Six Sigma

MEDIR - I

Entrenamiento Green Belt

1
 Objetivos de “MEDIR”
1. Determinar Causas Raiz
Herramientas:
• Mapa de Proceso
• Diagrama Causa & Efecto
• Matriz Causa & Efecto
• Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
2. Caracterización del Proceso:
Determinar el Estado Actúal de KPOV´s y de ser necesario de KPIV´s:
• Capacidad: Cp; Cpk; Pp; Ppk
• Medida de Tendencia Central
• Medida de Dispersión
• Gráfico de Pareto
• Box Plot´s
3. Análisis del Sistema de Medición (MSA):
A través de:
• Plan de Colección de Datos. 2
• Estudios Gage R&R
 Metodología
DEFINIR Identificar, prioritizar y
seleccionar el proyecto correcto

MEDIR Identificar características claves de productos y parámetros

de procesos, entender los procesos, validar los sistemas de
medición y medir el desempeño

ANALIZAR Identificar parámetros clave y determinantes del proceso

MEJORAR Establecer un modelo de predicción del proceso y optimizar

el desempeño
3
CONTROLAR Mantener las ganancias.
 AMEF
Análisis del Modo y Efecto de la Falla

4
 AMEF: Análisis de Modo y Efecto de Falla.

1. Reconoce y evalúa la falla potencial de un producto/proceso y sus efectos (con el cliente).

2. Identifica acciones que pudiesen eliminar o reducir la posibilidad de que la falla potencial vuelva a
ocurrir
3. Documenta el proceso.

Process S O D
Actions
Step/Part Potential Failure Mode Potential Failure Effects E Potential Causes C Current Controls E RPN Resp.
Recommended
Number V C T

COATING & DIRTY PHOTOMASK MICROCRACKING, LOW FREQUENCY OF CLEANING SOP, VISUAL INSPECTION INCREASE FREQUENCY MG
IMAGING DELAMINATION, STREAKS 8 8 7 448 TO ONCE EVERY 20
PANELS
IMPROVE CLEANING PF
METHOD

PURCHASE OFF-LINE MG
CLEANING SYSTEM

TEST ON-LINE MASK PF

5 REPLACEMENT
 AMEF
HISTORIA
• Desarrollada en los años Cuarenta.
• Usado principalmente en programas de la NASA (“APOLLO”)
en los 60.
• Adoptada por la industria Automotriz Automotive Industries
Action Group (AIAG).
• Adoptada por Six Sigma tanto en proyectos de manufactura
como de servicios.

6
 AMEF
• Utilizados en forma extensiva en la industria automotriz y
aeroespacial.
• Muchos clientes requieren AMEF´s a sus proveedores de
subsistemas complejos.
• Los realizamos todos los días aunque no en forma
documental.
• ¿Qué puede salir mal al momento de implementar un
nuevo concepto o diseñar un nuevo producto o proceso?

• El AMEF hace justamente esto, luego usa la información

para priorizar acciones.
7
 Aplicaciones del AMEF
Hay diferentes tipos de AMEFs:

• Diseño
• Introducción de un nuevo producto.
• Se llaman AMEF de producto.
• El equipo de diseño tienen mayor factibilidad de detectar problemas
potenciales que una vez hecho el producto.

• Proceso
• Los AMEF de proceso se hacen mientras está operando el proceso.
• El equipo identificará que cosas pueden salir mal en el proceso y su
habilidad para detectarlo acorde a su ocurrencia.

Esta herramienta es muy útil para procesos administrativos donde es

difícil obtener valores cuantitativos. 8
 Definiciones del AMEF
Modo de Falla: Descripción de la falla.

Efecto: El resultado de la falla. Se expresa en términos de lo que le pasa al

cliente.

Severidad: La importancia del efecto. En una escala del 1-10, que tanto
impacto tiene en el cliente, siendo 10 muy severo y 1 imperceptible por el
cliente.

Causa: La “causa raiz” de la falla.

Probabilidad de ocurrencia: La probabilidad de que la falla específica se

presente debido a una causa dada. Esto se evalúa también en una escala del
1-10, siendo 10 muy probable y 1 poco probable.

Controles actuales: Se refieren a los métodos de control actual que tiene el

sistema para detectar el Efecto, el modo de falla o la Causa. 9
 AMEF Definiciones-cont.
Detectabilidad: La habilidad de identificar la falla antes de la
ocurrencia del efecto. Esta escala normalmente va de 1 a 10, siendo 1
certeza de detectar y 10 imposibilidad de detectar.

