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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

INFORME N°02-2018/EPIC/ULADECH-SATIPO

A: ING. SARMIENTO JANAMPA CESAR


Docente de la asignatura de topografía 1

DE: GRUPO A:
 Osco Asto Alex
 Perez Perez Mikhael

Alumnos de la EP Ingeniería Civil

ASUNTO: INFORME RESISTENCIA Y DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO


MODULO DE FINEZA

FECHA: Noviembre del 2018.

Por medio del presente es grato dirigirme hacia su persona con la finalidad de
hacerle llegar nuestro saludo cordial y a la vez hacerle llegar nuestro informe de
RESISTENCIA Y DISEÑO DE MEZCLAS POR EL METODO MODULO DE FINEZA,
correspondiente a la asignatura de tecnología de concreto l- ULADECH FILIAL
SATIPO. Esperando su consideración y amabilidad de su persona ponemos en
conocimiento nuestro trabajo que fue realizado.

SATIPO-PERÚ

2018

1
A nuestros padres por su apoyo y
comprensión en nuestra formación
profesional.

2
INDICE

DEDICATORIA

INTRODUCCION

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………………….7


1.1.1. PROBLEMA GENERAL……………………………………………………..7
1.1.2. PROBLEMA ESPECIFICO………………………………………………….7
1.2. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ……………………..…………………7
1.2.1. OBJETIVOGENERAL………………………………………….…………7
1.2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ………………………………………………7
1.3. HIPOTESIS………………………………………………………………...8
1.4. VARIABLES DE ESTUDIO………………………………………………8

CAPITULO II
MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. GRANULOMETRÍA…………………………………………………………..…9
2.1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS…………………………….….10
2.1.2 AGREGADO FINO……………………………………………………….…...10

2.1.3. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:……………………11

2.1.4. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO, NTP 400.037…………...12

2.1.5. AGREGADO GRUESO……………………………………………………..13

2.1.6. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS…………….…13

2.1.7. REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO


GRUESO…………………………………………………………………….……… 12

2.2. HUMEDAD …………………………………………………………………….……16

2.3. ABSORCIÓN……………………………………………………………………….17

3
2.4. PESO UNITARIO……………………………………………….…………..17

2.4.1. PESO UNITARIO SUELO (PUS)………………………….….………..18

2.4.2. PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC)……………………………18

2.5. DISEÑO DE MEZCLA…………………………………………………….19

2.6. INFORMACION NECESARIA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS….21

2.7. PASOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS ……………………………21

CAPITULO III

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS


OBTENIDOS

3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS…………………...…29


3.1.1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS…………………………29
3.1.2. CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS……………...36
3.1.3. PESO UNITARIO SUELTO DE LOS AGREGADOS………………..42
3.1.4. PESO UNITARIO COMPACTADO DE LOS AGREGADOS ………44
3.1.5. PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS……………………...…47

3.2. DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO MÓDULO DE FINEZA…52


3.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES ……………………....52

3.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO ………………………………….53

3.2.3. PROCESO DEL DISEÑO DE MEZCLA ………………………………….53


3.3. PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO…57

3.3.1. RESISTENCIA ALA COMPRESIÓN …………………………………57

4
3.3.2. MATERIALES Y EQUIPOS……………………………………………58
3.3.3. PROCEDIMIENTO PARA ELAVORACION DE PROBETAS Y
SLUMP…………………………………………………………………..59
3.3.4. DEFINICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO…………..60
3.3.5. PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS……………………………………60
3.3.6. TIPOS DE FALLAS DE CILINDROS…………………………………61
3.3.7. VACIADO DE CONCRETO PARA MEDIR SU RESISITENCIA …61
3.3.8. VACIADO DE MEZCLAS EN LAS PROBETAS ……………………62
3.3.9. DESCIMBRADO DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO……… 62
3.3.10. ROTURA DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO………………..62

CONCLUSIONES………………………………………………………………64

RECOMENDACIONES……………………………………………………..…65

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………..…66

5
INTRODUCCIÓN

En el amplio campo de la Ingeniería civil el diseño de mezclas, es sin lugar a


dudas, una de las principales bases para elaborar todo tipo de estructuras de
Ingeniería, ya que la durabilidad y el desenvolvimiento efectivo de dicha obra se
debe casi en su totalidad al concreto con el cual se trabaja.

La resistencia a la compresión del concreto se diseña de manera que tenga una


amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con
los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del
concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros
para diseñar edificios y otras estructuras. En el presente trabajo mediremos la
resistencia a la compresión haciendo uso probetas cilíndricas de concreto en
una máquina de ensayos de compresión, siguiendo el proceso adecuado de
ensayos necesarios y normados para realizar el diseño de mezcla y encontrar
las proporciones de materiales.

Para realizar el diseño de materiales se usó el método Modulo de Fineza


disponiendo de agregados de Satipo, cemento andino tipo I, agua de la provincia
de Satipo, para luego de preparar las mezclas, vaciar los testigos y roturarlos a
los periodos de tiempo establecidos y normados. Obteniendo la resistencia
promedio del concreto a los 7 días que en nuestro caso es de 288kg/cm2 y un
concreto con propiedades mecánicas factibles.

6
CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN

1.5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


1.5.1. PROBLEMA GENERAL
¿Cómo influye el diseño de mezclas en la resistencia del concreto?

1.5.2. PROBLEMA ESPECIFICO

¿Cómo influyen los ensayos de granulometría, puc, pus, humedad y absorción


en la resistencia del concreto?

1.6. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.6.1. OBJETIVO GENERAL

Determinar las proporciones de materiales mediante el “Método Modulo


de Fineza” para la elaboración de un concreto de resistencia promedio a
los 7 días de 288 kg/cm2

1.6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Elaborar los ensayos de propiedades físicas de los agregados (A. fino y


A. grueso)
 Realizar el diseño de mezcla de concreto con los materiales estudiados
(estudio de los agregados), utilizando las características físicas de estos.
 Elaborar una probeta para corroborar las propiedades del concreto fresco
y endurecido y a la vez comprobar las características dadas para dicho
diseño.
 Aplicar y cumplir con las especificaciones dadas en las Normas Técnicas
Peruanas (NTP) para la elaboración de un diseño de mezcla de concreto.

