blanco con base estaño 52 GPa 7.5
Mpsi
o Babbitt poseen baja dureza (13 – 32 HB)
 Aplicaciones del metal Babbitt.
o Cojinetes:
Habitualmente, la estructura del cojinete está construida en acero, fundición

o bronce, y la parte donde existe fricción por deslizamiento se recubre con el
metal antifricción (Babbitt) más apropiado para cada aplicación, en
consonancia con el metal base del cojinete. El elemento rotatorio está
separado del cojinete por una película de aceite, que le mantiene flotando en
él, impidiendo el contacto metal-metal.

Podemos afirmar que un cojinete de este tipo aporta un entorno sin fricción
para soportar y guiar un eje rotatorio. Esta técnica de fabricación nos permite
trabajar con cojinetes sin elementos de rodadura, y sin los problemas que
éstos pueden comportar, a la vez que nos permite disponer de cojinetes para
ejes de diámetros elevados, sin depender de los ya mencionados elementos
de rodadura. La maquinaria industrial con elevada potencia y elevadas
cargas, como turbinas de vapor, compresores centrífugos, bombas o grandes
motores eléctricos utilizan cojinetes antifricción. Con una buena instalación
y mantenimiento, los cojinetes antifricción pueden tener una vida infinita.
Cojinete hecho de Babbitt
o Materiales y lubricación
En general, el criterio para la utilización de un cojinete antifricción es

conseguir la mínima fricción entre los dos componentes, combinado con la
ausencia de problemas por gripado, por fallo mecánico o por distorsión y/o
fatiga. Según la geometría del sistema, las condiciones de carga y velocidad,
y la atmósfera de trabajo del equipo, deberemos escoger el tipo de metal
blanco y la lubricación más adecuados.

o Cojinete de fricción.
También denominado cojinete liso o de deslizamiento, es el elemento

mecánico capaz de soportar los gorrones de los ejes giratorios, que se
caracteriza por un reducido coeficiente de rozamiento, así como por la
posibilidad de ser lubricado constantemente o estar dotado de poder auto
lubricante. Otra característica importante reside en el hecho de que el
material del cojinete debe ser más blando que el eje, para evitar el deterioro
de éste en el caso de una lubricación defectuosa.
Los cojinetes de fricción son los elementos mecánicos de mayor rango de

aplicación atendiendo a la gran variedad de condiciones a las que se puede
adaptar su diseño en las más diversas máquinas y aplicaciones. Así por
ejemplo, casquillos ligeros en máquinas pequeñas (alternadores de
automóvil), en condiciones de carga variable y elevada temperatura (bielas y
cigüeñales de motores de explosión), en situaciones de carga muy elevada
(cojinetes de ferrocarril) o turbomaquinaria (turbinas de vapor).
Existen algunos problemas o defectos propios de los cojinetes de fricción

como son: excesivas holguras, remolino de aceite e inadecuada lubricación.

o Usos de cojinetes Babbitt
 Turbinas de vapor
 Turbinas hidráulicas
 Turbinas de gas
 Motores eléctricos
 Bombas
 Compresores
 Molinos (rodamientos y bolas)
 Trituradoras
 Ventiladores
 Cajas de engranajes
 Grúas de mina

 Microestructura de Babbitt
Las aleaciones estaño- plomo- antimonio para cojinetes tiene como matriz
blanda la solución sólida a base de plomo, y de inclusiones duras hace las veces
el compuesto SnSb. Estas aleaciones suelen contener cierta adición de cobre, la
que disminuye la segregación debida a la densidad y forma compuesto Cu3Sb
(inclusiones duras).
Estructura cristalina del babbitt contiene una matriz relativamente blanda de

solución sólida de antimonio ycobre en estaño (fase α) y cristales sólidos de los
compuestos intermetálicosSnSb (fase β) y Cu3Sn (fase ε).
IV. EQUIPOS, MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS:
 Equipos:
 Horno eléctrico tipo Mufla.

 Microscopio metalográfico.
 Durómetro.
 Materiales:
 Pieza de Zamak
 Pieza de Babbitt
 Lijas de agua N° : 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1000
 Abrasivo alúmina
 Agua destilada.
 Herramientas:
 Sierra sanflex
 Reactivos:
 Parmetlon diluido para aleaciones de zinc.
 Atacante para el Babbitt compuesto por:

o Nitrato de plata al 3%
o Ácido nítrico 30 mil
o 50 ml de agua

V. PROCEDIMIENTO:
 Conseguir piezas de aleaciones Zamak y Babbitt.
Muestra de Zamac Muestra de Babbitt
 Proceder a obtener muestras dos muestras pequeñas de cada tipo de aleación, para
su posterior análisis en el microscopio y su ensayo de dureza respectiva.
 Proceder a encapsular, desbastarlas y pulir las muestras que van a ser analizadas
en el microscopio.

