Módulo de Rede de Comunicaciones Industriales PDF

Ingeniería en Automatización y Control Industrial
Proyecto de Tesis
Módulo de Redes de Comunicaciones

Industriales
Trabajo desarrollado para optar al título de Ingeniero

en Automatización y Control Industrial
Integrantes: Leonardo Cifuentes R.

Diego Ormazabal R.
Dinko Rojas D.
Fecha: Diciembre 2015

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ÍNDICE
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 12
1.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 13
1.2 RESUMEN .................................................................................................... 14
1.3 PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN .......................................................... 15
1.3.1 Identificación del problema ..................................................................... 15
1.3.2 Fundamentación de la elección del problema ........................................ 15
1.3.3 Alcance del proyecto .............................................................................. 15
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................. 16
1.4.1 General................................................................................................... 16
1.4.2 Específicos ............................................................................................. 16
1.5 RESEÑA HISTÓRICA .................................................................................. 17
1.5.1 Protocolo Modbus................................................................................... 17
1.5.2 Protocolo Profibus .................................................................................. 17
1.5.3 Protocolo HART ..................................................................................... 17
1.6 ACTUALIDAD NACIONAL ............................................................................ 19
1.7 VIABILIDAD .................................................................................................. 20
1.7.1 Evaluación Legal .................................................................................... 20
1.7.2 Normas sobre las comunicaciones ......................................................... 20
1.7.3 Organismos de normalización ................................................................ 20
1.7.4 Normas internacionales .......................................................................... 21
1.7.5 Normas continentales ............................................................................. 21
1.7.6 Normas nacionales ................................................................................. 22
1.7.7 Evaluación Técnica ................................................................................ 22
1.7.8 Evaluación Económica ........................................................................... 23
CAPÍTULO II .......................................................................................................... 26
2.1 BUSES DE CAMPO ..................................................................................... 27
2.1.1 Tecnología de campo ............................................................................. 29
2.1.2 Conceptos y características principales ................................................. 30
2.1.3 Procesos de comunicación por medio de bus ........................................ 31
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2.1.4 Tipos de redes de campo más importantes ............................................ 31

 Buses de alta velocidad y baja funcionalidad ........................................ 31
 Buses de alta velocidad y funcionalidad media ..................................... 32
 Buses de altas prestaciones .................................................................. 32
 Buses para áreas de seguridad intrínseca ............................................ 33
2.1.5 Ventajas de un bus de campo ................................................................ 34
2.1.6 Desventajas de un bus de campo .......................................................... 34
2.2 COMPONENTES DE LAS REDES INDUSTRIALES.................................... 35
2.2.1 Puentes (Bridges) ................................................................................... 35
2.2.2 Repetidor ................................................................................................ 36
2.2.3 Pasarelas (Gateways) ............................................................................ 36
2.2.4 Encaminadores (Routers)....................................................................... 37
2.3 TOPOLOGÍAS DE REDES INDUSTRIALES ................................................ 38
2.4 BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL ................................................... 38
2.5 MODELO OSI ............................................................................................... 39
2.5.1 Modelo OSI para las comunicaciones industriales ................................. 40
2.6 MODELO C.I.M............................................................................................. 41
2.7 PROTOCOLO MODBUS .............................................................................. 43
2.7.1 Modos de transmisión ............................................................................ 44
2.7.2 Medios de comunicación Modbus .......................................................... 46
2.7.3 Sumario protocolo Modbus ..................................................................... 50
2.7.4 Funcionamiento y elementos de una red MODBUS ............................... 51
2.7.5 Estructura física Modbus ........................................................................ 52
2.8 PROTOCOLO PROFIBUS ........................................................................... 53
2.8.1 Profibus FMS .......................................................................................... 54
2.8.2 Profibus DP ............................................................................................ 54
2.8.3 Profibus PA ............................................................................................ 54
2.8.4 Modelo OSI en Profibus ......................................................................... 55
2.8.5 El medio físico de Profibus ..................................................................... 55
2.8.6 Estructura física de Profibus ................................................................... 56
 Estructura red Profibus FMS ................................................................. 56
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 Estructura red Profibus DP .................................................................... 57

 Estructura red Profibus PA .................................................................... 58
2.9 PROTOCOLO HART y WIRELESS HART ................................................... 59
2.9.1 Hart en el modelo OSI ............................................................................ 61
2.9.2 Wireless Hart .......................................................................................... 64
 Hardware ............................................................................................... 65
 Software ................................................................................................ 66
2.9.3 Estructura protocolo Hart........................................................................ 66
2.9.4 Interfaces de comunicación Hart ............................................................ 69
CAPÍTULO III ......................................................................................................... 70
3.1 ELEMENTOS DE CONFIGURACIÓN Y COMUNICACIÓN ......................... 71
3.1.1 Software ................................................................................................. 71
 Software necesario para Profibus.......................................................... 71
 Software necesario para Modbus .......................................................... 72
 Software necesario para Hart ................................................................ 73
3.1.2 Bus Físico de Configuración ................................................................... 74
 Bus físico de configuración Profibus ...................................................... 74
 Bus físico de configuración Modbus ...................................................... 74
 Bus físico de configuración Hart ............................................................ 76
3.1.3 Bus Físico de Comunicación .................................................................. 76
 Bus físico de comunicación Profibus ..................................................... 76
 Bus físico de comunicación Modbus ..................................................... 78
 Bus físico de comunicación Hart ........................................................... 78
3.2 COMUNICACIÓN RED PROFIBUS ............................................................. 80
3.2.1 Creación red Profibus mediante software STEP 7 ................................ 83
3.3 COMUNICACIÓN RED MODBUS .............................................................. 104
3.3.1 Configuración de la comunicación PLC Twido con software Twido Suite
...................................................................................................................... 106
3.3.2 Configuración programación lógica Modbus ........................................ 108
3.3.2 Creación y configuración pantalla HMI mediante software Vijeo Designer
...................................................................................................................... 111
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3.4 COMUNICACIÓN RED HART .................................................................... 131

3.4.1 Conexión y programación del Transmisor Indicador de Presión (PIT) . 131
3.5 DISEÑO Y ESTRUCTURA DEL MÓDULO ................................................ 147
3.5.1 Diseño frontal del proyecto ................................................................... 151
3.6 DISEÑO EN AUTOCAD ............................................................................. 152
CAPÍTULO IV....................................................................................................... 153
4.1 SIMULACIONES DE PROTOCOLOS ........................................................ 154
4.1.1 Simulación red Profibus....................................................................... 154
4.1.2 Simulación red Modbus/Hart ............................................................... 164
GLOSARIO ....................................................................................................... 174
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 180
ANEXOS .............................................................................................................. 181
Índice de Ilustraciones:
Ilustración 1: Estructura jerárquica de la automatización industrial........................ 28
Ilustración 2: Pirámide Modelo OSI........................................................................ 39
Ilustración 3: Modelo CIM. ..................................................................................... 41
Ilustración 4: Conector RS-485. ............................................................................. 47
Ilustración 5: Cable Ethernet (Par Trenzado). ........................................................ 49
Ilustración 6: Estructura Física Modbus. ................................................................ 52
Ilustración 7: Estructura Física Profibus. ................................................................ 56
Ilustración 8: Red Profibus FMS. ........................................................................... 56
Ilustración 9: Red Profibus DP. .............................................................................. 57
Ilustración 10: Estructura Profibus PA. .................................................................. 58
Ilustración 11: Comunicación HART (Half Duplex). ............................................... 60
Ilustración 12: Comunicación HART (Burts). ......................................................... 60
Ilustración 13: Ejemplo Señal Digital de protocolo HART binario........................... 62
Ilustración 14: Estructura Wireless HART. ............................................................. 64
Ilustración 15: Protocolo Hart Configuración de red Punto a Punto. ...................... 66
Ilustración 16: Protocolo Hart configuración de red multipunto. ............................. 67
Ilustración 17: Protocolo Hart configuración de red de multiplexor. ....................... 68
Ilustración 18: Conector RS-485. ........................................................................... 69
Ilustración 19: Software Step 7. ............................................................................. 71
Ilustración 20: Twido Suite. .................................................................................... 72
Ilustración 21: Vijeo designer. ................................................................................ 72
Ilustración 22: Marca FieldMate. ............................................................................ 73
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Ilustración 23: Cable MPI. ...................................................................................... 74

Ilustración 24: Cable y adaptador PLC Twido. ....................................................... 75
Ilustración 25: Unidad Flash................................................................................... 75
Ilustración 26: Cables de programación HART. ..................................................... 76
Ilustración 27: Cable Profibus. ............................................................................... 77
Ilustración 28: Conexión maestro-esclavo Profibus. .............................................. 77
Ilustración 29: Bus físico de comunicación Modbus. .............................................. 78
Ilustración 30: Cables AWG utilizados en conexionado del dispositivo. ................ 79
Ilustración 31: PLC S7-300. ................................................................................... 80
Ilustración 32: Variador de frecuencia. ................................................................... 80
Ilustración 33: CPU del PLC. ................................................................................. 81
Ilustración 34: Fuente de alimentación. ................................................................. 82
Ilustración 35: Software Step 7. ............................................................................. 83
Ilustración 36: Nuevo proyecto Step 7. .................................................................. 83
Ilustración 37: Ubicación del guardado. ................................................................. 84
Ilustración 38: Elección SIMATIC 300. ................................................................... 84
Ilustración 39: Insertar nuevo objeto Step 7. .......................................................... 85
Ilustración 40: Módulo SIMATIC 300. .................................................................... 85
Ilustración 41: BASTIDOR 300. ............................................................................. 86
Ilustración 42: Perfil soporte. ................................................................................. 86
Ilustración 43: Grupo SIMATIC 300>CPU 300>CPU 313C-2DP. .......................... 87
Ilustración 44: Ventana de configuración de la red Profibus. ................................. 88
Ilustración 45: Propiedades "HW config". .............................................................. 88
Ilustración 46: Ajustes de la red. ............................................................................ 89
Ilustración 47: Propiedades Interfaz Profibus DP................................................... 89
Ilustración 48: Ventana "HW Config". .................................................................... 90
Ilustración 49: Agregar fuente de alimentación. ..................................................... 90
Ilustración 50: Red Profibus. .................................................................................. 91
Ilustración 51: Asignación dirección esclavo. ......................................................... 91
Ilustración 52: Dispositivo Agregado. ..................................................................... 92
Ilustración 53: Configuración PP03. ....................................................................... 93
Ilustración 54: Compilación del programa. ............................................................. 93
Ilustración 55: Compilación en curso. .................................................................... 94
Ilustración 56: Panel BOP. ..................................................................................... 95
Ilustración 57: Símbolos Step 7. ............................................................................ 97
Ilustración 58: Editor de símbolos. ......................................................................... 97
Ilustración 59: Ventana de símbolos. ..................................................................... 98
Ilustración 60: Guardar símbolos. .......................................................................... 98
Ilustración 61: Configuración bloque de organización. ........................................... 99
Ilustración 62: Propiedades – Bloque de organización. ......................................... 99
Ilustración 63: Ventana “KOP/AWL/FUP”. ........................................................... 100
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Ilustración 64: Ventana Programación 1. ............................................................. 100

Ilustración 69: Guardar y cerrar. .......................................................................... 103
Ilustración 70: Cargar programa online<. ............................................................. 103
Ilustración 71: Especificaciones eléctricas. .......................................................... 104
Ilustración 72: HMI Schneider Magelis. ................................................................ 104
Ilustración 73: PLC Twido .................................................................................... 105
Ilustración 74: PLC compacto TWDLCAE40DRF y ampliación analógica
TM2AMM3HT....................................................................................................... 106
Ilustración 75: Configuración puerto 1. ................................................................ 106
Ilustración 76: Configuración puerto Ethernet. ..................................................... 107
Ilustración 77: Configuración módulo analógico................................................... 107
Ilustración 78: Programación en Twido Suite. ...................................................... 108
Ilustración 79: Depuración del programa. ............................................................ 109
Ilustración 80: Selección de conexión. ................................................................. 109
Ilustración 81: Transferencia de datos a PLC. .................................................... 110
Ilustración 82: Notificación al transferir datos. ..................................................... 110
Ilustración 83: Programa funcionando. ................................................................ 110
Ilustración 84: Ingresando al programa Vijeo Designer. ...................................... 111
Ilustración 85: Creación nuevo proyecto. ............................................................. 112
Ilustración 86: Definición de la pantalla HMI a trabajar. ....................................... 112
Ilustración 87: Visualización del programa. .......................................................... 113
Ilustración 88: Opción del rectángulo. .................................................................. 113
Ilustración 89: Panel de trabajo............................................................................ 114
Ilustración 90: Propiedades del rectángulo. ......................................................... 114
Ilustración 91: Selección de la opción de imágenes. ........................................... 115
Ilustración 92: Selección del cuadro de texto. ...................................................... 115
Ilustración 93: Editor de texto del programa Vijeo Designer. ............................... 116
Ilustración 94: Panel base terminado. .................................................................. 116
Ilustración 95: Añadir nuevos paneles. ................................................................ 117
Ilustración 96: Cambiar nombres del panel. ......................................................... 117
Ilustración 97: Configuración de los botones. ...................................................... 118
Ilustración 98: Seleccionando la propiedad del botón. ......................................... 118
Ilustración 99: Seleccionando función del botón. ................................................. 119
Ilustración 100: Inserción imagen transmisor indicador de presión...................... 119
Ilustración 101: Ingresando nuevo controlador. ................................................... 120
Ilustración 102: Seleccionando el tipo de controlador. ......................................... 120
Ilustración 103: Configuración del controlador. .................................................... 121
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Ilustración 104: Configuración del equipo. ........................................................... 121

Ilustración 105: Vincular variables ....................................................................... 122
Ilustración 106: Seleccionar archivo Twido .......................................................... 122
Ilustración 107: Variables vinculadas. .................................................................. 123
Ilustración 108: Inserción luces a la pantalla. ...................................................... 124
Ilustración 109: Configurar luces piloto. ............................................................... 124
Ilustración 110: Configuración luz baja. ............................................................... 125
Ilustración 111: Configuración luz medio. ............................................................ 125
Ilustración 112: Configuración luz Alta. ................................................................ 126
Ilustración 113: Seleccionando visualizador. ....................................................... 126
Ilustración 114: Editando visualizador. ................................................................. 127
Ilustración 115: Ingresando variable. ................................................................... 127
Ilustración 116: Pantalla 1 terminada. .................................................................. 128
Ilustración 117: Pantalla 2 terminada. .................................................................. 128
Ilustración 118: Generar- limpiar todo y validar todo............................................ 129
Ilustración 119: Configuración de descarga. ........................................................ 129
Ilustración 120: Botón descargar a destino. ......................................................... 130
Ilustración 121: Pantalla HMI Schneider Magelis. ................................................ 130
Ilustración 122: PLC Twido. ................................................................................. 131
Ilustración 123: Transmisor e Indicador de Presión. ............................................ 131
Ilustración 124: Handheld. ................................................................................... 132
Ilustración 125: Bornes del dispositivo. ................................................................ 132
Ilustración 126: Conexionado de los bornes. ....................................................... 133
Ilustración 127: Conexionado del PIT con un controlador. ................................... 133
Ilustración 128: Conexionado del PIT con el PLC. ............................................... 134
Ilustración 129: PLC Twido funcionando. ............................................................. 134
Ilustración 130: PIT encendido............................................................................. 135
Ilustración 131: Pantalla de inicio del Handheld................................................... 135
Ilustración 132: Menú de configuración del sistema. ........................................... 136
Ilustración 133: Menú de configuración HART. .................................................... 136
Ilustración 134: Selección del muestreo. ............................................................. 136
Ilustración 135: Información del sistema. ............................................................. 137
Ilustración 136: Datos del Handheld. ................................................................... 137
Ilustración 137: Conexión del Handheld para la comunicación. ........................... 137
Ilustración 138: Conexión de Handheld con nuestro PIT. .................................... 138
Ilustración 139: Buscando dispositivo conectado................................................. 138
Ilustración 140: Encontrado el PIT. ...................................................................... 138
Ilustración 141: Pantalla inicial del Handheld. ...................................................... 139
Ilustración 142: Entrando a la configuración del Handheld. ................................. 139
Ilustración 143: Basic setup. ................................................................................ 140
Ilustración 144: Modificación de TAG. ................................................................. 140
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Ilustración 145: Rangos del PIT. .......................................................................... 140

Ilustración 146: Ingresando a Detailed setup. ...................................................... 141
Ilustración 147: Ingresando a presión del sensor................................................. 141
Ilustración 148: Datos de la presión. .................................................................... 142
Ilustración 149: Ingresando a temperatura del sensor. ........................................ 142
Ilustración 150: Datos de la temperatura del sensor. ........................................... 142
Ilustración 151: Ingresando a sensor estático. ..................................................... 143
Ilustración 152: Datos del sensor estático. .......................................................... 143
Ilustración 153: Ingreso a la condición de salida.................................................. 143
Ilustración 154: Ingreso a la salida analógica. ..................................................... 144
Ilustración 155: Test de revisión para configurar la salida. .................................. 144
Ilustración 156: Corriente de salida de hacia nuestro PIT. ................................... 145
Ilustración 157: Ingresando a la información del dispositivo. ............................... 145
Ilustración 158: Datos del dispositivo. .................................................................. 146
Ilustración 159: Estructura base del módulo. ....................................................... 147
Ilustración 160: Distribución de plancha de madera. ........................................... 148
Ilustración 161: Divisiones de plancha de madera. .............................................. 149
Ilustración 162: Estructura del módulo. ................................................................ 150
Ilustración 163: Visualización de los protocolos e implementos del Módulo. ....... 151
Ilustración 164: Dispositivos conectados. ............................................................ 154
Ilustración 165: Tabla de variables. ..................................................................... 155
Ilustración 166: Propiedades tabla de variables................................................... 155
Ilustración 167: Ventana Tabla de variables. ....................................................... 156
Ilustración 168: Tabla de variables completada. .................................................. 156
Ilustración 169: Guardar Tabla de Variables completadas. ................................. 157
Ilustración 170: Icono Online................................................................................ 157
Ilustración 171: Ventana online del PLC. ............................................................. 158
Ilustración 172: Abrir Tabla de variables. ............................................................. 158
Ilustración 173: Conexión con el PLC. ................................................................. 159
Ilustración 174: Confirmación estado online. ....................................................... 159
Ilustración 175: Icono observar variable. ............................................................. 160
Ilustración 176: PLC en modo STOP. .................................................................. 160
Ilustración 177: Estado RUN PLC mostrado en ventana “Var – VAT_1” ............. 161
Ilustración 178: Simulación de marcha derecha. ................................................. 162
Ilustración 179: Simulación Parada motor. .......................................................... 163
Ilustración 180: Conexionado del PIT. ................................................................. 164
Ilustración 181: Conexión del Handheld con el PIT. ............................................ 164
Ilustración 182: Pantalla de inicio del Handheld................................................... 165
Ilustración 183: Pantalla de trabajo de Handheld................................................. 165
Ilustración 184: Botonera para ingresar a las opciones del Handheld. ................ 166
Ilustración 185: Ingreso a Detailed setup. ............................................................ 166
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Ilustración 186: Ingreso a Output condition. ......................................................... 166

