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49HR
PERFORADORA
PERFORADORA ELECTRICA
ELECTRICA
PARA
PARA POZOS
POZOS DE
DE TRONADURA
TRONADURA
MANUAL DEL OPERACION
Y MANTENCION MECANICA
Manual No.
10958_SP
SN: 141361
SN: 141364
SN: 141366
S
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49
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141361-64-66mc_SP.cdr Pg. 1
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49
– Tabla de Contenidos –
Este manual esta dividido en secciones mayores que cubren los varios componentes que requieren
servicio y los sistemas de la Perforadora 49HR. Estas secciones y sus contenidos están
organizados de la siguiente forma:
Sección 1 - INTRODUCCIÓN
Sección 2 - OPERACIÓN
Sección 3 - LUBRICACIÓN
Sección 10 - ESQUEMÁTICOS
NOTA IMPORTANTE
Este documento esta protegido por las leyes de derecho de autor donde esto corresponda. Cualquier
reproducción, distribución u otra actividad no autorizada e ilegal, será responsable ante la Ley.
PELIGRO
PELIGRO
El CABLE DE ALIMENTACIÓN debe contener disposición para una conexión a tierra, especialmente
donde sea usado 2,300 volts o superior. En la subestación, la línea de energía debe terminar (vea
párrafo sobre circuitos a tierra) a tierra adecuada y permanente. En la máquina, la línea de
energía debe terminar asegurada mediante una conexión apernada a la estructura de la máquina.
Ésto proporciona tierra constante a la máquina y a su equipamiento eléctrico. La omisión de
proporcionar una adecuada puesta a tierra, pone en peligro a empleados y al equipo.
PELIGRO
Sección 1
Introducción
Tabla de Contenidos
Sección 1
Introducción
INFORMACIÓN GENERAL
Este manual está diseñado para ayudar al usuario en la operación y mantención preventiva de
ésta máquina. Siguiendo paso a paso estos procedimientos fáciles de entender, el operador y ell
personal de mantención pueden ejecutar todas las tareas de manera segura. Es importante recordar
que cuando se usa para ésta máquina un procedimiento sistemático y acabado de mantención y
servicio, se obtendrá un mínimo de detenciones inesperadas y una operación más confiable.
Es política de Bucyrus International, mejorar sus productos cada vez que sea posible y práctico
hacerlo. La compañía se reserva el derecho de hacer cambios o incorporar mejoras a sus máquinas
en cualquier momento. Esto se hará sin incurrir en obligaciones de instalar dichos cambios en
máquinas vendidas previamente. Debido a éste permanente programa de investigación y desarrolo
de producto, algunos procedimientos, especificaciones y repuestos pueden ser alterados, en un
constante esfuerzo por mejorar nuestras máquinas.
SEGURIDAD
Los símbolos de alerta de seguridad mostrados aquí y a través del manual, se usan para llamar la
atención hacia instrucciones relativas a su seguridad personal. Lea y siga cuidadosamente éstas
instrucciones, y observe todos los gráficos de SEGURIDAD, PELIGRO y PRECAUCIÓN montados
en varias áreas de la máquina.
Cuide que cualquiera que atienda esta máquina se preocupe de éstos SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
y sus definiciones. Si es imposible ejecutar en forma segura cualquiera de los procedimientos de
mantención y operación, contacte a su representante regional de Bucyrus o a la fábrica.
Lo siguiente define distinciones entre las instrucciones de seguridad. En todas éstas definiciones
se usa la señal de alerta de seguridad.
NOTA: Esta palabra de señal denota un ítem de información requerida con relación al equipo. Si
no se toma la acción apropiada, puede resultar en pérdidas de tiempo, patrimonio o
lesiones menores.
PRECAUCIÓN: Esta palabra de señal sirve para hacer presente las prácticas de
seguridad o atención directa a prácticas específicas de seguridad
que pueden prevenir posibles lesiones si no se adhiere a las
precauciones.
Operar, mantener o dar servicio a ésta máquina es peligroso si no se ejecuta en forma apropiada.
Cada persona debe convenserse a si misma y a su empleador, de que está alerta, tiene la destreza
necesaria, el conocimiento y las herramientas y los equipos necesarios a mano para la tarea. Es
crítico que todos los métodos usados sean seguros y correctos. Hay representantes y especialistas
de fábrica disponibles para entregar información adicional o asistencia técnica. El operador debe
estar alerta, físicamente sano y libre de la influencia del alcohol, drogas or cualquier medicamento
que pueda impedir su visión, audición o reacciones.
• Todo el personal debe estar familiarizado con la ubicación en la máquina, el uso y operación
de todos los elementos de Primeros Auxilios, extintores de incendio y de otros equipamientos
de seguridad/emergencia.
• Use protectores de oído cuando se exponga a los siguientes niveles de ruido, en exceso a
los períodos que se indican:
8 horas a 90 dBa
4 horas a 95 dBa
• No use anillos, reloj de pulsera o prendas de vestir sueltas cuando trabaje en maquinarias.
Estos pueden quedar atrapadas en partes en movimiento causándole serias lesiones.
• Cuente siempre con una segunda persona para vigilar la línea salvavidas cuando trabaje en
espacios confinados
• Reponga todos y cada uno de los letreros de seguridad y advertencia cuando estén dañados
o hayan sido quitados de la máquina.
• No arranque un motor a puertas cerradas sin contar con adecuados ventiladores extractores
en operación.
• Nunca utilice las tuberías de aire o de sistemas hidráulicos del equipo como soporte cuando
trabaje en la máquina. Desactive o aísle el sistema completo antes de ejecutar mantenciones.
• La máquina debería ser estacionada en un terreno nivelado durante todos los servicios al
equipo y períodos de detención.
• Las grúas y elevadores deben tener la capacidad suficiente para levantar los componentes
pesados (cajas de engranajes, balde, pluma, etc.).Siempre trabaje dentro de las limitaciones
del equipo que está utilizando.
• Asegúrese de que los ítems pesados están debidamente aparejados y soportados desde
grúas o elevadores antes de quitar miembros de soporte desde la máquina.
• Utilice líneas guía o cables para minimizar el giro de componentes pesados en suspensión.
• Disponga de suficiente personal de servicio cuando quite o instale ítems grandes y pesados,
para mantener el control en todo momento.
• Use siempre una correa de seguridad o arnés cuando exista el peligro de caídas.
• Los pisos, pasillos y escaleras deben estar limpios y secos. Después de operaciones de
drenaje, asegúrese de limpiar todos los derrames.
• Los cables eléctricos y los pisos metálicos mojados son una peligrosa combinación.
• Revise todos los cables de acero por si tienen signos que delaten desgaste prematuro o
fallas. Refiérase a la sección 5 de este manual “Cuidado y Mantención de Cables de Acero”,
por más información.
• Adopte precauciones extremas cuando trabaje cerca de líneas o equipos eléctricos, sean
éstos de alto o bajo voltaje. Nunca intente hacer reparaciones eléctricas si Ud. no está calificado.
• Donde sea aplicable, utilice extractores para quitar rodamientos, bujes, engranajes, camisas
de cilindros, etc. Use martillos, punzones y formones solo cuando sea absolutamente
necesario. Asegúrese de usar siempre anteojos de seguridad.
• Tenga extremo cuidado al usar aire comprimido para secar piezas. Use pistolas de aire
aprobadas, que no excedan 30 PSI (207 kPa), póngase anteojos o gafas de seguridad y
disponga defensas apropiadas para proteger a los demás en la zona de trabajo.
• Luego de ajustar y/o dar servicio a la máquina, asegúrese de reinstalar rápidamente los
dispositivos de seguridad, defensas o blindajes,.
• Al trabajar en el sistema de aire acondicionado, se debe usar protección para los ojos en
todo momento. Trabaje en el sistema de aire acondicionado solo en espacios bien ventilados.
• Los Frenos Mecánicos están diseñados solamente para uso como frenaje estático de
sujeción. Úselos como frenos para movimiento (dinámicos), solo en situaciones de
emergencia.
Inspeccione cuidadosamente todas las líneas, tuberías y mangueras. Apriete todas las conexiones
a las especificaciones de torque recomendado. Mire la Sección 4 de este manual por las
recomendaciones de Mantenimiento Programado y los procedimientos de Inspección Diaria.
Repare o reemplace las líneas, tuberías y mangueras sueltas o dañadas, tan pronto sea posible.
Asegúrese que todas las abrazaderas, protecciones y defensas queden correctamente reinstaladas
para prevenir vibraciones y el roce de partes durante la operación.
NO arranque la máquina o mueva ninguno de los controles si una tarjeta de advertencia está fijada
a los controles o en al panel de arranque.
Mantenga todos los trapos de aseo apropiadamente almacenados. NO los deseche en un montón
a bordo de la máquina.
Mantenga todos los compartimentos de las armazones estructurales, pasillos y áreas de trabajo,
limpias y libres de residuos lubricantes.
RECORRIDO (Un solo carril) Use el puño levantado para el lado que
permanece inmóvil, haga un movimiento circular delante del pecho en la
dirección y lado del movimiento que desea (solo las orugas de la grúa).
Los letreros presentados mas abajo están montados en la máquina al ser entregada desde Bucyrus
International, Inc. Éstos letreros de advertencia de peligro dirigen información a los operadores,
personal de mantención o a cualquiera que esté en o cerca de la máquina. La información esta
diseñada para ayudar a prevenir situaciones las cuales pueden resultar en lesiones al personal o
daños a la máquina.
MAQUINARIA DE PROPULSIÓN
La estructura principal de la 49HR es una construcción del tipo caja soldada, con soportes para el
mástil y torres para las patas de extensión, situadas integralmente en una sola pieza.
SALA DE MÁQUINAS
SALA DE MÁQUINAS
El compresor de tornillos está ubicado dentro de la sala de máquinas justo delante de la caja de
engranajes de la bomba hidráulica. El compresor de tornillos rotativos es un compresor del tipo
hélice doble, de una sola etapa y bañado en aceite, con un rango nominal de 3.000 cfm (84.9 m3/
min, @ 65 psi y una presión máxima de operación de 65 psi.
COMPRESOR DE AIRE
SISTEMA HIDRÁULICO.
La presión hidráulica para la operación de la 49HR es proporcionada por cuatro bombas separadas.
Estas bombas están accionadas por el motor eléctrico ubicado en la sala principal de máquinas,
delante del tanque y los filtros hidráulicos.
La cabina del operador de la 49HR, aislada contra el ruido, proporciona un ambiente sellado y
confortable desde donde el operador puede llevar adelante las tareas relacionadas con la operación
de la máquina. La ubicación y diseño de este compartimento ha sido estructurado para proporcionar
los ángulos de visión óptimos con accesibilidad inmediata. La silla giratoria proporciona un acceso
fácil a todos los controles requeridos. La consola de controles auxiliares está cercana para tener
acceso a las funciones adicionales de la máquina. La cabina está provista de dos puertas de
acceso a las plataformas principales.
MÁSTIL.
