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I. Optimisation des PFL ................................................................................

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1. Conception et organisation d’une PFL ........................................................................................ 3
2. Optimisation des flux par les politiques de routage ................................................................... 8
3. Pérennité de l’organisation ......................................................................................................... 9

Bibliographie .................................................................................................10
Webographie ................................................................................................11

Liste de figures
Figure 1: Procédures au niveau opérationnel (extrait de Rouwenhorst et al 2000) ................ 4

I. Optimisation des PFL

Les plateformes logistiques sont considérées comme des éléments vitaux dans le
développement des chaines logistiques vu qu’elles permettent un certain niveau de
flexibilité des échanges. Cette flexibilité représente un cout qui peut être important et
peut atteindre 20% des couts logistiques pour les grands groupes (Van den berg et
al, 1999). C’est pour cela que l’optimisation de l’organisation de la plateforme
logistique devient importante que ce soit dans un contexte général ou un contexte
particulier tel que l’augmentation des surfaces de stockage. En effet, cette
optimisation s’exprime en plus de réactivité et un meilleur service offert aux clients,
qui est un objectif clé des entreprises.

Les centres de distribution sont considérés comme des buffers de flux matériel tout
au long de la chaine logistique, créés pour d’adapter aux variabilités causés par des
facteurs comme la saisonnalité et le regroupement de production et de transport, la
consolidation des produits de multiples fournisseurs pour une commande
composée aux clients, et la valeur ajoutée du processus telle que la personnalisation
des produits. (Gu et al. 2007).

La productivité des PFL est liée en premier à la méthode d’organisation du magasin


de stockage, puis à la méthode d’organisation des opérations.
Dans la suite, nous allons nous intéresser aux travaux de recherche développés
pour l’optimisation des PFL à savoir la conception et l’organisation du zone de
stockage, les aspects d’optimisation des flux internes et la pérennité de l’organisation
des centres de distribution / PFL.

1. Conception et organisation d’une PFL


1.1. Approche de conception

Baker et al. (2007) ont présenté une revue de littérature pour les étapes de
conception d’une PFL. Celle-ci est basée sur les travaux de nombreux chercheurs
pendant une trentaine d’années. Les auteurs ressortent un nombre communs entre
les travaux étudiés sur la conception d’une PFL, à savoir la complexité de la
conception reconnue par un ensemble de chercheurs qui la traite par une approche
étape par étape. Les étapes utilisées sont inter dépendantes et la réitération est
nécessaire et vu le nombre important de possibilités à chaque étape, il n’est possible
de définir la conception optimale résultante. L’approche proposée par pluisieurs
auteurs se présente principalement comme suit :

a. Définition des éléments stratégiques du système

Ils se traduisent par les contraintes liées à la stratégie telles que les contraintes
possibles à la planification ou les contraintes environnementales, et aussi par le rôle
et les fonctions de la PFL…

b. Définition et recherche des données

Il s’agit en premier lieu de définir quel type de données rechercher, en général ce


sont des données relatives aux sorties (les ventes). Les données sont extraites du
système informatique utilisé puis elles sont extrapolées sur l’horizon de planification
désiré à l’aide du service marketing qui donne en général la tendance de l’activité.

c. Analyse des données

Les données sont collectées, on mène des analyses pour déterminer les profils
d’activités de la plateforme. Par exemple, Frazelle (2002b cité dans Baker et al.
2007) présente des statistiques telles que : Le profil des commandes des clients, par
exemple, l’ensemble des palettes, cartons et éléments et le nombre de lignes par
commande, le profil des stocks, le profil des distributions journalières et saisonnières,
etc.

d. Etablir les unités de charges (unit load)

Les unités de charges sont les supports utilisés pour supporter des produits par
exemple, une palette ou un carton. Certains auteurs suggèrent de définir une relation
mathématique entre la taille du support et le cout de stockage. En effet, le support
utilisé doit correspondre au volume d’espace effectivement occupé. D’autres auteurs
attribuent l’établissement des unités de charges à l’expérience et l’expertise de
l’entreprise suivant un processus itératif.

e. Détermination des procédures opérationnelles et méthodes

Il s’agit des procédures et méthodes pour chacune des fonctions de la plateforme


logistique. Dans ce volet, Rouwenhorst et al. (2000) propose une structure de
décisions à différents niveaux : stratégique, tactique et opérationnel. Et ceci suivant
trois axes principaux d’étude que l’auteur appelle caractéristiques d’une PFL et qui
sont : les processus, les ressources et l’organisation. Par exemple, au niveau
opérationnel, les procédures à mettre en œuvre se résume dans le schéma suivant
(Figure 1) :

Figure 1: Procédures au niveau opérationnel (extrait de Rouwenhorst et al 2000)


f. Evaluation et choix du layout à adopter

Les layouts physiques possibles doivent répondre aux objectifs communs tels que :

 La minimisation de l’espace,
 L’accès aux produits,
 Satisfaire les conditions de sécurité
 etc.
Les différentes options sont évaluées suivant les critères de faisabilité technique et
opérationnelle, si ça correspond aux éléments requis du système et bien sur en
tenant compte des couts induits. Notons que l’approche décrite est itérative, elle
concerne principalement le schéma général de la définition de la structure de la PFL.
Nous verrons dans le paragraphe suivant plus de détails sur l’organisation des
produits au sein du PFL vu qu’on traite ce point dans le cas pratique.