Ilustración 187: Ingreso a Analog output. ............................................................. 167
Ilustración 188: Aceptar la condición de regresar a control automático. .............. 167
Ilustración 189: Pantalla para realizar la simulación. ........................................... 168
Ilustración 190: Opción para el cambio de salida analógica. ............................... 168
Ilustración 191: Cambio de la salida a 4mA. ........................................................ 169
Ilustración 192: Visualización por medio de luz piloto presión baja. .................... 169
Ilustración 193: Visualización por medio del PIT de presión baja. ....................... 169
Ilustración 194: Visualización por medio del Twido de la presión baja. ............... 170
Ilustración 195: Visualización pantalla HMI Modbus ............................................ 170
Ilustración 196: Cambio de la salida a 12mA. ...................................................... 171
Ilustración 197: Visualización por medio de luz piloto presión media. ................. 171
Ilustración 198: Visualización por medio del PIT de presión media. .................... 172
Ilustración 199: Visualización por medio del Twido de la presión media. ............ 172
Ilustración 200: Cambio de la salida a 20mA. ...................................................... 172
Ilustración 201: Visualización por medio de luz piloto presión alta. ..................... 173
Ilustración 202: Visualización por medio del PIT de presión alta. ........................ 173
Ilustración 203: Visualización por medio del Twido de la presión alta. ................ 173
Índice de Tablas:
Tabla 1 Implementación de última generación ...................................................... 24

Tabla 2 Implementación actual .............................................................................. 24
Tabla 3: Cableado Ethernet. .................................................................................. 49
Tabla 4: Resumen Modbus. ................................................................................... 50
Tabla 5: Trama del mensaje protocolo HART. ....................................................... 60
Tabla 6: Formato del mensaje protocolo HART. .................................................... 60
Tabla 7: Resumen protocolo HART. ...................................................................... 61
Tabla 8: Glosario.................................................................................................. 179
Página N° 11
CAPÍTULO I
Introducción
Página N° 12
1.1 INTRODUCCIÓN
Las redes de comunicaciones industriales tienen una función esencial en la

implementación de sistemas automatizados modernos en la industria debido a su
gran número de beneficios al implementar una red. La integración de redes se utiliza
principalmente en empresas en donde geográficamente las operaciones se
encuentran dispersas, como refinerías, patios de tanques, entre otros.
Las redes industriales como elemento de comunicación entre ordenadores y

controladores permiten el control distribuido de los sistemas de automatización. En
entornos industriales es frecuente su uso en la coordinación de las células de
robótica y control numérico con el resto del sistema de la planta.
Los objetivos de las redes de comunicación industriales para la automatización

son principalmente la recolección de datos instantánea de localidades remotas y
proveer los recursos para aumentar la confiabilidad y seguridad en los procesos de
producción mediante detección temprana de condiciones de alarmas, supervisión y
control continuo de los procesos. Al incorporar a un proceso un protocolo de
comunicación traerá consigo diversos beneficios como la reducción de costes de
producción, mejora de la productividad, reducción de almacenaje y la reducción de
los costes de mantenimiento.
En la industria existen diversos protocolos de redes industriales en donde los

más utilizadas son Fieldbus,Profibus, Modbus, Hart. Es por ello que el enfoque a la
investigación y posterior implementación será a las 3 últimas redes ya mencionadas,
con el fin de que el alumnado reconozca y se familiarice con el conexionado y
componentes que posee cada uno de estos protocolos de comunicación.
Página N° 13
1.2 RESUMEN
Mediante la investigación de diversos protocolos de comunicaciones

industriales, se elaboró un módulo de redes industriales, en donde se utilizaron 3
protocolos de comunicación, Hart, Modbus y Profibus. La elección de estos
protocolos se realizó con una visión histórica y de utilidad, es decir, el protocolo Hart
fue uno de los más utilizados pero que ya está quedando obsoleto, el protocolo
Modbus es medianamente utilizado en las industrias nacionales y Profibus
actualmente lidera la comunicación a nivel industrial junto con Fieldbus Foundation.
Para el desarrollo del proyecto, se utilizaron diversos instrumentos que

permiten la realización de cada protocolo de comunicación, como por ejemplo, un
controlador, instrumentos de campos (sensores, variador de frecuencia,
Transmisores), cables seriales y Ethernet, CPU, entre otros.
Los resultados obtenidos después de la elaboración del módulo fueron

acorde a lo estipulado, debido a que se pudo lograr la interconexión entre los
diferentes protocolos utilizados y se logró realizar una conexión correcta entre los
dispositivos de cada protocolo y el PLC, cumpliendo así con el objetivo principal del
proyecto.
Con el trabajo concluido se logra dejar un módulo didáctico que estará a

disposición de los estudiantes que se interesen por los procesos de Automatización
y comunicación industrial en la institución INACAP Sede Antofagasta,
permitiéndoles así trabajar en un ambiente simulado a la industria.
Página N° 14
1.3 PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN
1.3.1 Identificación del problema

La deficiencia del alumnado parte por la precaria demostración de los diferentes
tipos de redes de comunicación industrial, esto se debe a la poca utilización e
implementación de materiales en las clases, es decir exceso de información teórica
y poca praxis. El ámbito en el cual será enfocada la investigación a realizar, es sobre
las distintas comunicaciones existentes, agregando la complejidad de una
interconexión de las redes más utilizadas en la industria, comparando entre si las
características, ventajas y desventajas que posee cada una de ellas.
1.3.2 Fundamentación de la elección del problema

La relevancia del proyecto se enfocó principalmente en que el tema Redes de
Comunicaciones Industriales no sea eludible, es decir se pueda presentar al alumno
de una manera más simple y práctica para cumplir adecuadamente su objetivo de
aprendizaje. El elemento concedido tras concluir la investigación, es un capítulo del
presente documento en donde se explican las configuraciones y pasos a seguir para
llevar a cabo un funcionamiento correcto de la comunicación e interconexión. La
trascendencia del proyecto es tanto para el docente como el alumnado, ya que es
un material de apoyo que facilita la realización de distintos laboratorios, pruebas y
simulaciones que se dan en la industria, beneficiando el aprendizaje significativo.
1.3.3 Alcance del proyecto

Este módulo tiene un alcance en el tiempo de unos 3 a 4 años para uso docente
y del alumno, teniendo en cuenta las modificaciones que se pueden realizar
dentro del módulo como la inclusión de nuevos dispositivos al módulo, también
tener en cuenta el gran avance que se realiza en el mundo de las redes de
comunicación constantemente dejando a los protocolos obsoletos.
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1.4 OBJETIVOS
1.4.1 General
Confección y construcción de un Módulo didáctico de redes de comunicaciones
industriales, para el aprendizaje experiencial de los alumnos del área de Electricidad
y Electrónica.
1.4.2 Específicos
Para poder alcanzar los objetivos generales propuestos, es necesario poder
cumplir los siguientes objetivos:
 Investigación y análisis sobre los tipos de protocolos de comunicación
industrial.
 Elección de los tipos de redes de comunicación a utilizar.
 Comprender la comunicación de protocolos seleccionados
 Realizar la conexión de los protocolos Profibus, Modbus y Hart.
 Incorporar los dispositivos de tal manera que el alumno pueda visualizar la
conexión del cableado.
 Diseñar claramente las diferentes conexiones de los distintos protocolos.
 Construcción del módulo didáctico de redes de comunicación.
 Confección del capítulo de uso y configuración del módulo de redes de
comunicación.
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1.5 RESEÑA HISTÓRICA
1.5.1 Protocolo Modbus

Es un protocolo de comunicación serie, desarrollado y publicado por Modicon
en 1979. En su origen el uso de Modbus estaba orientado exclusivamente al mundo
de los controladores lógicos programables o PLCs de Modicon. No hace falta más
que observar el mercado industrial actual para darse cuenta que, al día de hoy, el
protocolo Modbus es el protocolo de comunicaciones más común utilizado en
entornos industriales, sistemas de telecontrol y monitorización.
1.5.2 Protocolo Profibus

Fue un proyecto desarrollado entre los años 1987-1990 por las empresas
alemanas Bosch, Klöckner Möller y Siemens, y por otras como ABB, AEG,
Honeywell, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-cumulus y
Schleicher. En 1989 la norma alemana DIN19245 adoptó el estándar Profibus,
partes 1 y 2 (Profibus FMS y Profibus-PA), mientras que en el año 1993 se definió
la parte 3 (Profibus-DP). Profibus fue confirmada como norma europea en 1996
como EN50170.
1.5.3 Protocolo HART

El protocolo HART fue desarrollado en la década de 1980 por Rosemount
Inc. y posteriormente sus derechos fueron liberados. En los años 90 se creó la HART
Communication Foundation, una fundación sin fines de lucro entre las empresas
que adoptaron este protocolo, con el objeto de proveer un soporte para la aplicación
de esta tecnología, asegurándose que fuera abierta y estuviese disponible en
beneficio de la industria. Así desde el año 1993 la norma está depositada en la
Fundación de Comunicación HART (HCF) y es de uso abierto y gratuito para
cualquier fabricante que desee implementarlo.
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En 2007, el estándar WirelessHART, que agrega capacidades inalámbricas

a este popular protocolo, debería permitir un mejor aprovechamiento de la enorme
cantidad de información que generan los dispositivos HART. Actualmente, esta
fundación maneja los estándares de protocolos y la propiedad intelectual de los
mismos, realiza cursos de entrenamiento y se encarga de la masificación de HART.
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1.6 ACTUALIDAD NACIONAL
En Chile, en los últimos años, el desarrollo de las diversas tecnologías de

comunicación industrial se ha notado especialmente en el sector minero, logrando
posicionar diferentes soluciones específicas en todas las etapas del negocio, desde
el sondaje hasta la electro-refinación y la electro-obtención.
Actualmente en Chile, las industrias mineras se preocupan más de la

fiabilidad que de los costos, por el hecho que es más conveniente realizar una
inversión mayor sabiendo que la producción no va a parar, es por ello que las
industrias se venden a compañías que por experiencia no les ha fallado. Dichas
compañías abastecen a las industrias de dispositivo más calificados y modernos
para distintos procesos que les sea presentado, es por ello que en las grandes
industrias únicamente se observa una marca en particular.
Los buses de campo son un gran avance para la industria en general, debido
que ahorraba altos costos de cableado y mantenimiento, cumpliendo la misma
función que se realizaba con otras topologías.
Algo que se encuentra en desarrollo continuo son las conexiones

inalámbricas, que en algunos de los sectores de plantas ya se encuentran
implementados pero por razones de ruidos e interferencias en las señales no se
extienden a procesos completos y se aseguran de realizar la conexión mediante
cable.
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1.7 VIABILIDAD
1.7.1 Evaluación Legal
1.7.2 Normas sobre las comunicaciones

Cabe destacar que con la llegada de las normas todos los fabricantes han ido
adaptando sus sistemas al cumplimiento de éstas, por lo que cada día los equipos
de diferentes fabricantes, son más compatibles entre sí. Aunque existen multitud de
normas y estándares, no todas han nacido de una institución normalizadora como
son las llamadas normas de facto.
Sistemas realizados por grandes empresas (multinacionales) generalmente, y

que de una forma u otra acaban de imponerse en el mercado. Se generan solas y
acaban aceptándose.
Y también existen las llamadas normas de “iure” que son las que alguna
organización o institución ha decidido promulgar, y que pueden ser las propuestas
por:
 Gobiernos nacionales
 Organismo nacionales o internacionales
1.7.3 Organismos de normalización

Existen diferentes organismos cuyas normas afectan a diferentes ámbitos
geográficos, es decir, normas que rigen a nivel mundial, a nivel continental o a nivel
nacional.
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1.7.4 Normas internacionales

Son normas que afectan a nivel mundial:
 ISO (International Standards Organization).Genera normas para todas las

áreas y coordina las creadas por organizaciones regionales.
 IEC (International Electrotechnical Commission). Elabora normas para el
área eléctrica.
 ITU ó UIT (International Telecommunication Union), es un organismo
constituido por administraciones de más de 150 países, adopta normas que
regulan el uso del espectro radioeléctrico en los ámbitos espacial y terrestre.
Está estructurada en tres sectores, que son:
- ITU-T para las telecomunicaciones.
- ITU-R para la radiocomunicación
- ITU-D para el desarrollo de las telecomunicaciones.
1.7.5 Normas continentales

Quedan agrupadas en un determinado número de organismos nacionales
de normalización y que a nivel europeo son:
 CEN (Comité Européen de Normalisation). Es el encargado de generar todas

las normas tipo EN que son a nivel europeo.
 CENELEC (Comité Européen de Normalisation Electrotechnique).Es la rama
de las CEN que se encarga de las normas del ámbito electrotécnico.
 ETSI (European Telecommunications Standards Institute). Organización
europea creada a instancia de los operadores (PTT Post Telephone and
Telegraph) y lo que hoy es la Unión Europea.
A nivel de Estados Unidos, las que afectan al campo de las comunicaciones

son:
 ANSI (American National Standards Institute). Instituto americano de normas

estándar que abarca todas las disciplinas.
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 EIA (Electronics Industries Associates). Asociación de industrias del sector

de la electrónica, que se ocupa de la definición de estándares acerca de la
transmisión de señales eléctricas. El estándar más conocido es la RS-232.
 TIA (Telecommunications Industries Associates). Agrupación de fabricantes
de equipos de telecomunicaciones.
 IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers). Es una organización
profesional que ha elaborado importantes recomendaciones relativas a las
comunicaciones industriales y redes de comunicación que han terminado por
convertirse en normas de facto.
1.7.6 Normas nacionales

Son las normas creadas por organismos del propio país. En Chile la norma
encargada en el área de la electricidad es la SEC (Superintendencia de Electricidad
y Combustibles).
1.7.7 Evaluación Técnica

El módulo realizado trabaja con tecnología que es utilizada en las industrias
de menor envergadura, en donde se preocupan mayormente por la realización de
procesos, observando objetivamente los costos, es por ello que no se incluyen
equipos de última generación y solamente se implementaran equipos de mayor
utilización en la industria.
Se puede observar que en la variedad de procesos industriales los elementos

como variador de frecuencia, motor, válvulas, sensor de temperatura, entre otros;
son los más utilizados en la gran gama de procesos. Estos equipos tienen gran
diversidad de marcas y características, pero el enfoque del módulo es la
comunicación es por ello que no se destacan las características de cada equipo a
utilizar.
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Los riesgos del módulo se enfocan principalmente en la comunicación de

dispositivos, por el hecho que en el paso de los años en que el equipo de trabajo
estudió en Inacap, todos los ramos fueron netamente teóricos, es por ello que el
mayor desafío será poder realizar toda la parte práctica utilizando la teoría
entregada por los docentes.
Tomando en cuenta que para realizar la comunicación además de tener una

noción teórica, debemos apoyarnos en la utilización de software que aparte de ser
una herramienta que nos puede facilitar el desarrollo de la comunicación, puede ser
un problema, debido que todos los softwares son utilizados en idioma universal.
1.7.8 Evaluación Económica

El costo de implementación del módulo, puede variar por lo explicado
anteriormente en la evaluación técnica, teniendo equipos de última generación los
costos de implementación se elevan notoriamente por el hecho de que sólo un
equipo tendría la mitad del valor de un módulo de menor tecnología.
Los materiales financiados por el equipo de trabajo son netamente utilizados

en la estructura del módulo (madera, pernos, fierros, entre otros), debido a que
tenemos la viabilidad de que nuestra institución nos suministró los equipos y
componentes utilizados en la industria, para así llevar acabo la realización del
proyecto.
La idea principal de los instrumentos implementados en el módulo es señalar

los más utilizados en los distintos procesos industriales, es por ello, que los
dispositivos escogidos para la utilización en el módulo fueron los siguientes:
 Variador de frecuencia: Ubicado en el protocolo Profibus del módulo

 Transmisor indicador de Presión: Ubicado en el protocolo Hart del módulo
 PLC S7-300: Ubicado en el protocolo Profibus del módulo
 PLC Twido: Ubicado en el protocolo Modbus y Hart del módulo
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 Motor: Ubicado en el protocolo Profibus del módulo