NPR: Número de Prioridad de riesgo. Es el producto de la severidad

por la ocurrencia por la detección. A mayor número, mayor es la
probabilidad de riesgo.

Acción: La o las acciones que planeas para reducir la ocurrencia y/o

incrementar la detectabilidad.

10
 Escalas de evaluación del AMEF
Rango Severidad Ocurrencia Detección
10 Muy Alta
Daño mayor/muy alta
probabilidad de Imposible detectar
9 severidad
ocurrencia
8
Alta probabilidad de Baja capacidad de
7 Inconveniente mayor
ocurrencia detección
6
5 Moderada
Alta capacidad de
4 Inconveniente menor probabilidad de
detección
3 ocurrencia

2 Baja probabilidad de Certeza de

Sin efecto
1 ocurrencia detección 11
Etapa 1: Etapas del Proceso o componentes del producto
S O D R
Paso del Proceso / Modo de Falla Potencial / Efecto de Falla E C E P
Entrada ¿Qué Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T N

¿Qué tan bien puede detectar

la causa o el modo de falla?
¿Qué tan severo es el efecto al

¿Qué tan frequente es?

cliente o al proximo paso?
¿Cuáles son los
controles y
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en procedimientos
¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de ¿En qué forma van equivocas las variables clave de existentes (inspección o
entradas claves vayan
proceso bajo las entradas claves? salida o en los requisitos prueba) que previenen ya
mal?
investigación? internos? sea la causa o el modo
de falla? Puede incluir un
múmero de SOP

Preparar banco

Armado de bancos

12
Vaciar bancos

Tiempo de fraguado
 Etapa 2: Muestra los posibles modos de falla de las etapas
del proceso o componentes del producto. Puede haber
múltiples modos de falla para una etapa o componente
dados.

¿Qué puede salir mal?

13
 Etapa 2: Modos de falla S O D R
Paso del Proceso / Modo de Falla Potencial / Efecto de Falla E C E P
Entrada ¿Qué Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T N

¿Qué tan severo es el efecto al

¿Qué tan frequente es?

cliente o al proximo paso?

detectar la causa o el
¿Qué tan bien puede
¿Cuáles son los
controles y

modo de falla?
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en procedimientos
¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de ¿En qué forma van equivocas las variables clave de existentes (inspección o
entradas claves vayan
proceso bajo las entradas claves? salida o en los requisitos prueba) que previenen ya
mal?
investigación? internos? sea la causa o el modo
de falla? Puede incluir un
múmero de SOP

Preparar banco Mal tallado

Mal deshidratado

Mal polveado (feldespato)

Armado de bancos Mal cerrado de molde

Mal aplicación de pasta en

cámaras
Llenado incorrecto de
Vaciar bancos
piezas 14
Tiempo de fraguado Espesor incorrecto

Drenar Pieza Mal drenado

Etapa 3: Muestra los efectos asociados con las fallas.
Puede haber más de un efecto para un modo de falla
particular.

Severidad:
Muestra la Severidad del efecto. Usualmente se usa una
escala del 1 al 10, siendo 1 poco impacto al cliente y 10
un alto impacto al cliente. Esta escala es adaptable
según sea el caso. En algunas áreas, por ejemplo en
hornos, una falla puede hacer que explote un horno,
mientras que en otras sólo resulte en piezas perdidas.
15
 Etapa 3: Efectos de la falla
S O D R
Paso del Proceso / Modo de Falla Potencial / Efecto de Falla E C E P
Entrada ¿Qué Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T N

¿Qué tan severo es el efecto al

¿Qué tan frequente es?

cliente o al proximo paso?

detectar la causa o el
¿Qué tan bien puede
¿Cuáles son los
controles y

modo de falla?
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en procedimientos
¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de ¿En qué forma van equivocas las variables clave de existentes (inspección o
entradas claves vayan
proceso bajo las entradas claves? salida o en los requisitos prueba) que previenen ya
mal?
investigación? internos? sea la causa o el modo
de falla? Puede incluir un
múmero de SOP

Pieza floja, mal

Preparar banco Mal tallado 10
fraguado, pieza pegada
Pieza floja, mal
Mal deshidratado fraguado, pieza pegada, 10
GRIETA