LLAVE DE DESACOPLE
LLAVE DE DESACOPLE
PORTACABLE
PORTACABLE
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Partes Bajas
Bastidor Oruga Derecha .......................................................... 1 ................ 8,480
Bastidor Oruga Izquierda ......................................................... 1 ................ 8,480
Eje, Ecualizador Frontal Oruga ................................................ 1 ................ 3,370
Eje, Ecualizador Trasero Oruga ............................................... 1 ................ 6,475
Tambor, Transmisión Oruga ..................................................... 2 ................ 1,160
Caja de Engranajes, Planetaria Propulsión ............................. 2 ................ 2,750
Zapata, Oruga ........................................................................ 110 ................. 235
Motor, Ensamblaje .................................................................... 2 ................... 200
Bastidor/Estructura –A
Pata, Bastidor-A Frente ............................................................ 2 ................... 570
Pata, Bastidor-A Trasero .......................................................... 1 ................ 2,855
Cilindro, Cierre Mástil ............................................................... 2 ..................... 15
Pasador, Cierre Bastidor .......................................................... 2 ..................... 15
Pasador, Bastidor-A ................................................................. 8 ..................... 40
Pasador, Pivote Mástil .............................................................. 2 ..................... 15
Escalera, Bastidor-A ................................................................ 1 ..................... 80
Estructura Principal
Estructura Principal .................................................................. 1 .............. 53,915
Ensamblaje Funda, Gato Trasero Izquierdo............................. 1 ................ 2,260
Ensamblaje Funda, Gato Trasero Derecho ............................. 1 ................ 5,740
Cilindro, Gato Hidráulico Nivelación ......................................... 4 ................... 845
Pata Extensible ........................................................................ 4 ................... 660
Zapata Pata Extensible ............................................................ 4 ................... 505
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Sala de Máquinas
Pared, Lado Derecho Sala de Maquinas. ................................ 1 ................ 1,745
Pared, Lado Frontal Sala de Maquinas .................................... 1 ................ 1,040
Pared, Lado Izquierdo Sala de Maquinas ................................. 1 ................ 1,180
Ensamblaje Puerta, Lado Izquierdo ......................................... 1 ................... 135
Cubierta, Hidráulica .................................................................. 1 ................ 1,365
Panel, Techo Central ................................................................ 1 ................... 575
Panel, Techo Trasero ............................................................... 1 ................... 600
Extensión, Lado Izquierdo ........................................................ 1 ................ 8,265
Techo, Removible Sala de Maquinas ....................................... 1 ................... 430
Sección Techo, Sala de Maquinas ........................................... 1 ................ 2,030
Compuerta, Techo Unidad Presurización ................................ 1 ................... 350
Recinto, Ventilador Purga Dynavane ........................................ 1 ................... 375
Conducto, Unidad Transición Presurización ............................ 1 ................... 275
Conducto, Purga Ventilador Descarga Superior ..................... 1 ..................... 90
Conducto, Purga Ventilador Descarga Inferior ........................ 1 ................... 100
Cubierta, Unidad Presurización ............................................... 1 ....................115
Filtro, Purga/Aire conducto Aire ................................................ 1 ................ 1,000
Suporte, Ventilador ................................................................... 2 ................... 145
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Tirantes Mástil
Tirantes, Mástil ......................................................................... 2 ................ 1,555
Manga, Tirantes Mástil (LH) ...................................................... 1 ................... 705
Manga, Tirantes Mástil (RH) ..................................................... 1 ................... 710
Soporte, Lado Izquierdo. Tirantes Mástil .................................. 2 ................... 865
Soporte, Lado Drencha. Tirantes Mástil ................................... 2 ................... 860
Brazo de Soporte, Lado Derecho Honda de Seguridad (Inferior)1 ................... 100
Perno de Argolla ....................................................................... 2 ................... 140
Pasador, de Cierre ................................................................... 2 ..................... 20
Cilindro, Cierre Tirantes ........................................................... 2 ..................... 20
Pasador, Pivote ........................................................................ 8 ..................... 40
Cilindro, Levante Hidráulico Mástil............................................ 2 ................ 1,300
Ensambladura Mástil
Ensambladura de Mástil con Soportes .................................... 1 .............. 26,000
Soporte, Piñón Empuje ........................................................... 42 .................. 100
La Placa, Abajo del Mástil ......................................................... 1 ................ 2,300
Cantidad (Libras
de Peso C/U EE.UU.)
Sección 2
Operación
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 2
Operación
INFORMACION GENERAL
Esta sección del Manual ayudará en la operación de ésta máquina. Proporciona al operador la
ubicación y explicación de los controles, instrucciones para la operación de la máquina y ciertas
técnicas de maniobras. En todo el contenido de esta sección y en el resto del Manual, el uso de los
términos “IZQUIERDA, DERECHA, ADELANTE y ATRAS”, se refieren a ubicaciones de la máquina
vistas por el operador, sentado en la butaca del operador en la cabina.
Trabajar en la vecindad de líneas eléctricas representa un grave peligro y se debe tomar precauciones
especiales. Para los propósitos de este manual estamos considerando que la totalidad de la
máquina o su carga, en cualquier posición que pueda alcanzar, esta dentro de la distancia mínima
especificada por las regulaciones locales, estatales y federales.
Las prácticas de operación segura requieren que Ud. mantenga la máxima distancia posible de
los cables y nunca viole los espacios mínimos.
Antes de trabajar en la vecindad de líneas de energía, tome siempre las siguientes precauciones:
• Siempre contacte a los propietarios de las líneas de energía o el servicio de electricidad más
cercano, antes de comenzar a trabajar.
• Ud. y el representante del servicio eléctrico deben determinar en conjunto, qué precauciones
específicas deben ser tomadas para garantizar la seguridas.
• Es responsibilidad del usuario y del servicio eléctrico, velar para que se tomen todas las
precauciones necesarias.
• Considere a todas las líneas como líneas de energía y trátelas como si estuvieran energizadas,
aun cuando se sepa que la energía está cortada y el cable está visiblemente a tierra.
• Retarde el ciclo de operación. El tiempo de reacción puede ser demasiado lento y las distancias
pueden estar mal estimadas.
• Advierta a todo personal en tierra, que se mantenga todo el tiempo alejado de la máquina.
• Use a un señalero para que guíe la máquina en espacios estrechos. La única responsibilidad
de ésta persona es observar la aproximación de la máquina a las líneas de energía. El señalero
debe estar en comunicación directa con el operador y el operador debe prestar estrecha atención
a las señales.
NOTA: Todos los controles de la consola del operador son eléctricos. Los switches operan
controles eléctricos, válvulas electromecánicas o electrohidráulicas en la máquina. Con
el propósito de describir los controles, la consola será dividida en paneles, describiéndose
los controles en cada uno de ellos. Los paneles de la consola son: Controles principales,
controles de propulsión, switches selectores, controles de nivelación y terminal de
exhibición del operador.
NOTA: Los paneles con controles que se muestran en las páginas siguientes, son los típicos de
aquellos que podrían ser incluidos en una consola.
REÓSTATO DE LEVANTE/EMPUJE
NOTA: Los reóstatos utilizan una escala de referencia y un puntero. Cuando se gira el reóstato,
el puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de la velocidad total
que se está aplicando.
REÓSTATO DE ROTACIÓN
El reóstato de rotación (2) controla la velocidad y dirección del motor de rotación que al girar
accionan la maquinaria para que gire la columna de perforación.
Girando el reóstato hacia la derecha desde la posición “0”, hará rotar la columna de perforación
hacia la derecha. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la derecha.
Girando el reóstato hacia la izquierda desde la posición “0”, hará rotar la columna en la dirección
contraria. La velocidad máxima se obtiene en la posición total hacia la izquierda.
NOTA: Los reóstatos utilizan una escala de referencia y un puntero. Cuando se gira el reóstato,
el puntero indica, en la escala de referencia, el porcentaje relativo de la velocidad total
que se está aplicando.
Los botones de control perforación/propulsión ON (3) y OFF (4), son usados para energizar o
desenergizar las palancas de control y switches de la máquina.
Cuando el switch selector de modalidad operativa está en la posición REMOTO, los botones ON
y OFF no están funcionales.
El switch selector de velocidad levante/ empuje (5) está ubicado sobre el reóstato de levante/
empuje y se usa para determinar el rango de velocidad del reóstato de levante/empuje. El selector
es un switch de cuatro posiciones con las siguientes designaciones: EMPUJE, LEVANTE RÁPIDO,
LEVANTE LENTO Y PORTABARRAS/UNIÓN DE BARRAS.
En la posición EMPUJE, la cual se usa para perforación normal, la máxima potencia de empuje
está disponible pero el rango de velocidad tanto para el empuje como para levante, está limitada a
cerca de 25 pies por minuto (7.62 metros por minuto).
Las posiciones LEVANTE RÁPIDO Y LEVANTE LENTO se usan para levantar las barras a alta
velocidad.
En la posición LEVANTE LENTO se admite la fuerza total de levante y de empuje, pero a la velocidad
se le permite alcanzar un nivel más alto (típicamente de 65 pies por minuto o 19.8 metros por
minuto).
En la posición LEVANTE RÁPIDO se admite la máxima capacidad de velocidad del cabezal tanto
para levantar como para bajar. Sin embargo la capacidad de la fuerza en la dirección de bajada
está limitada al peso de la combinación unidad de rotación/barras de perforación. No se le permite
fuerza de empuje adicional al accionamiento, lo cual reduce el riesgo de posibles daños al equipo
durante la operación de bajada.
Como resultado de obtener una velocidad mas alta, la capacidad de fuerza de levante a máxima
velocidad no es tan grande como la que se obtiene en la posición LEVANTE LENTO.
NOTA: La operación con el portabarras también requiere que el ensamblaje del cabezal de
rotación esté sobre el portabarras antes que se permita la operación.
El switch selector de velocidad de rotación (6) es de tres posiciones y está ubicado sobre el
reóstato de rotación. Este switch determina el rango de la velocidad/torque del motor de rotación.
En la posición LENTA, el motor obtiene la máxima capacidad de torque pero la velocidad está
limitada a cerca de 85 a 100 R.P.M. en la broca. En la posición RÁPIDA, el motor tiene una mayor
capacidad de velocidad (rango de 110 a 140 R.P.M.), pero el torque del motor será menor
(típicamente 68% a 74 %). La posición MEDIA, se aplica a operaciones entre las posiciones LENTA
y RÁPIDA.
El switch debería ser instalado en aquel rango que más se acerque a la velocidad deseada de
rotación de la broca. La posición LENTA es suficiente en la mayoría de las condiciones. Si se
desea mayor velocidad, seleccione el rango deseado que se necesite.
El switch freno de levante (7) es de dos posiciones. Se usa para instalar o soltar el freno de
levante.
Este freno debe estar en la posición SOLTAR antes que al accionamiento levante/empuje se le
permita mover el ensamblaje del cabezal de rotación. Situándolo en la posición INSTALAR durante
la operación de la máquina, inhabilita de inmediato la operación del accionamiento levante/empuje.
El switch selector del portabarras (8) tiene cuatro posiciones que se usan para determinar cual de
los portabarras será operado. En las máquinas sin portabarras o solo con uno de ellos, este
switch no se usa.
Este joystick (9) operará el portabarras o las orugas del lado izquierdo (control de propulsión
secundario). Para que este joystick opere el portabarras, la modalidad operativa del switch selector
en el panel de control de propulsión, debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector de
velocidad de levante/empuje (5) en la posición PORTABARRAS/UNION DE BARRAS.
Para que el joystick controle la oruga izquierda, la modalidad operativa del switch selector en el
panel de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA.
Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás del joystick, proporcionarán los movimientos
más rápidos.
Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posición
NEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.
