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UNIVERSITE MOULAY ISMAIL

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ARTS ET METIERS


DE MEKNES

Module : Industrialisation des procédés de fabrication

Polycopiés Cours : Etude des Procédés de


Mise en Forme des Tôles
Filière IPP
ère
Niveau 1 Année cycle ingénieur

Réalisée Par : Youssef AOURA

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DESIGNATION DES TÔLES

Sommaire

1 - Introduction :

1. Aciers laminés à chaud


1.1 Aciers doux pour formage à froid
1.2 Aciers de construction

2. Aciers laminés à froid

2.1 Aciers doux pour formage à froid


2.2 Aciers à haute limite d’élasticité pour formage à froid

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DESIGNATION DES TÔLES

Introduction
On définit une tôle comme un produit métallique plat, qui peut se présenter sous
forme de feuilles ou de bobines. Les tôles sont tirées des brames par laminage à
chaud.
Ce cours donne une approche de la classification des Tôles en termes de propriétés
mécaniques et technologiques et elle définit les principales spécifications applicables
aux différentes classes d'aciers.

Elles sont caractérisées par le fait que la valeur minimale de la limite élastique et de
la résistance à la rupture sont garanties.
Leur aspect de surface peut être noir (brut, non revêtu) ou décapé. Les applications
des tôles laminées à chaud sont la chaudronnerie, la construction métallique, le
secteur automobile etc.

1. Aciers laminés à chaud


1.1 Aciers doux pour formage à froid
Ces tôles, appelées tôle décapées (DKP), sont des tôles laminées à chaud pour
lesquelles l’état de surface est décapé avec une finition huilée. Le décapage a pour
but d’enlever la calamine formée en surface par immersion dans un bain d’acide.
Ces tôles sont utilisées lorsque les caractéristiques de ductilité sont plus importantes
que la résistance dans des épaisseurs allant habituellement de 1,5 jusqu’à 8 mm. Ils
peuvent aussi subir un léger skin-pass (finition).
Désignation : DD XX
Le « D » désignant Acier pour formage à froid.
Le deuxième « D » désignant une tôle laminée à chaud pour formage direct.
Le nombre XX compris entre 11 et 14 est l’indice d’emboutissage. Plus l’indice augmente, la
tôle est apte à l’emboutissage.
Les tôles DKP sont généralement proposées en nuances S 235 et S 355. Ils sont
définis par la norme EN 10111, qui considère quatre qualités
— DD11 et DD12, destinés à des formages faciles tels que pliage, roulage
(réservoirs) ;
— DD13 et DD14, qui peuvent supporter des emboutissages de plus en plus
sévères

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1.2 Aciers de construction
Les aciers de construction sont des tôles d’aciers laminés à chaud offrant en plus
des garanties quant aux caractéristiques mécaniques offertes. S’appliquent aux
pièces mises en forme lorsque des considérations de tenue en service ou de sécurité
sont exigées

Ces aciers sont livrés soit bruts de laminage continu à chaud, soit décapés
(généralement huilés),
Désignation : S xxx ou E xxx
Le « S » désignant Acier de construction.
Le nombre qui suit (xxx) désignant la limite d’élasticité minimale en N/mm².
La désignation peut comporter deux lettres signifiant l’essai de résistance ex JR ou J0.
Exemple

2. Aciers laminés à froid


Cette importante catégorie d’aciers subit systématiquement, par rapport aux
précédents, trois opérations supplémentaires : un laminage à froid, un recuit et une
passe légère de finition portant le nom de skin-pass . Il en découle une gamme
d’épaisseurs faibles (0,35 à 3 mm), l’obtention d’un excellent état de surface et des
caractéristiques mécaniques propres à conférer les plus hautes possibilités de
déformation
2.1 Aciers doux pour formage à froid
Ces aciers sont d’un usage très général en mise en forme (récipients, pièces
chaudronnées, capotages, mobilier métallique, électroménager, carrosserie
automobile, etc.). Toutes les qualités sont emboutissables.
Désignation DC 0x

2.2 Aciers à haute limite d’élasticité pour formage à froid


Désignation E xxx C la valeur de xxx correspond à la valeur de la limite
élastique inférieure.

