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UNIDAD I.
FUNDAMENTOS BASICOS DE FRACCIONAMIENTO
PAGINA.
INTRODUCCION 3
1. CONCEPTOS BASICOS 3
INTRODUCCION
1. CONCEPTOS BASICOS
Condensación parcial: Enfriamiento de una mezcla hasta una temperatura específica para
condensar una fracción de la misma.
Destilación: Proceso utilizado para separar los constituyentes de una mezcla líquida,
basado en la diferencia entre sus volatilidades o presión de vapor.
Destilación instantánea por una expansión (single flash): Separación de una mezcla en
una corriente de vapor y otra de líquido por la vaporización de la misma en un tambor de
separación, en el cual se permite que la mezcla alcance el equilibrio.
Rectificación: Es una destilación realizada de tal manera que el vapor obtenido en la torre
se pone en contacto con una fracción condensada del vapor previamente producido en el
mismo aparato. De este contacto resulta una transferencia de material y un intercambio de
calor, consiguiéndose así un mayor enriquecimiento del vapor en los elementos más volátiles
del que podría alcanzarse con una simple operación de destilación que utilizara la misma
cantidad de calor. Los vapores condensados que se retornan para conseguir este objetivo se
denominan reflujo.
Componentes claves: Son los componentes de una mezcla que determina su grado de
separación por destilación. El más volátil de estos componentes es el componente clave
liviano, y el menos liviano es el componente clave pesado.
Corte: Fracción de un crudo que hierve dentro de unos límites de temperatura específicos.
Normalmente los límites se toman en base a los puntos de ebullición verdaderos del ensayo
del crudo.
Crudo reconstruido: Crudo mezclado con una fracción específica de otro para lograr
alcanzar alguna propiedad determinada.
Crudo reducido: Crudo cuya densidad API se ha reducido por la destilación de los
componentes más volátil.
Destilados medios: Material que hierve dentro de un intervalo general de 330° a 750° F.
Este rango incluye normalmente kerosén, combustible diesel, aceite de calefacción y
combustibles ligeros. Los puntos reales de corte inicial y final se determina mediante las
especificaciones de los productos deseados.
Gasoil: Corte de la torre atmosférica que hierve en el rango de 300 a 700° F. El corte exacto
se determina por las especificaciones de los productos.
Kerosén: Producto destilado medio compuesto de material de 300 a 550° F. El corte exacto
viene determinado por las diversas especificaciones del kerosén acabado.
Rehervidor: Equipo cuyo único propósito es el vaporizar parte de los líquidos que están en
el fondo de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope de la torre.
Cualquier líquido que no se vaporice en el rehervidor pasa a ser producto de fondo.
manera, los dispositivos de contacto tienen el mismo efecto que una serie de etapas de
vaporizaciones en equilibrio.
Arrastre: El arrastre consiste en una dispersión fina o neblina de líquido en el plato, el cual
comienza a ser arrastrado hacia el plato superior. Esto es causado por una excesiva
velocidad del vapor a través de los orificios de los platos para una carga de líquido
relativamente baja. La alta velocidad a través de los orificios es causada por una carga de
vapor alta y/o bajo porcentaje de área abierta en el plato.
Capacidad máxima: La capacidad máxima es la carga máxima de vapor que la torre puede
manejar, la cual depende principalmente de las propiedades del sistema. La carga de vapor
no puede ser incrementada por cambios en el diseño del plato o aumentos en el
espaciamiento entre los platos, sino solamente por aumentos en el área libre de la torre.
Goteo (Weeping): El punto de goteo se define como el flujo de vapor al cual el líquido
comienza a pasar a través de los orificios del plato en forma continua. Esto no es
necesariamente el límite inferior de operación para una buena eficiencia del plato. Para
sistemas con altas relaciones de líquido, una pequeña cantidad de líquido pasando a través
de los orificios no reducirá considerablemente la eficiencia del plato.