7
1.7. HIPOTESIS
La resistencia del concreto alcanza satisfactoriamente la resistencia
requerida.

1.8. VARIABLES DE ESTUDIO

Variable independiente: Diseño de mezclas


Variable dependiente: Resistencia del concreto

8
CAPITULO II

MARCO TEÓRICO DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. GRANULOMETRÍA

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un


agregado tal como se determina por análisis de tamices (norma ASTM C 136).

El análisis granulométrico es definido como “La Representación numérica de la


distribución volumétrica de partículas por tamaños” (Agenda ICG 2008). Su
propósito es determinar la gradación o distribución por tamaños del agregado

El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla


de alambre aberturas cuadradas. La granulometría y el tamaño máximo de
agregado afectan las proporciones relativas de los agregados así como los
requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo,
economía, porosidad, contracción. Ya que esos pueden constituir hasta las tres
cuartas partes en volumen, de una mezcla típica de concreto

Es así que mediante el análisis granulométrico del agregado conoceremos


como está distribuida las partículas de este. Tomando como base las normas
establecidas, veremos, si nuestro agregado se encuentra apto para la
elaboración del concreto.

Los tamaños de los tamices requeridos en el análisis de mallas están impuestos


por las normas americanas ASTM.

En los requerimientos de normas del ACI así como las normas peruanas y libros
consultados figuran recomendación de gradación claras para agregados finos y
Gruesos por separado (estos serán descritos en el presente). Pero no figuran
cosa similar para el hormigón salvo en la NTP 400.37 que no es especifica en
sus descripciones.

2.1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

9
Dependiendo de sus dimensiones la norma técnica peruana, clasifica y
denomina a los agregados en:

2.1.2 AGREGADO FINO

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o


artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en
el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP
400.037.

El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

 El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una


combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duro, compacto y resistente.

 El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo,


terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis,
materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.

 El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en


la NTP 400.037.

2.1.3. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS FINOS:

Depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y el tamaño máximo del


agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa
por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En
general, si la relación agua – cemento se mantiene constante y la relación de agregado
fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango de
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia.

Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.

10
1) La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con
valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie
de Tyler.
2) El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices consecutivos
cualesquiera.
3) En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de
los siguientes límites: NTP 400.037

PORCENTAJE
MALLA
QUE PASA
3/8” 100
Nº4 95-100
Nº8 80-100
Nº16 50-85
Nº30 25-60
Nº50 10-30
Nº100 2-10

 El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y
0% respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire
incorporado que contenga más de 225 kg. de cemento por metro cúbico, o si se
emplea un aditivo mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes
mencionados.

Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No. 50) y de
1.15 mm (No. 100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado
del concreto.

 El módulo de fineza del agregado fino se mantendrá dentro del límite de  0.2
del valor asumido para la selección de las proporciones del concreto;
siendo recomendable que el valor asumido esté entre 2.35 y 3.15. Si excede
el límite indicado de  0.2, el agregado podrá ser rechazado por la Inspección,
o alternativamente ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones de la mezcla
para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes no deberán
significar reducciones en el contenido de cemento.

11
 El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella
es determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.
 El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá
exceder de los siguientes límites:

 Lentes de arcilla y partículas desmenuzables………….……….….3%


 Material más fino que la Malla Nº200:
a) Concretos sujetos a abrasión………….…….…………….……….3%
b) Otros concretos………… ………………….…….……..……0.5%
 Carbón:
1) Cuando la apariencia superficial del concreto es importante.0.5%
2) Otros Concretos…………….………….…….…….…….…………..1%

Finalmente, la granulometría deberá corresponder a la gradación C de la siguiente


tabla (similar a la normalizada por el ASTM).

2.1.4. GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO, NTP 400.037

TAMIZ PORCENTAJE DE PESO (MASA) QUE PASA


LIMITES TOTALES *C M F
9.5 mm (3/8) 100 100 100 100
4.75 mm (Nº4) 89 – 100 95 – 100 89 – 100 89 – 100
2.36 mm (Nº8) 65 – 100 80 – 100 65 – 100 80 – 100
1.18 mm (Nº16) 45 – 100 50 – 85 45 – 100 70 – 100
600 um (Nº30) 25 – 100 25 – 60 25 – 80 55 – 100
300 um (Nº50) 5 – 70 10 – 30 5 – 48 5 – 70
150 um (Nº100) 0 – 12 2 – 10 0 - 12* 0 – 12

* Incrementar a 5% para agregado fino triturado, excepto cuando se use para pavimentos.

2.1.5. AGREGADO GRUESO

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4)


y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037.

12
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o
agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la
preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial.

2.1.6. GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS

El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su


fundamento en la economía. Comúnmente se necesita mas agua y cemento para
agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores, para revenimiento de
aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.

Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según NTP400.037 ó la Norma


ASTM C33

1) La granulometría seleccionada deberá ser de preferencia continua.


2) La granulometría seleccionada deberá permitir obtener la máxima densidad del
concreto, con una adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las
condiciones de colocación de la mezcla.
3) La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado
retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado que pasa la malla
de ¼”.