 Pantalla HMI: Ubicado en el protocolo Modbus del módulo
Dependiendo del módulo deseado los valores podrían ser:
a) Última generación
COMPONENTE VALOR
VDF Siemens SINAMICS G110 $490.000
Motor trifásico 0,25Kw Siemens $180.000
Transmisor indicador de Presión ABB HART $550.000
PLC TWIDO $470.000
Pantalla HMI Schneider Magelis 10 inch $1.890.000
PLC siemens s-300 CPU 313c – 2pp COMPLETO $2.330.000
PLC siemens s-300 micro-master Profibus module $120.000
TOTAL $6.030.000
Tabla 1 Implementación de última generación
b) Tecnología antigua
COMPONENTE VALOR
Variador de Frecuencia siemens micromaster 4 $220.000
Motor trifásico 0,25Kw Siemens $150.000
Transmisor de Presión Rosemount HART $290.000
PLC TWIDO $270.000
Pantalla HMI Schneider Magelis 5.7 inch $510.000
PLC siemens s-300 CPU – 2pp COMPLETO $550.000
PLC siemens s-300 micro-master Profibus module $100.000
TOTAL $2.090.000
Tabla 2 Implementación actual
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Si bien la diferencia monetaria entre un módulo de última generación con uno

de menor tecnología es notoria, ambos cumplen la misma función y el aprendizaje
puede ser significativo en ambos casos. Es por ello que la creación del módulo
puede ser viable para otras instituciones orientadas a la educación, debido a que en
el mercado existe una gran variedad de instrumentos de diversos precios, en donde
se pueden adecuar al presupuesto que esté dispuesto a gastar la institución.
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CAPÍTULO II
Marco Referencial
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2.1 BUSES DE CAMPO
Los buses de campo existen desde hace más de una década, durante los
últimos años se ha prestado una gran atención a la aplicación de esta tecnología
para accionamientos. Uno de los obstáculos para la rápida adopción de la
tecnología de buses de campo ha sido la falta de estandarización.
En los primeros tiempos, se ofrecían soluciones privadas poco flexibles,

conllevando a la necesidad de un bus de campo estandarizado, dada la poca
flexibilidad de estas soluciones. Se crearon varias soluciones, que competían entre
sí, para desarrollar un bus de campo abierto con posibilidades de convertirse en
norma. El resultado es que hoy en día existe una gran cantidad de estándares de
buses de campo abiertos como lo son Profibus, Fieldbus, ASI, Modbus, entre otros.
Un bus de campo es un sistema full dúplex digital de transmisión de datos, que

conecta dispositivos de campo y sistemas de automatización inteligentes con la red
de una planta industrial. Un bus de campo sustituye al sistema de control E/S
convencional por cable. También difiere de las conexiones punto a punto, que sólo
permiten el intercambio de datos entre dos dispositivos participantes.
Un bus de campo transfiere información secuencialmente, por lo que a menudo

se le denomina sistema de comunicación en serie, físicamente podemos considerar
a un bus como un conjunto de conductores conectando conjuntamente más circuitos
para permitir el intercambio de datos.
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Los buses de campo conectan sensores, actuadores, controladores y

dispositivos similares en el nivel inferior de la estructura jerárquica de la
automatización industrial como se indica en la ilustración 1.
Ilustración 1: Estructura jerárquica de la automatización industrial.
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2.1.1 Tecnología de campo

Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que
simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de producción. El objetivo de un bus de campo
es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos de campo y el equipo
de control a través del tradicional bucle de corriente de 4-20mA. Típicamente son
redes digitales, bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que
conectan dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores y sensores.
Cada dispositivo de campo incorpora cierta capacidad de proceso, que lo convierte
en un dispositivo inteligente, manteniendo siempre un costo bajo. Cada uno de estos
elementos será capaz de ejecutar funciones simples de diagnóstico, control o
mantenimiento, así como de comunicarse bidireccionalmente a través del bus.
El objetivo es reemplazar los sistemas de control centralizados por redes de

control distribuido mediante el cual permita mejorar la calidad del producto, reducir
los costos y mejorar la eficiencia. Para ello se basa en que la información que envían
y/o reciben los dispositivos de campo es digital, lo que resulta mucho más preciso
que si se recurre a métodos analógicos. Además, cada dispositivo decampo es un
dispositivo inteligente y puede llevar a cabo funciones propias de control,
mantenimiento y diagnóstico. De esta forma, cada nodo de la red puede informar en
caso de fallo del dispositivo asociado, y en general sobre cualquier anomalía
asociada al dispositivo. Esta monitorización permite aumentar la eficiencia del
sistema y reducir la cantidad de horas de mantenimiento necesarias.
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2.1.2 Conceptos y características principales

Para definir un bus de campo es necesario no circunscribirse estrictamente a
la definición de campo, sino pensar en los diferentes niveles de abstracción donde
se lo aplica. Físicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de
conductores conectados conjuntamente más circuitos para permitir el intercambio
de datos.
Contrario a una conexión punto a punto, donde solo dos dispositivos

intercambian información, un bus consta normalmente de un número de usuarios
superior, además que generalmente un bus transmite datos en modo serial. Para
una transmisión serial es suficiente un número de cables muy limitado,
generalmente son suficientes dos o tres conductores y la debida protección contra
las perturbaciones externas para permitir el tendido de distancias en ambientes de
ruido industrial.
Características de buses de campo:
 Conecta muchos elementos.
 Compatibilidad con muchos fabricantes de componentes.
 Tiempos de respuesta rápidos y determinísticos.
 Alto nivel de fiabilidad en las comunicaciones.
 Integración con redes de otros niveles. MAP, TCP/IP.
 Flexibilidad de gestión y monitorización de red.
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2.1.3 Procesos de comunicación por medio de bus

El modo más sencillo de comunicación con el bus es el sondeo master / slave
(maestro/esclavo). Más eficiente pero también más costoso es el Token bus
perteneciente al estándar IEEE 802.4, desde el punto de vista de la física tenemos
un bus lineal, desde el punto de vista lógico un token ring.
El procedimiento token passing es una combinación entre master/slave y token
bus. Todo esclavo inteligente puede ser en algún momento maestro como sucede
en PROFIBUS. Si el bus se cierra formando un anillo, obtenemos un token ring.
2.1.4 Tipos de redes de campo más importantes

Debido a la falta de estándares, las compañías han desarrollado diferentes
soluciones, cada una de ellas con diversas prestaciones y campos de aplicación.
En una primera clasificación tenemos los siguientes grupos:
 Buses de alta velocidad y baja funcionalidad

Están diseñados para integrar dispositivos simples como finales de carrera,
fotocélulas, relés y actuadores simples, funcionando en aplicaciones de tiempo
real, y agrupados en una pequeña zona de la planta, típicamente una máquina.
Básicamente comprenden las capas física y de enlace del modelo OSI, es
decir, señales físicas y patrones de bits de las tramas. Algunos ejemplos son:
 CAN
 SDS
 ASI
Página N° 31
 Buses de alta velocidad y funcionalidad media

Se basan en el diseño de una capa de enlace para el envío eficiente de
bloques de datos de tamaño medio. Estos mensajes permiten que el dispositivo
tenga mayor funcionalidad de modo que permite incluir aspectos como la
configuración, calibración o programación del dispositivo. Son buses capaces de
controlar dispositivos de campo complejos, de forma eficiente y a bajo costo.
Normalmente incluyen la especificación completa de la capa de aplicación, lo
que significa que se dispone de funciones utilizables desde programas basados
en PCs para acceder, cambiar y controlar los diversos dispositivos que
constituyen el sistema. Algunos incluyen funciones estándar para distintos tipos
de dispositivos (perfiles) que facilitan la interoperabilidad de dispositivos de
distintos fabricantes. Algunos ejemplos son:
 DeviceNet
 LONWorks
 BitBus
 DIN MessBus
 InterBus-S
 Buses de altas prestaciones

Son capaces de soportar comunicaciones a nivel de todos los niveles de
la producción. Aunque se basan en buses de alta velocidad, algunos presentan
problemas debido a la sobrecarga necesaria para alcanzar las características
funcionales y de seguridad que se les exigen. La capa de aplicación tiene un
gran número de servicios a la capa de usuario, habitualmente un subconjunto
del estándar MMS (Manufacturing Message Specification). Entre sus
características incluyen:
 Redes multi-maestro con redundancia.
 Comunicación maestro-esclavo según el esquema pregunta-
respuesta.
Página N° 32
 Recuperación de datos desde el esclavo con un límite máximo de

tiempo
 Capacidad de direccionamiento unicast, multicast y broadcast,
 Petición de servicios a los esclavos basada en eventos.
 Comunicación de variables y bloques de datos orientada a objetos.
 Descarga y ejecución remota de programas.
 Altos niveles de seguridad de la red, opcionalmente con procedimientos
de autentificación.
 Conjunto completo de funciones de administración de la red.
Algunos ejemplos son:

 Profibus
 WorldFIP
 Modbus
 Fieldbus Foundation
 Buses para áreas de seguridad intrínseca

Incluyen modificaciones en la capa física para cumplir con los requisitos
específicos de seguridad intrínseca en ambientes con atmósferas explosivas. La
seguridad intrínseca es un tipo de protección por la que el componente e n
cuestión no tiene posibilidad de provocar una explosión en la atmósfera
circundante. Un circuito eléctrico o una parte de un circuito tienen seguridad
intrínseca, cuando alguna chispa o efecto térmico en este circuito producidos en
las condiciones de prueba establecidas por un estándar (dentro del cual figuran
las condiciones de operación norma l y de fallo específicas) no puede ocasionar
una ignición. Algunos ejemplos son:
 HART.
 Profibus.
 PA o WorldFIP.
Página N° 33
2.1.5 Ventajas de un bus de campo

Existen argumentos a favor del uso e implementación de un bus de campo, las
más importantes son:
 La comunicación vía bus permite un intercambio de datos que sería más

difícil y porque no imposible de transmitir en otro modo.
 El intercambio se lleva a cabo por medio de un mecanismo estándar.
Estas dos razones verdaderas y legítimas, desencadenan todas las ofertas de

productores de esta tecnología, a detallar como ventajas:
 Flexibilidad de extensión.
 Conexión de módulos diferentes en una misma línea.
 Posibilidad de conexión de dispositivos de diferentes procedencias.
 Distancias operativas superiores al cableado tradicional.
 Reducción masiva de cables y costo asociado.
 Simplificación de la puesta en servicio.
2.1.6 Desventajas de un bus de campo

Existen obviamente algunas desventajas a tener en cuenta en la
implementación de sistemas con bus de campo, a detallar:
 Necesidad de conocimientos superiores.
 Inversión de instrumentación y accesorios de diagnóstico.
 Costos globales inicialmente superiores.
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2.2 COMPONENTES DE LAS REDES INDUSTRIALES
2.2.1 Puentes (Bridges)

Son elementos inteligentes, constituidos como nodos de la red, que conectan
entre sí dos subredes, transmitiendo de una a otra el tráfico generado no local. Al
distinguir los tráficos locales y no locales, estos elementos disminuyen el mínimo
total de paquetes circulando por la red por lo que, en general, habrá menos
colisiones y resultará más difícil llegar a la congestión de la red; operan en el nivel
de enlace del modelo de referencia OSI, en el nivel de trama MAC (Medium Access
Control, Control de Acceso al Medio) y se utilizan para conectar o extender redes
similares, es decir redes que tienen protocolos idénticos en los dos niveles inferiores
OSI, (como es TokenRing con TokenRing, Ethernet con Ethernet, entre otros) y
conexiones a redes de área extensa.
Se encargan de filtrar el tráfico que pasa de una a otra red según la dirección
de destino y una tabla que relaciona las direcciones y la red en que se encuentran
las estaciones asignadas. Las redes conectadas a través de bridge aparentan ser
una única red, ya que realizan su función transparentemente; es decir, las
estaciones no necesitan conocer la existencia de estos dispositivos, ni siquiera si
una estación pertenece a uno u otro segmento.
Un bridge ejecuta tres tareas básicas:

 Aprendizaje de las direcciones de nodos en cada red.
 Filtrado de las tramas destinadas a la red local.
 Envío de las tramas destinadas a la red remota.
Página N° 35
Se distinguen dos tipos de bridge:

 Locales: Sirven para enlazar directamente dos redes físicamente cercanas.
 Remotos o de área extensa: Se conectan en parejas, enlazando dos o más
redes locales, formando una red de área extensa.
2.2.2 Repetidor
El repetidor es un elemento que permite la conexión de dos tramos de red,
teniendo como función principal regenerar eléctricamente la señal, para permitir
alcanzar distancias mayores manteniendo el mismo nivel de la señal a lo largo de
la red. De esta forma se puede extender, teóricamente, la longitud de la red hasta
el infinito. Un repetidor interconecta múltiples segmentos de red en el nivel físico del
modelo de referencia OSI. Por esto sólo se pueden utilizar para unir dos redes que
tengan los mismos protocolos de nivel físico. Los repetidores no discriminan entre
los paquetes generados en un segmento y los que son generados en otro segmento,
por lo que los paquetes llegan a todos los nodos de la red. Debido a esto existen
más riesgos de colisión y más posibilidades de congestión de la red; se pueden
clasificar en dos tipos:
 Locales: Se enlazan redes próximas.
 Remotos: Las redes están alejadas y se necesita un medio intermedio de
comunicación.
2.2.3 Pasarelas (Gateways)

Estos dispositivos están pensados para facilitar el acceso entre sistemas o
entornos soportando diferentes protocolos. Operan en los niveles más altos del
modelo de referencia OSI (Nivel de Transporte, Sesión, Presentación y Aplicación)
y realizan conversión de protocolos para la interconexión de redes con protocolos
de alto nivel diferentes. Los gateways incluyen los 7 niveles del modelo de referencia
OSI, y aunque son más caros que un bridge o un router, se pueden utilizar como
dispositivos universales en una red corporativa compuesta por un gran número de
Página N° 36
redes de diferentes tipos. Los gateways tienen mayores capacidades que los routers
y los bridges porque no sólo conectan redes de diferentes tipos, sino que también
aseguran que los datos de una red que transportan son compatibles con los de la
otra red. Conectan redes de diferentes arquitecturas procesando sus protocolos y
permitiendo que los dispositivos de un tipo de red puedan comunicarse con otros
dispositivos de otro tipo de red.
Ventajas:
 Simplifican la gestión de red.
 Permiten la conversión de protocolos.
Desventajas:
 Su gran capacidad se traduce en un alto precio de los equipos.
La función de conversión de protocolos impone una sustancial sobrecarga en

el gateway, la cual se traduce en un relativo bajo rendimiento. Debido a esto, un
gateway puede ser un cuello de botella potencial si la red no está optimizada para
mitigar esta posibilidad.
2.2.4 Encaminadores (Routers)

Son dispositivos inteligentes que trabajan en el Nivel de Red del modelo de
referencia OSI, por lo que son dependientes del protocolo particular de cada red.
Envían paquetes de datos de un protocolo común, desde una red a otra.
Página N° 37
2.3 TOPOLOGÍAS DE REDES INDUSTRIALES
Los sistemas industriales usualmente consisten en dos o más dispositivos.

Como un sistema industrial puede ser bastante grande, debe considerarse la
topología de la red. Las topologías más comunes son:
 Red Bus
 Red Estrella
 Red Híbrida.
2.4 BENEFICIOS DE UNA RED INDUSTRIAL
Los principales beneficios de una red industrial son:

 Reducción de cableado (físicamente)
 Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecución)
 Control distribuido (flexibilidad)
 Simplificación de cableado de las nuevas instalaciones
 Reducción de costo en cableado y cajas de conexión
 Incremento de la confiabilidad de los sistemas de producción
 Optimización de los procesos existentes
Página N° 38
2.5 MODELO OSI
El modelo OSI, que quiere decir Open System Interconection, de Sistemas

abiertos, fue definido por la ISO en el año 1983. Está formado por siete capas o
niveles, en donde cada nivel o capa tiene unas funciones claramente definidas, que
son:
 Nivel 1. Física: Específica cuál será el medio físico de transporte a utilizar
señales eléctricas.
 Nivel 2. Enlace: Estructuración de los datos dentro de la trama y control de
errores.
 Nivel 3. Red: Interviene en el caso en el que intervenga más de una red.
 Nivel 4. Transporte: División de los datos en paquetes de envío.
 Nivel 5. Sesión: Para el control del inicio y finalización de las conexiones.
 Nivel 6. Presentación: Representación y encriptación de los datos.
 Nivel 7. Aplicación: Utilización de los datos.
Ilustración 2: Pirámide Modelo OSI.
Página N° 39
2.5.1 Modelo OSI para las comunicaciones industriales

A nivel de las comunicaciones industriales las capas utilizadas son:
 Física: Se encarga de la transmisión de bits al canal de comunicación. Define

los niveles de la señal eléctrica con la que se trabajará. Controla la velocidad
de transmisión (duración de un bit). Esta capa física contiene tres subniveles,
que son los siguientes:
- Medio: canal de transmisión, si es cable, fibra óptica, radio, entre
otros.
- MAU (Media Attachment Unit): Contiene la electrónica donde se
generan o donde se reciben los niveles eléctricos.
- PLS (Physical logical signal): Codificación en la emisión de la
información binaria a señales eléctricas y decodificación en la
recepción de la señal eléctrica a señal digital binaria.
 Enlace: Se encarga de establecer una comunicación libre de errores entre
dos equipos. Forma la trama organizando la información binaria y la pasa a
la capa física. Esta capa contiene dos subniveles, que son los siguientes:
- MAC (Media Acces Control): Control del canal de transmisión para
que en el momento que esté libre, pueda enviar la información.
- LLC (logical Link Control): Controla y recupera los errores, también
codifica la información (Hexadecimal o ASCII) a enviar a formato
binario o decodificada la información binaria recibida a hexadecimal
o ASCII.
 Aplicación: Es la capa más próxima al usuario y puede ofrecer servicios tales
como correo electrónico, acceso a base de datos, transferencia de ficheros,
videoconferencia.
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2.6 MODELO C.I.M
CIM se refiere a la manufactura automatizada, al transporte automatizado de

piezas y materiales, usando las tecnologías computarizadas en todas las etapas de
producción de un producto, desde el diseño a la fabricación y el control de calidad.
El modelo CIM considera la factoría (sistema de manufactura) como un todo,

recogiendo la automatización de cada actividad y las relaciona entre sí formando un
bloque único. Además, se estructuran las aplicaciones de un modo jerárquico
dividiendo las tareas de control en distintos niveles funcionales. Como ejemplo, se
muestra en la ilustración 3, un modelo CIM de 5 niveles de la arquitectura de
aplicación definido por el National Bureau of Standards (NBS) de los Estados
Unidos.
Ilustración 3: Modelo CIM.
En un modelo CIM, cada nivel se caracteriza por llevar a cabo labores

específicas, asociada a ello un tipo de información y de procesamiento diferente. De
ahí, queda determinada la jerarquía a la cual pertenece una red. Cada red gobierna
Página N° 41
las funciones del nivel inferior y sirve de interfaz al nivel superior (integración del
proceso automatizado). El flujo de la información fluye tanto en sentido horizontal
(dentro de su propio nivel) como en sentido vertical (a un nivel superior o inferior).
 Nivel de Empresa (nivel 5): Este es el nivel superior y en él se realizan

funciones de gestión de la empresa. Se establecen las políticas de
producción del conjunto de la empresa en función de los recursos y costes
del mercado.
 Nivel de Control de Factoría (nivel 4): A este nivel corresponden las funciones
de planificación de la producción del conjunto de la factoría. También se
encuentran los elementos de oficina técnica que mediante herramientas
como CAD (Diseño Asistido por Computadora) permiten el diseño de
productos y elaboración automática de programas para los elementos de
fabricación (ingeniería). También, en este nivel se efectúan funciones de
control de materiales y recursos. Se generan órdenes de ejecución hacia el
nivel de célula en base a las indicaciones del nivel de factoría. Funciones de
elaboración de secuencias de producción, secuenciamiento de tareas y
coordinación de recursos en la planta.
 Nivel de Control de Célula (nivel 3): Se realizan funciones de coordinación de
máquinas y operaciones. En él se sitúa el sistema de control que secuencia
y controla una tarea específica. Gestiona los recursos y materiales dentro de
la propia célula.
 Nivel de Control de Máquina (nivel 2): En este nivel se efectúa el control de
operaciones de los dispositivos de fabricación. Se encuentra en este nivel el
controlador de cada recurso individual, ej. Máquinas-herramienta, robots,
sistemas de medición, sistemas de transporte.
 Nivel de Sensor y Actuador (nivel 1): Es el nivel inferior de la jerarquía CIM.
En este nivel se ubican los dispositivos de campo que interactúan con el
proceso tales como sensores y actuadores.
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2.7 PROTOCOLO MODBUS
Modbus es un protocolo de comunicación serie desarrollado y publicado por