El switch selector del mástil/winche (10) tiene dos posiciones. Girando el switch a la posición
WINCHE, activará el circuito del winche. El joystick asociado con este switch puede usarse entonces
para operar el winche. Girando el switch hacia la posición MÁSTIL activará el circuito de los cilindros
de levante del mástil y el joystick asociado se usa para bajar o levantar el mástil.
Cuando la máquina está equipada con winche a control remoto, este switch tiene cuatro posiciones.
Estas posiciones son: OFF, WINCHE EN REMOTO, WINCHE EN CONSOLA y MÁSTIL. Las
posiciones de WINCHE EN REMOTO y WINCHE EN CONSOLA determinan si se controla el
winche desde la estación remota o desde la consola del operador.
Este switch es operacional solo cuando la modalidad operativa del switch selector en el panel de
control de propulsión está en la posición PERFORAR, está operando el motor del compresor y
NO se está accionando ninguna de las patas de nivelación.
Este joystick (11) se usa para levantar o bajar el mástil, operar el winche auxiliar o la oruga derecha.
Para que este joystick controle la operación de subida y bajada del mástil, la modalidad operativa
del switch selector en el tablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR y
el switch selector mástil/winche (10) debe estar en la posición MÁSTIL.
Para que este joystick controle el winche auxiliar, la modalidad operativa del switch selector en el
tablero de control de propulsión debe estar en la posición PERFORAR y el switch selector mástil/
winche (10) debe estar en la posición WINCHE.
Para que este joystick controle la oruga derecha, la modalidad operativa del switch selector en el
tablero de control de propulsión debe estar en la posición PROPULSIÓN SECUNDARIA.
Empujando la palanca del joystick hacia delante, o levantará el mástil, levantará el cable del winche
auxiliar o va a propulsar la oruga derecha hacia delante.
Tirando la palanca del joystick hacia atrás, o bajará el mástil, bajará el cable del winche auxiliar o va
a propulsar la oruga derecha hacia atrás.
Las posiciones extremas hacia delante o hacia atrás de este joystick, proporcionarán los
movimientos más rápidos.
Este switch está provisto con un dispositivo de cierre. Para mover el switch fuera de la posición
NEUTRO, se debe levantar la perilla del switch.
El switch de llave de broca (12), es un switch con retorno por resorte de tres posiciones. Girando
el switch a la posición EXTENDER, la llave de herramientas se extenderá para apretar la barra de
perforación. Girando el switch a la posición RECOGER, la llave se recogerá soltando la barra.
Este switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están operando.
El switch de la cortina contra polvo (13) es un switch de tres posiciones. Girando el switch a la
posición ARRIBA, levantará las cortinas. Girándolo a la posición BAJAR, bajará las cortinas.
En la posición AUTO, las cortinas son levantadas automáticamente cuando la modalidad operativa
del switch selector en el tablero de control de propulsión está en las posiciones PROPULSIÓN
PRIMARIA, PROPULSIÓN SECUNDARIA O PROPULSIÓN REMOTA. Las cortinas no se bajan
automáticamente, sino que deben ser bajadas moviendo el switch a la posición BAJAR.
Este switch de dos posiciones (14) se usa para mover la escotilla para ver la broca en el suelo.
Girando el switch hacia la posición CERRAR, cierra la escotilla, si se gira el switch hacia la posición
ABRIR, abrirá la escotilla.
Este switch de dos posiciones (2) se usa para instalar la velocidad de propulsión. En la posición
LENTA, la propulsión está en el rango bajo de velocidad (cerca de 30% del máximo). Esta posición
se usa cuando se maniobra en sitios estrechos y en la malla de perforación. La posición NORMAL
se usa cuando se mueve de un sitio a otro.
Este botón pulsador (3) se utiliza para apagar el motor del compresor. El motor se deberá arrancar
nuevamente desde la sala de máquinas.
Este switch (4) se utiliza para abrir o cerrar la válvula de mariposa en la línea de descarga del
compresor. En la posición VENTILAR, la válvula de mariposa se cerrará y el compresor descargará
y ventilará aire hacia la atmósfera. En la posición PERFORAR, la válvula de mariposa se abrirá y
el aire será dirigido a la broca de perforación para barrer los escombros del pozo.
Los controles HVAC consisten en dos (2) switches de cuatro posiciones (5 y 6).
Un switch (5) selecciona la modalidad que se está usando y tiene las siguientes posiciones: OFF,
VENTILADOR, CALOR y FRÍO.
El otro switch (6) controla la velocidad del ventilador para aire de ventilación y aire de circulación.
Las cuatro posiciones son: VENTILACIÓN ALTA, VENTILACIÓN BAJA, CIRCULACIÓN ALTA Y
CIRCULACIÓN BAJA.
Para que los joysticks (8 y 9) controlen las orugas, el switch selector de modalidad operativa (7)
debe estar en la posición PROPULSIÓN PRIMARIA.
Empujando la palanca derecha (8), la izquierda (9) o ambas palancas de los joysticks hacia delante,
la máquina se moverá recto hacia delante, recto, a la derecha o a la izquierda, dependiendo de
cual de la(s) palanca(s) se esté empujando.
Moviendo las palancas atrás, la máquina se moverá hacia atrás, recto, a la derecha o la izquierda,
dependiendo de cual de la(s) palanca(s) se esté empujando.
Al mover las palancas de los joysticks al máximo, hacia atrás o adelante, proporcionarán los
movimientos de mayor rapidez.
Los joysticks están provistos con un dispositivo de cierre. Para mover las palancas fuera de la
posición NEUTRAL, se deben levantar las perillas de los switches.
El switch de la llave para desacople (1) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.
Girando el switch a la posición EXTENDER, la llave de desacople se extenderá agarrando y girando
la barra, rompiendo la unión de las barras. Girando el switch a la posición RECOGER, recogerá el
brazo de la llave y luego recogerá la llave de desacople, alejándola de la barra.
El switch posicionador de barras (2) es un switch con retorno por resorte de 3 posiciones. Girando
el switch a la posición SOBRE EL POZO recogerá los cilindros de alineación del posicionador.
Cuando esté totalmente recogido hará extender el cilindro de las mordazas del posicionador para
agarrar la barra de perforación. Girando el switch a la posición ALMACENAR, recogerá el cilindro
de las mordazas y luego extenderá los cilindros de alineación del posicionador. Este switch es
funcional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando.
Este es un switch con retorno por resorte (3) de 3 posiciones que se usa para iniciar el movimiento
del sellador de polvo de la plataforma de perforación. Girando el switch hacia la posición atrás, el
mecanismo de sellado de polvo se moverá hacia la parte trasera de la máquina. Girando el switch
hacia delante, el mecanismo de sello de polvo se moverá hacia la parte frontal de la máquina. Este
switch es funcional solo cuando las bombas hidráulicas están funcionando y se usa solo en
máquinas que tengan el sistema de perforación inclinada incluido.
El switch de cierre de la estructura “A” (4) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.
Girando el switch a la posición CERRAR extenderá el cilindro del pasador de cierre de la estructura
“A”. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro. Para que este switch sea funcional
las bombas hidráulicas deben estar funcionando, el switch selector mástil/winche debe estar en la
posición vertical con los pasadores de cierre del mástil en posición. Cuando la máquina está
perforando inclinado, estos pasadores están en la posición ABIERTA. Este comando solo se usa
en máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.
El switch de cierre de los tirantes del mástil (5) es un switch con retorno por resorte de tres
posiciones. Girando el switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de cierre
de los tirantes del mástil. Girando el switch a la posición ABIERTA, recogerá el cilindro Para que
este switch sea funcional las bombas hidráulicas deben estar funcionando y el switch selector
mástil/winche debe estar en la posición MÁSTIL. Esto permitirá al switch funcionar en la posición
CERRAR. Para funcionar en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotación debe
estar en el punto límite mas bajo. Esta restricción adicional, de tener la unidad de rotación en su
límite mas bajo, no aplica en máquinas equipadas con el sistema de perforación inclinada incluido.
El switch de cierre del mástil (6) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones Girando
el switch a la posición CERRAR, extenderá el cilindro del pasador de anclaje del mástil. En la
posición ABIERTA, recogerá el cilindro. Antes que este switch sea operable, las bombas hidráulicas
deberán estar funcionando y el switch selector mástil/winche deberá estar en la posición MÁSTIL.
Para que el switch sea funcional en la posición ABIERTO, el ensamblaje del cabezal de rotación
debe estar en el punto límite mas bajo. En máquinas con el dispositivo de perforación inclinada, los
pasadores de anclaje de la estructura “A” también deben estar en su posición antes de que este
switch se torne operable.
El switch de escaleras de acceso (7) es un switch de dos posiciones. Otro switch similar está
ubicado en las escaleras. Dependiendo de la posición de las escaleras, el comando debe ser
movido de su actual posición a la posición opuesta para cambiar la posición de las escaleras.
El switch calefactor de pedestal (8) es un switch de dos posiciones, usado para poner el calefactor
en ON u OFF.
Los indicadores del sistema contra incendio (9) muestran el estado del sistema de supresión
contra incendio.
RADIO
La porción de nivelación de este panel consiste de cuatro joysticks bidireccionales, uno para cada
cilindro de las patas de nivelación y de un switch de nivelación automática.
Los cuatro joysticks bidireccionales (1, 2, 3 & 4) se usan para subir o bajar manualmente las patas
de nivelación. Moviendo un joystick hacia delante se extenderá el cilindro de la pata correspondiente
y elevará esa esquina de la máquina. Tirando la palanca hacia el operador, recogerá el cilindro
correspondiente y bajará esa esquina de la máquina. Estos joysticks no son funcionales si se está
usando el switch de nivelación automática.
NOTA: Los joysticks deben ser movidos en pares. Los joysticks individuales se deben ser usar
solo para el ajuste final de las patas de nivelación. Nunca se deberían mover los cuatro
joystick juntos al mismo tiempo.
El switch de nivelación automática (5) es un switch con retorno por resorte de tres posiciones.
Moviendo el switch hacia la posición EXTENDER, se extenderán los cilindros de las patas y levantará
la máquina. Moviendo el switch a la posición RECOGER, se recogerán los cilindros y bajarán la
máquina. Cuando se usa este switch, los joystick de accionamiento manual no serán funcionales.
NOTA: El switch de nivelación automática es de retorno por resorte. El switch se debe mantener
presionado hasta que la acción deseada de nivelación sea alcanzada. Cuando se suelta,
el switch retornará a la posición neutral pero las patas permanecerán en la posición
hasta la cual fueron movidas.
El switch ON/OFF de inyección de agua (6) es un switch de dos posiciones que se usan para
iniciar o detener el sistema de inyección de agua. Cuando se pone el switch en la posición OFF, se
parará la bomba.
Cuando la máquina está provista con un sistema de lavado de la plataforma, este switch tiene una
posición adicional denominada LAVADO. Cuando el switch está en la posición LAVADO el agua
que va hacia la línea de aire principal se corta y toda el agua se direcciona al sistema de lavado en
la plataforma.
El control de flujo de agua de inyección (7) es un potenciómetro usado para regular el flujo de agua.
Cuando se gira totalmente a la izquierda se cerrará el flujo de agua. Girando el control totalmente
hacia la derecha, se proporcionará el flujo máximo de agua.
BOTÓN DE LA BOCINA
El botón de la bocina (8) se usa para hacer sonar la bocina de advertencia de la máquina.
El botón de reposición del indicador de profundidad (9) es usado para poner en cero el medidor de
profundidad al completar un pozo e iniciar otro, tal cual se muestra en el terminal de la pantalla de
exhibición del Operador. Esta función también se puede manejar desde el en el terminal de la
pantalla de exhibición del Operador.