El agregado grueso debería estar graduado dentro de los límites especificados en la


NTP 400.037, tal como sigue:

2.1.7. REQUISITOS GRANULOMETRICOS DEL AGREGADO GRUESO SEGÚN LA


NTP

13
% QUE PASA POR LOS TAMICES NORMALIZADOS

NºA.S.T.M TAMA 10 90 75 63 50 37,5 25 19 12, 9,5 4,7 2,3 1,18


ÑO 0 m m m m mm m mm 5 m 5 6 mm
NOMI m m m m m m m m m m
NAL m m m m
4” 3.5 3” 2.5 2” 1.5” 1” ¾” ½” 3/8 Nº Nº Nº1
” ” ” 4 8 6
31/2”- 10 90 25 0 0
1 a 0 a a a a
11/2” 10 60 15 5
0
21/2” 10 90 35 0 0
2 a 0 a a a a
11/2” 10 70 15 5
0
2” 10 90 35 0 0
3 a 0 a a a a
1” 10 70 15 5
0
2” 10 95 35 10 0
357 a 0 a a a a
Nº4 10 70 30 5
0
11/2” 10 90 20 0 0
4 a 0 a a a a
¾” 100 55 15 5
11/2” 10 95 35 10 0
467 a 0 a a a a
Nº4 100 70 30 5
1” 100 90 20 0 0
5 a a a a a
½” 10 55 10 5
0

14
1” 100 90 40 10 0 0
56 a a a a a a
3/8” 10 85 40 15 5
0
1” 100 95 25 0 0
57 a a a a a
Nº4 10 60 10 5
0
¾” 10 90 20 0 0
6 a 0 a a a a
3/8” 10 55 15 5
¾” 10 90 20 0 0
67 a 0 a a a a
Nº4 100 55 10 5
½” 100 90 40 0 0
7 a a a a a
Nº4 10 70 15 5
0
3/8” 10 85 10 0 0
9 a 0 a a a a
Nº8 10 30 10 5
0

 Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño nominal máximo


del agregado grueso sea el mayor que pueda ser económicamente disponible,
siempre que él sea compatible con las dimensiones y características de la
estructura. Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no
debe pasar:

1): Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.


2): Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3): Un tercio del peralte de las losas.

2.2. HUMEDAD

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Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está directamente
relacionado con la porosidad de las partículas. La porosidad depende a su vez del
tamaño de los poros, su permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros.

Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales se
describen a continuación:

 Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que los
agregados tengan un peso constante. (generalmente 24 horas).
 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el que los
agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero superficialmente se
encuentran secos. Este estado sólo se logra en el laboratorio.
 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y además
existe agua libre superficial.

El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la utilización


de la siguiente fórmula:

P= [(W – D) / D] * 100

Donde,

 P: es el contenido de humedad [%]


 W: es la masa inicial de la muestra [g]
 D: es la masa de la muestra seca [g]

También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película superficial de agua
que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la diferencia entre la humedad total
y la absorción del agregado, donde la humedad total es aquella que se define como la
cantidad total que posee un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice que
el agregado está aportando agua a la mezcla, para el diseño de mezclas es importante
saber esta propiedad; y cuando la humedad es negativa se dice que el agregado está
quitando agua a la mezcla.

Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Peruana "AGREGADOS. Método de
ensayo normalizado para contenido de humedad total evaporable de agregados por
secado" donde explica el procedimiento a seguir para realizar el ensayo para determinar
dicha propiedad. Este método no se puede aplicar en aquellos casos en el que el calor

16
pueda alterar al agregado, o donde se requiere una determinación más refinada de la
humedad.

2.3. ABSORCIÓN

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al


agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior
de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se
considera como "seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.

La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos descritos en


la Norma Técnica Peruana 400.021, para agregados gruesos, y la Norma Técnica
Peruana 400.022, para los agregados finos. Básicamente consiste en sumergir la
muestra durante 24 horas luego de lo cual se saca y se lleva a la condición de peso
específico aparente (SSS); obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca
en un horno y la diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la
muestra seca, es la capacidad de absorción.

Agregado Grueso.

Absorción = ([B – A] / A) * 100

Agregado Fino.

Absorción (%) = ([S – A] / A) * 100

2.4. PESO UNITARIO

El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las


condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo, expresada
en kg/m3. Aunque puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y agregado
grueso; el valor que es empleado en la práctica como parámetro para la dosificación
de hormigones, es el peso unitario compactado del agregado grueso.

2.4.1. PESO UNITARIO SUELO (PUS):

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Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el material seco suavemente
en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se nivela a ras una carilla.
El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y
almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado suelto

2.4.2. PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC):

Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a compactación


incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de agregado y por
lo tanto el valor de la masa unitaria. El PUC es importante desde el punto de vista
diseño de mezclas ya que con él se determina el volumen absoluto de los agregados
por cuanto estos van a estar sometidos a una compactación durante el proceso de
colocación de agregado.

FORMULAS PARA DETERMINAR LOS PESOS UNITARIOS:

 PESO DEL AGREGADO (PA):


PA = PT – PM
 PESO UNITARIO DEL AGREGADO (PU):
PU = PA / VM

Dónde:

18
PM = Peso de molde
VM = Volumen de molde
PT = peso de (molde + agregado)

2.5. DISEÑO DE MEZCLA

El diseño de mezclas es un proceso que consiste en la Selección de los


materiales necesarios (cemento, agregados, agua y aditivos) y la
determinación de sus proporciones para producir un concreto económico,
trabajable, resistente a la compresión y durabilidad adecuada. Además
podrían ser considerados otros criterios, tales como minimizar la contracción y
el asentamiento o ambientes químicos especiales.

Se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos


teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un
procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del
concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido que
si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto también
serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y deshielo ú otros
problemas de durabilidad tales como resistencia al ataque químico).

CONSIDERACIONES

19
Economía

Lo que se debe tomar en cuenta para comparar mezclas, debido a que el


cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el contenido
del cemento necesario sin bajar la calidad del concreto es el factor más
importante para reducir el costo del concreto.

Por otra parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la resistencia


temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una consideración
crítica.

Trabajabilidad

Se entiende por Trabajabilidad a aquella propiedad del concreto en estado fresco


la cual determina su capacidad para ser manipulado, transportado, colocado y
consolidado adecuadamente con un mínimo de trabajo y un máximo de
homogeneidad; así como para ser acabado sin que se presente segregación.

Esta definición involucra conceptos tales como capacidad de moldeo,


cohesividad y capacidad de compactación. Igualmente, la Trabajabilidad
involucra el concepto de fluidez, con énfasis en la plasticidad y uniformidad dado
que ambas tienen marcada influencia en el comportamiento y apariencia final de
la estructura.