Modicon en 1979. En su origen el uso de Modbus estaba orientado exclusivamente
al mundo de los controladores lógicos programables o PLCs de Modicon. No hace
falta más que observar al mercado industrial actual para darse cuenta que, al día
de hoy, el protocolo Modbus es el protocolo de comunicaciones más común,
utilizado en entornos industriales, sistemas de telecontrol y monitorización. Lo que
implica de forma implícita que tanto a nivel local como a nivel de red, en su versión
TCP/IP, seguirá siendo uno de los protocolos de referencia en las llamadas Smart
Grids, redes de sensores, telecontrol y diferentes sistemas de información que ya
empiezan a asomar la cabeza en nuestro día a día.
El objeto del protocolo Modbus es la transmisión de información entre distintos

equipos electrónicos conectados a un mismo bus. Existiendo en dicho bus un solo
dispositivo maestro (Master) y varios equipos esclavos (Slaves) conectados.
En su origen estaba orientado a una conectividad a través de líneas serie como

pueden ser RS-232 o RS-485, pero con el paso del tiempo han aparecido variantes
como la Modbus TCP, que permite el encapsulamiento del Modbus serie en tramas
Ethernet TCP/IP de forma sencilla. Esto sucede porque desde un punto de vista de
la torre OSI, el protocolo Modbus se ubica en la capa de aplicación.
El hecho que se haya extendido su uso, hasta convertirse en el protocolo más

estandarizado en el sector industrial, se debe a varias razones diferenciales
respecto a otros protocolos:
 El estándar Modbus es público, lo que permite a los fabricantes desarrollar

dispositivos tanto Master como Slave sin royalties aplicados al protocolo.
Este hecho facilita el acceso a la información y estructura del protocolo que,
además, es muy básica pero funcional para su objetivo.
Página N° 43
 Desde un punto de vista técnico, su implementación es muy sencilla y en

consecuencia el tiempo de desarrollo se acorta considerablemente respecto
a otros protocolos en los que se complica la estructura de las tramas y en
consecuencia el acceso a los datos que no están almacenados en
estructuras complejas.
 La transmisión de información no está comprometida a ningún tipo de datos.
Lo que implica cierta flexibilidad a la hora del intercambio de información, es
decir, si se transmite un dato de 16bits de información su representación no
está sujeta a ninguna restricción, por lo que puede tratarse de un dato tipo
Word con signo, un entero sin signo de 16bits o la parte alta de una
representación tipo Float de 32bits, etc. La representación del valor vendrá
definida por la especificación que el fabricante dé del dispositivo, lo que
permite la representación de un amplio rango de valores.
2.7.1 Modos de transmisión

Los controladores pueden configurarse para dos tipos de comunicaciones
posibles como son ASCII Y RTU, en donde:
 ASCII.
 Cada 8bit de un mensaje se envían como dos caracteres ASCII. La ventaja
de esta modalidad es que se permiten tiempos muertos de hasta un segundo
entre caracteres sin provocar un error.
 Utiliza codificación Hexadecimal (0…9, A…F).
 Un carácter hexadecimal contenido en cada carácter ASCII del mensaje.
 En cada byte:
- 1 start bit.
- 8 bit de datos (el de menor peso primero).
- 1 bit de paridad (0 bit si no hay paridad).
- 1 stop bit con paridad (2 stop sin paridad).
- Campo de verificación de error (check field).
Página N° 44
En modo ASCII, los mensajes comienzan con “.” (ASCII 3ª, Hexadecimal) y
terminan con CLRF (ASCII 0D y 0A, Hexadecimal). Los elementos conectados
monitorizan la red buscando los dos puntos. Una vez recibido, se decodifica la
dirección para saber si son destinatarios del mensaje.
 RTU.
 Cada 8 bit (byte) del mensaje contiene dos caracteres hexadecimales de 4bit.
La ventaja de esta modalidad es la densidad de caracteres, más elevada que
ASCII, que aumenta la tasa de transmisión manteniendo la velocidad.
 La codificación es binaria de 8 bit, hexadecimal (0…9, A…F).
 Dos caracteres hexadecimales por cada byte de mensaje.
 En cada byte:
- 1 start bit.
- 8 bit de datos (el de menor peso primero).
- 1 bit de paridad (0 bit si no hay paridad).
- Campo de verificación de error (Check Field).
- Verificación de redundancia cíclica (CRC).
En RTU los mensajes comienzan tras un silencio de, por lo menos, 3.5
caracteres. A continuación viene la dirección del dispositivo. El proceso es el mismo;
los elementos de red monitorizan ésta a la espera de un silencio, decodificando a
continuación el dato de dirección. Un intervalo similar marcara el fin del mensaje.
De este modo se observa que un mensaje debe transmitirse de manera continua
para no generar errores de transmisión.
Estos dos modos de trabajo pertenecen únicamente a las redes de tipo Modbus.
Definen el contenido de los campos del mensaje serie y la forma de empaquetar los
datos. El modo escogido (incluyendo velocidad, paridad, entre otras) deberá ser el
mismo para toso los componentes de la red Modbus.
En cualquiera de los dos modos de transmisión, un mensaje Modbus se coloca

dentro de la trama a enviar en un lugar concreto. Esto proporciona a los receptores
Página N° 45
la información necesaria para localizar la cabecera, determinar el destinatario y

detecta el final del mensaje. De esta manera, los mensajes parciales se informan
como errores de transmisión.
Las direcciones validas van desde 0 a 247. Los esclavos podrán tener
direcciones desde 1 a 247 (la dirección 0 es para mensajes broadcast). Cuando
Modbus se implementa sobre otras redes de más alto nivel, el broadcast no se
permite.
Los códigos de función contienen dos caracteres (ASCII) o 8 bit (RTU) y van
desde 1 a 255 (lectura o actualización de señales de E/S, lectura de diagnóstico,
carga o descarga de programa, entre otras). El esclavo devolverá el código recibido
y los datos, si todo ha ido bien, o un código de error con información sobre el mismo.
La aplicación implementada en el Maestro deberá gestionar los errores

recibidos (repetir las peticiones, activar rutinas de diagnóstico o avisar a los
operadores).
2.7.2 Medios de comunicación Modbus

El protocolo Modbus puede utilizarse tanto en un canal Ethernet (Modbus/TCP)
como en un canal RS-485 (Modbus/RTU). En el canal RS-485 los dispositivos
deberán estar conectados físicamente al bus según la especificación definida por el
estándar RS-485. También es posible utilizar Modbus sobre otros canales físicos de
comunicación como RF, RS-232, entre otros.
 Medio de comunicación RS-485:
Es un protocolo de comunicación serial, usado como sistema de

interconexión entre dispositivos a grandes distancias y funciona en ambientes
eléctricamente ruidosos sin problema alguno. Existen dos opciones para crear
una red RS-485:
Página N° 46
- Usando 4 cables, denominada full-duplex.

- Usando 2 cables, denominada half-duplex.
Existen diversas ventajas para utilizar este medio de comunicación, éstas son:
 Soporta grandes distancias entre un dispositivo maestro y otros

dispositivos, en donde la longitud máxima de alcance es de 1200 metros (a
100 kbit/s).
 Usa solo dos cables para su conexión, reduciendo considerablemente los
costos del cableado.
 Alimentación única de +5V.
 Velocidad máxima de 10 Mbit/s (a 12 metros).
Además de las ventajas mencionadas, cabe destacar una importante la cual

permite conectar más dispositivos a la misma red, es decir, conectar dos hilos del
RS-485 una gran cantidad de dispositivos electrónicos.
Ilustración 4: Conector RS-485.
Página N° 47
 Medio de comunicación Ethernet:
La inclusión del medio Ethernet a Modbus, incorpora automáticamente el

protocolo Modbus TCP/IP, éste protocolo de comunicación fue diseñado para
permitir a equipos industriales como PLCs, computadores, motores, y otros tipos de
dispositivos físico con E/S las cuales puedan comunicarse sobre una red.
Específicamente el protocolo define el uso de mensajes MODBUS en un entorno
intranet o internet usando los protocolos TCP/IP.
Existen diversos tipos de cables Ethernet los cuales se diferencian en la

velocidad de transmisión, el ancho de banda, la distancia máxima, entre otras. En
la tabla 3 se muestran cada tipo de cable y sus características.
tipo de Ancho de Tipo de cable Duplex Distancia Máxima

Ethernet Banda
10Base-5 10 Mbps Coaxial Half 500 m
thicknet
10Base-2 10 Mbps Coaxial Half 185 m
thinnet
100Base-TX 10Mbps UTP Half 100 m
Cat3/Cat5
100Base-TX 100 Mbps UTP Cat5 Half 100 m
100Base-TX 200 Mbps UTP Cat5 Full 100 m
100Base-TX 100 Mbps Fibra Half 400 m
multimodo
1000Base-T 200Mbps Fibra Full 2 km
multimodo
1000Base-TX 1 Gbps UTP Cat5e Full 100 m
1000Base-SX 1 Gbps UTP Cat6 Full 100 m
1000Base-LX 1 Gbps Fibra Full 550m
multimodo
Página N° 48
10GBase-CX4 1 Gbps Fibra Full 2 km

monomodo
10GBase-T 10Gbps Twinaxial Full 100 m
10GBase-LX4 10Gbps UTP Full 100 m
Cat6a/Cat7
10GBase-LX4 10 Gbps Fibra Full 300 m
multimodo
10 Mbps 10 Gbps Fibra monodo Full 10 km
Tabla 3: Cableado Ethernet.
Ilustración 5: Cable Ethernet (Par Trenzado).
Página N° 49
2.7.3 Sumario protocolo Modbus
Denominación Modbus RTU/ASCII, MODBUS PLUS,

MODBUS TCP/IP
Soporte Modbus – IDA
Topología Bus, estrella, árbol
Medio Par trenzado,Rs-232,RS-485
Elementos Modbus plus: 32 nodos por segmento y
64 segmentos.
RTU/ASCII: 250 nodos por segmentos
Distancia Modbus Plus: 500 m. por segmento
RTU/ASCII: 350 m
TCP/IP: 100 m entre switches
Comunicación Maestro/Esclavo ó Cliente/Servidor
Velocidad Modbus Plus: 1Mb/s
RTU/ASCII: 300 b/s – 38.4 kb/s
TCP/IP: 100 Mb/s
Datos/Paquete Modbus Plus: 1Mb/s
RTU/ASCII: 0-254 bytes
TCP/IP:1.500 bytes
Tabla 4: Resumen Modbus.
Página N° 50
2.7.4 Funcionamiento y elementos de una red MODBUS

El funcionamiento tiene una base muy sencilla: El Maestro pregunta y los
Esclavos responden o actúan en función de lo que este diga.
Un dispositivo conectado al bus ejerce de maestro solicitando información del

resto de dispositivos conectados que ejercen como esclavos y son quienes
suministran la información al primero. Según el estándar Modbus y dada su
implementación, en una red Modbus habrá un Master y hasta un máximo de 247
dispositivos Esclavos. Esta limitación está determinada por el simple hecho que en
una trama Modbus la dirección del esclavo se representa con un solo Byte,
existiendo algunas direcciones reservadas para propósitos específicos como
broadcast. Todo a su tiempo.
Lo dicho, en una red Modbus todos los dispositivos esclavos deben tener una
dirección asignada que debe estar comprendida entre la 1 y la 247.Desde un punto
de vista práctico, no pueden co-existir dos dispositivos esclavos con la misma
dirección Modbus. Dentro de la trama Modbus RTU, la dirección del esclavo
corresponde al primer byte. En una red Modbus el Master no sólo puede ejercer la
función de recompilar información de los esclavos mediante preguntas, sino que
puede interactuar con ellos o alterar su estado, pudiendo escribir además de leer
información en cualquiera de ellos.
Página N° 51
2.7.5 Estructura física Modbus

La incorporación de una red Modbus debe poseer diferentes dispositivos los
cuales logran desempeñar la función del protocolo. Inicialmente existe un servidor
el cual se encarga de la recepción y almacenamiento de los datos. Un Controlador
debe estar encargado de la programación del proceso el cual está conectado
directamente a dispositivos con el protocolo Modbus TCP/IP. La presencia de un
Gateway indica la transformación del cableado utilizado, es decir en vez de utilizar
Ethernet se utiliza cable serial.
Ilustración 6: Estructura Física Modbus.
Página N° 52
2.8 PROTOCOLO PROFIBUS
Profibus es un estándar de red de campo abierto e independiente de

proveedores, donde la interfaz de ellos permite amplia aplicación en procesos,
fabricación y automatización predial.
Profibus se adapta a las aplicaciones más diversas según el principio de los

sistemas modulares y muestra sus prestaciones en todos los segmentos de la
automatización manufacturera y la industria de procesos. El bus de campo probado
a nivel mundial puede emplearse en todos los pasos parciales de los procesos de
producción y en todas las etapas del proceso. Las soluciones integradas PROFIBUS
ayudan a reducir visiblemente los gastos de inversión, explotación y mantenimiento
y contribuyen a incrementar la productividad y la disponibilidad de la instalación de
forma decisiva.
En todo el mundo, los usuarios pueden ahora tener como referencia un

estándar internacional de protocolo, cuyo desarrollo buscó y aún busca la reducción
de costos, flexibilidad, confianza, orientación hasta el porvenir, posibilitar las más
variadas aplicaciones, interoperabilidad y múltiples proveedores.
La revolución de la comunicación industrial en la tecnología de la

automatización demuestra mucho potencial en la optimización de sistemas de
proceso e hizo una gran contribución a la mejoría del uso de los recursos. Las
informaciones siguientes proveen explicación resumida del Profibus como el vínculo
central en el flujo de informaciones en la automatización.
Página N° 53
La arquitectura del Profibus se divide en tres tipos:
2.8.1 Profibus FMS

El Profibus-FMS brinda al usuario amplia selección de funciones cuando es
comparado con otras variedades. Es la solución estándar de comunicación
universal usada para solucionar tareas complejas de comunicación entre CLPs y
DCSs. Esa variedad soporta la comunicación entre sistemas de automatización,
además del cambio de datos entre equipos inteligentes, y es usada, en general, a
nivel de control. Debido a su función primaria establecer la comunicación maestro-
a-maestro (peer-to-peer) viene siendo reemplazada por aplicaciones en la Ethernet.
2.8.2 Profibus DP
Esta es la solución de alta velocidad del Profibus. Su desarrollo fue
perfeccionado principalmente para comunicación entre los sistemas de
automatización y los equipos descentralizados. Es aplicable en los sistemas de
control, donde se destaca el acceso a los dispositivos distribuidos de I/O. Es
utilizado en sustitución a los sistemas convencionales 4 a 20 mA, HART o en
transmisiones de 23 Volts, en medio físico RS-485 o fibra óptica. Requiere menos
de 2 ms para transmitir 1 kbyte de entrada y salida y es muy usado en controles con
tiempo crítico.
2.8.3 Profibus PA
El Profibus-PA es la solución Profibus que satisfaz las exigencias de la
automatización de procesos, donde hay la conexión de sistemas de
automatización y los sistemas de control de proceso con equipos de campo, tal
como: transmisores de presión, temperatura, conversores, entre otros. Su utilización
es usualmente en sectores extrínsecos en la planta, que por sus normativas de
seguridad son las óptimas para las zonas más dañinas para los instrumentos.
Página N° 54
2.8.4 Modelo OSI en Profibus

Todas las variedades del Profibus se basan en el modelo de comunicación de
redes OSI (Open System Interconnection), cumpliendo con el estándar mundial ISO
7498. Debido a las exigencias del campo, sólo los niveles 1 y 2, además del nivel 7
del FMS, son instalados, por razones de eficiencia.
Las tres variedades de los niveles inferiores son muy parecidas, siendo la gran
diferencia la interfaz de los programas de aplicación. El nivel 1 define el medio físico.
El nivel 2 (nivel de transporte de datos) y el nivel 7 (nivel de aplicación) definen las
funciones de aplicación.
2.8.5 El medio físico de Profibus

La transmisión RS485 es la tecnología de transmisión más utilizada en el
Profibus, aunque la fibra óptica pueda usarse en largas distancias (más de 80 km).
Sus principales características son:
 Transmisión asíncrona NRZ.