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PROCEDES DE DECOUPAGE DES TÔLES

Sommaire

1. Principaux procédés de découpage:

1.1 – Coupage mécanique


1.2 – coupage thermique
2. Cisaillage:

2.1. Diagramme de cisaillage


2.2. Aspect des pièces cisaillées
2.3. Technologie de cisaillage

3. Découpage

3.1 Définition
3.2 Quelques opération de découpage
3.3 Technologie de découpage
3.4 Etude de mise en bande

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1. Principaux procédés de découpage
1.1 Coupage mécanique:
Cisaillage:
Le cisaillage permet de séparer totalement ou partiellement un élément
métallique à l'aide de deux lames dont l'une, au moins, est mobile.
Découpage:
Le découpage permet d’obtenir des formes à partir d’une tôle par cisaillement.
L’outillage est composé d’un poinçon et une matrice.
Poinçonnage:
Le poinçonnage est un procédé similaire au découpage et permet de réaliser des
trous sur une tôle.
1.2. Procédés de Coupage thermique:
L’oxycoupage:
Gaz - Combustion
Coupage plasma:
Jet de Plasma: ex Arc électrique concentré
Coupage Laser:
faisceau Laser à haute énergie

2. Cisaillage
2.1. Diagramme de cisaillage
Au cours de l’opération de cisaillage, on peut
constater l’existence de cinq étapes principales
(figure) :
Phase OA: caractérisée par un comportement
élastique. Dans cette phase, la partie de la
découpée est soumise à une flexion; ce qui
engendre un bombé.
Phase AB : caractérisée par un comportement
plastique. La plasticité est accompagnée d’un
durcissement du matériau (écrouissage)
caractéristique du comportement d’un matériau
ductile.
Phase BC : caractérisée par une chute progressive de l’effort exercé sur le poinçon
depuis le point B. Cette chute est attribuée à l’initiation de l’endommagement.
Phase CD : caractérisée par une chute brutale de l’effort à une profondeur de
pénétration pratiquement constante. Ce phénomène est attribué à l’amorçage et à la
propagation de fissure.
Phase DE : après la décohésion des deux parties de la tôle, la chute est expulsée.
Une résistance par frottement entre la pièce découpée et la tôle est présente dans
cette phase.

2.2. Aspect des pièces cisaillées

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Les paramètres de cisaillage d’après cette figure sont l’angle de rupture, l’épaisseur
de la tôle, la hauteur du bombé, la profondeur de la zone lisse et de rupture, le jeu et
l’angle d’affutage.

2.3. Technologie de cisaillage


1. Jeu
Le jeu est un paramètre important dans l’opération de cisaillage. Pour un bon
fonctionnement de l'outil, il est nécessaire d'assurer un jeu fonctionnel entre la
matrice et le poinçon. Il réduit le risque de grippage ou de rupture de la matrice. Il
permet également de garantir une coupe nette et franche.

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Sa valeur dépend de l’épaisseur e, de la profondeur de pénétration par déformation
plastique noté C et de l’angle de rupture . Il est donné par la formule :
J=(1-C/100) e tan()

Par exemple pour l’acier C=35% de l’épaisseur. La rupture se fait suivant =6°.

Figure
2. Effort de cisaillage
L’effort de cisaillage est calculé à partir de la relation suivante :
F= c.S
Avec S est la surface à cisailler et c est la contrainte de cisaillement du matériau.
Lorsque les lames sont parallèles, on:
F=L1.e.c
L1 longueur de découpe en mm
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
Dans le cas des lames obliques on aura :
F=c.e2/2tan()
: angle d’inclinaison des lames. Il varie entre 3° à 7°
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
On peut prendre pour le cas des aciers doux: c=0.8r
pour le cas des aciers durs: c=r
pour le cas des alliages d’aluminium: c=0.5r

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3. Découpage

3.1 Définition
Le découpage à froid consiste à détacher par cisaillement un contour donné d'un
produit plat (tôle), l'opération se fait sur une presse par l'intermédiaire d'un outil dont
les parties travaillantes (arêtes de coupe) sont le poinçon et la matrice qui glissent
l'une par rapport à l'autre. L'élément de tôle détaché est appelé le flan ou la
débouchure.
3.2 Quelques opération de découpage

Figures Nom de l’opération

POINÇONNAGE : On conserve
la partie extérieure. Le déchet est
la débouchure

DECOUPAGE : Obtention d'un


flan par séparation suivant une
ligne fermée dans une bande ou
une feuille. Le déchet est appelé
squelette.
CREVAGE : Découpage partiel

ENCOCHAGE : Découpage
débouchant sur un contour

GRIGNOTAGE : Poinçonnage
partiel par déplacement progressif
de l’outil ou la pièce.