El switch de control de perforación programada (10) se usa para activar o desactivar el sistema de
control de perforación programada de la máquina. Esta función también se puede manejar desde
el teclado del terminal de la pantalla de exhibición del Operador.
El terminal de exhibición para el operador consiste en una pantalla de matriz activa, teclado y
computadora industrial (PC).
El Terminal de Exhibición del Operador muestra el estado de la información de todos las funciones
de la máquina controladas por el PLC. Algunos parámetros de la máquina pueden ser instalados
utilizando el teclado.
Refiérase a un manual separado para los procedimientos operacionales detallados para el Terminal
de Exhibición del Operador.
NOTA: Los controles mostrados en las siguientes ilustraciones son los típicos controles en una
máquina. Debido a la variedad de controles que pueden ser suministrados para las
necesidades del cliente, asegúrese de conocer bien los controles incluídos en los
gabinetes de su máquina. Todos los controles serán identificados con placa de
designación.
La central de encendido de iluminación está ubicada al lado derecho de la pared frontal de la sala
de máquinas.
La central de encendido de iluminación contiene los interruptores para controlar las luces internas
y externas además de varias funciones auxiliares.
Cada interruptor tiene su rótulo para identificar la función particular en cualquier máquina en
particular.
Los controles son interruptores de circuito operados con palancas de tres posiciones. Moviendo la
palanca en la dirección (ON) se cerrará el circuito mientras que moviéndolo en la dirección contraria
(OFF) abrirá el circuito. La posición central es la posición de disparo. El interruptor se puede
reinstalar moviendo la palanca hacia la posición OFF y luego volverla hacia la posición ON.
El gabinete de bajo voltaje contiene muchos de los interruptores del equipo auxiliar en la perforadora.
Debido a la variedad de los equipos suministrados en una perforadora en particular, en la figura se
muestra un listado de controles típicos que pueden aparecer en el gabinete.
El gabinete controlador programable típico contiene controles como los mostrados en la figura.
Los controles típicos en los gabinetes de accionamiento de levante/empuje y rotación son los
mostrados en la figura inferior.
NOTA: Para la ubicación exacta de los controles de un compresor de aire tipo tornillo de una
máquina en particular, refiérase al manual del fabricante del compresor.
CONTROLES MISCELÁNEOS
Localizados alrededor de la máquina hay varios controles misceláneos y monitores que deberían
usarse con equipo opcional o que no corresponden a los grupos descritos previamente.
La estación portátil de propulsión remota está ubicada en un recinto cerrado bajo la cabina del
operador, al lado derecho de la máquina. La estación incluye dos joysticks, uno para cada oruga,
un botón de parada de emergencia, un selector de velocidad de propulsión y un indicador rojo que
se encenderá cuando la estación está energizada.
El panel de control de llenado remoto del depósito de aceite hidráulico se usa para monitorear el
depósito cuando está siendo llenado. Las instrucciones para el uso de estos controles están
impresas directamente bajo los controles.
Antes de arrancar la perforadora, inspecciónela y asegúrese que está lista para entrar en operación.
La omisión de realizar esta revisión de rutina puede resultar en pérdidas de tiempo innecesarias
Por ejemplo, una pérdida de aceite inadvertida puede implicar una caja de engranajes seca, lo cual
resultaría eventualmente en un excesivo desgaste del engranaje o su destrucción, rodamientos
agripados u otros problemas mecánicos. Gastar unos pocos minutos inspeccionando la máquina
a menudo da como resultado considerables ahorros de tiempo y aumento en la eficiencia de la
máquina. Esta inspección debe realizarse antes de cada turno.
INSPECCION EXTERIOR
1. Revise las áreas alrededor y bajo la máquina por señales de pérdidas de agua o lubricante.
Si se ven gotas aisladas de agua o aceite, la pérdida es mínima. Determine el origen de la
filtración y anótelo en el registro diario. Si se ven manchas de agua o aceite, determine su
origen y tome medidas de reparación
2. Inspeccione las cadenas de las orugas por si hay zapatas rotas o con fisuras, retenes de
pasadores faltantes, pasadores sueltos, y la tensión apropiada de la cadena.
3. Revise si hay filtraciones en la caja de engranajes de las ruedas motrices, los motores
hidráulicos y en las mangueras. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes de las
ruedas motrices.
5. Revise si hay rasgaduras en las cortinas contra polvo. Asegúrese que no estén congeladas
al piso o cubiertas con desmonte.
8. Inspeccione que el vástago de las patas de nivelación tenga una cubierta de lubricante
apropiada. Inspeccione si las zapatas de las patas tienen fisuras, pasadores rotos o faltantes
o excesiva acumulación de suciedad.
9. Inspeccione los tirantes del mástil y sus pasadores de cierre. Reemplace los componentes
faltantes o defectuosos en forma inmediata. Verifique que todos los pernos de ajuste estén
debidamente apretados. Revise todas las mangueras y cilindros por si tienen filtraciones.
10. Inspeccione si los pasadores de la articulación del mástil están sueltos o por fijaciones o
pernos faltantes. Reemplace las partes dañadas o faltantes inmediatamente. Revise la
lubricación de los pasadores y lubríquelos si es necesario.
11. Inspeccione los cilindros de elevación del mástil por pasadores sueltos o chavetas faltantes,
12. Inspeccione si la estructura del mástil tiene planchas, perfiles o travesaños rotos o doblados,
componentes quebrados o faltantes, las cremalleras con apropiada lubricación o excesivo
desgaste. Inspeccione escaleras, pasamanos y plataformas por quebraduras o partes
faltantes. Repárelas o reemplácelas inmediatamente.
13. Revise que la manguera flexible principal, líneas de lubricación y eléctricas que van del mástil
a la unidad de accionamiento de rotación/empuje no tenga interferencias en el mástil, excesivo
desgaste o filtraciones.
14. Revise la seguridad de los cables fijos del mástil. Asegúrese que los cables y soportes están
en buen estado y sin fisuras, herrajes sueltos o faltantes, o cualquier daño que pueda afectar
su efectividad.
15. Cada 160 horas, inspeccione las poleas superiores del winche auxiliar. Todos los pasadores,
chavetas y herrajes deben ser asegurados.
16. Revise que el ducto del ventilador de aire filtrado de la sala de máquinas esté libre de
obstrucciones.
INSPECCIONES A BORDO
1. Inspeccione si las líneas de lubricación del compresor tienen filtraciones. Corrija cualquier
filtración inmediatamente.
2. Revise la condición del filtro de admisión del compresor. Reemplace el cartucho de filtro si
es visible la señal roja del indicador de servicio. Vacíe el depósito de polvo y limpie el elemento
de prefiltro. Inspeccione el alojamiento y ductos por si hay daños o filtraciones. Repare o
reemplace los componentes dañados.
3. Revise el nivel de aceite del tanque de aceite hidráulico. Rellene el depósito al nivel apropiado
tal cual se describe en la placa de instrucciones en el tanque.
4. Revise si hay filtraciones en el sistema hidráulico. Corrija todas las filtraciones inmediatamente
y limpie todos los derrames de aceite.
5. Si la máquina esta equipada con un lubricador de brocas en la línea de aire principal, revise
que el lubricador esté lleno.6. Inspeccione que las estaciones de bombeo de la central de
lubricación automática operen correctamente. Revise el suministro de lubricante y cambie o
rellene los tambores si es necesario.
NOTA: No utilice aire comprimido para limpiar la sala de máquinas. El aire comprimido solo
moverá la suciedad de un lado a otro. Use una aspiradora para quitar la suciedad. La falta
de limpieza al interior de la sala de máquinas causará daños a muchos de los
componentes allí localizados.
12. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes de la bomba, Rellene con el aceite
recomendado a su correcto nivel.
13. Revise que todos los controles operen libremente. Retorne todos los controles a la posición
de OFF o INSTALADO.
14. Inspeccione que en la cabina del operador esté todo limpio y ordenado. Elimine toda suciedad
o desechos de la cabina. Limpie las ventanas para permitir máxima visibilidad para una
apropiada operación.
NOTA: No utilice aire comprimido para limpiar la cabina del operador. El aire comprimido solo
moverá la suciedad de un lado a otro. Use una aspiradora para quitar la suciedad.
15. Inspeccione si las llaves de herramientas operan libremente, si tiene partes quebradas o
faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o acumulación de polvo.
Repare o reemplace las partes dañadas y limpie la plataforma de perforación.
16. Inspeccione si la llave de desconexión automática opera libremente, si tiene partes quebradas
o faltantes, una apropiada lubricación, tienen pérdidas de lubricante o exceso de suciedad
acumulada. Repare o reemplace las partes que sean necesarias. Asegúrese que la llave
está replegada.
17. Inspeccione si el portabarras tiene fisuras o partes faltantes, opera apropiadamente, tiene
acumulación de polvo o pérdidas de lubricante. Asegúrese que la compuerta superior esté
cerrada y que la unidad está en posición almacenada.
18. Inspeccione si el buje guía tiene desgaste excesivo o acumulación de polvo. Inspeccione
también que los ganchos de retención estén asegurados e intactos. No opere la máquina sin
que ambos ganchos de retención estén intactos y firmemente soldados a la plataforma.
19. Revise si la columna de perforación tiene excesivo desgaste, acumulación de polvo, barras
dobladas y las uniones apretadas. Los conos de la broca y sus rodamientos deberían estar
en buenas condiciones. Gire manualmente los conos para asegurarse que rotan libremente.
20. Inspeccione si la caja de engranajes de rotación tiene pérdidas de aceite, líneas dañadas,
acumulación de polvo y otros daños o partes faltantes. Revise el nivel de aceite de la caja de
engranajes. Rellene al nivel apropiado con el aceite recomendado. Revise si las entradas de
ventilación del motor de rotación, tienen hojas, papeles, trapos, etc., bloqueando el flujo de aire.
25. Revise si el deflector de polvo o partículas tiene piezas sueltas o faltantes, desgaste excesivo
o acumulación de polvo. El deflector debería estar sellando firmemente alrededor de la barra
de perforación.
26. Si la máquina está equipada con sistema de supresión de incendios, realice una inspección
o revisión tal cual lo describa el manual del fabricante.
Estos sistemas, aunque sean automáticos, no son a prueba de fallas. Tuberías quebradas,
lubricante sucio, y una gran cantidad de otros problemas pueden causar que pierdan lubricación
los componentes de desgaste. Por esta razón, es importante que todos los puntos de lubricación
sean inspeccionados en cada turno, para ver que estén recibiendo lubricante. Al mismo tiempo,
existen varios puntos de lubricación que reciben infrecuentemente lubricación, o que en forma
automática esta no sea posible. Estos puntos deberán ser lubricados manualmente.
Aún cuando exista experiencia previa, el nuevo operador de cualquier máquina, debe familiarizarse
con la ubicación y funciones de todos los controles de operación antes de que pueda comenzar a
operar la máquina. Ya que en este manual se muestran todos los controles posibles que podrían
emplearse en la Perforadora Eléctrica para Pozos de Tronadura 49HR, el operador debería
familiarizarse tanto con este manual como con la máquina específica que va a operar.
Para el propósito de este manual, los controles de operación han sido divididos en tres grupos,
dependiendo de su localización. Estos son:
3. Controles Misceláneos.
ARRANQUE
El arranque de la perforadora no es una operación difícil, pero sí muy importante. Una arranque
impropio podría causar varias dificultades en la operación y seguridad, así como daños a la máquina.