 Par trenzado con blindaje.
 32 estaciones por sección, máx. 127 estaciones.
 Distancia según la tasa de transmisión.
 12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5 kBit/s = 1000 m.
 Distancia extensible hasta 10 km con el uso de repetidoras.
 Conector D-Sub de 9 Pinos.
Su área de aplicación comprende aquellas aplicaciones donde prima su

simplicidad, la velocidad de transmisión y lo barato de la instalación. Se usa un par
diferencial con cable trenzado, previsto para comunicación semi-duplex, aunque
también puede implementarse con fibra.
Página N° 55
2.8.6 Estructura física de Profibus
Ilustración 7: Estructura Física Profibus.
Los componentes a utilizar en la red Profibus son los siguientes:
 Estructura red Profibus FMS

 Pc
 Cable de conexión
 PLC como sistema de control
 Terminales de operador inteligente
Ilustración 8: Red Profibus FMS.
Página N° 56
 Estructura red Profibus DP

 PLC o Pc
 Dispositivos de E/S como: E/S digitales o analógicas
Accionamientos de AC o DC
Válvulas magnéticas o neumáticas
Ilustración 9: Red Profibus DP.
Página N° 57
 Estructura red Profibus PA

 DP/PA link
 Dispositivos de E/S para zona “Ex”
 Terminales de cierre
Ilustración 10: Estructura Profibus PA.
Página N° 58
2.9 PROTOCOLO HART y WIRELESS HART
El protocolo HART es de tipo maestro/esclavo, lo que significa que el esclavo

que son los instrumentos de campo (válvulas, motores, bombas, entre otros) solo
responde cuando el maestro pregunta. Los sistemas que permiten controlar y
mostrar las variable que se miden por los instrumentos, también se pueden
encontrar en el sistema de control con dos maestro (primario y secundario), en
donde los configuradores portátiles Handheld se pueden conectar en un punto
cualquiera de la red del sistema y comunicarse con los esclavos sin interferir con el
maestro primario en donde el maestro primario puede ser PLC (Controlador Lógico
Programable), SDCD (Sistema Digital de Control Distribuido), controlador central
basado en un computador o un sistema de monitoreo. Dentro de la comunicación
maestro/esclavo, simultánea con la señal analógica utilizada de 4-20mA son las
más comunes dentro del protocolo HART, lo cual permite que el instrumento esclavo
envié información cada 2 segundos al maestro, y el otro tipo de comunicación es
por medio de señales inalámbricas comúnmente usadas en Wireless HART.
En el uso del protocolo HART el maestro puede conectar hasta 15 dispositivos

remotos, y este también permite el controlar una cantidad de 256 variables, en
donde su medio de comunicación se hace por medio de un par trenzado y el lazo
de corriente de 4-20mA, teniendo en cuenta que el interfaces asociados son el RS-
232D y el RS-485.
Los mensajes que se envían por medio del protocolo HART son codificados
como una serie de 8 bytes, las cuales se transmiten de forma serial, utilizando una
UART convencional (Universal Asynchronous Receiver/Transmitter) para serializar
cada bytes, añadiendo un byte de inicio, un byte de paridad impar y un byte de fin.
Como se muestra en la tabla 5 y 6.
Página N° 59
0 D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 P 1
Bit Bit Bit
8 Bits de datos
Inicio paridad final
Tabla 5: Trama del mensaje protocolo HART.
Preámbulo Inicio Dirección Comando Cuenta bytes Estado Datos

Tabla 6: Formato del mensaje protocolo HART.
El protocolo HART es de tipo Half dúplex, esto quiere decir que permite enviar
datos en una u otra dirección, de esclavo a maestro o de maestro a esclavo, pero
por un tiempo determinado.
Ilustración 11: Comunicación HART (Half Duplex).
El método llamado BURTS se utiliza para enviar digitalmente una variable, pero
solo de esclavo a maestro y solo cuando el maestro se lo pide.
Ilustración 12: Comunicación HART (Burts).
Página N° 60
Protocolo: HART Commucation Foundation

Aplicación: Transmisión de una señal analógica con la ventaja
de poder conectarse en distintos puntos del circuito.
Cableado: 4-20mA, Bell 202
Señales binarias: “0” 2200 Hz, “1” 1200Hz
Distancia de transmisión: 3000m, 3km
Velocidad de transmisión: 1200 bps
Arquitectura: Punto a punto
Multiplexor
Multi-drop (máximo 16 dispositivos de control)
Tabla 7: Resumen protocolo HART.
2.9.1 Hart en el modelo OSI
El protocolo HART se implementa por medio de las capas 1, 2, 3, 4, y 7 del

sistema OSI. En el protocolo HART, la primera es la capa física permite superponer
la comunicación digital sobre la señal analógica de 4 a 20mA sin que esta se vea
afectada. La segunda es la capa de enlace de datos, define el protocolo maestro
esclavo, y la séptima es la capa de aplicación, define la construcción de los
mensajes que permiten la comunicación.
HART está basado en el estándar Bell 202. La señal digital está compuesta por
una senoidal de dos frecuencias, 1200Hz y 2200Hz que representan bits de 1 y 0
respectivamente y debido a que el valor promedio de la señal FSK es siempre 0, el
valor medio de la señal analógica de 4-20mA permanece intacto.
Página N° 61
Ilustración 13: Ejemplo Señal Digital de protocolo HART binario.
Los dispositivos maestros leen y proporcionan señales de tensión, sin embargo

los esclavos o dispositivos de campo, leen y proporcionan señales de corriente, por
esta razón se hace necesaria la conversión de corriente a tensión y viceversa. Esta
conversión se logra a través de una resistencia de carga en el lazo de conexión. El
primero es a través de conexión punto a punto, en la cual el lazo de 4 a 20mA se
usa para la comunicación de la variable principal, mientras que la señal digital
permite el acceso a variables adicionales, como configuraciones o parámetros de
operación y otros datos del dispositivo de campo. En este tipo de conexión la
comunicación se efectúa entre un maestro y un único esclavo. El segundo modo es
la conexión multipunto, en donde a diferencia de la conexión punto a punto, es
posible efectuar la comunicación entre un dispositivo maestro y múltiples esclavos.
Para esta forma de conexión toda la información acerca de los procesos y variables
es transmitida digitalmente, por lo que se debe fijar la corriente de cada dispositivo
a su valor mínimo en este caso 4mA.
 Capa de aplicación: La estructura del protocolo HART está constituida por

mensajes conformados típicamente por 20 o 30 bytes. El mensaje HART está
compuesto por elementos o campos, iniciando por el preámbulo y finalizando
en la suma de comprobación o chequeo. Los campos de preámbulo, inicio,
conteo de bytes y suma de chequeo, se usan para sincronizar los mensajes
Página N° 62
y detectar posibles errores en la transmisión. Por otra parte los campos de

dirección y comando indican, a que dispositivo de campo se envía el
mensaje, y que tipo de función se desea implementar respectivamente. En
particular el campo “dirección” está constituido por 5 bytes y contiene la
dirección única de cada dispositivo, e indica a que esclavo se está enviando
el mensaje, de donde proviene y si está implementado el modo ráfaga (el
maestro instruye al dispositivo esclavo la transmisión continua de la
respuesta a la petición). El único mensaje que tendrá respuesta exitosa al ser
enviado sin la dirección única del dispositivo es el que implementa el
comando 0, en este caso el campo de dirección consta de un solo byte, el
cual contiene la dirección de encuesta del dispositivo. Por otro lado, el campo
“comando” indica al esclavo la petición del maestro. Los comandos HART
pueden tomar un valor de 0 a 253, y se encuentran clasificados en tres tipos:
Comandos Universales, Comandos de Práctica Común y Comandos
Específicos.
 Los Comandos Universales: Implementan funciones que se encuentran

disponibles en todos los dispositivos de campo con capacidad de
comunicación HART, estos comandos proveen acceso a información útil en
modos de operación normal (por ejemplo la lectura de variables y unidades).
 Los Comandos de Práctica Común: Proveen funciones que se encuentran

implementadas en una gran cantidad de dispositivos HART, pero no
necesariamente en todos.
 Los Comandos Específicos: Representan funciones que son únicas en cada

tipo de dispositivo de campo y acceden a configuración e información de
calibración y construcción del dispositivo.
Página N° 63
2.9.2 Wireless Hart
Dentro del mundo del protocolo HART hay una variedad en su forma de
comunicación que es por medio de los sistemas inalámbricos. HART ha decidido
posibilitar el manejo de su protocolo dentro de las tecnologías Wireless. La
flexibilidad en las conexiones, quizá se ha constituido en un factor vital para la gran
acogida que la tecnología Wireless ha tenido dentro de la industria y con la cual se
ha incrementado la eficiencia de los procesos de control que vigilan los dispositivos
inteligentes basados en el protocolo HART. Cuando se implementan dispositivos
HART a través de medio cableado, la variable principal del proceso se lee mediante
el lazo de 4-20mA. Los datos HART aunque se usan en el condicionamiento, no
están conectados al sistema de control en tiempo real, además generalmente un
gran porcentaje de los dispositivos inteligentes que se encuentran instalados
proporcionan información limitada al usuario, dificultando así el análisis de
información propia del equipo. Al hacer uso de un adaptador Wireless HART en un
instrumento ya instalado, se puede tener acceso a la toda información y
herramientas de diagnóstico que este posee, aprovechando completamente las
ventajas que la instrumentación inteligente proporciona.
Ilustración 14: Estructura Wireless HART.
Página N° 64
 Hardware
En el protocolo HART se encuentra un Hardware compuesto por 3

secciones, las cuales cumplen una tarea específica, y la posibilidad de
realizar el flujo de datos en ambos sentidos (hacia el transmisor y desde el
transmisor); a continuación se realiza una descripción de cada sección.
- SECCIÓN 1: Esta es la sección del hardware que permite el envío y la

recepción de datos de forma inalámbrica por medio de enlace entre el
maestro y el esclavo, obedece a que esta, satisface los requisitos
propuestos para la implementación del Wireless HART y a los
lineamientos del estándar IEEE 802.15.4-2006, su selección obedece a
su bajo consumo de potencia, alcance de transmisión/recepción, pero
al mismo tiempo mediante protocolo serial interactúa con la sección 2
del hardware.
- SECCIÓN 2: Es esta sección la que permite realizar el enlace de datos

entre las secciones 1 y 3, se debe resaltar que la totalidad del
procesamiento de la información se lleva a cabo con un
microcontrolador, el cual presenta las especificaciones técnicas
necesarias para el control e interconexión de los dispositivos que
conforman el sistema.
- SECCIÓN 3: Esta sección es la encargada de acondicionar las señales

necesarias para establecer comunicación con el transmisor inteligente
de acuerdo a la capa física de HART. Esta sección es la que reviste
mayor dificultad en cuanto a la selección y diseño de los diferentes
circuitos que la conforman; en razón a que es aquí donde se deben
llevar a cabo los procesos de modulación y demodulación FSK, el
filtrado de las señales de transmisión y recepción, así como su
multiplexado.
Página N° 65
 Software
Dentro de la estructura del protocolo HART es necesario recordar que el

software debe conformar los mensajes HART, cumpliendo con la capa de
enlace de datos y la capa de aplicación que se encuentran dentro del mismo
protocolo, es decir, debe manejar el protocolo maestro esclavo, estructurar los
campos de cada mensaje, identificar y procesar la información correspondiente
a la respuesta del dispositivo y evaluar el estado de la comunicación.
2.9.3 Estructura protocolo Hart

Dentro del protocolo HART se pueden encontrar tres tipos de configuraciones
de redes que se pueden utilizar, dependiendo de la cantidad de instrumentos que
se encuentre dentro del sistema, estos pueden ser multipuntos, punto a punto o
también con multiplexores:
Ilustración 15: Protocolo Hart Configuración de red Punto a Punto.
Dentro de la configuración de red punto a punto es donde se lleva a cabo la

comunicación entre el Handheld y un instrumento de campo:
 Sistema de control (controlador): Dispositivos que permite el control del

proceso, dentro de los cuales se encuentra el PLC (Controlador Lógico
Página N° 66
Programable), SDCD (Sistema Digital de Control Distribuido), Controlador

central basado en un computador o un sistema de monitoreo.
 Handheld: Es un dispositivo el cual nos permite controlar remotamente desde
cualquier punto a los instrumentos de campo sin interferir con el controlador
y transformarse en un maestro secundario dentro del proceso y adquirir datos
y enviar datos de los instrumentos de campos.
 Instrumentos de campo: Dispositivos que permiten transformar una variable
física en una señal eléctrica. Estos dispositivos pueden ser sensores,
actuadores, transmisores.
Ilustración 16: Protocolo Hart configuración de red multipunto.
Dentro del conexionado multipunto del protocolo HART se pueden encontrar:
 Sistema de control (controlador): Dispositivos que permiten el control del

proceso, dentro de los cuales se encuentran: PLC (Controlador Lógico
Programable), SDCD (Sistema Digital de Control Distribuido), Controlador
central basado en un computador o un sistema de monitoreo.
 Rack de entrada y salida (I/O): Dispositivo el cual está diseñado para alojar
equipamiento electrónico, informático y de comunicación.
Página N° 67
 Handheld: Es un dispositivo el cual permite controlar remotamente desde

Ilustración 17: Protocolo Hart configuración de red de multiplexor.
Dentro de la configuración de red del multiplexor, existe una ventaja en el

monitoreo debido que no hay retraso entre los equipos de campo y el sistema de
monitoreo, esto lo hace por medio de los protocolos de comunicación RS-232/485
o Ethernet.
 Sistema de control: Se encuentran los elementos de control del proceso, ya

sean PLC (Controlador Lógico Programable), SDCD (Sistema Digital de
Control Distribuido), Controlador central basado en un computador o un
sistema de monitoreo.
 Multiplexor: Dispositivo electrónico que se emplea para la configuración y el
diagnostico online de los equipos de campo aptos para usar HART y
Página N° 68
documentación constante de variables de proceso y estado mediante un

Sistema de control.
 Handheld: Es un dispositivo el cual nos permite controlar remotamente desde
2.9.4 Interfaces de comunicación Hart

Dentro del protocolo HART existen tres tipos de interfaces de comunicación que
se pueden utilizar, estos son el RS-232, RS-485 o Ethernet.
 RS-232: Este interface en el cual esta normalizado el tipo de entrega de

información de forma binaria entre 2 equipos.
 RS-485: Se utiliza para conexiones multipunto, para transmitir información de
largas distancias a altas velocidades y a través de canales ruidosos que
puedan distorsionar la señal que se está enviando.
Ilustración 18: Conector RS-485.
Página N° 69
CAPÍTULO III
Diseño y Construcción
Página N° 70
3.1 ELEMENTOS DE CONFIGURACIÓN Y COMUNICACIÓN
A lo largo del proyecto se investigó cómo cada protocolo posee una

configuración y comunicación diferente, es decir utilizan diversos software e
interfaces que logran finalmente la comunicación.
3.1.1 Software
Es uno de los elementos fundamentales para lograr la comunicación de las
redes, la configuración de los equipos y realización de control de algún proceso.
Con el paso del tiempo los software han ido mejorando ya sea su aspecto para
la persona que lo utiliza, como el proceso de configuración de una manera más
sencilla, debido a lo mencionado anteriormente las conexiones se realizan en pocos
pasos y fácil de entender.
 Software necesario para Profibus

Para realizar la comunicación de los distintos dispositivos es necesario
utilizar el programa “Step 7” V5.5, este software es de la marca Siemens al igual
que el PLC.
Ilustración 19: Software Step 7.
Página N° 71
Debido que el modelo del PLC es muy antiguo y en la actualidad ya se

encuentra descontinuado, se utilizó el software anteriormente mencionado y no la
última versión del software para marca Siemens “TIA PORTAL”.
 Software necesario para Modbus

La realización de la comunicación entre los dispositivos del protocolo
Modbus es mediante el programa Twido suite 2.31.04 , debido a que el PLC
utilizado necesita de éste software para lograr la comunicación, Twido suite es
donde se realiza la programación pertinente para el proyecto, una vez realizada
dicha programación es necesario visualizar los parámetros que está marcando
el transmisor indicador de presión utilizado , esta visualización se realiza
mediante una pantalla HMI en donde el software que utiliza es el Vijeo Designer
6.0 SP3 de la marca Schneider.
Ilustración 20: Twido Suite.
Ilustración 21: Vijeo designer.
Página N° 72
 Software necesario para Hart

Uno de los instrumentos necesarios para realizar la comunicación entre
dispositivos HART es el Handheld, en donde el utilizado en el módulo es un
Handheld de la marca Yokogawa. Éste dispositivo consta de una software
interno llamado FieldMate, el cual permite ajustar y configurar transmisores,
medidores de flujo y otros dispositivos de campo.
Ilustración 22: Marca FieldMate.
Página N° 73
3.1.2 Bus Físico de Configuración

Además de los softwares para la configuración de las distintas redes, se debe
de contar con el medio físico para poder cargar dicha configuración a cada
dispositivo que así lo requiera.
 Bus físico de configuración Profibus

El cable de conexión para la configuración del PLC se llama MPI permite
que una PC tenga el acceso a la vez.
Ilustración 23: Cable MPI.
 Bus físico de configuración Modbus

Para realizar la lógica de control mediante el PLC Twido se necesita de
un cable serial y adaptador a USB, en donde el interfaz serial va conectado al
PLC y el USB conectado al ordenador.
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Ilustración 24: Cable y adaptador PLC Twido.
Para poder pasar el diseño a la pantalla HMI del protocolo Modbus, se utilizó
una unidad flash. El software Vijeo Designer consta de 3 métodos de traspasar los
datos al dispositivo en el cual la forma más fácil es la conexión de la unidad flash al
computador
Ilustración 25: Unidad Flash.
Página N° 75
 Bus físico de configuración Hart