DETOURAGE : Finition d'un


contour déjà ébauché, modifié au
cours d'une déformation.

3.3 Technologie de découpage


1. Outillage
L’outillage de découpage est composé des éléments suivants :

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Le POINÇON: Pièce pleine dont la base a la forme de la pièce à découper. Il est de
section constante. La course des poinçons doit être réglée pour ne pas pénétrer
dans la matrice (éviter usure et dégâts…).
La MATRICE: Pièce ajourée de façon à ce que le poinçon s’ajuste dans l’ouverture
avec un ajustement de jeu déterminé. Elle comporte une dépouille d’environ 5% pour
éviter le laminage des flans sur une trop grande longueur, et réduire l’effort fourni par
la presse.
Le Serre Flan : Pièce permet de bloquer la tôle contre la matrice durant l’opération
de découpage

Principe
Une partie de l'outil associant poinçon(s) et matrice(s) est bridée sur la table fixe de
la presse, tandis que l'autre partie est animée du mouvement alternatif du
coulisseau. A chaque course, un ou plusieurs découpages sont effectués.

2. Jeu
La valeur théorique du jeu en découpage est identique à celle donnée dans le cas de
cisaillage. Il existe d’autres expressions empiriques permettant de déterminer la
valeur du jeu. En découpage la valeur du jeu s’évalue en fonction de l’épaisseur de
la bande (de façon à ce que les deux amorces de ruptures se rejoignent
parfaitement).
Laiton et Cuivre : 1/20ème de l’épaisseur de la bande J=e/20
ème
Acier ½ dur 1/16 de l’épaisseur de la bande
Acier 1/14ème de l’épaisseur de la bande
Alliage d’aluminium 1/10ème de l’épaisseur de la bande

En découpage/poinçonnage, le problème souvent posé, est sur quelle partie faut-il


porter le jeu ? Du fait de la présence du jeu, l'ajour dans la bande aura une forme
conique.

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Donc on peut conclure que le jeu sera pris :
- Sur la MATRICE si l'on désire un AJOUR précis
- Sur le POINCON si l'on désire un FLAN précis

3. Les efforts de découpage

Effort total de découpage


L'effort de total de découpage est égal à la somme des différents efforts à savoir
l’effort principale de découpage, l’effort d’éjection et l’effort d’extraction. Son résultat
permet de déterminer la presse adéquate. (L'effort correspondant à la presse
exprimé généralement en tonne-force Tf).

Effort principal de découpage


Les efforts de découpage sont calculés par une formule empirique qui a l'avantage
de fournir une bonne approximation tout en étant très simple d'utilisation :
F=P1.e.c
P1 périmètre de découpe en mm
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
Effort d’éjection
C'est l'effort nécessaire POUR SORTIR LA PIECE DECOUPEE DE LA MATRICE.
Cet effort est d'environ 1,3% de l'effort de découpage.

Effort d’extraction
C'est l'effort NECESSAIRE POUR DECOLLER LA BANDE DE METAL DU
POINÇON. Cet effort varie suivant l'importance du déchet autour de celui ci.

F extraction = 7% à 2% F découpage

Réduction des efforts de découpe.


- Poinçons étagés:

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Ils sont de longueurs différentes. Les plus courts
poinçonnent la pièce. Les plus longs découpent la pièce.
La différence de longueur est égale à l'épaisseur du
métal découpé.

Vagues de coupe:
La profondeur de la vague est voisine de l'épaisseur du métal à couper. Les vagues placées sur
la matrice déforment la bande, placées sur le poinçon déforment la débouchure.

4. Etude de mise en bande


Définition
L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces dans la bande
donnant le minimum de déchets.
Règles
La longueur des bords et la distance entre deux pièces doivent être égales à l’épaisseur avec
une valeur minimale de 2mm.
Les pièces sont obtenues à partir: d'une bande, d'un rouleau ou d'une feuille.
La mise en bande peut être: directe, - imbriquée ou - à la retourne

Définition du pas
Le pas correspond à la distance sur la bande qui sépare deux opérations de découpage. Pour
un même nombre de pièce. Plus le pas est grand, plus la consommation de tôle est importante.
Il s'avère donc important d'optimiser la mise en bande, afin de réduire au minimum les pertes
de matière.
Définition du pourcentage de déchet
La qualification d'un choix de mise en bande est généralement réalisée au travers du calcul de
pourcentage de déchet. Pratiquement, il s'agit d'évaluer le rapport entre la surface de déchet et
la surface totale de tôle utilisée pour réaliser la pièce.