Plato teórico: Unidad teórica de contacto que representa una etapa ideal de destilación
(etapa teórica), la cual cumple con las siguientes condiciones ideales: (1) opera en estado
estacionario, obteniendo un producto líquido que entra a la etapa están perfectamente
mezclados y en contacto íntimo; (3) todo el vapor y líquido que sale de dicha etapa está en
equilibrio a las condiciones de temperatura y presión de la misma. Un plato o bandeja de un
fraccionador real es generalmente menos eficaz que un plato teórico. La relación del número
de platos teóricos necesarios para realizar una separación por destilación entre el número de
platos reales utilizados, proporciona la eficiencia del plato.
Relación de reflujo: Cantidad de reflujo por cantidad unitaria de destilado que sale del
proceso como producto.
Los platos tipo válvula no son recomendados para servicios sucios, corrosivos, o con
formación de coque, tal como una fraccionadora de livianos en craqueo con vapor,
fraccionadoras de viscoreducción, etc. Para estos servicios se prefiere platos perforados. Si
se prevé una severa formación de coque, se deberían usar placas deflectoras.
En la mayoría de las torres, los platos perforados con una flexibilidad de 2/1 ó 3/1 son
normalmente adecuados y su uso es altamente recomendado. Si se requiere una mayor
flexibilidad, los platos tipo válvula pueden ser especificados. La experiencia ha demostrado
que las válvulas se desgastan, por ejemplo en varias unidades de destilación al vacío se ha
presentado este problema. Para solventarlo, las torres de destilación al vacío deben ser
dotadas con dispositivos para evitar el giro o rotación de las válvulas, y adicionalmente deben
ser planas para prevenir, en todas las aplicaciones, el contacto completo de la válvula con la
bandeja ó soporte del plato. En otros servicios, el uso de los platos tipo válvulas es
recomendable cuando se quiere obtener una alta flexibilidad.
El diseño apropiado de un plato tipo válvula da como resultado una configuración de plato
que en las condiciones de operación a las que se verá sometido realizará su función de
separación con eficiencia razonable, será estable y no presentará comportamientos
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inadecuados tales como inundación por chorro, soplado, vaciado, capacidad máxima o mala
distribución de vapor, todo ello sin incurrir en costos excesivos.
Los platos perforados pueden ser usados en casi todos los servicios de destilación,
incluyendo los sistemas donde hay transferencia de calor. Pueden ser diseñados para operar
satisfactoriamente dentro de una amplia variedad de condiciones de operación. Poseen una
capacidad igual o mayor que los platos tipo casquete de burbujeo bien diseñados, debido a
que el arrastre no se hace significativo hasta que el flujo de vapor alcanza un 90% del punto
de inundación.
Además, las pruebas en planta muestran que la eficiencia puede ser tan alta como
la de cualquier otro plato comercial. Los platos perforados no son recomendados para
servicios que requieran de una alta flexibilidad (mayor de 3:1), en estos casos es preferible
usar dispositivos de sellado positivo (casquetes de burbujeo o válvula) aunque esto aumente
los costos.
Estos platos pueden ser usados en servicios donde hay ensuciamiento, pero en estos casos
es necesario considerar grandes orificios de hasta 3/4 a 1 pulg.
En una etapa simple: Consiste en separar una cantidad específica de una alimentación en
sus componentes. La alimentación se introduce en un recipiente cilíndrico y se calienta hasta
ebullición. Los vapores condensados se separan por el tope en un acumulador mientras que
los componentes restantes requieren de una separación adicional, la mayor parte del
componente volátil se debe retirar del lote antes de continuar el proceso.
Este tipo de equipos simple proporciona un sólo plato teórico de separación y su uso se limita
a trabajos preliminares. Es muy usada para caracterizar corrientes líquidas tal como la curva
de destilación ASTM.
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El equipo permite obtener productos con un rango estrecho de composiciones con el uso de
la rectificación. El diseño se basa en la cantidad a procesar y la relación necesaria de
vaporización. Hoy en día se usa poco y probablemente se encuentra a pequeña escala en la
industria química o en laboratorios analíticos, en la caracterización de corrientes tal como la
curva de destilación TBP.
En una etapa simple: Es la más sencilla de las operaciones e involucra una sola etapa
teórica, usualmente llamada vaporización instantánea ”Flash”. Consiste en vaporizar
parcialmente la alimentación en una operación de una etapa simple dentro de un recipiente
cilíndrico llamado tambor de vapor ”flash drum” a una temperatura y presión dada.