Resistencia a la compresión

Se considera generalmente que la resistencia del concreto, constituye la


propiedad más valiosa, aunque ésta no debe ser el único criterio de diseño, ya
que en algunos casos pueden resultar más importantes características como la
durabilidad, impermeabilidad, etc. Sin embargo la resistencia nos da una idea
general de la calidad del concreto.

Homogeneidad:

20
Se refiere a que los componentes del concreto se encuentren en la misma
proporción en cualquier parte de la masa. Considerando que el concreto es una
mezcla cuyos componentes tienen diferente peso específico, estos tenderán a
segregarse. La homogeneidad depende del tipo y tiempo de mezclado, del
transporte, de la compactación, etc.

2.6. INFORMACION NECESARIA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

 Granulometría de los agregados


 Modulo de finura de agregados
 Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
 Peso específico de los agregados (fino y grueso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino
y grueso)

 Textura de los agregados


 Tipo y marca del cemento
 Peso específico del cemento
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
Combinaciones posibles de cemento y agregados.

2.7. PASOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

1. Estudio detallado de especificaciones técnicas de obra.

Se debe revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde


podremos encontrar todos los requisitos que fijó el ingeniero proyectista
para que la obra pueda cumplir ciertos requisitos durante su vida útil.

2. Elección de la resistencia promedio f´cr.


CASO 1.
la resistencia promedio requerida será el mayor de los valores

21
determinados por las formulas siguientes usando la desviación estándar.
estándar “s”.

F’cr = fc + 1.34s v F’cr = fc + 2.33s - 35

Donde:

s = Desviación estándar, en kg cm2

CASO 2.

Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla


siguiente

3. Elección del Asentamiento (Slump)


Si se requieren que el concreto tenga una consistencia determinada, el
asentamiento puede ser elegido de la siguiente tabla:

Consistencia Asentamiento

Seca 0’’ (0mm) a 2’’ (50mm)


Plástica 3’’ (75mm) a 4’’ (100mm)
Fluida 5’’ (125mm)

4. Selección del tamaño máximo nominal del agregado grueso.

La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso


no
deberá ser mayor de:
 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados
 1/3 del peralte de la losa
 1/4 del espacio libre mínimo entre barras individual individuales de
22
refuerzo, paquetes de barras, tendones o ductos de presfuerzo

Cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se reducen los


requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del concreto.
En general este principio es válido con agregados hasta 40mm (1½’’). En
tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.

5. Estimación del agua de diseño y contenido de aire.


El volumen unitario de agua para el diseño se obtiene en función del tamaño
máximo nominal y el SLUMP de este modo se obtiene la primera estimación
del agua de mezclado.

Agua en lt m3 de concreto para los tamaños máximos de


ASENTAMIENTO O agregados gruesos y consistencia indicados.
SLUMP (mm) 10mm 12.5mm 20mm 25mm 40mm 50mm 70mm 150mm
(3/8”) (1/2”) (3/4”) (1”) (1½”) (2”) (3”) (6”)
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
30 a 50 (1” a 2”) 205 200 185 180 160 155 145 125
80 a 100 (3” a 4”) 225 215 200 195 175 170 160 140
150 a 180 (6” a 7”) 240 230 210 205 185 180 170 ---
Cantidad aproximada
3 2.5 2 1.5 1 0.5 0.3 0.2
de aire atrapado (%).

CONCRETOS CON AIRE INCORPORADO

30 a 50 (1” a 2”) 180 175 165 160 145 140 135 120
80 a 100 (3” a 4”) 200 190 180 175 160 155 150 135
150 a 180 (6” a 7”) 215 205 190 185 170 165 160 ---
Contenido Exposición
4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5* 1.0*
total de aire suave
Exposición
incorporado 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5* 3.0*
moderada
(%), en
Exposición
función del 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5* 4.0*
severa
grado de
exposición.

6. Selección de la relación agua/cemento (A/C).

Se usan dos criterios (por resistencia, y por durabilidad si está expuesto a


cogelamiento o temperaturas extremas). Para la selección de la relación A/C, se

23
elegirá el menor de los valores, Es importante que la relación A/C seleccionada
con base en la resistencia satisfaga también los requerimientos de durabilidad.

A. Por Resistencia
Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes,
puede tomarse la relación A/C de la tabla.

RESISTENCIA A RELACION AGUA/CEMENTO DE DISEÑO EN PESO


LA COMPRESION
CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
A LOS 28 DIAS
INCORPORADO INCORPORADO
(f’cr) (kg/cm2)*

450 0.38 ---


400 0.43 ---
350 0.48 0.40
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.70 0.61
150 0.80 0.71

B. Por durabilidad

La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto


de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de
congelación y deshielo en condición húmeda. Se usa la tabla:

RELACIÓN
CONDICIONES DE EXPOSICION AGUA/CEMENTO
MÁXIMA.

Concreto de baja permeabilidad:


a) Expuesto a agua dulce. 0.50
b) Expuesto a agua de mar o
aguas salobres. 0.45
c) Expuesto a la acción de aguas
cloacales. (*) 0.45

Concreto expuesto a procesos de


congelación y deshielo en
condición húmeda:
a) Sardineles, cunetas, secciones
delgadas. 0.45
b) Otros elementos. 0.50

Protección contra la corrosión de


concreto expuesto a la acción de

24
agua de mar, aguas salobres,
neblina o rocío de esta agua. 0.40
Si el recubrimiento mínimo se
incrementa en 15 mm. 0.45

7. Cálculo del contenido de cemento

Una vez que la cantidad de agua y la relación A/C fueron sido estimadas, la
cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
dividiendo la cantidad de agua por la relación A/C.

8. método del módulo de fineza

Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han permitido


establecer que la combinación de los agregados fino y grueso, cuando éstos
tienen granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la
Norma ASTM C 33, debe producir un concreto trabajable en condiciones
ordinarias, si el módulo de fineza de la combinación de agregados se aproxima
a los valores indicados en la tabla

Módulo de fineza de la combinación de agregados.