 Atacar con un tiempo de 30 segundos para el Zamak con: Palmertón diluido; y para
el Babbitt 5 segundos con reactivo : Nitrato de plata al 3%, Ácido nítrico 30 mil
con 50 ml de agua
 De ahí pasamos al análisis microestructural de cada aleación.
 Para el ensayo de dureza, l as superficies de las probetas deben estar

debidamente desbastadas para obtener un resultado de dureza a escala
Brinell más exacta.
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Resultados del Análisis de dureza

Los resultados de dureza que se obtuvieron en las aleaciones de Zamak y Babbitt, se
resumen en las siguientes tablas:
Tabla 1: Valores obtenidos en las pruebas de dureza Brinell..
Aleación Dureza ( Brinell )
71.6
Zamac
26.3
Babbit

Análisis Microestructural del Babbitt

A 50X (Atacada con Nitrato de plata al 3%, Ácido nítrico 30 mil con 50 ml de agua –
10 seg.):
Fase α
𝛽
Se puede observar que la figura muestra la microestructura de Babbitt a base de

estaño (Sn). Se pueden distinguir dos fases. La primera fase alfa δ está compuesta de
cristales primarios en forma de cuboides o prismáticos de un compuesto de Sn-Sb de
base cuadrada y la segunda fase beta β está compuesta de cristales secundarios en
forma de estrella o agujas constituidas ricas en Cu-Sn.
A 200X (Atacada con Nitrato de plata al 3%, Ácido nítrico 30 mil con 50 ml de agua – 10
seg.):
Se puede seguir observando las fases α (cristales primarios compuestos de Sn-Sb) y

β (Cu-Sn). También podemos observar el fondo eutéctico ternario con mayor
facilidad.

Para el Zamak
A 200X (La probeta fue atacada con Palmerton diluido – 5 seg)
Se puede observas los cristales α de Al (fase negra), en una matriz β de

Zn y eutéctica.
A 500X (La probeta fue atacada con Palmertón diluido – 5 seg):

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
 Se logró observar he identificar las microestructuras de las aleaciones Zamak y

Babbitt.
 Se determinó el tipo de aleación babbit y el tipo de la aleación zamak.

VIII. BIBLIOGRAFÍA:
 B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid,
“Elementos de Máquinas”, McGraw Hill 2000
 AVNER, S. (1988). “Introducción a la

Metalurgia Física”. 2 a Edición. México:
Editorial Mc Graw Hill.
 LAJTIN, Y. (1983). “Metalografía y

Tratamiento Térmico de los Metales”. 3 a
Edición. Moscú: Editorial MIR.
 http://www.arqhys.com/construccion/aleaci
ones.html
 http://es.wikipedia.org/wiki/Esta%C3%B1o

ANEXOS



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“RECONOCIMIENTO MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES

2.1. Reconocer las aleaciones de Zamak y Babbitt a través de un análisis

2.2. Determinar el tipo de aleación babbit y el tipo de aleación zamak.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO:

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4%; a continuación el Cobre, con entre el 1% y el 2%, y el Magnesio en mucha

Es un material no férreo y versátil. Su composición le confiere excelentes

o La aleación de Zamak tiene densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de

o Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por

o Es un material económico, posee buena resistencia mecánica y

o La aleación más comúnmente usada de Zamak es ZAMAK-5.

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 Ventajas del Zamak

o El Zamak precisa de menos consumo de energía para su transformación,

 Desventajas del Zamak

o No soporta altos grados de tensión y torsión.

o No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa

o Perdida de propiedades mecánicas y con el paso del tiempo a temperatura

o Perdida de propiedades mecánicas por exposición a ambientes húmedos.

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posible que aparezcan poros internos o burbujas, lo que deriva en la

También es importante saber que las propiedades mecánicas de la aleación

El Zamak tiene aplicaciones en gran medida en la industria del automóvil, y

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De las aleaciones no ferrosas es la que posee mayor campo de utilización, su

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Actualmente, las piezas hechas de Zamak son utilizadas en diferentes industrias

Sus principales usos están orientados a la elaboración de piezas como

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También tiene aplicaciones en maquinarias y herramientas en general,

Cuchillo con filo de Zamak

Zamak en joyerías Manijas de puertas

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Su presentación más común es en lingotes de 8 a 10 kilogramos

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Tabla: Tipos de Zamak según su composición

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Además, ambas contienen antimonio y cobre, que dan dureza a la aleación. El

El metal Babbitt se caracteriza por su resistencia a la corrosión por frotamiento.

En la actualidad existen muchas aleaciones Babbitt. Algunas composiciones

 90% estaño, 10% cobre

 89% estaño, 7% antimonio, 4% cobre

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 80% plomo, 15% antimonio, 5% estaño

 76% cobre, 24% plomo

 75% plomo, 10% estaño

 67% cobre, 28% estaño, 5% plomo

Cojinetes de molino hecho con Babbitt

Los motores de combustión interna utilizan el metal Babbitt principalmente a

El principio básico de las chumaceras o cojinetes recubiertos con el metal

Sin embargo en la operación normal de una chumacera o cojinete ocurre el

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Cuando cualquiera de las causas mencionadas da como resultado la fricción

Punto de cedencia al esfuerzo suficientemente alto: para prevenir

La aleación debe tener buenas propiedades para el vaciado y la fusión: de

Índice de concentración adecuadamente bajo al solidificar.

Resistencia a los cambios en la temperatura de operación: de tal manera que

Resistencia adecuada a la corrosión por el lubricante.

La aleación debe tener resistencia adecuada al desgaste: para el uso

El metal debe presentar una estructura de dos fases: consistente en

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forma homogénea hasta un nivel ligeramente inferior a la fase más dura,