En etapas múltiples: El proceso involucra más de una etapa en las cuales los vapores
ascendentes y líquidos en contracorriente pasan a través de varios internos que promueven
la transferencia de masa entre las dos corrientes. Esta operación se denomina también
destilación fraccional o fraccionamiento. La alimentación puede ser introducida en cualquier
punto de la torre, los productos de tope salen como vapor y en el fondo como líquido, otros
productos también se obtienen de puntos intermedios.
Las torres convencionales pueden presentar dos tipos de condensadores: total o parcial. En
el caso del condensador total los vapores que salen del plato en el tope son condensados,
mientras que el condensador parcial, los vapores que salen en el tope son condensados
parcialmente y el líquido producido es reciclado nuevamente a la torre como reflujo. En este
tipo de dispositivo están presentes dos secciones: rectificación y despojamiento. La sección
de rectificación permite aumentar la pureza del producto más liviano y se encuentra
localizada aguas arriba del plato de alimentación. La sección de despojamiento permite
mejorar la recuperación del producto de tope y se encuentra localizada debajo del plato de
alimentación. El condensador en el tope y el rehervidor en el fondo de la columna son
considerados como etapas teóricas adicionales. Son muy frecuentes las operaciones
industriales que utilizan este tipo de destilación.
y agua los más comunes. Existen otros factores que deben considerarse como la estabilidad
de los componentes y sus temperatura crítica. Destilación a presión atmosférica: La
destilación a presión atmosférica no es más que una destilación continua multietapas donde
se logran separar los componentes por punto de ebullición o rango de ebullición.
Destilación a alta presión: Cuando compuestos volátiles son destilados (como gases a
condiciones atmosféricas), se emplean altas presiones para aumentar su temperatura de
condensación. Existen casos en que la presión está limitada por el calor sensible del
producto de fondo o por su temperatura crítica. La temperatura de fondo debe ser más baja
que la temperatura crítica de los productos pesados, de otra manera no estaríamos hablando
de destilación. Se emplea en la manufactura del etileno.
Destilación al vacío: Cuando la alimentación está integrada por componentes de alto punto
de ebullición que son demasiado alto para destilarlos en un torre a presión atmosférica, la
destilación se lleva a cabo a presiones de vacío para reducir la temperatura de la torre. Las
propiedades del producto de fondo usualmente determinan el tipo de vacío a ser usado, por
ejemplo los hidrocarburos saturados pueden calentarse cerca de 750 °F antes de que
comiencen a craquearse.
Como una alternativa al vacío las alimentaciones pueden ser destiladas a presión
atmosférica por el uso de vapor para reducir la presión parcial de los componentes
alimentados y entonces permitir su vaporización a temperaturas por debajo de su punto de
ebullición normal.
El hecho de que el solvente pueda ser recuperado por destilación simple posteriormente
hace la destilación extractiva un proceso menos complejo y más útil que la destilación
azeotrópica. Un ejemplo de destilación extractiva es la separación de n–heptano y tolueno
empleando fenol.
La producción del gas natural asociado al petróleo está aliada con las metas de producción
del crudo. La declinación de los pozos productores de crudo, la eficiencia de la tecnología del
gas han hecho más concordante esta relación. El gas natural es en los países donde una
sola casa matriz maneja el negocio del crudo y del gas, un factor básico en la recuperación
secundaria de yacimientos.
El sistema del gas natural asociado al crudo, tiene una estructura que está definida en base a
los factores: calidad del gas, estructura del mercado externo al sistema del gas, y al gas
como factor de recuperación de yacimientos. La figura se representa la Estructura Universal
del Sistema del Gas Natural.
La extracción de líquidos del gas natural por proceso criogénico con turbo expansión se
realiza en las plantas San Joaquín y Santa Bárbara.
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Los líquidos del gas natural producidos en estas plantas son llevados al Complejo de
Fraccionamiento de José, en donde son separados y llevados al mercado nacional e
internacional.
El gas residual que sale de estas plantas es llevado por gasoductos a los clientes del
mercado nacional.
La estructura de las plantas de extracción viene dada básicamente por la calidad del gas que
maneja, la tecnología que se utiliza y el marco de productos requeridos.