Módulo de fineza de la combinación de agregados
Tamaño Máximo
Nominal del
que da las mejores condiciones de trabajabilidad

Agregado Grueso para contenidos de cemento en sacos/metro cúbico


indicados.
mm. Pulg. 5 6 7 8 9

25
10 3/8 3.88 3.96 4.04 4.11 4.19
12.5 1/2 4.38 4.46 4.54 4.61 4.69
20 3/4 4.88 4.96 5.04 5.11 5.19
25 1 5.18 5.26 5.34 5.41 5.49
40 1 1/2 5.48 5.56 5.64 5.71 5.79
50 2 5.78 5.86 5.94 6.01 6.09
70 3 6.08 6.16 6.24 6.31 6.39

De la tabla obtenemos el módulo de fineza de la combinación de


agregados mc, al mismo tiempo contamos, previamente, con valores de
los módulos de fineza del agregado fino ( mf ) y del agregado grueso (mg),
de los cuales haremos uso para obtener el porcentaje de agregado fino
respecto al volumen total de agregados mediante la siguiente fórmula:

Donde:
rf : Porcentaje del volumen de agregado fino con respecto al volumen total

de agregados los volúmenes de agregado fino y agregado grueso por


metro cúbico de concreto son:

Vol.total deagregados 1 (Vol.agua


Vol.aire Vol.cemento)
𝑟𝑓
Vol.agregado fino (m3 ) (Vol.total deagregados)100
100

Vol.agregado grueso (m3 ) Vol.total deagregados Vol.agregado fino

Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto


son:

Peso agregado fino (kg /m 3) = (Vol.ag. fino) (Peso específico del


agregado fino)
Peso agregado grueso (kg /m3) = (Vol.ag. grueso)(Peso específico del ag.
grueso)

9. Cálculo de materiales con peso seco:

26
 Cemento
 Agua de diseño
 Ag. Fino
 Ag. Grueso

10. Ajustes por humedad y absorción.

Cemento = C
A.F. = % (Humedad de Ag. fino) + Ag. fino´
A.G. =%H (humedad de Ag. grueso) + Ag. Grueso

(𝑯−𝑨) (𝑯−𝑨)
Agua ef. = Agua de diseño –( 𝑨𝑭 + 𝑨𝑮)
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎

11. Cálculo de proporciones corregidos en peso.

CAPITULO III

PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS


OBTENIDOS

27
3.2. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS

3.2.1. GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS:

PROCEDIMIENTO

 Se selecciona una muestra la más representativa posible


(proceso de cuarteado).

De la muestra extraída se pesan 1000 gr. de agregado fino y


3000gr. de agregado grueso.

 La muestra anterior se pasa por una serie de tamices de forma


descendente desde ( # 4, # 8, # 16, # 30, #50, #100, #200 y
Fondo) para el agregado fino .En el caso del agregado grueso

28
se pasa por los siguientes tamices en orden descendente (1½"
,1", ¾", ½”, 3/8" , # 4 y Fondo)

 La cantidad de muestra retenida en cada uno de los tamices se


cuantifica en la balanza obteniendo de esta manera el peso
retenido.

CÁLCULOS Y RESULTADOS
(AGREGADO FINO):

ANALISIS GRANULOMETRICO-AGREGADO FINO


% PESO % RET. % PASAN
TAMIZ PESO RET.
RET. ACU. ACU.
3/8 49 6.71 6.71 93.29
Nº4 116 16.05 22.76 77.24
Nº8 120 14.94 37.70 62.30
Nº16 77 10.57 48.27 51.73
Nº30 86 11.81 60.08 39.92
Nº50 200 27.66 87.74 12.26
Nº100 89 8.74 96.48 3.52
N*200 20 2.79 99.27 0.73
FONDO 10 0.73 100.00 0.00
828 100.00

 Calculo del módulo de fineza:

𝑴𝑭 = 𝟑. 𝟓𝟑

29
 Curvas granulométricas.

LIMITES TOTALES
100

90

80

70

60
MUESTRA
50 LI

40 LS

30

20

10

0
Nº100 Nº50 Nº30 Nº16 Nº8 Nº4 3/8

C
100

90

80

70

60 MUESTRA

50 LI
LS
40

30

20

10

0
Nº100 Nº50 Nº30 Nº16 Nº8 Nº4 3/8

30
M
100

90

80

70

60 MUESTRA
50 LI
40 LS

30

20

10

0
Nº100 Nº50 Nº30 Nº16 Nº8 Nº4 3/8

CÁLCULOS Y RESULTADOS (AGREGADO GRUESO):

ANALISIS GRANULOMETRICO-AGREGADO GRUESO


% PESO % RET. % PASAN
TAMIZ PESO RET.
RET. ACU. ACU.
2" 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2" 0.00 0.00 0.00 100.00
1" 1300.00 26.32 26.32 73.68
3/4" 1466.00 29.68 56.00 44.00
1/2" 1976.00 31.91 87.91 12.09
3/8" 957.00 7.23 95.14 4.86
Nº4 290.00 4.86 100.00 0.00
FONDO 0.00 0.00 100.00 0.00
3000.00 100.00

31
 Calculo del módulo de fineza:

% 𝑟𝑒𝑡 𝑎𝑐𝑢𝑚. (1½” + ¾” + 3/8” + 𝑁º4 + 𝑁º8 + 𝑁º16 + 𝑁º30 + 𝑁º50 + 𝑁º100)
𝑀𝐹 =
100

𝑴𝑭 = 𝟕. 𝟓

 Calculo del tamaño máximo nominal:

Está dado por la abertura de la malla inmediatamente superior a la que


retiene el 15% o más al tamizar por ella el agregado más grueso.
𝑇𝑀𝑁 = 1"
 Curvas granulométricas.

32
H - (1" a 1/2")
120.00

100.00

80.00

60.00 Muestra
LI
40.00 LS

20.00

0.00

-20.00

J - (3/4" a 3/8")
120.00

100.00

80.00
MUESTRA
60.00
LI

40.00 LS

20.00

0.00
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº4

3.2.2. CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS:

PROCEDIMIENTO

 Selección de una muestra representativa de agregado.