Siguiendo paso a paso el procedimiento de arranque que se muestra a continuación, ayudará a
reducir las posibilidades de lesiones accidentales o daños a la máquina.
ARRANQUE DE LA MÁQUINA
NOTA: La máquina debe ser puesta en marcha solo después que se haya completado la
inspección antes del arranque y la lubricación, tal cual se detalla al inicio en esta sección.
1. Vaya a la cabina del operador y verifique que todos los controles de la consola del operador
están en la posición OFF o neutral. Asegúrese que el botón pulsador de PARADA DE
EMERGENCIA, esté en la posición levantada.
NOTA: En algunas máquinas hay dos o más botones de parada de emergencia. Asegúrese que
todos estos botónes estén en la posición levantada.
NOTA: Si la temperatura ambiente es menor que 32ºf (0ºc), la máquina deberá usar normalmente
fluídos especiales en el sistema hidráulico y/o calefactores para el sistema.
Cuando la máquina es detenida temporalmente o por un largo período de tiempo, se debería dejar
la máquina con energía para mantener la operación de los calefactores. Si se corta la energía al
parar la máquina, los fluidos de la máquina deberían calentarse al menos a 32ºf (0º C), antes de
intentar arrancar la máquina.
REVISIÓN DE MAQUINARIA
La siguiente es una lista de puntos y equipos que deberían ser revisados inmediatamente después
del arranque de la perforadora, para una debida operación Si no se encuentran dificultades
operacionales durante este procedimiento, probablemente ellos no serán advertidos sino hasta el
punto cuando algún sistema o componente deje de funcionar, causando serios daños a la máquina.
2. Verifique que el ventilador del radiador del compresor de aire esté operando correctamente.
Revise si el sistema de enfriamiento tiene alguna filtración.
Cuando una máquina es nueva, ingresa a servicio después de un largo período de almacenaje o
reingresa a servicio después de reparaciones mayores, se deben tomar ciertas precauciones
durante el arranque inicial y por un tiempo después del período de arranque. Estas precauciones
son indispensables para asegurar que se cumpla la vida de servicio total de los componentes.
El reinicio de la caja de engranajes de rotación está limitada a trabajar con carga reducida durante
las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.
Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas
donde se han instalado nuevos engranajes.
El reinicio de la caja de engranajes de levante/empuje está limitada a trabajar con carga reducida
durante las primeras 100 horas de operación y a un cambio total del aceite luego de dicho período.
Este período de rodaje solo aplica en casos de cajas de engranajes nuevas o en aquellas cajas
donde se han instalado nuevos engranajes.
El rodaje de los motores de rotación y levante/empuje se limita a trabajar con carga reducida e
inspección durante las primeras 8 horas de operación. Este período de rodaje tiene por objeto
detectar cualquier problema en los motores antes que se transformen en daños severos, al motor
o la máquina. La inspección debería incluir un monitoreo a la temperatura del motor y a escuchar
si hay ruidos inusuales que pudieran indicar algún problema. La inspección también debería incluir
la verificación de que todos los orificios de ventilación y aberturas de admisión estén limpios.
OPERACIÓN
La operación de la perforadora 49HR es, en principio, igual que la operación de cualquiera otra
perforadora de pozos para tronadura. Pero por el solo hecho que la máquina opere igual en principio,
no significa que ella opere igual en todos sus aspectos. Por esta razón es importante que el
operador se familiarice con la máquina particular que está siendo operada.
El propósito de esta sección del Manual de los Operadores, es detallar los procedimientos
involucrados en la operación de muchos de los componentes mayores y en la preparación para
perforar un pozo. El procedimiento real es detallado a continuación en esta sección.
Para los propósitos de este manual, asumiremos que la perforadora se ha dejado en la condición
apropiada de operación. Si este no fuera el caso, complete las revisiones antes del arranque y
arranque la máquina usando los procedimientos que se han reseñado.
PROPULSANDO
DEFINICIONES
“Basculación” es definido como el punto de inminente vuelco. Una máquina puede bascular
hacia atrás sin desequilibrarse primero. Bajo toda otra condición, la máquina se desequilibrará
antes de bascularse.
PROCEDIMIENTOS DE PROPULSIÓN
Se debe monitorear la pantalla nivelación/propulsión del terminal de exhibición del operador durante
la propulsión, para asegurarse que no sean excedidos los límites permitidos de estabilidad de la
máquina.
Cuando se ha verificado que la ruta de la trayectoria está en buenas condiciones, la máquina está
ahora lista para ser propulsada.
NOTA: La máquina solo se debería propulsar con el mástil totalmente abajo, totalmente levantado
y asegurado, o asegurado al angulo de ajuste de un pozo.
Para desplazamientos largos de 1,000 pies (304.8 metros) o más, o si la máquina se va a propulsar
en pendientes que se aproximan a los límites de estabilidad permitidos, se debería desarmar la
columna de perforación, bajar la unidad de accionamiento de rotación y bajar el mástil. Esto permite
lograr la condición más ESTABLE para una máquina contra basculaciones y también reduce los
esfuerzos en la estructura del mástil.
Por propulsiones de 1,000 pies (304.8 metros) o mas, la temperatura de los componentes del
bastidor debe monitoreada. Los rodillos inferiores, rueda tensora y planetarios de propulsión deberían
funcionar debajo de los 95 grados C. El motor de propulsión debería funcionar debajo de 90 grados
C. Si estos límites de temperaturas son alcanzados, detener la máquina y dejar que los
componentes de la oruga a que se enfríen. Note que la propulsión en baja velocidad disminuye la
acumulación de calor en estos componentes.
Todos los valores de estabilidad mostrados, están basados en una máquina totalmente cargada
(es decir, tanque lleno de agua, cable en el portacable, dotación completa de barras de perforación
y con todos los lubricantes y fluidos para la operación) tal como fue originalmente especificada por
el Cliente y embarcadas por Bucyrus International, Inc.
La perforadora 49HR es propulsada utilizando los controles de la consola de la cabina del operador
o radio controlada desde la estación de propulsión remota fuera de la máquina.
1. Verifique que el freno de levante esté instalado. Verifique que la columna de perforación esté
fijada con la llave de herramienta para prevenir que la tubería se mueva durante la operación
de propulsión. Además, verifique que la columna de perforación está elevada en una posición
que le impida tocar el suelo cuando se está moviendo la máquina. Verifique que las patas de
nivelación estén totalmente recogidas y las cortinas contra polvo estén totalmente levantadas.
Revise que la escalera de acceso esté levantada.
NOTA: Hay dos velocidades de propulsión disponibles para el operador, VELOCIDAD LENTA
(MAX = 0.44 km/h; 0.27 mph) y NORMAL (MAX = 1.45 km/h; 0.9 mph). Para los operadores
inexpertos o para maniobrar en lugares estrechos y en mallas de perforación, la instalación
velocidad lenta permite un control mas relajado de la operación.
5. Para avanzar recto hacia delante, levante ambos joysticks para destrabarlos y soltar los
frenos de propulsión, luego muévalos ambos lentamente hacia delante. La velocidad se
incrementa en la medida que las palancas se mueven hacia delante. Para avanzar recto en
retroceso, tire ambos joysticks lentamente hacia atrás. La velocidad se incrementa en la
medida que las palancas se bajan.
PROPULSIÓN RECTA
6. Para hacer un giro gradual a la derecha, deje el joystick de la derecha en neutro y opere el
joystick de la izquierda hacia delante.
7. Para hacer un giro gradual a la izquierda, deje el joystick de la izquierda en neutro y opere el
joystick de la derecha hacia delante.
8. Los giros graduales se deben hacer en pasos de 15 grados cada uno. Después de girar la
máquina un máximo de 15º, se debe avanzar en línea recta cerca de la mitad de la longitud
del equipo para liberar las cadenas de oruga de polvo y rocas. Girando la perforadora en
incrementos de más de 15º, someterá a las cadenas de oruga a severos esfuerzos.
NOTA: Al usar el método de contrareloj para girar, disponga de un ayudante, quien deberá vigilar
que el cable eléctrico no se enrede y/o no se desconecte desde el enchufe principal o del
portacable.
NOTA: Los frenos de propulsión se liberan cada vez que se levanta cualquier joystick de su
posición mecánica neutral, los frenos se activan cada vez que los joysticks vuelven a la
posición neutral y se sueltan.
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE
PROCEDIMIENTO DE REMOLQUE
5. Use la bomba manual montada en la caja de la pata delantera derecha. Bombee hasta que
el manómetro ubicado cerca de la bomba, indique 1,500 PSI (10,350 kPa).
NOTA: La presión nunca debe caer bajo 800 psi (5,520 kpa), los frenos podrían trabarse
produciéndose fallas prematuras en los mismos.
NOTA: No remolque a velocidades superiores a 0.9 mph (1.45 km/h). Puede ocurrir un excesivo
calentamiento en la caja de engranajes planetarios.
Cuando el switch del portacable está en la posición AUTO, está diseñado para recoger el cable
eléctrico en la medida que la perforadora se mueve hacia su fuente de potencia. No está diseñado
para arrastrar el cable sobre el suelo.
La velocidad del cable es dependiente del volumen de aceite hidráulico circulando a través del
sistema. La velocidad correcta del cable es ligeramente más rápida que la velocidad de
desplazamiento de la perforadora.
PORTACABLE
1. Arranque el motor del compresor principal o ponga en ON el switch externo del portacable.
Esto arrancará automáticamente el motor del sistema hidráulico del portacable. Permita que
el aceite circule en el sistema por cerca de 5 minutos.
2. Para enrollar el cable eléctrico en el tambor, gire el switch del portacable a la posición
ENROLLAR.
3. Para desenrollar el cable eléctrico desde el tambor, gire el switch del portacable a la posición
DESENROLLAR.
NIVELACIÓN
4. Para nivelar la máquina manualmente, use los cuatro joysticks y la pantalla de nivelación
automática en el terminal de exhibición del operador. El operador está sentado ante la consola
de control al operar los controles de los joysticks y al mismo tiempo observa el monitor de la
pantalla del operador.
5. Baje las cuatro patas de nivelación hasta que descansen en el suelo. Luego, comenzando
por el lado mas bajo (izquierdo o derecho) de la perforadora, baje lentamente las patas hasta
que el peso de la máquina descanse sobre ellas. Durante esta operación las patas de
nivelación deben operarse en pares. Esto evita la torsión de la estructura de la perforadora.
Cuando el peso de la máquina está descansando sobre las patas de nivelación del costado
mas bajo, baje lentamente las patas de nivelación del lado mas alto hasta que el peso de la
máquina descanse sobre ellas. La máquina no necesita ser levantada mucho durante esta
operación, ya que el propósito solo es hacer descansar el peso de la máquina sobre las
patas.
6. Cuando el peso de la máquina esté descansando sobre las patas de nivelación, la máquina
puede ser nivelada. Comenzando por el lado mas bajo de la máquina, baje las dos patas de
dicho lado para nivelarla en su eje lateral según se observa en el terminal de la pantalla de
exhibición del operador. A continuación, cuando la máquina esté nivelada en su eje lateral,
opere los controles de nivelación del extremo mas bajo de la máquina para nivelarla en su eje
transversal, según se observa en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.