Los equipos generadores de líquido en la planta se sitúan entre la deshidratación y las torres
de recobro y acondicionamiento de productos. Pueden agruparse en un subsistema menor,
ya que sus funciones están orientadas al logro de la generación de los líquidos. Este
subsistema menor es identificable en toda planta de extracción de líquidos del gas natural
que utilice turboexpansores.
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Las plantas de extracción criogénica por turboexpansión requieren de una serie de módulos
auxiliares que no forman parte de la línea básica de procesamiento pero son en presión
doble para el funcionamiento de la planta. A este subsistema menor se le da el nombre de:
Subsistema Menor de Módulos de Apoyo. Entre los módulos auxiliares están: agua de
enfriamiento, Mechurrios, refrigeración mecánica (Chiller), otros.
8.1. ENDULZAMIENTO
Endulzamiento con aminas, se refiere a la tecnología utilizada para extraer los gases ácidos
del gas agrio y llevarlo a las especificaciones del requerimiento o del contrato (ver figura 1).
Consiste en una reacción, a baja temperatura y alta presión, que permite la unión de los
gases ácidos con las aminas. La regeneración de las aminas es la reacción contraria o de
disociación, para la cual se requiere baja presión y alta temperatura.
En los procesos de desacidificación con aminas, la solución de amina circula continuamente
en la planta, absorbe el gas ácido en el contactor y se regenera en la torre de regeneración.
Adicionalmente, la planta requiere de intercambiadores de calor, un separador trifásico
horizontal que trabaja como tanque de venteo, las bombas que impulsan la solución y el
tanque de almacenamiento.
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La reacción de la amina con los gases ácidos se realiza a alta presión y baja temperatura.
Cada tipo de amina trabaja según especificaciones predeterminadas; por ejemplo: 3,4 moles
de MDEA por cada mol de gas ácido que se deba retener. La amina, a su vez, se disuelve en
agua en un porcentaje por peso, previamente establecido. Las condiciones necesarias para
realizar la reacción se suplen en el contactor (figura 2).
La amina cargada con los gases ácidos (amina rica) sale de la torre de absorción e inicia un
recorrido hacia el regenerador. En este trayecto debe bajar la presión desde 1200 LPCM
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(caso de la planta Muscar) hasta 18 LPCM (el rango es aproximado), y subir la temperatura
desde el nivel del ambiente hasta el de regeneración. Una vez purificada, recibe el calificativo
de amina pobre.
La amina rica (cargada con gas ácido), al salir del contactor, entra al tanque de venteo,
donde se separan los hidrocarburos absorbidos, y sigue hacia el regenerador, pasando por el
intercambiador amina rica - amina pobre, en el cual aprovecha la energía disponible para
acercarse a la temperatura de burbujeo requerida para la regeneración.
La amina rica llega al regenerador a una presión muy cercana a la atmosférica y con una
temperatura aproximada de 195°F. Es necesario evitar que los vapores ácidos se separen
antes de entrar al regenerador, porque ello produce una alta
corrosividad en las tuberías. Entre el contactor y el regenerador se requiere una caída de
presión (por las condiciones termodinámicas de la reacción) que se realiza con una válvula
ubicada a la salida del contactor. La regeneración de la mezcla amina-agua se lleva a cabo a
la temperatura de burbujeo de la solución. Para alcanzar esta temperatura, el calor requerido
en el regenerador se obtiene de vapor de agua (en una relación cercana a 1 libra de
vapor/libra de amina) o utilizando aceite caliente.
La amina pobre, que sale del regenerador caliente y a baja presión, se debe llevar a
condiciones de baja temperatura y alta presión, para introducirla en el contactor. La
temperatura se empieza a bajar en el intercambiador amina-amina, y se completa el
enfriamiento con un enfriador ubicado a la entrada del contactor. La presión se eleva con una
bomba de alta presión que alimenta el contactor con la amina pobre.
La amina, por su naturaleza misma, se degrada en contacto con el aire, por efecto de las
temperaturas elevadas, por la entrada de impurezas a la planta y por muchas otras razones.