1.2. Méthodes d’organisation

Nous traiterons dans ce point, les politiques de stockage des produits dans le but de
la construction des zones de stockage, puis le niveau d’affectation des produits aux
différentes zones.

1.2.1. Politiques de stockage

a. Stockage dédié

Chaque produit est assigné à un emplacement fixe, aucun autre produit ne peut y
être stocké. L’avantage de cette méthode est que les opérateurs deviennent familiers
avec les emplacements de stockage. Le manager peut contrôler où les produits à
forte demande sont stockés, donc les produits les plus demandés / les plus
mouvementés peuvent être affectés à des emplacements appropriés. Le
désavantage est que l’utilisation de l’espace sera faible. En effet, l’emplacement est
réservé pour un produit unique et ne pas être utilisé par un autre même s’il est à
stock nul. Pour minimiser cet inconvénient, cette règle peut être appliquée à une
zone limitée (Gu, 2005).

b. Stockage aléatoire
Si un emplacement est vide, il peut recevoir tout produit, ce qui réalise une meilleure
utilisation. L’inconvénient avec cette méthode est que les emplacements changent
tout le temps. Un produit peut être stocké dans plus d’un emplacement, ça prendra
du temps pour le déplacer, et le système devient plus compliqué à gérer (Gu, 2005).
Si les préparateurs de commande peuvent choisir les emplacements de stockage, la
politique obtenue est dite closest open location storage où les produits seront placés
dans le premier emplacement vide rencontré (de Koster et al., 2007).

c. Stockage basé sur la demande

L’affectation est faite selon la demande du client. Il y a plusieurs mesures de la


demande, comme la fréquence de sortie, le chiffre d’affaire, le volume, la densité de
picking, l’indexe de volume en cube par commande (CPO index). L’indexe CPO 1 est
le plus utilisé. (Gu, 2005). Un cas particulier de cette méthode est dite full – turnover
storage qui est basée sur le chiffre d’affaire. (de Koster et al., 2007).

d. Stockage en classes (class based)

C’est une approche qui divise les produits en différentes classes, en général 3. Le
stockage dédié est utilisé parmi les classes, donc chaque classe est restreinte à une
surface limitée. Le stockage aléatoire est appliqué à l’intérieur de la classe, donc un
produit peut être affecté à n’importe quel emplacement dans la surface affectée à sa
classe (Gu et al, 2007).

La définition de ces classes est souvent basée sur une analyse ABC basée sur la
fréquence de la demande des produits, l’indexe CPO ou bien le volume (de Koster,
2007). L’intérêt de cette méthode par rapport au stockage dédié a été prouvé par le
résultat du modèle de Muppant et al. (2008).

e. Groupage en famille

C’est une méthode qui utilise les relations existantes entre les produits. Deux
produits ayant des fonctions similaires sont placés l’un à coté de l’autre. La condition
pour ce groupage est que les similarités entre les produits doivent être connues ou
calculées. Cette approche peut être combinée avec d’autres approches de stockage.

1.2.2. Niveaux d’affectation aux zones de stockage


1
CPO index connu aussi sous l’acronyme COI (cube per order index)
Les produits stockés peuvent être organisés en départements se basant sur les
caractéristiques physiques des produits (stockage en palette / en carton), des
considérations managériales (stockage dédié pour un client spécifique), ou bien des
considérations de manutention d’équipements (une avant – zone pour du picking
rapide). A l’intérieur des départements, les produits peuvent être organisés en zones.
A l’intérieur de ces dernières, les produits sont affectés à des emplacements de
stockage et le politique de stockage utilisée a un impact significatif sur : la capacité
de stockage, la traçabilité du stock et le picking des commandes. Par exemple, le
stockage dédié à une faible utilisation de stockage, mais l’entrepôt est plus facile à
gérer puisqu’il y a une affectation permanente des produits aux emplacements (Gu
2005).

a. Affectation aux départements

Un produit peut être stocké dans plus d’un département. La spécification des
départements est une décision stratégique. Une fois les départements sont spécifiés,
on détermine quel produit à stocker dans quel département, en quelle quantité, et
quelle est la règle de passage de ce produit entre les départements.

b. Affectation aux zones (zoning)

Il s’agit de spécifier quelle zone de stockage d’un département donné et affecter les
produits aux différentes zones. (Gu et al., 2007). De Koster et al. (2007) définissent
le zoning comme la possibilité de diviser la zone de picking dans le but de réduire le
trafic des préparateurs. Cette définition ne va pas s’appliquer au cas d’étude car
nous allons reprendre la configuration actuelle dans la nouvelle organisation.