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PROGRAMMATION DES MOCN DE DECOUPAGE-
POINCONNAGE
1. Introduction
Les machines à commande Numérique de découpage par poinçonnage, permettent une
flexibilité de la production de pièces de tôlerie. L'élaboration d'un programme permet
l'adaptation de la machine au produit.
Elaborer un programme, c'est dresser une liste ordonnée de fonctions de base, selon un code
de programmation défini par le constructeur de la machine ou la norme. Dans la suite, nous
allons présenter brièvement les notions de base pour la programmation de la poinçonneuse
grignoteuse avec le code FANUC.
2. Les fonctions G
Les fonctions-G sont des fonctions qui décrivent les différentes commandes pour exécuter un
bloc de programme.
Un numéro qui suive 1e G détermine la signification de la commande pour ce bloque.
Les différents types de fonction G sont les suivants :
Groupe 00
G04 : Temporisation
G26 : Trous sur une circonférence
G28 : Séquence de retourne automatique.
G52 : Système de coordination local
G70 : Absolu et pas de poinçonnage.
G71 : Incrément et pas de poinçonnage.
G72 : définit la référence de la figure
G75 : Repositionnement automatique.
G76 : Grignotage de ligne avec angle
G77: Grignotage d’un arc
G78 : Poinçonnage d’une grille I
G79: Poinçonnage d’une grille II
G86 : Rainure inclinée.
G87 : carré.
G88 : rayon.
G89 : Poinçonner avec un angle
G90: Déplacement en absolu et poinçonnage
G91 : Déplacement relatif et poinçonnage
G92 : Système de coordonnées
Groupe 01
G40: Supprime la compensation
G41 : Compensation d’outil à gauche
G42 : Compensation d’outil à droite

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3. Les fonctions M
Les fonctions-M complètent les fonctions G. elles sont des fonctions qui contrôlent la
machine à partir du programme.
M0 : arrêt du programme
M1 : arrêt supplémentaire du programme
M2 : fin du programme
M21 : vitesse lente de la tête de poinçonnage
M22 : vitesse rapide de la tête de poinçonnage
4. Les systèmes de coordonnées
Pour pouvoir utiliser le programme pour la production d’une pièce, il faut que le dessin de la
pièce soit transmis au langage machine. En d’autre terme, c’est introduire dans le programme
le chemin de l’outil dans les différentes directions à partir du point de référence. Le parcours
de l’outil est traduit en machine par la définition des coordonnées dans le dessin de la pièce
soit par rapport à l’origine machine soit par origine pièce.
4.1 Origine Machine

L'origine machine se trouve située à l'intersection de la droite passant par le fond des deux
pinces et la perpendiculaire à cette droite, tangente à la butée cylindrique X. Cette origine est
celle que le calculateur prend en compte à la mise en route de la machine, après l'initialisation.
Elle peut être modifiée par programmation, et déplacée en tout point de la zone de travail de
la table et devient alors l'origine programme. Il n'est donc pas utile de programmer une pièce
par rapport à l'origine de la machine mais par rapport à un point particulier de la pièce appelé
origine programme (en général le coin inférieur gauche du rectangle capable).

4.2 Définir le point de référence

G92 X Y : déplacement absolu X, Y du point zéro en relation avec Xréf, Yréf (origine
machine).
Toutes les fonctions après cette commande seront en relation avec ce nouveau point
(origine programme).
G72 X Y : le programme prend X, Y comme point de référence sans se déplacer

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4.3 Prendre position et poinçonnage

G90 X Y C T : déplacement absolu vers X,Y en relation avec l’origine et


poinçonnage.
G91 X Y C T : déplacement relatif vers X,Y en relation avec l’origine et
poinçonnage.

4.4 Prendre position et pas de poinçonnage

G70 X Y C T : déplacement absolu vers X,Y en relation avec l’origine.