Al formarse espuma, ésta es arrastrada por el gas dulce saliendo del contactor. La planta se
complementa con filtros mecánicos y de carbón. Para recoger la amina que sale del sistema
se utilizan trampas.
También se requiere de un tanque de abastecimiento para reponer la amina que se pierde o
se deteriora y, en ocasiones, se instala un recuperador de amina, capaz de retener los
sólidos que se han ido acumulando en la solución (véase Fig. 2)
La planta deshidratadora está constituida por dos equipos mayores básicos: una
Absorbedora en la cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presión,
el TEG pobre absorbe la humedad del gas de alimentación, y una Regeneradora en la cual
el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja presión, regresando luego a la primera
unidad para reiniciar el ciclo Secado/Regeneración.
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El gas húmedo (1) (ver Figura No.1) circula a través del separador de entrada (2) donde se
desprende de algunas impurezas, entra a la absorbedora justamente a su punto de rocío.
inicia su recorrido ascendente (3), se pone en contacto con el TEG pobre que a su vez
desciende desde el tope de la columna (4), se seca durante el ascenso y deja finalmente la
unidad por su parte superior (5), como gas seco. Esta corriente intercambia calor con el TEG
pobre (10), siendo su temperatura final, 108ºF.
El TEG rico sale del fondo de la absorbedora (6) a 100ºF, a través de una válvula reguladora
reduce su presión, desprendiendo en consecuencia los hidrocarburos que haya absorbido en
la columna. A su paso por el tope de la chimenea del regenerador (7) circula en un serpentín
que actúa como condensador de glicol, pasando posteriormente a un tanque de venteo (8)
en donde se separan los gases desorbidos.
Del tanque de venteo el TEG rico se filtra e intercambia calor con el TEG pobre procedente
del tanque de almacenamiento (9), y luego, mediante bombeo, alimenta al regenerador a
275ºF. La temperatura en esta unidad crece considerablemente para promover la separación
de TEG (11) del vapor de agua.
El calor se suministra al regenerador mediante un rehervidor a fuego directo, que usa gas
combustible. El TEG regenerado (pobre) pasa del regenerador al acumulador (12), y de éste
al tren de intercambiadores mediante bombeo.
El gas más frío puede generar líquidos que podrían taponar los lechos de mallas
moleculares. Estos líquidos son retenidos por filtros. Los lechos de sílica gel completan la
protección de las mallas moleculares absorbiendo ceras y otros contaminantes.
Usualmente consta de dos o más lechos; mientras uno está en regeneración los restantes
están en operación (adsorción). La alimentación del gas a secar se hace por el tope del lecho
deshidratante.
El gas de regeneración, seco y a alta temperatura (400 °F o más) se alimenta por el fondo
del lecho. Esto evita el arrastre del agua a la zona más seca del tope del lecho.
El gas de regeneración sale del lecho se enfría y pasa luego a un depurador en donde se le
extrae la humedad, para usarlo como gas combustible. Si hay un exceso, se envía a ventas.
En la línea de gas de proceso, a la salida de las mallas, se colocan filtros para polvillo. Estos
filtros deben ser revisados continuamente, ya que su buen funcionamiento impide el paso del
polvillo a equipos fundamentales de éstas tecnologías, como el intercambiador criogénico
(caja fría) y los turboexpansores.
El gas natural rico y seco es procesado en este subsistema con el objetivo de obtener el
máximo de líquido, con el menor costo de refrigeración y compresión y con niveles
adecuados de acondicionamientos de productos. Si el etano no es recobrado el manejo
termodinámico del gas en el subsistema busca evitar la solidificación del CO2. El manejo del
gas en el sistema de enfriamiento busca lo más eficiente y económico posible.
El gas entra al separador de entrada del expansor, el cual es alimentado con parte de los
gases del separador. La presión de entrada al expansor es de 1140 psig y sale a una presión
cercana 420 psig y una temperatura de –70°F y es alimentado al plato No 1 de la torre de
recobro.
El líquido de salida del separador de entrada al expansor, el cual se expande en una J.T.
antes de entrar a la columna de recobro entre los platos 4 y 5, a una temperatura de –47 °F.
Parte del gas de salida del separador de entrada al expansor se envían a la caja fría de
donde salen a - 87°F, se expande en una J.T. hasta –118°F y a 440 psig de presión y son
alimentados al tope de la torre de recobro.