Pieza pegada, grieta,

Mal polveado (feldespato) cámaras caídas, mal 10
acabado, poro

Mal acabado, pieza

Armado de bancos Mal cerrado de molde 10
torcida
Mal aplicación de pasta en
cámaras
Grieta, cámaras flojas 10 16
Llenado incorrecto de
Vaciar bancos Doble capa y poro 10
piezas
Grieta, pieza floja, doble
Tiempo de fraguado Espesor incorrecto 10
capa

10
Etapa 4: Identificar las causas del modo de falla. Puede
haber más de una posible causa para un modo de falla
dado.

Ocurrencia:
Muestra una calificación de la probabilidad de ocurrencia
de una causa o defecto. La escala es de 1 a 10, donde 1
es probabilidad baja de ocurrencia y 10 una probabilidad
muy alta de ocurrencia.
17
 Etapa 4: Causas
S O D R
Paso del Proceso / Modo de Falla Potencial / Efecto de Falla E C E P
Entrada ¿Qué Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T N

¿Qué tan severo es el efecto al

¿Qué tan frequente es?

cliente o al proximo paso?
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en
¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de ¿En qué forma van equivocas las variables clave de
entradas claves vayan
proceso bajo las entradas claves? salida o en los requisitos
mal?
investigación? internos?

Pieza floja, mal Mano de obra (moldes

Preparar banco Mal tallado 10 4
fraguado, pieza pegada Yeso)
Pieza floja, mal Exceso de presión,
Mal deshidratado fraguado, pieza pegada, 10 presión baja, tiempo 4
GRIETA incorrecto

Pieza pegada, grieta,

Mal polveado (feldespato) cámaras caídas, mal 10 Mano de obra 3
acabado, poro

Mal acabado, pieza Limpieza incorrecta en

Armado de bancos Mal cerrado de molde 10 2
torcida la moldura
Mal aplicación de pasta en
Grieta, cámaras flojas 10 Mano de obra 1
cámaras

Vaciar bancos
Llenado incorrecto de
piezas
Doble capa y poro 10 Mano d eobra 3 18
Grieta, pieza floja, doble
Tiempo de fraguado Espesor incorrecto 10 Variación del tiempo 2
capa

10 Inestabilidad de la pasta 10

10 Vida de moldura 5
 Etapa 5: Muestra los controles existentes para detectar la falla
ANTES de que se ocasione el efecto.

Detectabilidad:
Esto define la habilidad del sistema de prevenir una causa o detectar
un defecto. Usualmente se usa la escala de 1 al 10, donde 1 es
capacidad de prevenir una causa, modo de falla, efecto y 10 es la
ausencia de controles.

NPR:
El número de prioridad de riesgo es el producto de severidad,
ocurrencia y detección. A mayor el número, mayor es el riesgo.
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 Etapa 5: Controles S O D
Paso del Proceso / Modo de Falla Potencial / Efecto de Falla E C E
Entrada ¿Qué Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T

¿Qué tan severo es el efecto al cliente o

¿Qué tan bien puede detectar la

causa o el modo de falla?
¿Qué tan frequente es?
¿Cuáles son los
controles y

al proximo paso?
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en procedimientos
¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de ¿En qué forma van equivocas las variables clave de existentes (inspección o
entradas claves vayan
proceso bajo las entradas claves? salida o en los requisitos prueba) que previenen ya
mal?
investigación? internos? sea la causa o el modo
de falla? Puede incluir un
múmero de SOP

Pieza floja, mal Mano de obra (moldes

Preparar banco Mal tallado 10 4 Inspección visual 10
fraguado, pieza pegada Yeso)
Pieza floja, mal Exceso de presión,
Mal deshidratado fraguado, pieza pegada, 10 presión baja, tiempo 4 No existen 10
GRIETA incorrecto

Pieza pegada, grieta,

Mal polveado (feldespato) cámaras caídas, mal 10 Mano de obra 3 No existen 10
acabado, poro

Mal acabado, pieza Limpieza incorrecta en

Armado de bancos Mal cerrado de molde 10 2 No existen 10
torcida la moldura
Mal aplicación de pasta en
Grieta, cámaras flojas 10 Mano de obra 1 No existen 10
cámaras

Vaciar bancos
Llenado incorrecto de
Doble capa y poro 10 Mano d eobra 3
20
No existen 10
piezas
Grieta, pieza floja, doble
Tiempo de fraguado Espesor incorrecto 10 Variación del tiempo 2 Registros 3
capa

10 Inestabilidad de la pasta 10 No existen 10

10 Vida de moldura 5 Record de vaciada 2

 Etapa 6: Los AMEFs no tienen sentido si no se define una
acción en los NPR de mayor magnitud. Muestra la o las
acciones necesarias para mejorar el sistema. Pero no
definas acciones si no hay intención de darle seguimiento.
Muestra la nueva Severidad, Ocurrencia y Detectabilidad
resultantes de las acciones. Muestra el NPR predicho
(pNPR) de las acciones especificadas para evaluar su
efectividad.