33
 Pesado de (tara) y pesado de la muestra con el recipiente,
seguido del proceso de secado en horno por un tiempo de 24
horas a 110°C aproximadamente.

 pesado en conjunto de muestra más recipiente luego de


transcurrida 24 horas. La muestra no debe ser pesada
inmediatamente sacada del horno, se debe facilitar un
enfriamiento de ella.

34
CÁLCULOS Y RESULTADOS (AGREGADO FINO):

CONTENIDO DE HUMEDAD-AGREGADO FINO


Peso de la muestra húmeda (gr.) 139.65
Peso de la muestra secada al horno (gr.) 133.55
Tara (gr.) 19.81
Contenido de agua (gr.) 4.29
Contenido de humedad (%) 4.56 %

 Calculo del porcentaje de humedad:

𝑃𝑀𝐻 − 𝑃𝑀𝑆
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100
𝑃𝑀𝑆

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 4.56 %

CÁLCULOS Y RESULTADOS (AGREGADO GRUESO):

CONTENIDO DE HUMEDAD-AGREGADO GRUESO


Peso de la muestra húmeda (gr.) 121.86
Peso de la muestra secada al horno (gr.) 120.72
Tara (gr.) 29.39
Contenido de agua (gr.) 0.51
Contenido de humedad (%) 0.94 %

 Calculo del porcentaje de humedad:

𝑃𝑀𝐻 − 𝑃𝑀𝑆
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 𝑥100
𝑃𝑀𝑆

% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = 0.94 %

35
PORCENTAJE DE ABSORCION DE LOS AGREGADOS:

PROCEDIMIENTO

 Selección de una muestra representativa de agregado


(cuarteado).

 proceso de eliminación de impurezas mediante lavado y secado


de la muestra en el horno por un periodo de 24 horas a 110 ±
5ºC.

 Pesado de tara (T) y pesado de tara más muestra seca (T +


PMS)

36
 Inmersión de la muestra en agua por un periodo de 24 horas ;
transcurridas las 24 horas se sigue el proceso de secado
superficial con un paño

 Pesado de la muestra “tara más muestra saturada interiormente


y superficialmente seca (T + PMSSS)”.

CÁLCULOS Y RESULTADOS (AGREGADO FINO):

PORCENTAJE DE ABSORCION-AGREGADO FINO

37
Peso de la muestra húmeda SSS (gr.) 502.00
Peso de la muestra secada al horno (gr.) 495.48
Tara (gr.) 167
Porcentaje de absorción (%) 2.49 %

 Calculo del porcentaje de absorción:

𝑃𝑆𝑆𝑆 − 𝑃𝑀𝑆
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100
𝑃𝑀𝑆

% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 2.49%

CÁLCULOS Y RESULTADOS (AGREGADO GRUESO):

PORCENTAJE DE ABSORCION-AGREGADO GRUESO


Peso de la muestra húmeda SSS (gr.) 2964.20
Peso de la muestra secada al horno (gr.) 2938.00
Tara (gr.) 253
Porcentaje de absorción (%) 1.03 %

 Calculo del porcentaje de absorción:

𝑃𝑆𝑆𝑆 − 𝑃𝑀𝑆
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑥100
𝑃𝑀𝑆

% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.03 %

3.2.3. PESO UNITARIO SUELTO DE LOS AGREGADOS

38
PROCEDIMIENTO

 Calibrado del recipiente mediante el pesado del recipiente


vacío y contenido de agua (se obtiene el volumen del
recipiente)

 Sobre el recipiente se coloca el agregado en forma helicoidal a


una altura no mayor de 5 cm de la superficie del recipiente,
hasta que esté totalmente lleno.

 Con la varilla de acero se procede a quitar con mucho cuidado


el exceso de agregado para que quede a nivel del recipiente, y
se pesa el recipiente cilíndrico con el agregado.

39
CÁLCULOS Y RESULTADOS:

 Calculo del PUS agregado fino:

PUS-AGREGADO FINO

Peso del molde (kg.) 7.675

Peso suelto + molde (kg.) 1497

Peso compactado (kg.) 1649

Volumen molde (m3 ) 0.00555

(𝑃. 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 + 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒) − 𝑃. 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒


𝑃𝑈𝑆 =
Vol. molde

𝑃𝑈𝑆 = 823.195 Kg/𝑚3

40
 Calculo del PUS agregado grueso:

(𝑃. 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜 + 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒) − 𝑃. 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒


𝑃𝑈𝑆 =
Vol. molde

𝑃𝑈𝑆 = 824.76 Kg/𝑚3

3.2.4. PESO UNITARIO COMPACTADO DE LOS AGREGADOS

PROCEDIMIENTO

 pesado del recipiente vacío (anteriormente calibrado)

 Se introduce el agregado al molde cilíndrico hasta 1/3 de su


capacidad. Seguidamente con una varilla de acero de Ø5/8’’
procedemos a golpear 25 veces en forma helicoidal.

 Se agrega el agregado hasta llenar el recipiente incluso un poco


más. Y se procede al compactado del mismo con 25 golpes en
forma helicoidal.

41
 Posteriormente con la varilla de acero se procede a quitar con
mucho cuidado el exceso de agregado para que quede a nivel
del recipiente, y se pesa la muestra

CÁLCULOS Y RESULTADOS:

 Calculo del PUC agregado fino:

(𝑃. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒) − 𝑃. 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒


𝑃𝑈𝐶 =
Vol. molde

𝑃𝑈𝐶 = 823.195 Kg/𝑚3

 Calculo del PUC agregado grueso:

PUC-AGREGADO GRUESO

Peso del molde (kg.) 7.675

Peso suelto + molde (kg.) 16.22

42
Peso compactado (kg.) 16.27

Volumen molde 0.00555

(𝑃. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒) − 𝑃. 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒


𝑃𝑈𝐶 =
Vol. molde

𝑃𝑈𝐶 = 824.76 Kg/𝑚3

3.2.5. PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS:

AGREGADO FINO:

 Obtención de muestra por método de cuarteo y secado en el


horno T° = 110 +/-5°C

 Inmersión de la muestra en agua durante 24 horas ; Decantar


el exceso de agua Secado superficial de la muestra sobre una
superficie plana , removiendo con frecuencia

43
 Colocado del molde cónico y rellenado con la muestra
golpeando suavemente 25 veces con la barra metálica
.Levantar el molde para observar el comportamiento de la
muestra. Repetir el procedimiento hasta que al levantar el cono
la muestra se derrumbe.