Del tope de la torre de recobro sale gas residual (C1, C2 y CO2) a una temperatura de –
101°F y se convierte en la línea base de intercambio de calor en la caja fría.
El enfriador por propano extrae calor de la masa de gas en procesamiento. Este equipo
forma parte del ciclo de refrigeración del propano. En el enfriador el propano se expande
absorbiendo calor del gas procesado.
El enfriador es un equipo costoso y se usa dentro del esquema de la planta para enfriar el
gas, a niveles en los que puede ser alimentado a los equipos de enfriamiento por expansión,
FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL.
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Es un intercambiador diseñado con los mismos principios que los intercambiadores de tubo y
concha construido con gran superficie de transferencia de calor y materiales de resistencia
adecuada a nivel criogénico. Esto hace a este equipo compacto y muy útil para el
intercambio másico de calor en plantas de extracción criogénicas con turboexpansores.
En las plantas de extracción de líquidos del gas natural con turboexpansor se presentan
líneas de flujo de alto volumen con muy bajo nivel de temperatura que deben ser llevadas a
temperatura ambiente, caso gas residual de salida de las columnas de recobro.
En algunas patentes se localizan más de una caja fría en al estructura del proceso, siempre
maximizando el intercambio de calor entre líneas de la planta.
8.7. TURBOEXPANSOR
El turboexpansor baja la temperatura del gas a nivel criogénico, en forma confiable y de bajo
costo.
Usualmente el gas de salida del tuboexpansor sale por condición de diseño a temperatura y
presión de entrada a la torre de recobro, mejorando así el recobro de los líquidos del gas
natural.
Los gases de salida del turboexpansor puede ir a un separador bifásico. Este separador
recibe el nombre de separador de salida del turboexpansor.
La válvula de expansión J.T. es un elemento del proceso que baja la presión y la temperatura
del gas.
La válvula J.T. tiene muy bajo costo en comparación con el expansor y pueden ser colocados
como complemento a la función de estos en muchos lugares de la planta.
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Este subsistema colecta los condensados de la planta. Mientras la estabilizadora colecta los
condensados de alta presión, la desetanizadora hace lo mismo con los de baja presión.
Ambas los separan en producto de tope, gas residual, y producto de fondo, L.G.N., este
último alimentación de la planta de fraccionamiento de JOSE.
Para plantas alimentadas con gas natural de mayor riqueza, el esquema operativo del
subsistema varía hacia niveles de temperatura más bajas, introduciendo alimentaciones
múltiples a la primera columna (recuperadora de condensados), cuyo producto de fondo se
convierte en la alimentación de la desetanizadora (caso de la planta de Santa Barbara ,
Venezuela), y recurriendo a refrigeración externa, para condensar todos los líquidos
potenciales contenidos en su riqueza.
Los condensados del gas de proceso generados en la sección de alta presión de la planta se
recogen en el tanque “flash” de la torre estabilizadora, donde se acondicionan a la presión y
temperatura de alimentación a la torre, y entran a ella en el plato de tope.
La torre estabilizadora en recuperación de propano, separa una mezcla de los livianos, C1,
C2 y CO2, por el tope, y otra de C3 e hidrocarburos más pesados por el fondo. El vapor del
tope se comprime y recircula a la corriente de entrada al tren, mientras que el líquido de
fondo se mezcla con el producto de fondo de la desetanizadora y se bombea a la planta de
fraccionamiento (ver figura No. 1).
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En el rehervidor, el líquido que sale del plato inferior de la torre absorbe calor del aceite
caliente y vuelve a la estabilizadora por debajo del plato de fondo.
Este líquido de fondo entra al tanque pulmón, cuyas condiciones de operación son iguales a
las del fondo de la columna, antes de emerger como producto de fondo.
9.1.1 DESETANIZADORA
Los vapores del tope pasan por el condensador de reflujo donde condensan parcialmente y
luego al acumulador de reflujo donde se separan; el gas se une con la corriente de gas
residual y el líquido retorna a la desetanizadora por el plato del tope.