Dentro de la configuración del protocolo HART se utiliza un cable por
defecto, que es el que viene junto con el Handheld el cual permitirá la
comunicación entre este y el dispositivo de campo.
Ilustración 26: Cables de programación HART.
3.1.3 Bus Físico de Comunicación

Cada protocolo de comunicación necesita un cable diferente para la
comunicación acorde a los estándares establecidos de cada red.
 Bus físico de comunicación Profibus

El cable que se utiliza en este protocolo de comunicación es de par
trenzado apantallado (RS485) y tiene un color morado característico que alberga
tras el apantallamiento y la malla dos hilos, uno de color verde y otro de color
rojo.
Página N° 76
Ilustración 27: Cable Profibus.
Los cables se terminan mediante unos conectores propios de este protocolo,

denominados FastConnect que simplifican el montaje y tienen una serie de
características a tener en cuenta según el número de dispositivos que se vayan a
conectar.
Para solo conectar un maestro y un único esclavo en esta conexión harán falta
dos conectores que irán unidos mediante un único cable que ira conectado a la
entrada del conector en ambos casos, la entrada viene indicada mediante una flecha
que apunta hacia el interior del conector. En ambos conectores el switch que se
aprecia en el dibujo deberá de estar en la posición ON para activar las resistencias
de final de línea.
Ilustración 28: Conexión maestro-esclavo Profibus.
Página N° 77
 Bus físico de comunicación Modbus
La comunicación de la red Modbus se realiza mediante el cable con

interfaz ps/2 serial y conector rj45, es decir una conexión RTU, en donde el
interfaz ps/2 va conectado directo al puerto COM del PLC y el conector rj45 se
conecta al adaptador que posteriormente se conecta al ordenador mediante
USB.
Ilustración 29: Bus físico de comunicación Modbus.
 Bus físico de comunicación Hart
En general, la práctica de instalación para dispositivos HART cableados

es la misma que para la instrumentación convencional de 4 a 20 mA. Las
directrices para una instalación cableada HART incluyen:
 Uso de par trenzado blindado de cableado con el tamaño del

conductor adecuado.
 Puesta a tierra en un solo punto.
 Garantizar una fuente de alimentación de especificación apropiada.
 Mantenerse por debajo de la longitud de cable máxima permitida que
depende de la capacitancia del cable y el número de dispositivos de
red.
Página N° 78
Si es posible, usar cable de par trenzado blindado individualmente, ya sea en

par único o variedades multi-pares. Los cables sin blindaje se pueden utilizar para
distancias cortas, siempre que el ruido ambiental y la diafonía no tengan
repercusiones negativas en la comunicación. El calibre mínimo del conductor es
0,51 mm de diámetro (24 AWG) para tendidos de cables menores a 1.500 metros y
diámetro de 0,81mm (20 AWG) para distancias más largas.
Ilustración 30: Cables AWG utilizados en conexionado del dispositivo.
Página N° 79
3.2 COMUNICACIÓN RED PROFIBUS
Antes de realizar la configuración mediante el programa STEP 7, se debe

conocer los instrumentos con los cuales se está trabajando.
Se tiene 2 dispositivos conectados en la red Profibus, los cuales son:
 PLC S7-300
Ilustración 31: PLC S7-300.
 Variador de frecuencia MICROMASTER
Ilustración 32: Variador de frecuencia.
Página N° 80
Se debe conocer que CPU es la que posee el PLC y su número de serie, es por
ello que se debe de visualizar en el dispositivo físicamente.
- Modelo CPU: 313C-2DP
- N° de Serie: 6ES7 313-6CE00-0AB0
Ilustración 33: CPU del PLC.
Página N° 81
El PLC debe de tener una fuente de alimentación que en estos PLC viene
incorporadas, del cual también se debe de conocer el modelo y el número de serie.
Característica: PS 307 – 5A.
N° de serie: 307-1EA01-0AA0
Ilustración 34: Fuente de alimentación.
Página N° 82
3.2.1 Creación red Profibus mediante software STEP 7

A continuación se procede a realizar la configuración del PLC para la red
Profibus mediante el Programa STEP 7, al abrir el programa mostrara una ventana
asistente a nuevo proyecto, a la cual se debe hacer clic en Cancelar.
Ilustración 35: Software Step 7.
Se dará clic en el icono de nuevo proyecto.
Ilustración 36: Nuevo proyecto Step 7.
Página N° 83
Aparecerá una ventana llamada “Nuevo Proyecto” en donde se define el

nombre y el lugar donde se guardara el proyecto, luego dar clic en Aceptar.
Ilustración 37: Ubicación del guardado.
Abrirá el proyecto, en donde se debe insertar el dispositivo Maestro, es por ello

que se hace clic derecho sobre el recuadro en blanco en donde se encuentra MPI(1)
y posar el mouse donde dice “Insertar nuevo objeto” para dar clic en “SIMATIC 300”.
Ilustración 38: Elección SIMATIC 300.
Página N° 84
Se abrirá una ventana denominada “HW Config – SIMATIC 300(1), en donde

se realiza clic-derecho y se hace clic en insertar objeto.
Ilustración 39: Insertar nuevo objeto Step 7.
Aparece un recuadro en donde se hace clic en SIMATIC 300.
Ilustración 40: Módulo SIMATIC 300.
Página N° 85
Otro recuadro aparece y se hace clic en BASTIDOR 300.
Ilustración 41: BASTIDOR 300.
Se abre un último recuadro donde se hace clic en Perfil soporte.
Ilustración 42: Perfil soporte.
Página N° 86
Luego de haber realizado el último paso se agrega automáticamente un

recuadro en blanco denominado “(0) UR”, en donde finalmente se pueden insertar
los dispositivos que se tienen físicamente.
Al costado derecho de esta ventana se encuentran los dispositivos que se

pueden insertar, en donde en primer lugar se agrega el dispositivo MAESTRO
(PLC). Para ello se debe abrir el grupo SIMATIC 300>CPU 300>CPU 313C-2DP.
Ilustración 43: Grupo SIMATIC 300>CPU 300>CPU 313C-2DP.
Página N° 87
Al realizar doble clic sobre el número de serie del dispositivo, se abre una
ventana de configuración de la red Profibus, en donde se hace clic en “Nueva…”
Ilustración 44: Ventana de configuración de la red Profibus.
Se abre una nueva ventana denominada “Propiedades”, la cual contiene dos

pestañas una de ellas general, en donde se puede asignar un nombre a la red,
seleccionar el autor de la red o escribir un breve comentario.
Ilustración 45: Propiedades "HW config".
Página N° 88
Y la segunda pestaña denominada “Ajustes de la red”, en donde se puede

escoger la velocidad a la que se desea conectar la red Profibus o el Perfil que se
utilizara. Luego de realizar esta configuración se procede a dar clic en “Aceptar”.
Ilustración 46: Ajustes de la red.
Automáticamente se vuelve a la ventana “Propiedades” y se observa que se

agregó la red Profibus (1) la cual se selecciona haciendo clic sobre la misma,
además de eso se le da la dirección del maestro y se da clic en “Aceptar”.
Ilustración 47: Propiedades Interfaz Profibus DP.
Página N° 89
Automáticamente se devuelve a la ventana “HW Config” en donde se ve el

dispositivo agregado y ya creada la red Profibus.
Ilustración 48: Ventana "HW Config".
A continuación se agrega la fuente de alimentación del PLC abriendo la

ubicación SIMATIC 300>PS-300 en donde se escoge la fuente por sus
características y finalmente por el número de serie. Se arrastra la fuente
seleccionada y se arrastra a la posición 1 del bastidor.
Ilustración 49: Agregar fuente de alimentación.
Página N° 90
De esta manera se encuentra agregado por completo el PLC. Ahora se agregan

los dispositivos que se quieran conectar, en este caso se agrega el Variador de
Frecuencia Micromaster 4, Abriendo la ubicación PROFIBUS-DP>SIMOVERT, y se
arrastra el elemento MICROMASTER 4 sobre la red Profibus (1)
Ilustración 50: Red Profibus.
Al momento de agregar el dispositivo se abre una ventana denominada

“Propiedades – Interface PROFIBUS MICROMASTER 4”. En donde se le asigna la
dirección del ESCLAVO Profibus y la red que debe conectarse.
Ilustración 51: Asignación dirección esclavo.
Página N° 91
De esta manera se encuentra agregado el dispositivo.
Ilustración 52: Dispositivo Agregado.
Ahora queda agregar la configuración que utilizaremos para nuestro dispositivo.
Para saber dicha configuración se debe saber en qué consiste cada

configuración:
 Configurado con el protocolo PP03: En este caso, desde la red de Profibus

podemos trabajar con la zona de datos “PZDy”, por lo tanto, tendremos
acceso a palabras de mando y valores de consigna, así como a información
de estado y valores reales.
 Configurado con el protocolo PP01: En este caso, desde la red Profibus
podemos controlar el MICROMASTER de la misma forma que el protocolo
PP03, y además podemos acceder a la zona de datos PKW. Desde esta zona
podemos leer parámetros del micromaster y, además, podemos cambiarlos.
Página N° 92
Para la realización del proyecto, se utilizó el protocolo PP03. Por ende en la

configuración en el programa STEP 7 en la ventana de “HW Config” se accede a la
ubicación PROFIBUS-DP>SIMOVERT>MICROMASTER 4 y se arrastra la
configuración PP03 a un Slot que se encuentra ubicado en la parte inferior de la
ventana.
Ilustración 53: Configuración PP03.
Ahora se compila haciendo clic en el botón guardar y compilar.
Ilustración 54: Compilación del programa.
Página N° 93
Se abre una ventana llamada “Compilar” donde se puede observar el avance

del guardado y compilado.
Al completar queda lista la configuración de Hardware para una posterior

configuración de control.
Ilustración 55: Compilación en curso.
A continuación se dispone de realizar la configuración al variador de frecuencia.
Antes de poder operar el Micromaster a través de Profibus mediante un S7-300,

hemos de estar familiarizados con el manejo del Micromaster y saber leer e
interpretar sus parámetros más básicos.
Página N° 94
Para utilizar el Panel BOP del Variador se debe saber el significado de cada
tecla ya que cada una posee una función.
Ilustración 56: Panel BOP.
La tecla 1: Pone en marcha el motor.
La tecla 2: Sube una posición o aumenta un valor.
La tecla 3: Baja una posición o disminuye un valor.
La tecla 4: Cambia el sentido de giro del motor.
La tecla 5: Detiene el motor
La tecla 6: Si el motor está parado y pulsamos JOG el motor girara a la frecuencia

de JOG seleccionada (P1058).
La tecla Fn: en el funcionamiento del motor si se mantiene presionada por 3

segundos se puede observar otras características del motor.
La Tecla P: selecciona los parámetros de configuración, además hace la acción de

“Enter” ante el cambio de alguna configuración.
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Para configurar el variador con el fin de conectarse mediante la red Profibus

debemos configurar ciertos parámetros, siendo el primer paso el reseteo del
variador, por lo cual se pone el parámetro P0010 =30 (ajuste de fábrica) y el
P0970=1 (Borrado de parámetros), en la pantalla del panel BOP parpadea la
palabra BUSY al terminar se encuentra apta para configurar.
Se configuran los siguientes parámetros:
 P0003 = 3 (Modo experto).

 P0918 = 3 (Dirección del dispositivo en la red Profibus).
 P0700 = 6 (Mando y control vía Profibus).
 P1000 = 6 (Valor de consigna mediante Profibus).
 P2040 = 20 (Tiempo de vigilancia de Profibus).
 P1082 = 50 (Frecuencia Máxima del motor).
 P1120 = 10 (Tiempo de aceleración).
 P1121 = 10 (tiempo de deceleración).
Realizada esta configuración en el variador ya se puede utilizar mediante

comunicación Profibus.
Página N° 96
El último paso que queda por realizar es la configuración en la lógica de control,

donde lo primero que se debe hacer es agregar los símbolos que se utilizan. Es por
ello que en el programa Step 7 se debe abrir la ubicación Tesis>SIMATIC
300(1)>CPU 313C-2DP>Programa S7(1) en donde se hace doble clic en el archivo
“Símbolos”.
Ilustración 57: Símbolos Step 7.
Se abrirá una nueva ventana llamada “Editor de símbolos”.
Ilustración 58: Editor de símbolos.
Página N° 97
En esta ventana se agregan todos los elementos a controlar y visualizar, como

se muestra en la Ilustración 59.
Ilustración 59: Ventana de símbolos.
Ahora se dispone de guardar y cerramos la ventana “Editor de símbolos”.
Ilustración 60: Guardar símbolos.
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A continuación se configura el bloque de organización abriendo la ubicación

Tesis>SIMATIC 300(1)>CPU 313C-2DP>Programa S7(1)>Bloques y se hace doble
clic sobre “OB1”.
Ilustración 61: Configuración bloque de organización.
Se abrirá una ventana llamada “Propiedades – Bloque de organización” en

donde se selecciona el lenguaje y hacer clic en Aceptar.
Ilustración 62: Propiedades – Bloque de organización.
Página N° 99
Se abrirá una ventana llamada “KOP/AWL/FUP” en la cual se realiza el control

del PLC con el Variador de frecuencia.
Ilustración 63: Ventana “KOP/AWL/FUP”.
Ahora se dispone a escribir la configuración a realizar.
Ilustración 64: Ventana Programación 1.
Página N° 100
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Página N° 102
*La configuración realizada en el bloque de organización fueron obtenidos

mediante tablas que se encuentran en el manual del variador, estas tablas están
incorporadas en el Anexo.
Seleccionar el icono guardar y cerrar la ventana.
Ilustración 69: Guardar y cerrar.
Realizado todos estos pasos se encuentra lista la configuración Offline y se

dispone de enviar la configuración a Online, conectando el PLC mediante el cable
MPI y en el software STEP 7 se realiza clic en el icono “Cargar”
Ilustración 70: Cargar programa online<.
Página N° 103
3.3 COMUNICACIÓN RED MODBUS
La incorporación del protocolo Modbus en el proyecto se realiza mediante la

utilización de una pantalla HMI que visualiza los parámetros obtenidos por el
transmisor indicador de presión utilizado en el protocolo HART, es decir se realiza
una interconexión entre dos protocolos. Para ello es necesario saber que el HMI
utilizado por el protocolo Modbus es de la marca Schneider modelo Magelis
HMISTU655.
 Algunas especificación eléctricas de la pantalla HMI son :
Ilustración 71: Especificaciones eléctricas.
Ilustración 72: HMI Schneider Magelis.
Página N° 104
La programación del proyecto se realizó mediante el PLC Twido, cuyas

características son las siguientes:
 40 E / S - 24 entradas (24 V DC)

 14 salidas de relé (2 A)
 2 salidas de estado sólido (1 A)
 Tensión de alimentación 100 - 240 V AC
 Puerto Ethernet RJ45
 Temperatura: 0 - 55 ° C
Ilustración 73: PLC Twido
Página N° 105
3.3.1 Configuración de la comunicación PLC Twido con software Twido Suite

Tras iniciar el programa Twido suite 2.31.04 se creó un nuevo proyecto
denominado “nueva pantalla”. Luego en la pestaña describir, se eligió el PLC a
utilizar que en este caso es TWDLCAE40DRF y el módulo de extensión analógico
que en este caso se denomina TM2AMM3HT.
Ilustración 74: PLC compacto TWDLCAE40DRF y ampliación analógica TM2AMM3HT.
Luego se configuran ambos puertos de salida del PLC. Para configurar el puerto
1 se hace un doble clic en la imagen del puerto y se configura el tipo de protocolo y
la dirección, como lo demuestra la ilustración 75.
Ilustración 75: Configuración puerto 1.
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Para configurar el puerto Ethernet se debe hacer doble clic en la imagen del
puerto y configurar la dirección IP 192.168.1.2 cómo se puede observar en la
ilustración 76.
Ilustración 76: Configuración puerto Ethernet.
Una vez configurado el PLC, se procede a configurar el módulo de extensión

analógico: se hace doble clic en éste y se procede a modificar la tabla de entradas
y salidas, en donde lo primordial es elegir el tipo de comunicación a 4-20 mA y la
dirección de entrada % IW.1.0.
Ilustración 77: Configuración módulo analógico.
Página N° 107
3.3.2 Configuración programación lógica Modbus

La realización de la configuración del programa está diseñado con el fin de
que el PLC pueda comunicarse con la pantalla HMI y realizar las operaciones
determinadas para demostrar el funcionamiento del transmisor indicador de presión
del protocolo HART. La función del programa tiene la finalidad de apreciar el
escalamiento y el nivel de presión alto, medio y bajo que arroja el instrumento.
La programación se muestra en la ilustración 78.
Ilustración 78: Programación en Twido Suite.
Página N° 108
Una vez realizado la programación, se procede a depurar.
Ilustración 79: Depuración del programa.
Luego se selecciona la conexión en la cual se comunica el PLC con el

ordenador, en este caso PC COM3 y hacer clic en aceptar.
Ilustración 80: Selección de conexión.
Se procede una vez realizado lo anterior a trasferir los datos al PLC, por lo tanto
se debe hacer clic al icono que se aprecia en la ilustración 81.
Página N° 109
Ilustración 81: Transferencia de datos a PLC.
Se mostrará la siguiente notificación en donde se debe pulsar aceptar para

continuar con la transferencia de datos.
Ilustración 82: Notificación al transferir datos.
Una vez realizado esto, el PLC estará funcionando con la programación

transferida.
Ilustración 83: Programa funcionando.
Página N° 110
3.3.2 Creación y configuración pantalla HMI mediante software Vijeo Designer

Vijeo Designer es un software de última generación creado por la compañía
Sheneider Electric, que permite al usuario poder crear paneles de operadores y
configurar parámetros operativos para dispositivos de la interfaz usuario (hombre)-
máquina (HMI). Este programa proporciona todas las herramientas necesarias para
el diseño de un proyecto HMI utilizando una pantalla que permite visualizar el
proceso, control u acción que se desee realizar, utilizando desde la adquisición de
datos hasta la creación y la visualización de sinopsis animadas.
Dentro del módulo se encuentra una pantalla HMI de la marca Schneider

modelo Magelis, la cual por medio del programa Vijeo Designer se podrá configurar
para que permita ver el proceso que se está realizando dentro del módulo.
 Pasos para la creación de la pantalla HMI