 Se introduce en el frasco 500 g de la muestra, se llena de agua


hasta alcanzar la marca de 500 cm3 Se determina el peso total
del agua introducida en el frasco

 Se saca la muestra del frasco, se seca al horno y se enfría de


1h a 1 ½ h. y Se pesa la muestra seca

44
AGREGADO GRUESO:

 Lavado de la muestra y Secado en el horno; enfriar a


temperatura ambiente de 2 a tres horas y Pesado de la muestra
seca.

 Sumergir el agregado durante 24 horas .Secar la muestra


superficialmente con un paño y determinar el peso de la
muestra en el estado saturado superficialmente seco

 Colocar la muestra en la canasta y determinar el peso de la


muestra sumergida en agua

45
 Secar la muestra en el horno a T° = 110 +/- 5°C ; Enfriar al aire
a temperatura ambiente durante 2 a tres horas y determinar el
peso seco hasta un peso constante

 Calculo del Peso específico del agregado fino:

𝑃.𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑃. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = (𝑣𝑜𝑙.𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜−𝑃.𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎ñ𝑎𝑑𝑖𝑑𝑎)

𝑃. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 2.45 gr/cm3

 Calculo del Peso específico del agregado grueso:

𝑃.𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝑃. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = (𝑃.𝑆𝑆𝑆−𝑃.𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎)

𝑃. 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 = 2.55gr/cm3

46
3.2. DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO MÓDULO DE FINEZA

3.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

 Cemento

Tipo I
Procedencia Cemento andino
peso específico g/cm3 3,11

 Agua

Tipo Agua Potable de satipo


Peso específico kg/m3 1000

 Agregados

Agregado fino Agregado grueso


Cantera :Pilcomayo
Perfil Angular
Peso unitario suelto 1497 1422
kg/m3
Peso unitario compactado 1649 1627
kg/m3
Peso específico g/cm3 2,45 2,55
Módulo de fineza 2.8
Tamaño máximo nominal ¾”
% de humedad 4.56% 0.94 %
% de absorción 2.49 % 1.03 %

47
3.2.2. CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

Resistencia a la comprensión kg/cm2 300

3.3.3. PROCESO DEL DISEÑO DE MEZCLA :

DETERMINACION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

Cuando no se cuenta con experiencia en obra o mezclas de prueba

f’cr Especificado f’cr (kg/cm2) f’cr


300 f’cr + 84 384

(RNE, NORMA E.60, CAPITULO 5 -5.4 )

SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL

TAMAÑO MAXIMO NOMINAL 3/4”

ASENTAMIENTO

Solicitado por el ingeniero 3” - 4”

CONTENIDO DE AGUA

volumen unitario de agua (L/m3) 207.78

48
CONTENIDO DE AIRE TOTAL

volumen unitario de agua 2%

RELACIÓN AGUA/CEMENTO

A/C 0.44

CONTENIDO DE CEMENTO

𝐕𝐎𝐋𝐔𝐌𝐄𝐍 𝐔𝐍𝐈𝐓𝐀𝐑𝐈𝐎 𝐃𝐄 𝐀𝐆𝐔𝐀


FACTOR CEMENTO = = 505
𝐀/𝐂

FACTOR CEMENTO 427.04


FACTOR CEMENTO EN BOLSAS 10.05

CÁLCULO DE AGREGADO

AGREGADOS 0.664 m3

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE AGREGADOS

AGREGADO FINO 0.250


AGREGADO GRUESO 0.3986

49
PESOS DE AGREGADO (kg/m3)

CEMENTO 427.04
AGUA 207.78
AGREGADO FINO 609.941
AGREGADO GRUESO 1008.70

PESOS SECOS DE MATERIALES SIN CORREGIR (kg/m3)

CEMENTO 427.04
AGUA 207.78
AGREGADO FINO 609.941
AGREGADO GRUESO 1008.70

CORRECCION DE MATERIALES POR HUMEDAD (kg/m3)

CEMENTO 427.04
AGREGADO FINO 860.73
AGREGADO 832.51
GRUESO
AGUA EFECTIVA (𝐻−𝐴)
AGUA EF. = agua de dis – ( 𝐴𝐹 +
100
(𝐻−𝐴)
𝐴𝐺)
100

AGUA EF. = 205.98

50
PROPORCIÓN

 En peso
C ; AF ; AG ; AGUA

𝟒𝟐𝟕.𝟎𝟒 𝟖𝟔𝟎.𝟕𝟑 𝟖𝟓𝟐.𝟓𝟏 𝟐𝟎𝟓.𝟗𝟖


; ; ; 𝟒𝟐𝟕.𝟎𝟒
𝟒𝟐𝟕.𝟎𝟒 𝟒𝟐𝟕.𝟎𝟒 𝟒𝟐𝟕.𝟎𝟒
𝟒𝟐,𝟓

1 ; 2.02 ; 1,95 ; 20.68 Lts.

3.4. PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

3.3.11. RESISTENCIA ALA COMPRESIÓN :

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede


diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades
mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los requerimientos de
diseño de la estructura. La resistencia a la compresión del concreto es la
medida más común de desempeño que emplean los ingenieros para
diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se
mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de
ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula
a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que
resiste a la carga.

La resistencia a compresión es una medida de la capacidad del concreto


para resistir cargas que tienden a comprimirlo.

La dimensión referencial de la probeta para esta práctica será de 6” (lo


equivalente a 15cm.) de diámetro y 30cm. de altura.