7. Cuando la máquina esté nivelada, asegúrese que el peso no descansa sobre las orugas. El
método preferido para hacer esto es levantar la máquina hasta que el punto más cercano de
los rodillos inferiores a las orugas sea de 2” a 7” (5.1 a 17.8 cm). Esto asegura que la
máquina descansa sobre las patas de nivelación mientras mantiene un bajo centro de
gravedad.
CONTROLES DE NIVELACIÓN
1. Los trabajos de mantenimiento no son posibles o demasiado peligrosos para realizarlos con
el mástil arriba.
2. Traslados mayores a 1,000 pies (304 m), donde la perforadora será remolcada entre las
posiciones, propulsada a gran velocidad o ser cargada sobre un trailer.
LEVANTANDO EL MÁSTIL
PRECAUCIÓN: Levantar o bajar el mástil es una tarea para dos personas. No intente
levantar o bajar el mástil sin la asistencia de un ayudante
familiarizado con los procedimientos involucrados.
1. Inspeccione el mástil y la maquinaria exterior para asegurarse que todos los cables, líneas
mangueras, etc., estén alejados de la máquina durante el proceso de levante, para prevenir
daños a la máquina o a los equipos. Revise que los pasadores de los cilindros del mástil, los
pasadores de la articulación, así como los pasadores de los tirantes del mástil, estén en su
lugar y asegurados. Asegúrese que en el monitor de pantalla de exhibición del operador no
se muestre referencias relacionadas con los pasadores de la estructura “A”. Verifique que la
modalidad operativa del switch selector esté en el modo PERFORAR.
2. El motor del compresor principal de aire debe estar energizado. Mueva el switch selector del
mástil/winche a la posición MÁSTIL. Levante lentamente el mástil, primero levantando y luego
empujando lentamente hacia delante el joystick mástil/winche, ubicado en panel de control
principal. Cuando el mástil alcance un ángulo de 70º, este comenzará a sobrepasar su
centro de gravedad y tenderá a buscar la posición vertical por sí mismo. Se debe tener
mucho cuidado cuando el mástil sobrepase su centro de gravedad, ya que la velocidad del
mástil se incrementará súbitamente.
NOTA: Preste especial atención a las mangueras, cables y líneas que corren entre el soporte
del mástil y el mástil, para prevenir daños a la máquina cuando esté siendo levantando el
mástil. Disponga de un ayudante mirando desde una posición segura al lado izquierdo de
la máquina, cuando el mástil se está elevando.
3. Cuando el mástil quede vertical, mueva el switch de cierre del mástil a la posición CERRADO,
para fijarlo en la posición vertical. Regrese la palanca a la posición neutral cuando el candado
quede en posición. El parpadeo (Pasador del Mástil Afuera) en el monitor de pantalla de
exhibición del operador desaparecerá cuando el mástil quede asegurado en su posición.
Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición CERRADO, para asegurar el
mástil y los tirantes en la posición vertical.
NOTA: Al mover el mástil para perforación inclinada, en máquinas con mástil de 65’ de longitud
(19.8 mts) o más, la barra de perforación debe ser almacenada en los portabarras y el
cabezal de rotación bajado a su posición más baja.
5. Verifique que el switch selector del mástil/winche esté en la posición MÁSTIL, luego levante
y tire lentamente el joystick del mástil hacia atrás. Baje lentamente el mástil hasta el ángulo
de perforación deseada, luego gire el switch de cierre de los tirantes a la posición CERRADO
para asegurar el mástil y los tirantes en la posición deseada.
BAJANDO EL MÁSTIL
2. Revise la condición de los pasadores de la articulación del mástil, las orejas y los pasadores
de los cilindros.
3. Si la máquina está instalada para perforación inclinada y el mástil está en un ángulo, proceda
según el punto 4. Si la máquina está instalada para perforar vertical, proceda según el punto
5.
4. Gire el switch de cierre de los tirantes del mástil a la posición ABIERTA para soltar los
pasadores de los tirantes, luego levante el mástil a la posición vertical. Gire el switch de
cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR para fijar la pata delantera de la estructura
“A”. La lectura (Pasadores Estructura “A” Fuera) del monitor de exhibición del operador
desaparecerá cuando los pasadores de la estructura “A” estén en la posición CERRADO.
Ahora proceda con el punto 5 para bajar el mástil.
5. Si los switches de cierre de los pasadores del mástil y/o de los pasadores de los tirantes no
han sido soltados, gire los switches a la posición ABIERTO para soltar los pasadores. Una
lectura parpadeante (Pasadores Mástil Fuera y Pasadores de Tirantes Fuera) aparecerá en
el monitor de exhibición del operador cuando los pasadores estén sueltos.
6. Baje lentamente el mástil, primero levantando y luego tirando el joystick hacia atrás. En la
medida que el mástil va dejando la posición vertical, su velocidad se incrementará. Reduzca
suavemente la velocidad de bajada, moviendo el joystick hacia la posición neutral.
NOTA: Preste especial atención a las mangueras, líneas y cables que corren entre el soporte
del mástil y el mástil, para prevenir daños a la máquina cuando se está bajando el mástil.
Disponga de un ayudante mirando desde una posición segura al lado izquierdo de la
máquina, cuando el mástil está descendiendo.
NOTA: No permita que el mástil, especialmente si está cerca de la horizontal, descienda muy
rápidamente. Se pueden ocasionar daños si el mástil golpea muy fuerte en sus
descansos.
CONTROLES DE LEVANTE/EMPUJE
Para una revisión de cada posición del switch, refiérase al SWITCH SELECTOR DE VELOCIDAD
LEVANTE/EMPUJE.
4. Gire el switch del freno de levante a la posición SOLTAR. La lectura “Freno del Cabezal
Desactivado” se mostrará en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.
6. Gire el reóstato de fuerza de empuje en la dirección empuje, para bajar la unidad rotación/
empuje. Cuánto más hacia la izquierda se gire el reóstato, más rápido bajará la unidad.
La máquina puede ser equipada con uno y hasta cuatro portabarras y, dependiendo del número de
portabarras instalados, la configuración y la operación de los portabarras será diferente.
En máquinas con dos portabarras, los soportes estarán en brazos oscilantes y se ubicarán en las
posiciones # 1 y # 4.
En máquinas con tres portabarras, dos de ellos quedarán localizados en un carrusel que oscila
hacia fuera y luego se rota. Este carrusel aloja los portabarras en las posiciones # 1 y # 2 como se
muestran. El tercer portabarras es un soporte oscilante que quedará en la posición # 4.
En máquinas con cuatro portabarras, hay dos carruseles giratorios con dos portabarras cada uno.
Los carruseles rotan para poder disponer el uso de cada portabarras. El carrusel izquierdo aloja
los portabarras # 1 y # 2 y el carrusel derecho los portabarras # 3 y # 4.
2. Verifique que la modalidad operativa del switch selector esté en la posición PERFORAR y
que el switch selector de velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/
UNIÓN DE BARRAS.
4. Levante y mueva el joystick del portabarras, ubicado en el panel principal de control, fuera de
la posición neutral para realizar la operación deseada.
NOTA: Tenga extremo cuidado de asegurarse que un portabarras esté fuera de la trayectoria y
asegurado en su lugar antes de operar un segundo portabarras.
Para operar el tercer portabarras, ponga el switch selector en la posición #4 y opere el portabarras
como se describe bajo los procedimientos generales.
Uno de los portabarras quedará sobre el orificio. La posición # 2 del switch selector permitirá que
cuando el joystick sea tirado hacia atrás o empujado adelante, el carrusel rote para poder usar el
otro portabarras sobre el orificio. Retornando el switch selector a la posición # 1 y moviendo el
joystick hacia delante, retornará el carrusel a la posición de almacenaje.
c. Debido a la secuencia de operación, las barras deben sacarse primero del portabarras
#1 y luego las del portabarras #2. Cuando se retornen las barras a los portabarras,
primero retorne la barra al portabarras #2 y luego al portabarras #1.
NOTA: Tenga extremo cuidado de asegurarse que un portabarras esté fuera de la trayectoria y
asegurado en su lugar antes de operar un segundo portabarras.
b. Debido a la secuencia de operación, las barras deben ser sacadas primero del
portabarras #4, luego del portabarras #3. Cuando se retornan las barras a los
portabarras, primero se retorna la barra al portabarras #3 y luego al portabarras #4.
MANEJO DE HERRAMIENTAS
Esta sección en el Manual del Operador de la 49HR, describe los procedimientos necesarios para
cargar, descargar, manejar, armar y desarmar las herramientas de perforación.
Los procedimientos detallados en esta sección entienden ser tan universalmente aplicables como
sea posible. Es imposible, sin embargo, preparar un procedimiento que tome en cuenta cada uno
de los posibles opcionales en las máquinas o las herramientas de los vendedores de productos.
Por esta razón es importante que el operador no solo se familiarice con estos procedimientos,
sino también con ésta máquina y las herramientas particulares que se estén manejando.
Cargar barras en la perforadora se hace necesario cuando la máquina es nueva y aún no las tiene
instaladas o cuando las barras han sido sacadas para recambio o para mantenimiento del mástil.
El procedimiento en este manual, diferente a otros procedimientos comúnmente usados, requiere
que el mástil esté en posición horizontal o hacia abajo para cargar las barras de perforación. Esto
es necesario por razones de seguridad.
Este procedimiento, que no es él más conveniente en máquinas donde el cambio de barras debe
hacerse con el mástil en posición de perforación, es el más eficiente cuando el mástil está en
posición de almacenaje. Una apropiada planificación de mantención y requerimientos de producción
versus la vida de las barras, permitirá que usando este procedimiento se reducirán las pérdidas de
tiempo de la máquina.
2. Obtenga una grúa con capacidad y alcance suficientes para colocar las barras de perforación
en los portabarras con el mástil en la posición de almacenaje. La ubicación normal y apropiada
de la grúa es en el lado izquierdo de la perforadora, ya que esto permitirá el alcance más
cercano y el mayor ángulo de pluma.
3. Posicione la barra a ser instalada de forma tal que sea accesible para la grúa. La posición
normal de la barra de perforación es al lado izquierdo de la máquina, yaciendo en ángulo
recto a la máquina. Esto permite que la grúa levante la barra y gire sin excesivos levantes ni
descensos de la pluma. La barra puede estar almacenada sobre bloques en el suelo, o
sobre un camión o trailer.
4. La compuerta superior permanece abierta cuando el portabarras está vacío,. Esta función
está controlada por un switch de límite, ubicado en el bolsillo inferior del portabarras.
5. Usando estrobos apropiados, fije la grúa a la barra de perforación. La barra debería estar
estrobada de tal manera que permanezca horizontal mientras se levanta. Amarre cuerdas
guías a la barra. Quite los protectores de los hilos, limpie y lubrique los hilos y las pestañas
de cada extremo de la barra. Instale una campana de levante en el extremo macho (superior)
de la barra de perforación. Levante la barra hacia su posición sobre el mástil.
6. Usando la cuerda guía, guíe la barra hacia el portabarras deseado. Ponga cuñas de bloque
entre las barras para permitir retirar los estrobos de la barra.
8. Deslice la barra hacia la parte baja del portabarras hasta hacerla descansar en el fondo del
bolsillo. Deje la barra en el portabarras y retire los estrobos y la campana de levante.
9. Cuando la barra descanse en el fondo del bolsillo, ésta gatillará el switch límite y cerrará la
compuerta superior.