Para la configuración y elaboración de instrumentos y acciones que llevara la
pantalla HMI, se realizaron los siguientes pasos:
Se deberá tener instalado el software Vijeo Designer en el PC. Darle doble click
al icono de Vijeo para poder ingresar al programa.
Ilustración 84: Ingresando al programa Vijeo Designer.
Página N° 111
Al cargar el programa, da la opción de crear un proyecto, en donde para iniciar

la programación se le asigna un nombre al proyecto.
Ilustración 85: Creación nuevo proyecto.
En este paso se le proporciona un nombre a nuestro destino, el tipo de destino

y el modelo, tanto el tipo de destino como el modelo van con respecto a la pantalla
HMI que se esté utilizando.
Ilustración 86: Definición de la pantalla HMI a trabajar.
Página N° 112
Se realiza clic en finalizar y se abrirá la ventana de trabajo del programa.
Ilustración 87: Visualización del programa.
Seleccionar el icono de rectángulo.
Ilustración 88: Opción del rectángulo.
Página N° 113
Colocar el color que se desea tener en el fondo de la pantalla HMI.
Ilustración 89: Panel de trabajo.
Ilustración 90: Propiedades del rectángulo.
Página N° 114
Luego ir a la opción de imagen para insertar los logos de Inacap y la pantalla

de inicio modificada de la manera que el usuario desee, y por último los botones de
ingresar
Ilustración 91: Selección de la opción de imágenes.
Posteriormente se ingresa al recuadro de texto, en donde es posible seleccionar

el tipo de fuente y el tamaño que requiera el texto.
Ilustración 92: Selección del cuadro de texto.
Página N° 115
Ilustración 93: Editor de texto del programa Vijeo Designer.
Luego de elegir el tipo de texto estará el panel completado, solo faltaría

configurarlo para que cumpla las funciones deseadas.
Ilustración 94: Panel base terminado.
Página N° 116
Se ingresa a “panel base” y hacer clic derecho para agregar un nuevo panel,
en donde se incluirán los protocolos de comunicación y el medidor de presión.
Ilustración 95: Añadir nuevos paneles.
Luego de crear el panel hacer clic-derecho sobre él, para cambiar el nombre e
identificarlo.
Ilustración 96: Cambiar nombres del panel.
Página N° 117
Hacer clic al botón ingresar y presionar la opción de animación en donde permite

configurar el botón.
Ilustración 97: Configuración de los botones.
Posteriormente dirigirse a la opción pulsación, en donde se hace clic en

“habilitar la animación” e ingresar a la opción “Bit” para cambiar la configuración.
Ilustración 98: Seleccionando la propiedad del botón.
Página N° 118
Dentro de esta opción, cambiar la función de bit a especial la cual permite

realizar el cambio de panel.
Ilustración 99: Seleccionando función del botón.
Luego se ingresa el transmisor de presión a utilizar, y se le asigna un nombre

para identificarlo.
Ilustración 100: Inserción imagen transmisor indicador de presión.
Página N° 119
Luego dirigirse a la parte inferior donde se encuentran los paneles hasta llegar
a la opción de administrador de E/S, hacer clic derecho y seleccionar la opción
nuevo controlador.
Ilustración 101: Ingresando nuevo controlador.
Aquí se selecciona el tipo de controlador y el fabricante para la posterior

inserción de nuestras variables. En este caso el controlador es de la marca
Schneider Electric, del protocolo Modbus (RTU).
Ilustración 102: Seleccionando el tipo de controlador.
Página N° 120
En la ilustración 103 se configuran diferentes parámetros, el más importante a

configurar es el interfaz serie a RS 485.
Ilustración 103: Configuración del controlador.
Para que el programa reconozca los datos del controlador, se debe dejar
activada la norma IEC61131 Sintaxis.
Ilustración 104: Configuración del equipo.
Página N° 121
En el siguiente paso se debe vincular las variables del programa Twido suite
creada en la lógica de programación, para ello se debe hacer clic derecho en la
pestaña de Variables y seleccionar “Vincular variables” como se muestra en la
ilustración 105.
Ilustración 105: Vincular variables
Una vez ingresado, abrirá una pantalla en donde se debe buscar y seleccionar
el archivo de Twido suite
Ilustración 106: Seleccionar archivo Twido
Página N° 122
Una vez realizado el paso anterior arrojará todas las variables ya vinculadas.
En la parte inferior de pantalla, es importante marcar la casilla “Variables” que
combinan equipo y nombre.
Ilustración 107: Variables vinculadas.
Página N° 123
Para determinar la presión que está midiendo el dispositivo, se incorporaron

3 luces pilotos las cuales determinan si el nivel de presión es bajo, medio y alto.
Ilustración 108: Inserción luces a la pantalla.
A continuación se configuran las luces para que se activen y funcionen del modo
adecuado, esto se hará haciendo clic sobre cada una de ellas y entrando a la opción
de animación.
Ilustración 109: Configurar luces piloto.
Página N° 124
Se hace clic en habilitar la animación de visualidad y a cada una de las luces

se le asigna una variable. Para la presión baja, se selecciona la
variable”EquipoModbus01_Presión_baja”.
Ilustración 110: Configuración luz baja.
Al igual que el paso anterior, se selecciona la variable para la luz piloto medio,
la cual es “EquipoModbus01_Presión_media”
Ilustración 111: Configuración luz medio.
Página N° 125
Y el mismo paso para la luz piloto alta, en donde su variable es

“EquipoModbus01_Presión_Alta”
Ilustración 112: Configuración luz Alta.
Luego se agrega un visualizador para ver la presión del transmisor.
Ilustración 113: Seleccionando visualizador.
Página N° 126
Al cual se debe ingresar a sus opciones y asignar una variable.
Ilustración 114: Editando visualizador.
Se ingresa la variable al visualizador y se modifica la unidad de medida a PSI.
Ilustración 115: Ingresando variable.
Página N° 127
Una vez realizada toda la configuración, se encuentra completado el diseño de

la pantalla, como se muestra en la ilustración 116 y la ilustración 117
Ilustración 116: Pantalla 1 terminada.
Ilustración 117: Pantalla 2 terminada.
Página N° 128
El penúltimo paso a realizar es la transferencia de las pantallas creadas al

dispositivo HMI, para ello se debe limpiar y validar el proyecto, como se muestra en
la ilustración 118.
Ilustración 118: Generar- limpiar todo y validar todo.
Luego se procede a guardar el archivo, esto se hace ingresando a la pestaña

TWIDO ubicada en la parte superior izquierda de la pantalla, luego en la pestaña
General y luego Descargar, en donde se puede realizar en 3 formas, mediante un
cable Ethernet, un USB o una carpeta de archivo.
Ilustración 119: Configuración de descarga.
Página N° 129
Finalmente se procede a descargar a destino, en donde se almacenan los

datos y se procede a enviarlos a la pantalla HMI.
Ilustración 120: Botón descargar a destino.
Ilustración 121: Pantalla HMI Schneider Magelis.
Página N° 130
3.4 COMUNICACIÓN RED HART
3.4.1 Conexión y programación del Transmisor Indicador de Presión (PIT)

En el módulo se realizó el conexionado y la programación del Transmisor e
Indicador de Presión, esto se realizó por medio de la comunicación entre el PLC
Twido y el Handheld, logrando así la comunicación del protocolo HART.
Ilustración 122: PLC Twido.
Ilustración 123: Transmisor e Indicador de Presión.
Página N° 131
Ilustración 124: Handheld.
Dentro de todo el proceso siempre habra que utilizar el manual de uso del (PIT)
en el cual muestra la foma de conexión que tiene éste internamente.
Ilustración 125: Bornes del dispositivo.
Página N° 132
Ilustración 126: Conexionado de los bornes.
Para la comunicación entre el PIT y el PLC Twido, es necesario interpretar y

seguir el conexionado especifico del los dispositvos con el protocolo HART , el cual
permitira una comunicación exitosa entre el PLC y el PIT.
Ilustración 127: Conexionado del PIT con un controlador.
Página N° 133
Ilustración 128: Conexionado del PIT con el PLC.
Luego de realizada la conexión previa, se da paso a encender el PLC y poner

en funcionamiento al PIT.
Ilustración 129: PLC Twido funcionando.
Página N° 134
Ilustración 130: PIT encendido.
Luego se enciende el Handheld, que servirá como instrumento de control del

PIT.
Ilustración 131: Pantalla de inicio del Handheld.
Página N° 135
Dentro del Handheld se encuentran tres opciones que vienen incluidas dentro
de este mismo los cuales son:
 Menú de configuración del sistema: En donde se puede configurar la fecha y

hora, la cantidad de batería, el idioma y la pantalla táctil.
Ilustración 132: Menú de configuración del sistema.
 Menú de configuración HART: Es donde se configura el modo muestreo que

se desea tener, y asignar a distintos dispositivos sus respectivas etiquetas.
Ilustración 133: Menú de configuración HART.
Ilustración 134: Selección del muestreo.
Página N° 136
 Información del sistema: Aquí se muestran los datos acerca del Handheld.
Ilustración 135: Información del sistema.
Ilustración 136: Datos del Handheld.
Luego se procede a conectar el Handheld con el PIT, realizándolo de manera

paralela.
Ilustración 137: Conexión del Handheld para la comunicación.
Página N° 137
Ilustración 138: Conexión de Handheld con nuestro PIT.
Luego de realizar el conexionado, el Handheld estará buscando el dispositivo

conectado y luego estará conectado con éste.
Ilustración 139: Buscando dispositivo conectado.
Ilustración 140: Encontrado el PIT.
Página N° 138
Se accede a la opción “ingresar” y se mostrara una nueva pantalla, donde se

puede configurar el PIT, ver los PSI, la temperatura, presión estática y la salida
analógica.
Ilustración 141: Pantalla inicial del Handheld.
Se accede a la opción de configuración en donde se puede configurar todos los

datos de nuestro PIT.
Ilustración 142: Entrando a la configuración del Handheld.
Página N° 139
Se accede a la opción de “Basic setup” en donde se puede dar o modificar un

nombre para el dispositivo conectado (Tag), ver los rangos de la válvula, entre otros.
Ilustración 143: Basic setup.
Ilustración 144: Modificación de TAG.
Ilustración 145: Rangos del PIT.
Página N° 140
Una vez modificado el TAG, se debe retornar a la pestaña de configuraciones

y se ingresa a la opción “Detailed setup”, donde se muestra la presión y temperatura
que posee el sensor.
Ilustración 146: Ingresando a Detailed setup.
 Presión del sensor: Se muestra la presión que está midiendo el PIT y además
es posible modificar la unidad con la cual trabaja.
Ilustración 147: Ingresando a presión del sensor.
Página N° 141
Ilustración 148: Datos de la presión.
 Temperatura del sensor: Se muestra la temperatura que posee el dispositivo,

también se puede modificar la unidad en la que se muestra la temperatura.
Ilustración 149: Ingresando a temperatura del sensor.
Ilustración 150: Datos de la temperatura del sensor.
Página N° 142
 Sensor estático: Mide la presión estática del PIT.
Ilustración 151: Ingresando a sensor estático.
Ilustración 152: Datos del sensor estático.
Saliendo de esta opción se encuentra la condición de salida, donde permite

controlar la corriente que llegue al PIT.
Ilustración 153: Ingreso a la condición de salida.
Página N° 143
Dentro de esta opción se encuentra el tipo de medición de la salida analógica y

la salida HART, en donde se configura la salida analógica para realizar el control
del PIT.
Ilustración 154: Ingreso a la salida analógica.
Donde mostrara la salida analógica que posee el dispositivo, se puede hacer

un test de prueba para controlar el valor de la salida.
Ilustración 155: Test de revisión para configurar la salida.
Página N° 144
En la opción mostrada en la ilustración 156, se ingresa la salida deseada,

siempre en un rango de 4-20 mA, para realizar la visualización de la presión por
medio del PIT.
Ilustración 156: Corriente de salida de hacia nuestro PIT.
Y por último se aprecia la opción de información del dispositivo, en donde se

muestran los datos que posee el PIT.
Ilustración 157: Ingresando a la información del dispositivo.
Página N° 145
En la ilustración 158 se observan los datos que entrega el Handheld sobre el

dispositivo PIT, las cuales pueden ser el TAG, la fecha de utilización, la identificación
del dispositivo, la marca del dispositivo y su modelo, entre otros.
Ilustración 158: Datos del dispositivo.
Página N° 146
3.5 DISEÑO Y ESTRUCTURA DEL MÓDULO
Para elaborar el módulo, se utilizó fierro para la base de la estructura, y madera

melamina blanca para el diseño del módulo. La estructura base del módulo, necesitó
de materiales como pernos, soldadura, fierros y 4 ruedas, como se puede observar
en la ilustración 159.
Ilustración 159: Estructura base del módulo.
Página N° 147
Para la realización del diseño del módulo, se utilizó madera melamina blanca,
en donde se realizaron los siguientes cortes en 2 planchas de 183 cm x 250 cm.
Ilustración 160: Distribución de plancha de madera.
Página N° 148
Ilustración 161: Divisiones de plancha de madera.
Página N° 149
Además de las planchas de madera melamina para la realización del módulo,

se utilizaron pernos, pegamento agorex, bisagras, manillas, entre otros. Una vez
finalizada la estructura quedo de acuerdo a la ilustración 162.
Ilustración 162: Estructura del módulo.
Página N° 150
3.5.1 Diseño frontal del proyecto

La construcción del módulo está elaborado de tal manera que se pueda apreciar
una separación entre los 3 diferentes topologías elegidas, es por ello que desde el
PLC se dibujaron líneas de diferentes colores en donde representan a cada
protocolo de comunicación, en donde el color azul representa a Profibus, el amarillo
a Modbus y el rojo a Hart.
Ilustración 163: Visualización de los protocolos e implementos del Módulo.
Página N° 151
3.6 DISEÑO EN AUTOCAD
La elaboración del esquema general del proyecto se realizó en el programa

AutoCAD, en donde gracias a los diferentes fabricantes de los productos que se
poseen fue posible realizar de manera fácil y estructurado el plano general.
Para realizar el plano general, se buscó en las páginas oficiales de los distintos
fabricantes los dibujos con formato “dwg” que compatibilizan con el software
AutoCAD. Estas páginas de internet son las siguientes:
 Para productos Schneider:

http://www2.schneider-electric.com/sites/corporate/en/support/cad-
files/download/electrical-distribution-cad-files.page
 Para productos Rosemount:
http://www2.emersonprocess.com/en-us/brands/rosemount/documentation-
and-drawings/pages/index.aspx
 Para productos Honeywell:
https://sensing.honeywell.es/cad-renderings
 Para productos Siemens:
https://support.industry.siemens.com/tf/ww/en/posts/cad-drawings-autocad-
format/28095/?page=0&pageSize=10#top
* Plano adjunto a Anexos
Página N° 152
CAPÍTULO IV
“Simulaciones”
Página N° 153
4.1 SIMULACIONES DE PROTOCOLOS
4.1.1 Simulación red Profibus

Antes de realizar la simulación mediante software se deben tener todos los
dispositivos conectados.
Ilustración 164: Dispositivos conectados.
La simulación en la red Profibus se realiza mediante el programa STEP 7 en el

cual se debe tener el programa offline abierto, y abrir la ubicación Tesis>SIMATIC
300(1)>CPU 313C-2DP>PROGRAMA S7(1)>BLOQUES y se realiza clic derecho
en el espacio en blanco, se posa el mouse en “insertar nuevo objeto” y hacer clic
en “Tabla de variables”.
Página N° 154
Ilustración 165: Tabla de variables.
Se abre una nueva ventana denominada “Propiedades – Tabla de variables”

dar clic en aceptar.
Ilustración 166: Propiedades tabla de variables.
Página N° 155
Se abre una nueva ventana denominada “Var – VAT_1”.
Ilustración 167: Ventana Tabla de variables.
En esta ventana se agregan los datos que se quiere observar en la simulación

con los dispositivos conectados.
Ilustración 168: Tabla de variables completada.
Página N° 156
Se guarda la tabla de variables y cerrar la ventana “Var – Vat_1”.
Ilustración 169: Guardar Tabla de Variables completadas.
De esta manera se encuentra creada la tabla de variables para observar la

comunicación que existe entre el PLC y el Variador de Frecuencia.
A continuación se realiza la simulación para el cual se debe tener el programa

configurado offline abierto y realizar clic en el icono “Online”.
Ilustración 170: Icono Online.
Página N° 157
Se abrirá una nueva ventana donde se muestra el dispositivo conectado con

todo los datos que tiene cargado en el PLC.
Ilustración 171: Ventana online del PLC.
Se debe abrir la ventana de configuración offline la ubicación Tesis>SIMATIC

300(1)>CPU 313C-2DP>PROGRAMA S7(1)>Bloques y se realiza doble clic en el
icono de la tabla de variables creada anteriormente.
Ilustración 172: Abrir Tabla de variables.
Página N° 158
Se abre la ventana llamada “Var – VAT_1” y se establece la comunicación con

el PLC.
Ilustración 173: Conexión con el PLC.
Luego de realizar la comunicación, se muestran los nombres de la ventana

destacados con color celeste y en la parte inferior se muestra el estado actual del
PLC.
Ilustración 174: Confirmación estado online.
Página N° 159
Se realiza clic en el icono “observar variable” para poder visualizar el estado

actual de las variables.
Ilustración 175: Icono observar variable.
Debido que el estado del PLC se encuentra en STOP todos los valores de
estados se encuentran en false y 0.
Ilustración 176: PLC en modo STOP.
Página N° 160
Ahora físicamente se cambia el modo del PLC de STOP a RUN e

inmediatamente se notará en la ventana del software, y los valores de estado
cambian a los configurados en la lógica de control.
Ilustración 177: Estado RUN PLC mostrado en ventana “Var – VAT_1”
Página N° 161
Al presionar el pulsador E124.0 el valor de estado cambia a true y se observa

que la palabra de mando AW0 cambia su valor a 3199 que fue lo configurado en la
lógica de control, por último se puede observar el EW2 cambiar el valor de velocidad
mediante la frecuencia en valor decimal “-3409”.
Ilustración 178: Simulación de marcha derecha.
Página N° 162
A continuación se muestra la variable stop del motor, en donde una vez

presionado el pulsador E124.1, cambia el valor de estado a true, y la salida AW0
cambia su valor de estado a 1150 como fue configurado en la lógica de control,
posteriormente se observará que la velocidad comenzará a disminuir.
Ilustración 179: Simulación Parada motor.
De esta forma se da por concluida la simulación de la red Profibus en donde

fue posible comprobar que la comunicación entre el PLC y el Variador de Frecuencia
se encuentra bien configurada, tanto lógicamente como de manera física.
Página N° 163
4.1.2 Simulación red Modbus/Hart