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La desetanizadora tiene como función principal separar las dos corrientes que constituyen los
dos productos básicos de la planta, recuperados a partir de la expansión de baja presión. El
producto de tope, vapores de C1, C2, CO2, con trazas de C3 y C4, conforman el gas residual
destinado al mercado de combustibles, y el producto de fondo, líquidos de C3 constituye los
líquidos de gas natural, remitidos a JOSE para fraccionamiento. La desetanizadora es una
torre de platos, diseñada de tal manera que garantice la transferencia de masa y calor
necesaria en cada etapa (platos) para una separación eficiente y operacionalmente segura.
Las dos corrientes de alimentación constituyen reflujos en esta columna que también opera
como una rectificadora. El equilibrio L/V produce una separación neta en el peso molecular
de los productos de tope y fondo. El primero va como gas residual mientras el segundo
constituye una corriente de LGN con destino a fraccionamiento.
La temperatura de salida del condensador de reflujo se controla desviando vapor de tope del
condensador, a través de una válvula de control de temperatura.
Una válvula manual de mariposa se coloca en la entrada del condensador, ajustándola para
balancear la caída de presión a través del intercambiador y del desvío, de manera que el
vapor fluya libremente por la línea del desvío, según el requerimiento del control de
temperatura.
Los líquidos del tambor de condensado que pasan a través del tanque “flash” de alimentación
a la estabilizadora se liberan de agua y livianos, se alimentan como reflujo de la torre
estabilizadora, que opera como una columna rectificadora. Esta operación es necesaria para
ajustar la composición tanto del gas residual como del líquido de fondo, mediante el
intercambio de material que tiene lugar en las etapas de equilibrio L/V dentro de la columna.
La fuente de calor necesaria para vaporizar los líquidos dentro de la columna, proviene del
aceite caliente usado en el rehervidor de fondo de la estabilizadora (cuya carga térmica de
diseño es 11 MM Btu/h para el caso de la planta de Santa Barbara). El permite mantener la
corriente ascendente de vapor, en contacto con el líquido de alimentación que fluye por
gravedad a través de las etapas de equilibrio.
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Normalmente un compresor está en operación y otro en relevo, y cada uno de ellos está
equipado con cargadores de succión de 5 etapas para operar con caudales de 0, 25, 50, 75,
92 y 100 % del valor de diseño.
Los gases del tope de la estabilizadora, no son absolutamente secos, por lo cual debe
hacerse una etapa de separación de fases a la entrada del compresor de tope y a la salida
del enfriador de aire, antes de incorporarlos a la corriente de gas de alimentación del sistema
de deshidratación por glicol. El proceso de compresión se requiere para elevar el nivel de
presión del valor de la estabilizadora de condensado, al valor de la corriente de gas de
entrada.
Un plato de fraccionamiento debe operarse dentro de cierto rango de flujos de vapor y líquido
para obtener un comportamiento óptimo. Fuera de este rango la eficiencia es baja y/o la torre
es inoperante. Las limitaciones del comportamiento de plato se discuten a continuación.
Una velocidad lineal del vapor demasiado alta a través de los orificios del plato y/o
a través del área libre de la torre puede causar:
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1. Inundación del plato debido a la segregación insuficiente en los bajantes, excesiva caída
de presión en el plato y excesivo llenado del bajante.
2. Goteo o vaciado a bajos flujos de vapor
3. Altos gradientes de líquido, los cuales originan una mala distribución del vapor y una pobre
eficiencia de contacto (plato tipo casquete de burbujeo).
Datos
Densidad Vapor = 2 lb / ft 3
Densidad Liquido = 28.8 lb / ft 3
l v
Tension de superficie = 7 dyna / cm Vmax C
Espacio de Bandeja = 20 pulgadas v
Caudal de Vapor = 60480 ft 3 / hr
Solucion
QVapor
DT
V max * 0,7854
C por figura 19-13 GPSA 450
V max = 1647.27047 ft / hr
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Campbell, J. M. Gas Conditioning and Processing, 6th Edition, vol 2. Campbell Petroleum
Series, Norman (0kl), 1.989.
Perry R.H. y Green, D.W. Manual del Ingeniero Químico, 6ª edición (3ª en español). Mac
Graw Hill, 1.992.