21
 Etapa 6: Acciones
O D R S O D R
C E P E C E P
C Controles Actuales T N Acciones Recomendadas Persona Responsable Fecha Acciones Terminadas V C T N

¿Qué tan bien puede detectar

la causa o el modo de falla?
¿Qué tan frequente es?

¿Cuáles son los

controles y ¿Cuáles son las
procedimientos ¿Cuáles son las acciones
Persona responsable acciones terminadas?
existentes (inspección o para reducir la ocurrencia de
por las acciones Recalcular el RPN.
prueba) que previenen ya la causa o mejorar la
recomendadas Incluir el mes/año
sea la causa o el modo detección?
de falla? Puede incluir un cuando se completo.
múmero de SOP

2 Registros 3 60

Seguimiento a acciones
10 No existen 10 1000 Juan Carlos / Humberto TBD
de Pastas

5 Record de vaciada 2 100

4 No existen 10 400

Seguimiento a acciones
10 No existen 10 1000 Juan Carlos / Humberto TBD
de Pastas

5 No existen 10 500 Instalar Timers ( 2) Martín Salazar 12/07/2001 22

Homologación de criterios,
Inspección visual 720 conscientización del
8 9 operador Oscar Cortés /Chemo 26/11/01
 Ejemplo de AMEF
Modo de Falla S O D R
Paso del Proceso / Potencial / ¿Qué Efecto de Falla E C E P
Entrada Puede Salir Mal? Potencial V Causa Potencial C Controles Actuales T N

detectar la causa o el modo

¿Qué tan severo es el efecto al

¿Qué tan frequente es?

cliente o al proximo paso?

¿Qué tan bien puede

¿Cuáles son los
controles y
¿Cuál es el ¿Cuál es el impacto en procedimientos

de falla?
¿En qué forma van ¿Qué provoca que las
Proceso/entrada de las variables clave de existentes (inspección o
equivocas las entradas entradas claves vayan
proceso bajo salida o en los requisitos prueba) que previenen ya
claves? mal?
investigación? internos? sea la causa o el modo
de falla? Puede incluir un
múmero de SOP

No se miden los puntos

Variación de la materia Pieza floja, pieza reseca,
Preparar barro 10 críticos ( residuos, curva 10 No existen 10 1000
prima grieta, módulo de ruptura
de defloculación)

Pieza floja, pieza reseca, Proveedor, falta de

Variación del aditivo 10 7 No existe 10 700
grieta, módulo de ruptura medición,

Se mete el agua a
Variación de la dureza del Pieza floja, pieza reseca, Registro mensual del
10 proceso sin ningún 10 5 500
agua grieta, módulo de ruptura agua
tratamiento previo

Variación en la
dosificación( mezcla Pieza floja, pieza reseca, No hay contenedores
Dosificar Cisterna 7 5 No existen 10 350
pasta de retorno, scrap, y grieta, módulo de ruptura para la pasta de retorno
virgen)

Las cisternas de
10 descomponen 7 No hay mtto preventivo 10 700
continuamente

Variación en tpo de Viscocidad plasticidad Descompostura del

Almacenar pasta 8 5 Ninguno 10 400
añejamiento con variación agitador

23
8 Bajo inventario 7 Ninguno 10 560
 Resumen: AMEF
Los AMEFs son útiles al:
• Diseñar un producto (muy poderoso)
• Mejora de procesos y hacerlo a prueba de errores

• Útiles cuando se tienen pocos datos cuantitativos (p.e.

Procesos Administrativos)

• Identifican problemas potenciales y su intención es

tomar acciones antes de que ocurran los problemas

• No sirven si no se definen las acciones y no se realizan

24
 Formato estándar de AMEF

S O D R pr
P P P
Process Failure Mode Failure Effects E Causes C Controls E P Actions p
S O D
V C T N n

25
 Ejercicio - Tarea

Trabajo individual.
Objetivo: Aplicar en equipo el AMEF

26
27