En este paso se realizará la simulación del Transmisor e Indicador de Presión,
por ende se procede a la comunicación con el Handheld, por lo cual se realiza el
conexionado del PIT.
Ilustración 180: Conexionado del PIT.
Luego se procederá a realizar la comunicación entre el Handheld y el dispositivo

ya conectado.
Ilustración 181: Conexión del Handheld con el PIT.
Página N° 164
Una vez realizada la conexión del dispositivo, se debe ingresar a éste por medio
del Handheld.
Ilustración 182: Pantalla de inicio del Handheld.
Ingresando al sistema mostrará la pantalla principal, en donde se debe dirigir a

la primera opción que es de configuración.
Ilustración 183: Pantalla de trabajo de Handheld.
Página N° 165
Ilustración 184: Botonera para ingresar a las opciones del Handheld.
Al ingresar a la opción de configuración dirigirse a la opción 4 “Detailed setup”.
Ilustración 185: Ingreso a Detailed setup.
Al entrar a esta opción se tendrá que ingresar a la opción de “Output condition”.
Ilustración 186: Ingreso a Output condition.
Página N° 166
Se debe ingresar a la opción “Analog output” y aceptar la condición de control

automático, como se muestra en las ilustraciones 187 y 188 respectivamente.
Ilustración 187: Ingreso a Analog output.
Ilustración 188: Aceptar la condición de regresar a control automático.
Página N° 167
Luego en este paso se debe acceder a la opción “Loop test” en donde se realiza
la prueba del funcionamiento del dispositivo PIT.
Ilustración 189: Pantalla para realizar la simulación.
Para la realización de la simulación de presión baja se enviará una corriente al

dispositivo por medio del handheld, ingresando a la opción “Other”, donde se
pondrá una corriente de 4mA.
Ilustración 190: Opción para el cambio de salida analógica.
Página N° 168
Ilustración 191: Cambio de la salida a 4mA.
Y se verá tanto en el Transmisor e Indicador de Presión como en el Twido la

presión baja que posee este dispositivo.
Ilustración 192: Visualización por medio de luz piloto presión baja.
Ilustración 193: Visualización por medio del PIT de presión baja.
Página N° 169
Ilustración 194: Visualización por medio del Twido de la presión baja.
Además se observa en la pantalla HMI conectada a la red Modbus la presión

baja simulada por el handheld en el protocolo Hart
Ilustración 195: Visualización pantalla HMI Modbus
Página N° 170
Para la realización de la simulación de presión media se envía una corriente al

dispositivo por medio del handheld, ingresando a la opción “Other” donde se ingresa
una corriente de 12mA.
Y después de esto se verá tanto como en el Transmisor e Indicador de

Presión y en el Twido la presión media que posee este dispositivo.
Ilustración 197: Visualización por medio de luz piloto presión media.
Página N° 171
Ilustración 198: Visualización por medio del PIT de presión media.
Ilustración 199: Visualización por medio del Twido de la presión media.
Para la realización de la simulación de presión alta se enviará una corriente al

dispositivo por medio del handheld, ingresando a la opción “Other” donde se
ingresara una corriente de 20mA.
Página N° 172
Y después de esto se verá tanto como en el Transmisor e Indicador de

Presión y en el Twido la presión media que posee este dispositivo.
Ilustración 201: Visualización por medio de luz piloto presión alta.
Ilustración 202: Visualización por medio del PIT de presión alta.
Ilustración 203: Visualización por medio del Twido de la presión alta.
Página N° 173
GLOSARIO
Redes Es el conjunto de medios (transmisión y conmutación),

tecnologías (procesado, multiplexación) y protocolos,
necesarios para la realización del intercambio de
información entre los usuarios de la red.
Conmutación Es la acción de establecer una vía, un camino, de
extremo a extremo entre dos puntos, un emisor y un
receptor a través de nodos o equipos de transmisión.
La conmutación permite la entrega de la señal desde
el origen hasta el destino requerido.
Multiplexación Es la combinación de dos o más canales de
información en un solo medio de transmisión usando
un dispositivo llamado multiplexor.
Modulación Es un conjunto de técnicas que se usan para
transportar información sobre una onda portadora.
Estas técnicas permiten un mejor aprovechamiento
del canal de comunicación lo que posibilita transmitir
más información en forma simultánea además de
mejorar la resistencia contra posibles ruidos e
interferencias.
Protocolo (Comunicación) Es un sistema de reglas que permiten que dos o más
entidades de un sistema de comunicación se
comuniquen entre ellas para transmitir información por
medio de cualquier tipo de variación de una magnitud
física. Los protocolos pueden ser implementados
por hardware, por software, o por una combinación de
ambos.
Página N° 174
Hardware Son todas las partes físicas de un sistema informático;

sus componentes son: eléctricos, electrónicos,
electromecánicos y mecánicos. Son cables, gabinetes
o cajas, periféricos de todo tipo y cualquier otro
elemento físico involucrado.
Software Soporte lógico en el cual se puede configurar y
programar un sistema informático, que comprende el
conjunto de los componentes lógicos necesarios que
hacen posible la realización de tareas específicas.
Bus de campo Es un sistema de transmisión de información que
simplifica la instalación y operación de máquinas y
equipamientos industriales utilizados en procesos de
producción.
Full dúplex Los sistemas y redes de comunicaciones modernos
funcionan en modo dúplex permitiendo canales de
envío y recepción simultáneos.
E/S Entradas y salidas que puedan tener los distintos
dispositivos o controladores, pueden ser analógicas o
digitales.
Redes digitales Son aquellas redes en la que la comunicación se hace
de forma binaria a través de 1 y 0 la cual se encuentra
comúnmente en los controladores.
Conexión punto a punto Conexionado que permite la comunicación entre un
dispositivo a otro dispositivo de un proceso.
Conexión MultiPunto Conexionado que permite la comunicación entre un
dispositivo a dos o más dispositivos de un proceso.
Estándar de comunicación internacional IEC62026-2 y
AS-i
Europeo EN 50295 para el nivel de campo más bajo.
Diseñado en 1990 como una alternativa económica al
Página N° 175
cableado tradicional. La idea original fue crear una red

simple para sensores y actuadores binarios, capaz de
transmitir datos y alimentación a través del mismo bus,
manteniendo una gran variedad de topologías que
faciliten la instalación de los sensores y actuadores.
Sensores Es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas
o químicas, en un proceso, y transformarlas en
variables eléctricas. Las magnitudes físicas pueden
ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica,
distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento,
presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH.
Actuadores Es un dispositivo capaz de transformar energía
hidráulica, neumática o eléctrica en la activación de un
proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un
proceso automatizado. Este recibe la orden de un
regulador o controlador y en función a ella genera la
orden para activar un elemento final de control como
una válvula, motor, bombas, cilindros, entre otros.
Controladores Es un programa informático que permite al sistema
operativo interaccionar con un periférico, haciendo
una abstracción del hardware y proporcionando
una interfaz para utilizar el dispositivo.
Dispositivos Son componentes físicos que se utilizan para grabar
y/o leer los datos de un soporte de almacenamiento de
datos de forma permanente o temporal. Una unidad de
disco junto con los discos que graba, son dispositivos
de almacenamiento.
Periférico Es la denominación genérica para designar al aparato
o dispositivo auxiliar e independiente conectado a
Página N° 176
la unidad central de procesamiento de la

computadora, un ejemplo son los monitores.
Token ring Es una arquitectura de red desarrollada por IBM en los
años 1970 con topología física en anillo y técnica de
acceso de paso de testigo, usando una trama de 3
bytes llamado token que viaja alrededor del anillo.
Token passing Es un método de acceso al canal , donde una señal de
llamada testigo se pasa entre los nodos que autoriza
el nodo para comunicarse, es una combinación entre
maestro/esclavo y token bus.
Finales de carrera Son dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos
situados al final del recorrido o de un elemento móvil,
con el objetivo de enviar señales que puedan modificar
el estado de un circuito.
Fotocélulas Es un dispositivo electrónico que responde al cambio
en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de
un componente emisor que genera la luz, y un
componente receptor que percibe la luz generada por
el emisor.
Relés Es un dispositivo electromecánico. Funciona como un
interruptor controlado por un circuito eléctrico en el
que, por medio de una bobina y un electroimán, se
acciona un juego de uno o varios contactos que
permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos
independientes.
PLC (Controlador Lógico Es una computadora utilizada en la ingeniería
Programable) automática o automatización industrial, para
automatizar procesos electromecánicos, tales como el
Página N° 177
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de

montaje o atracciones mecánicas.
Red en Bus Es aquella topología que se caracteriza por tener un
único canal de comunicaciones al cual se conectan los
diferentes dispositivos.
Red en anillo Es una topología de red en la que cada estación tiene
una única conexión de entrada y otra de salida. Cada
estación tiene un receptor y un emisor que hace la
función de traductor, pasando la señal a la siguiente
estación.
Red en Estrella Es una red en la cual las estaciones están conectadas
directamente a un punto central y todas las
comunicaciones se han de hacer necesariamente a
través de éste. Los dispositivos no están directamente
conectados entre sí, además de que no se permite
tanto tráfico de información.
Red Ethernet Es un estándar de redes de área local para
computadores con acceso al medio por detección de
la onda portadora y con detección de colisiones. La
utilización de esta red, conecta principalmente a la
estación de trabajo con el controlador y
posteriormente con el host.
Red Híbrida Es una red que combina dos redes la cual pueden ser
anillo y malla o varias otras combinaciones de redes.
Servidor Es en donde se almacena toda la información,
configuración y alteraciones realizadas en la red, es
decir, en donde se respalda las configuraciones y
parámetros de los componentes de campos.
Página N° 178
Smart Grids (red eléctrica Se puede definir como la integración dinámica de los
inteligente) desarrollos en ingeniería eléctrica y los avances de las
tecnologías de la información y comunicación, dentro
del negocio de la energía eléctrica (generación,
transmisión, distribución y comercialización,
incluyendo las energías alternativas) permitiendo que
las áreas de coordinación de protección, control,
instrumentación, medida, calidad y administración de
energía, etc., sean concatenadas en un solo sistema
de gestión con el objetivo primordial de realizar un uso
eficiente y racional de la energía.
Tabla 8: Glosario
Página N° 179
BIBLIOGRAFIA
Vicente Guerrero, Ramón L. Yuste, Luis Martínez: Comunicaciones
Industriales. Editorial Alfa Omega Grupo editor S.A: Mexico, 2010.
Oliva, Nuria Castro Gil, Manuel Alonso Díaz Orueta, Gabriel: Redes de
comunicaciones industriales. UNED - Universidad Nacional de Educación a
Distancia ,2013.
Rodríguez Penin, Aquilino: Comunicaciones industriales. Marcombo, 2008.
Castro Gil, Manuel-Alonso Díaz Orueta, Gabriel Mur Pérez, Francisco:

Comunicaciones industriales: principios básicos. UNED - Universidad Nacional
de Educación a Distancia, 2007.
Castro Gil, Manuel-Alonso Díaz Orueta, Gabriel Mur Pérez, Francisco:

Comunicaciones industriales: sistemas distribuidos y aplicaciones. UNED -
Universidad Nacional de Educación a Distancia, 2007.
Página N° 180
ANEXOS
Página N° 181
PLANO ESQUEMÁTICO DEL PROYECTO
Página N° 182
PLANO CONEXIONADO ELÉCTRICO
Página N° 183
TABLAS DE MANDO Y ESTADO VARIADOR MICROMASTER
Con la Opción PP03, se usarán cuatro palabras del área de proceso (PZD) de
intercambio de datos entre maestro y esclavo (dos palabras de entrada y dos de
salida).
 Primera palabra de salida o Palabra de mando (STW)

En ella, mediante la activación o desactivación de sus bits,
indicaremos como queremos que funcione el convertidor y
cuando debe ponerse en marcha, como debe pararse, como
cambiar el sentido de giro, entre otros.
 Segunda palabra de salida o Valor consigna
En ella indicaremos el valor que le queremos dar de consigna,
que corresponderá en proporción a los siguientes valores:
 Valor 0, tendremos una frecuencia de
salida 0.
 Valor 40000 (hexadecimal) o 16384
(decimal) tendremos la frecuencia de
salida máxima programada en el variador
(P1082).
 Primera palabra de entrada o palabra de estado (ZSW).
En ella tendremos información del estado del convertidor. Si ha
alcanzado la velocidad programada, si gira izquierda o derecha,
entre otros.
 Segunda palabra de entrada o valor real (HIW).
En ella recibiremos la información del convertidor donde nos
indica el valor real de la frecuencia que está suministrando en
se momento el convertidor.
Página N° 184
Las tablas que se muestra a continuación se obtuvieron del manual del módulo
Profibus del variador obtenidos directamente de la página oficial de Siemens.
Página N° 185
Página N° 186
Para realizar la lógica de control se utilizan estas direcciones:
 STW = Palabra de mando (AW0)

 HSW = Valor de consigna principal (AW2)
 ZSW = Palabra de estado (EW0)
 EW0 = Valor real principal (EW2)
En las páginas 184 a 186 se señalan para que se utilizan las palabras de mando,
de estado, valor de consigna principal, valor consigna real. Pero para lograr una
orden debe tener un valor en decimal para que el variador cumpla alguna acción
que se le solicito.
La obtención de estos valores fueron guiados mediante el libro “Comunicaciones

Industriales”, en donde explica cómo se obtiene cada valor que se le asigna a la
palabra de mando y palabra de estado, a continuación se encuentra el extracto del
libro que muestra el procedimiento que se debe realizar y se puede apreciar en las
páginas 188 y 189.
Página N° 187
Página N° 188
Página N° 189

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Ingeniería en Automatización y Control Industrial

Módulo de Redes de Comunicaciones

Trabajo desarrollado para optar al título de Ingeniero

Integrantes: Leonardo Cifuentes R.

Fecha: Diciembre 2015

2.1.4 Tipos de redes de campo más importantes ............................................ 31

 Estructura red Profibus DP .................................................................... 57

3.4 COMUNICACIÓN RED HART .................................................................... 131

Ilustración 23: Cable MPI. ...................................................................................... 74

Ilustración 64: Ventana Programación 1. ............................................................. 100

Ilustración 104: Configuración del equipo. ........................................................... 121

Ilustración 145: Rangos del PIT. .......................................................................... 140

Ilustración 186: Ingreso a Output condition. ......................................................... 166

Tabla 1 Implementación de última generación ...................................................... 24

Las redes de comunicaciones industriales tienen una función esencial en la

Las redes industriales como elemento de comunicación entre ordenadores y

Los objetivos de las redes de comunicación industriales para la automatización

En la industria existen diversos protocolos de redes industriales en donde los

Mediante la investigación de diversos protocolos de comunicaciones

Para el desarrollo del proyecto, se utilizaron diversos instrumentos que

Los resultados obtenidos después de la elaboración del módulo fueron

Con el trabajo concluido se logra dejar un módulo didáctico que estará a

1.3 PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN

1.3.1 Identificación del problema

1.3.2 Fundamentación de la elección del problema

1.3.3 Alcance del proyecto

1.5 RESEÑA HISTÓRICA

1.5.1 Protocolo Modbus

1.5.2 Protocolo Profibus

1.5.3 Protocolo HART

En 2007, el estándar WirelessHART, que agrega capacidades inalámbricas

1.6 ACTUALIDAD NACIONAL

En Chile, en los últimos años, el desarrollo de las diversas tecnologías de

Actualmente en Chile, las industrias mineras se preocupan más de la

Algo que se encuentra en desarrollo continuo son las conexiones

1.7.1 Evaluación Legal

1.7.2 Normas sobre las comunicaciones

Sistemas realizados por grandes empresas (multinacionales) generalmente, y

1.7.3 Organismos de normalización

1.7.4 Normas internacionales

 ISO (International Standards Organization).Genera normas para todas las

1.7.5 Normas continentales

 CEN (Comité Européen de Normalisation). Es el encargado de generar todas

A nivel de Estados Unidos, las que afectan al campo de las comunicaciones

 ANSI (American National Standards Institute). Instituto americano de normas

 EIA (Electronics Industries Associates). Asociación de industrias del sector

1.7.6 Normas nacionales

1.7.7 Evaluación Técnica

Se puede observar que en la variedad de procesos industriales los elementos

Los riesgos del módulo se enfocan principalmente en la comunicación de

Tomando en cuenta que para realizar la comunicación además de tener una

1.7.8 Evaluación Económica

Los materiales financiados por el equipo de trabajo son netamente utilizados

La idea principal de los instrumentos implementados en el módulo es señalar

 Variador de frecuencia: Ubicado en el protocolo Profibus del módulo

 Motor: Ubicado en el protocolo Profibus del módulo

Dependiendo del módulo deseado los valores podrían ser:

Tabla 1 Implementación de última generación

Tabla 2 Implementación actual

Si bien la diferencia monetaria entre un módulo de última generación con uno

2.1 BUSES DE CAMPO

En los primeros tiempos, se ofrecían soluciones privadas poco flexibles,

Un bus de campo es un sistema full dúplex digital de transmisión de datos, que