NOTA: El uso de estabilizadores que hayan sido modificados o que no permitan que se aplique
este procedimiento, deben ser evitados. El uso de estabilizadores fuera de estándar
harán que el montaje y desmontaje de la columna de herramientas sea dificil y peligrosa.
Para instalar una sección simple de barra de perforación, proceda como sigue:
3. Verifique que el motor del compresor principal/ bombas hidráulicas esté operando, el switch
selector de la velocidad de levante/empuje esté en la posición PORTABARRAS/UNIÓN DE
BARRAS, la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR, y que en el
terminal de exhibición del operador se indique que el cabezal está alejado del portabarras.
Ponga el switch selector del portabarras en la posición # 1. El joystick del portabarras controlará
ahora solo el portabarras #1.
4. Levante y mueva el joystick hacia atrás (POSICIÓN SOBRE EL POZO) para desplazar el
portabarras sobre el pozo. Cuando el portabarras quede sobre el pozo, regrese el joystick a
la posición NEUTRAL.
PRECAUCIÓN: Los hilos en la barra de perforación son cónicos para hacer más
fácil el armado y desarmado de las barras. Los hilos están
diseñados para soltarse después de unos pocos giros de la barra.
La omisión de obtener el contacto entre las pestañas puede
resultar en el desacoplamiento de la unión y que la barra se caiga
de la unidad de rotación/empuje.
No se han tomado medidas para mantener la barra fija en el portabarras mientras la unión se está
apretando. Si la unión no se aprieta usando el procedimiento descrito, puede ser necesario aplicar
una ligera fuerza de levante a la unidad de rotación/empuje para subirla levemente y quitar la
presión desde los hilos de la barra.
Si la unión de las barras no se completa aliviando el peso de la unidad de accionamiento sobre los
hilos, será necesario inspeccionar y/o reparar los hilos del acoplamiento de rotación y de la barra
de perforación. Inspeccione si los hilos tienen superficies ásperas o rebabas y aplíqueles una
abundante capa de compuesto para hilos. Los hilos deberían tener una superficie suave, sin rebabas
o suciedad que pongan obstáculo al acoplamiento, Las pestañas también deberían estar limpias y
suaves y deberían tener compuesto aplicado.
8. Cuando se haga la unión de la barra con el acoplamiento, la barra queda lista para ser
levantada fuera del bolsillo del portabarras. Levante la barra aproximadamente un pié sobre
el borde del bolsillo para permitir que el portabarras oscile hacia fuera. Instale el freno de
levante.
9. Cuando la barra ha sido levantada fuera del portabarras, gire el portabarras a la posición
ALMACENAR al levantar y empujar el joystick hacia delante a la posición ALMACENAR.
NOTA: Verifique que la compuerta superior del portabarras esté abierta antes de retraer el
portabarras. Al retraer el portabarras con la puerta cerrada causará daños al
portabarras.
10. Una vez que el portabarras ha sido almacenado, la barra se debería limpiar usando el aire de
barrido. Retire a todo el personal del área y aplique aire de barrido por un instante. Después
de limpiar la barra, limpie y lubrique los hilos y las pestañas del extremo inferior de la barra de
perforación y del extremo superior del estabilizador.
11. Suelte el freno de levante y baje la unidad de rotación/empuje hasta que la barra de perforación
queda aproximadamente a 30 cm. sobre el extremo superior del estabilizador. Reinstale el
freno de levante.
12. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la barra de perforación comience a
girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición
del operador. Suelte el freno de levante y baje cuidadosamente la unidad de rotación hasta
que el acoplamiento contacte el estabilizador. Permita que la unidad de rotación continúe
bajando por gravedad, mientras la barra de perforación se enrosca al estabilizador.
13. Cuando el estabilizador comience a girar con la barra de perforación, revise la unión entre el
estabilizador y la barra. Las pestañas de la barra de perforación y del estabilizador deben
estar unidas. Si hay un espacio entre las pestañas, será necesario apretar la unión un poco
más antes de soltar el estabilizador. Si las pestañas de la barra y el estabilizador están en
contacto, la unión ha sido acabada.
2. Ponga la broca dentro del canasto de la broca. Cubra los hilos y las pestañas de la broca y
del estabilizador con compuesto de hilos de barra de perforación.
3. Gire el reóstato de rotación hacia la derecha, hasta que la columna de herramientas comience
a girar a aproximadamente 5 R.P.M. según se muestra en el terminal de la pantalla de
exhibición del operador. Suelte el freno de levante y baje lentamente la unidad de rotación/
empuje y la columna de herramientas sobre la broca Baje la unidad de accionamiento en
pequeños incrementos hasta que los hilos encastren y el estabilizador comience a enroscarse
solo en la broca. Tan pronto como los hilos comiencen a unirse, instale el freno de levante y
deje que el estabilizador se atornille solo en la broca.
6. Baje la columna de herramientas completa hasta que el buje guía se asiente en el orificio de
la plataforma de perforación. Instale el freno de levante y presione el botón OFF de control de
perforación/propulsión. La herramienta de perforación está ahora preparada para perforación
en un solo paso o para el primer paso de una perforación de pasos múltiples.
La operación de la llave de desacople se aplica cada vez que una unión de barras, excepto en la
unión con el acoplamiento giratorio, deba ser abierta. Esto incluye sacar la broca, el estabilizador
o separar dos secciones de barras de perforación.
Para abrir una unión con la llave de desacople, proceda como sigue:
1. Si se va a abrir la unión entre secciones de barras o entre una barra y el estabilizador, alinee
las ranuras de la barra inferior a ser abierta, con las mandíbulas de la llave de herramientas.
Cierre la llave de herramientas girando el switch de control de la llave a la posición EXTENDER.
Asegúrese que la herramienta inferior esté firmemente asegurada por la llave de herramienta
y que las ranuras en la herramienta están alineadas con las mandíbulas de la llave de
herramientas.
3. Cuando la unión ha sido abierta, repita el ciclo 2 o 3 veces para soltar suficientemente la
unión y para que se le permita a la unidad de rotación terminar el desarmado.
6. Si la herramienta inferior es la broca, asegure la broca con el canasto de la broca, tal cual se
describe en el párrafo SACAR LA BROCA. Opere la llave de desacople como se describe
mas arriba, excepto por el hecho que la herramienta inferior (broca) está asegurada por el
canasto de broca, no por la llave de herramientas.
4. Después de remover la broca, se puede instalar una nueva broca o retirar el canasto de
broca para permitir sacar las barras de perforación.
Para sacar las barras de perforación de la unidad de rotación, proceda como sigue:
1. Baje la columna de herramientas hasta que las ranuras del extremo superior del estabilizador
queden alineadas con la llave de herramientas. Sujete el estabilizador en la llave de
herramientas. Use la llave de desacople para abrir la unión entre el estabilizador y la barra de
perforación. Después de abrir la unión, use la unidad de rotación para desarmar esa unión
completamente. Levante la unidad de rotación/empuje y la barra de perforación 2 a 3 pies (60
o 90 cm).
3. Limpie y lubrique los hilos y pestañas de la parte inferior de la barra. Esto es para prevenir la
corrosión cuando esté alojada en el portabarras. Después de realizar esta función, regrese
los controles a condiciones de operación.
7. Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de
forma de permitir que la unidad de rotación tome velocidad antes de detener la barra de
perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta que
las ranuras de la barra queden casi alineadas con las uñas en el manguito. Esto permite que
la barra gire casi media vuelta antes de ser frenado por las uñas.
Después de graduar la barra para permitir media vuelta de un giro, repita el paso 6 anterior para
abrir la unión.
Repita este procedimiento tantas veces como sea necesario hasta abrir la unión.
9. Cuando la unión se desenrosque completamente, la barra caerá en el fondo del bolsillo del
portabarras. La puerta superior se cerrará automáticamente alrededor de la barra de
perforación. Cuando la unión es completamente desenroscada, levante la unidad de rotación/
empuje hasta una posición que no interfiera con el movimiento del portabarras. Instale el
freno de levante.
1. Con el estabilizador aún amordazado en las llaves de herramientas, instale una campana de
levante en la parte superior del estabilizador. Fije la línea del winche auxiliar a la campana de
levante y levante el estabilizador y el buje guía desde el orificio de la plataforma de perforación.
Bloquee este ensamblaje en posición vertical.
2. Retire la línea del winche auxiliar del estabilizador. Saque el buje guía del estabilizador y
reinstale la línea del winche auxiliar al estabilizador.
3. Usando la línea del winche auxiliar, retire el estabilizador desde la perforadora. Reinstale el
buje guía en el orificio de la plataforma de perforación.
Para instalar una sección adicional de barra de perforación, proceda de la siguiente manera:
1. Se debería perforar la primera parte del pozo tan profundo como sea posible con la primera
sección de barra. El pozo debería ser perforado suficientemente profundo para colocar la
unión entre la unidad de rotación y la parte superior de la primera sección de barra de
perforación a nivel con las llaves de herramienta. Después de completar esta sección del
pozo, apague el caudal de aire principal.
2. Levante la columna de herramientas hasta que las ranuras de la parte superior de la primera
barra queden alineadas con la llave de herramientas. Amordace firmemente la llave de
herramientas alrededor de la barra de perforación.
4. Si la unión no se abre, será necesario graduar las ranuras sobre la barra de perforación de
forma de permitir que la unidad de rotación tomeeeeeeee velocidad antes de detener la barra
de perforación. Esto se hace girando la barra de perforación en la dirección adelante hasta
que las ranuras de la barra queden casi alineadas con las llaves de Esto permite que la barra
gire casi media vuelta antes de ser frenado por las llaves de herramienta. Los insertos
accionados por resortes de la llave de herramientas, permiten el giro de la barra mientras
son amordazados por la llave.
Después de graduar la barra para permitir la mitad de un giro, repita el paso 3 anterior para abrir la
unión.
5. Cuando se abra la unión, aplique suficiente potencia de levante para elevar la unidad de
rotación/empuje a medida que la unión se va desenroscando. No demasiada potencia como
para levantar la llave de herramientas y provocar que ésta pierda su agarre sobre la barra.
Cuando la unión está totalmente desacoplada, levante la unidad de rotación/empuje hasta
una posición que haga accesibles el acoplamiento desde la plataforma de perforación. Instale
el freno de levante, empuje el botón OFF de control de perforar/propulsión para prevenir
operaciones. Limpie y lubrique los hilos y pestaña del acoplamiento giratorio. Use un
compuesto aprobado para hilos de perforación en los hilos y pestaña. Después de limpiar y
lubricar el acoplamiento, levante la unidad de rotación a una posición sobre los portabarras
de forma tal que no sea chocado por las barras o el portabarras cuando este oscile para
posicionarse sobre el buje central.
8. Después de limpiar y lubricar los hilos, mueva el reóstato de rotación hasta que la columna
gire a aproximadamente 5 R.P.M., como se muestra en el terminal de la pantalla de exhibición
del operador. Baje lentamente la unidad de rotación/empuje por gravedad hasta que los hilos
lleguen a contactarse. Cuando los hilos comiencen a enroscar las dos barras, intente aminorar
la presión sobre los hilos, permitiendo que la unión se cierre de forma suave, mientras sujeta
la barra superior en posición con el freno de levante, permita luego que la barra superior
descienda ligeramente pero sin que la llave de herramientas pierda el agarre que tiene sobre
la barra inferior. Cuando la unión está apretada, detenga el movimiento de rotación.