G71 X Y C T : déplacement relatif vers X,Y en relation avec l’origine.
5. Syntaxe des commandes G:

Commande Représentation graphique


G26 I J K C T
I : rayon du cercle du premier trou
J : angle départ (0..+180)/0..-180)
K : nombre de trous (+/-) (- =dans le sens des

aiguilles)

C : l’axe index

G76 I J K C T
I : distance entre deux trous (+/-) (Gauche à
Droite =+)

J : angle départ (de -90 à 90)


K : nombre de trous
C : l’axe index

G77 I J P K C T
I : rayon du cercle du premier trou
J : angle départ (0..+180)/0..-180)
P : angle delta (+/-) (- =dans le sens des aiguilles)
K : nombre de trous.
C : l’axe index

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G78 I P J K C T A H
I : distance entre de point X (+/-)
P : nombre de point X (- point de référence)
J : distance entre de point Y (+/-)
K : nombre de trous.
C : l’axe index
A : angle a1
H : angle a2
Les configurations des grilles G78 et G79
sont données dans les figures suivantes :

G86 I J P Q C T
I : longueur totale de rainure
J : angle départ (+/-)
P : Outil X (+/-) (-ne prend jamais 0)
Q : Outil Y (+/-) (-ne prend jamais 0).
C : l’axe index

G87 I J P Q C T A
I : longueur X
J : longueur Y
P : Outil X (+/-)
Q : Outil Y (+/-) (-ne prend jamais 0).
C : l’axe index
A : angle de rotation

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G88 I J K P Q C T
I : rayon de l’arc
J : angle départ (+/-)
K : angle delta (+/-)
C : l’axe index
P : diamètre de l’outil (+/-)
Q : longueur circulaire de l’arc mesurée
sur le rayon entre deux points.
C : l’axe index

6. Elaboration d’un programme de poinçonnage


6.1 Structure d’un programme

La structure d'un programme est la suivant :


Ligne d'entête qui définit la zone dans laquelle aura lieu le découpage, en général les
dimensions maximales de la machine.
Corps du programme ; ensemble de lignes qui décrivent le découpage de la pièce
Bloc de fin de programme.
Il ne faut pas oublier le point virgule en fin de ligne, (touches Fin de Bloc, Ajout). L'écriture
des nombres doit être faite de la manière suivante :
- Les nombres décimaux (par exemple une longueur) doivent comporter un point décimal
dans leur écriture: 100.3 ou 50. si aucune autre décimale ne suit.
- Les nombres entiers (par exemple le numéro d'outil) ne comportent pas de point décimal.
6.2 Configurations

On appelle configuration, tout regroupement de plusieurs coups de poinçon sous la même


dénomination codée.
En effet, sans ce regroupement, chaque coup de poinçon devrait être programmé
individuellement et devrait donc préalablement faire l'objet d'un calcul plus ou moins
complexe. Au lieu de cela, après avoir fixé quelques valeurs "clef", il devient possible au
calculateur de la MOCN de calculer lui même l'ensemble des points intermédiaires. Le gain
en temps de préparation ne devient plus négligeable ainsi que le gain en mémoire.

7. METHODE GENERALE DE PROGRAMMATION (algorithme)


Lorsque nous nous trouvons devant un problème de programmation de pièce en vue d’un
poinçonnage - grignotage, il faut procéder avec méthode et suivre quelques étapes qui, bien

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que parfois contradictoires, permettent d’effectuer des choix judicieux de génération de
programme.

Sur le plan à l’échelle :


1/ Dessiner les outils et les configurations, utilisez des couleurs, une couleur par
outil.
2/ Définir un ordre de programmation en tenant compte des contraintes suivantes :
- Minimiser les changements d’outils,
- Minimiser les trajectoires d’outils,
- Commencer par les plus petits diamètres de poinçons,
- Commencer par l’intérieur de la pièce,

3/ Numéroter les points de départ des configurations dans l’ordre trouvé.

4/ Placer une Origine Programme sur la pièce


- En général dans le coin inférieur gauche,
- Sur l’axe éventuel de symétrie,
- Sur le centre éventuel de symétrie.

5/ Dresser un tableau des coordonnées des points de départ de configurations


dans le repère trouvé.

Le programme se construit de lui même à grande vitesse, on ne fait ainsi que les calculs
nécessaires, et le gain de temps est incontestable.
Pensez que la machine est faite pour produire et non pas pour être programmée. Le temps
consacré à la programmation et au montage des outils doit être réduit par rapport au temps de
production.

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