c. Avant – zone et zone réserve

Une pratique assez courante consiste à définir une zone séparée physiquement «
forward » pour le picking de forte demande, les produits à forte rotation. Ce qui réduit
le cout de picking des commandes au détriment d’un cout additionnel pour des
équipements de manutention. Il a été cité dans (Gu, 2005) l’introduction du problème
de partager les racks de stockage en une zone de réserve supérieure et une zone de
picking inférieure (Bozer, 1985). Cette description correspond à l’organisation
actuelle de la centrale de distribution de l’Oréal CAI.
d. Affectation d’emplacement (Storage Location Assignment Problem SLAP)

Il s’agit d’affecter des produits arrivés à des emplacements de stockage dans le but
de réduire le cout de manutention et augmenter l’utilisation de l’espace. L’affectation
se fait suivant une des politiques de stockage citées précédemment (Kong, 2007).

2. Optimisation des flux par les politiques de routage

La performance perçue pour une plateforme logistique se traduit en général par les
temps de préparation des commandes. En effet, ce processus est le plus couteux
dans une plateforme et peut atteindre environ 55% des couts totaux. (De Koster,
2007). C’est pour cela que nous allons nous intéresser de ce processus, des
différentes politiques de routage possible, sélectionner la meilleure politique et la
comparer à la politique de routage actuelle dans la centrale.

2.1. Politiques de routage

L’objectif des politiques de routage est de former une séquence de produits à picker
/ extraire pour assurer un bon chemin dans le centre de distribution. De Koster et al.
(2007) décrivent les méthodes de routage suivantes :

 Stratégie Allée par allée,Traversal ou S-shape: c’est la méthode la plus


simple, et considère que le préparateur traverse entièrement l’allée qu’il
aborde. Cette stratégie est préférable lorsque le nombre de picks à faire par
allée est supérieur à 3.8.
 Stratégie return : qui consiste à entrer et sortir de l’allée du même coté. Le
préparateur n’entre que les allées qui contiennent au moins un produit à
picker.
 Stratégie du midpoint : Cette stratégie divise l’entrepôt en 2 parties, où le
picking ne peut se faire que d’un coté. C’est une alternative à la stratégie allée
par allée lorsque les allées tendent à ne contenir qu’un seul pick.
 Stratégie du largest gap : c’est une amélioration de la stratégie du midpoint,
avec un préparateur qui parcourt plus loin que le largest gap.
 Stratégie optimal : C’est une stratégie hybride entre la stratégie traversal et
largest gap. Le préparateur peut entrer et sortir du même coté de l’allée,
omettant l’écart, ou bien entrer et sortir de sens opposés et traverser toute
l’allée. Ceci fait minimiser la distance sur une allée mais ne minimise pas
nécessairement le chemin total.
2.2. Comparaison entre les méthodes

Plusieurs auteurs ont étudié les politiques de routage. Le traitement de la


problématique de réduire la distance parcourue a été souvent considéré en
association avec un autre aspect choisi. Dans (Petersen et all, 2004) on l’a associé à
la politique de stockage, par contre dans (Hwang et al, 2006, Le – duc 2005) on
étudie la politique de routage en considérant un type de centre de distribution donné.
Roodbergen confirme dans sa dissertation (Roodbergen, 2001) qu’une méthode de
routage n’est meilleure qu’une autre que sous certaines conditions, de type de
politique de stockage, de caractéristiques de produits, de type d’équipement et
même aussi du type et de la structure de la plateforme logistique. Enfin, il est plus
judicieux de faire des simulations des différentes politiques de routage sur un cas
donné pour pouvoir choisir la meilleure méthode.

3. Pérennité de l’organisation
Réduire les couts et devenir plus performant n’est pas suffisant pour une entreprise
de façon générale pour rester compétitif sur un marché incertain, même volatile. Pour
une plateforme logistique, le souci reste le même, peut être plus augmenté car les
plateformes logistiques sont nées pour être un investissement bénéfique et non pas
une perte sur la balance des couts. Si l’organisation de la plateforme souffre de
dysfonctionnements causés par les variabilités de la demande et le changement de
cycle de vie, les pertes en productivités seront surement ressenties. Et pour y
remédier, il est indispensable de s’assurer de sa flexibilité et de son agilité (agility en
anglais) comme le décrit Baker (2008). Cette agilité s’exprime par la capacité à gérer
la croissance, la saisonnalité, les promotions et les fluctuations de demande, facteurs
affectant le volume des produits. D’autres facteurs dépendent du temps, tel que la
réponse à des commandes imprévues, etc. Pour ces facteurs, l’auteur a étudié les
comportements de différents industriels dans le but de mesurer l’importance relative
de chaque facteur, et la méthode avec laquelle on répond à ce dernier. Au niveau
des centres de distribution, plus d’importance a été accordée à la saisonnalité, la
variabilité de la demande puis à la croissance.

Bibliographie
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Webographie

www.equipement.gov.ma

www.stockage.ooreka.fr