51
3.3.12. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Cemento andino tipo I, agua y agregados, cubo de madera de 1


pie3(para medir los agregados)
 Recipientes de agua (balde); Emplearemos baldes para pesar los
agregados y llevarlos hacia la mezcladora.
 Probeta de 1000ml de capacidad; para mediciones de agua que se le
agregara a la mezcla.
 Molde para Probetas; Los moldes que se usaron para el moldeado de
las probetas, son metálicos y se ajustan a través de dos seguros, los
cuales no permiten que el concreto escape del molde.
 Mezcladora (tuvimos que hacer la mezcla a pulso con lampas)
 Prensa Hidráulica; Es muy importante ya que sin ella no se podría
realizar el ensayo a la compresión de las probetas.
 Barrilla de Acero.

3.3.13. PROCEDIMIENTO PARA ELAVORACION DE PROBETAS Y


SLUMP
 Con la tabla de diseño de mezcla obtenido, se dispone de los
materiales para su uso.

 La mezcladora debe estar en estado húmedo, en ella se vierte el


agregado grueso y se mezcla por un rato.

 Enseguida se agrega el agregado sin detener la mezcladora, también


mezclar por unos minutos, se agrega el cemento y se mezcla los tres
materiales por unos 30 segundos.

 Se agrega el agua para preparar el concreto (dejar un poco de agua


para agregarle en el proceso del mezclado).

 Luego se moja la bandeja y el cono de abrams.


 Sujetamos con los pies el molde y Procedemos a vaciar la mescla al
cono en una primera capa, dándole 25 golpes con la varilla de puntas
redondeadas.

52
 Luego se vacía la segunda capa, repitiendo los 25 golpes con la varilla.
 Por último se llena por completo el cono le abrams.
 luego procedemos a sacar suavemente el molde y medimos el
asentamiento.
 Para el llenado de las probetas se repite al igual que el cono, pero se
da golpes con el martillo de goma, conforme se van llenando el cilindro.
 Las probetas se retiran de los moldes entre las 14 y 24 horas después
de moldeadas, para luego sumergirlas en agua para su curado.

3.3.14. DEFINICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO


La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la
relación de la carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área
transversal en que se aplica la carga.

Se determina con la fórmula:

R= F÷A

DONDE:

R = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2

F = Carga máxima aplicada en el momento de la falla, en kg.

A = Área de la sección transversal del cilindro, en cm2

3.3.15. PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS.


 Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes
de las pruebas.
 Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua
superficial.
 Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).
 se calcula el área transversal y el volumen:

A = (π D2) ÷ 4 = 0.786 π D2

53
DONDE:

A = Área transversal, en cm.

 Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.


 Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y apuntamos.

Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios
de pruebas indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la
prueba indica el tipo de falla, como se muestra en la figura se puede
aprender algo sobre las causas de la baja resistencia.

3.3.16. VACIADO DE CONCRETO PARA MEDIR SU RESISITENCIA


Materiales

 Cono de asentamiento
 Pala
 Cucharon
 Varilla
 EPP
Procedimiento

 Con la tabla de diseño de mezcla obtenido, se dispone de los


materiales para su uso.

 La mezcladora debe estar en estado húmedo, en ella se vierte el


agregado grueso y se mezcla por un rato.

 Enseguida se agrega el agregado sin detener la mezcladora, también


mezclar por unos minutos, se agrega el cemento y se mezcla los tres
materiales por unos 30 segundos.

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 Se agrega el agua para preparar el concreto (dejar un poco de agua
para agregarle en el proceso del mezclado).

3.3.17. VACIADO DE MEZCLAS EN LAS PROBETAS


 Hacer una delgada capa de combustible en el interior de los moldes
previo al vaciado.
 Vaciar la mezcla a los moldes.
 Realizar tres capas de mezcla donde en cada capa dar 25 golpes y a
la vez golear alrededor de los moldes para una mejor compactación.
realizar esto en las tres capas.

3.3.18. DESCIMBRADO DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO


 Pasado un día, se realiza el respectivo descimbrado a los testigos
 Luego al descimbrado se procede a sumergirlos en agua (7 días) para
su curado

3.3.19. ROTURA DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO


 se roturan dos testigos de concreto con la maquina compresora
pasado 7 días de realizado el vaciado, obteniendo los siguientes
resultados

Fecha de Edad en Carga en Carga en Resistencia Resistencia


Rotura Días kN. kilos en kg /cm2 en %
01/12/2018 7 664.9 67800.93 383.67 88.40
01/12/2018 7 601.7 61356.32 347.20 80.00

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CONCLUSIONES

 Considerando la resistencia promedio a los 28 días de 434 kg/cm2. Los


resultados obtenidos en roturado fueron; a los 7 días una resistencia
promedio de 84.2 % de la resistencia esperada y los 14 días una
resistencia promedio de 99.31 %.
 El tamaño máximo del agregado grueso influye en la resistencia del
concreto.
 El intervalo de tiempo entre los ensayos del agregado y el vaciado no
debe ser demasiado largo. Puesto que influye en un gran porcentaje en el
diseño y resistencia que se desea alcanzar
 La morfología de los agregados influye en las propiedades del concreto
en estado fresco y endurecido, con una mayor influencia en la
manejabilidad que en las propiedades mecánicas. Es por ello que se debe
tener en cuenta la calidad y procedencia del agregado manteniéndolo con
una cierta cantidad de temperatura y humedad.

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RECOMENDACIONES

 El proceso de falla de dicho ensayo a la resistencia pudo haber debido a los


materiales utilizados, ya que el diseño de mezcla especifica materiales de
determinados lugares a los cuales nosotros no tuvimos acceso a la procedencia
de los materiales utilizados puesto que se utilizaron los que se encontraron al
alcance del técnico.

 Una opción de falla se debe también a la realización práctica del ensayo, es


decir, al preparado de la mescla la cual es responsabilidad del técnico.

 Pero lo más común en la falla de dichos ensayos es debido a la procedencia de


los materiales utilizados los cuales no son llevados un control.

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BIBLIOGRAFÍA

RIVA, Enrique. Diseño de mezclas. 1ra edición. Lima. ICG, 2010

ABANTO,Flavio. Tecnología del concreto. 5ta edición. Lima: san marcos,


2013

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