NOTA: Asegúrese de que la unión se haga apropiadamente antes de intentar soltar las mordazas
de la barra inferior. Si la unión no estuviera hecha apropiadamente y falla, la barra inferior
caerá dentro del pozo y será difícil de recuperar.
Para instalar la tercera sección de barra, siga las instrucciones usadas para instalar la segunda
sección, excepto por el hecho que la tercera sección quedará instalada entre el acoplamiento
giratorio y la segunda sección de barra.
PERFORACIÓN INCLINADA
POSICIONADOR DE BARRAS
NOTA: No opere la maquinaria de rotación sino a baja velocidad para abrir o cerrar uniones,
mientras las mandíbulas estén cerradas alrededor de la barra. Operando la maquinaria
de rotación a alta velocidad o perforando mientras las mandíbulas del posicionador están
cerradas alrededor de la barra, dañará las mandíbulas y las estructuras del posicionador.
Para hacer una unión con el posicionador de barras, proceda como en el ensamble de unión
normal. Cuando el portabarras ha sido movido a su posición, retraiga el posicionador a su lugar y
cierre las mandíbulas alrededor de la barra. Proceda normalmente para hacer la unión. Una vez
realizada la unión, abra las mandíbulas del posicionador y luego extiéndalo a la posición de
almacenaje.
Para abrir una unión, se utiliza tanto el posicionador de barras como la llave de desacople. El
posicionador de barras se usa para sujetar la barra en posición para ser cargada dentro del
portabarras. La llave de desacople se usa para abrir la unión.
Para abrir una unión, proceda igual que para desacoplar una unión. Antes de separar completamente
la unión, amordace la barra con el posicionador de barras. Después de desacoplar la unión, levante
la barra de perforación y baje el portabarras, suelte las mandíbulas y extienda el posicionador.
Proceda normalmente con el procedimiento para desacoplar una unión.
NOTA: La llave de tenaza de la grúa giratoria está diseñada de forma tal que puede ser extendida
desde 4 hasta 7 pies. Para perforación vertical, la grúa debería extenderse hasta la posición
de 5 pies. Para perforación inclinada de 30º, la grúa podría extenderse hasta la posición
de 6.5 pies.
GRÚA GIRATORIA
La mayoría de las perforadoras 49HR están equipadas con alguna clase de sistema de supresión
de polvo. Este sistema puede ser un filtro tipo seco o un sistema de inyección de agua. El control
de polvo se necesita para impedir que el polvo generado por la perforación se escape al medio
ambiente. Como equipo standard, todas las máquinas están equipadas con cortinas contra polvo
y sello de polvo para barras, para contener el polvo alrededor del hoyo de perforación. El sello de
polvo para barras se debe ajustar a la inclinación de la barra cuando se perfore inclinado.
Hay dos maneras de suprimir la generación de polvo o prevenir el escape de polvo a la atmósfera.
Los dos métodos no se pueden usar al mismo tiempo, ya que no son compatibles entre sí. Un
método para suprimir la generación de polvo, es inyectar agua al caudal de aire principal cuando
pasa hacia la broca.
El agua sirve para aglomerar las partículas de polvo en partículas más grandes, que puedan ser
tratadas como detritus. El otro método para suprimir el polvo, es contenerlo en el recinto de las
cortinas contra polvo, luego quitarle las partículas más pequeñas y filtrarlas del aire antes que éste
retorne a la atmósfera. El filtrado se hace por una unidad de filtro, la que fuerza el aire saturado de
polvo a través de filtros donde el polvo es removido. En el sistema de filtros, el polvo debe permanecer
seco ya que el material húmedo obstruirá los filtros.
NOTA: Cuando la máquina está equipada con un sistema de filtros de polvo tipo seco, el aire
para la limpieza de los filtros proviene del sistema de aire de barrido. La presión del aire
hacia el filtro de polvo tipo seco, debe ser mantenido a 40 psi (276 kpa), para asegurar
una apropiada limpieza de los elementos de filtro.
PERFORACIÓN
PERFORACIÓN VERTICAL
Para los propósitos de ésta sección del Manual del Operador, se asume que el pozo será perforado
en una formación de roca consolidada. Ésta es quizás la formación más simple para perforar.
Circunstancias especiales se tomarán en consideración en la sección PERFORANDO EN
FORMACIONES DIFÍCILES de éste Manual. También se asume que el operador está familiarizado
con la ubicación y operación de todos los controles en la máquina y que la máquina está en
buenas condiciones.
Durante la presente perforación, el terminal de exhibición del operador debe estar encendido y la
pantalla de exhibición del operador mostrarse en el monitor. Todos los parámetros de perforación
anotados en los siguientes párrafos aparecerán en la pantalla de exhibición del operador.
NOTA: Los gráficos de barra en el terminal de la pantalla de exhibición del operador muestran la
condición de cada una de las funciones. Si una función opera mas allá de su rango
normal de operación, especialmente para la corriente de rotación y la fuerza de levante/
empuje, el color de los gráficos de barra va a cambiar de verde hasta amarillo o rojo
cuando el valor del gráfico suba hasta ese rango en particular. Para más detalles refiérase
al manual de la pantalla de exhibición del operador.
2. Ponga la modalidad operativa del switch selector en la posición PERFORAR. Ponga el switch
selector de velocidad levante/empuje en la posición EMPUJE. Presione el botón ON de control
de perforación/ propulsión. Suelte el freno de levante y permita que la columna de herramientas
baje de tal forma que el buje guía quede firmemente asentado en el orificio de la plataforma
de perforación. Asegúrese que las ranuras del buje queden alineadas con las espigas en la
plataforma de perforación. Reinstale el freno de levante.
4. Baje las cortinas contra polvo y encienda el sistema de control de polvo. Ponga el switch
ventilar/perforar del compresor principal en la posición PERFORAR, para suplir aire de barrido
a la broca.
NOTA: Mientras la broca está pasando a través del material no consolidado de la parte superior
de la formación, la velocidad de empuje apropiada para causar la penetración de la broca
se logra girando levemente el reóstato de levante/empuje hacia la dirección de empuje.
5. Suelte el freno de levante y permita que la broca de perforación contacte el terreno. Verifique
la vibración que proviene de la columna de herramientas. Para reducir la vibración, baje la
velocidad de rotación con el reóstato de rotación. Mantenga la vibración en el mínimo. En la
medida que disminuye la vibración incremente la velocidad de rotación y la velocidad de
empuje mientras monitorea el gráfico de barra de la corriente de rotación y el gráfico de la
presión de aire en el terminal de la pantalla de exhibición del operador.
El objetivo es penetrar la formación tan rápido como sea posible sin causar daño a la máquina o
tapar el pozo con detritus. Monitoreando la corriente de rotación y manteniendo la carga en la
porción inferior del gráfico de barras (verde), se evitarán daños al motor de rotación. Para reducir
la carga del motor se logra reduciendo la fuerza de empuje sobre la broca. Reduciendo la fuerza
de empuje, en muchos casos, permitirá cumplir lo anterior. En algunos casos, será necesario
incluso levantar levemente la columna de herramienta para reducir la carga. Monitoreando el gráfico
de barras de la presión de aire, indicará la condición del pozo. Si la penetración es demasiado
rápida y el aire de barrido no es capaz de remover el detritus tan rápido como se está generando,
el pozo se tapará y la presión de aire se elevará. Variando el rango de penetración, se variará la
presión de aire. Mantenga la presión de aire en el rango normal de trabajo (30 PSI para máquinas
con sistema de inyección de agua y 40 PSI para máquinas con sistema de control de polvo tipo
seco) incrementando o reduciendo la velocidad de penetración. Mantenga los niveles de vibración
al mínimo, variando la velocidad de rotación y la fuerza de empuje.
PERFORACIÓN NORMAL
Después que la broca haya atravesado el material no consolidado de la parte superior del pozo, ya
no será necesario reducir la carga en la broca para reducir la vibración y la carga del motor de
rotación. Una penetración más rápida y más fuerza de empuje se necesitará de ahora en adelante
para completar el pozo tan rápido como sea posible, con mínima vibración. Ésta es la condición
normal de perforación para la máquina.
La perforación normal sigue los mismos lineamientos que los de anillar el hoyo. La penetración se
incrementa al máximo, determinada por la carga del motor de rotación, la vibración en la columna
de herramientas y la presión de aire. Al mantener la penetración en o levemente bajo el óptimo, el
pozo puede ser completado en el tiempo más corto posible.
Aplique suficiente fuerza de empuje para permitir que los insertos de la broca corten el material
que está siendo perforado en vez de pulverizarlos. Si la fuerza de empuje no fuera suficiente, la
broca cabalgará en la superficie del material que se está perforando y no creará astillas. Esta
condición se puede observar monitoreando el detritus. Si el detritus es material finamente
pulverizado, la fuerza de empuje no es suficiente. Otra causal de material pobre es una broca
desgastada. Si la fuerza de empuje es alta pero el detritus es fino y la penetración lenta, cambie la
broca.
2. Verifique la carga del motor de rotación (corriente) y ajuste la fuerza de empuje para mantener
la barra del gráfico en la porción inferior del gráfico (verde). Está permitido incrementar
momentáneamente la carga hasta el amarillo, pero el trabajo continuo en la porción amarilla
o roja causará daños al motor de rotación.
Monitoree la presión de aire. Mantenga la presión en rangos de trabajo normal para evitar
sobrecalentamiento del compresor. Presiones sobre el rango normal de trabajo (30 PSI [206.85
kPa]) para máquinas con inyección de agua y 40 PSI [275.8 kPa] para máquinas con sistema de
control de polvo tipo seco), indican que el hoyo se está comenzando a obstruir con detritus. Detenga
el empuje retornando el reóstato de levante/empuje a la posición “0”. Instale el freno de levante.
Espere un momento y si la presión comienza a descender, deje el hoyo limpio antes de retornar a
perforar. Si la presión no comienza a descender, será necesario levantar la columna de herramientas
para limpiar el pozo. Para hacer esto, suelte el freno de levante y gire el switch selector de levante/
empuje a la posición LENTA y el reóstato de levante/empuje en la dirección de levante. Levante la
columna de herramientas hasta que el hoyo se limpie. Deje el movimiento de rotación activado ya
que esto ayudará a limpiar el pozo. Si nota que la presión sube lentamente durante la perforación,
reduciendo momentáneamente la velocidad de penetración, puede eliminar la necesidad de
suspender el empuje y levantar la columna de herramientas.
4. Continúe con la perforación normal hasta que el pozo llegue a la profundidad deseada. Puede
ser necesario agregar barras de perforación para completar el pozo. Refiérase a la sección
apropiada en éste Manual para ver los procedimientos necesarios para agregar barras.
La pantalla de exhibición del operador del monitor mostrará la profundidad del pozo en pies.
5. Cuando la profundidad del pozo terminado sea alcanzada, es necesario limpiar o ensanchar
el pozo antes que este quede completado.
FINALIZANDO EL POZO
Cuando la profundidad del hoyo terminado es alcanzada, termina la perforación normal. Ahora es
necesario ensanchar el pozo antes de preparar la perforadora para el próximo pozo. Al ensanchar
el pozo se limpia el detritus que ha caído en el fondo y también se rectifica e incrementa su
diámetro.
Deje el aire activado y la columna de herramientas girando a 25-30 R.P.M. Cuando la broca alcanza
el punto donde se han acumulado el detritus del fondo, ésta los forzará fuera del pozo. Cuando se
ha limpiado de detritus del fondo, la broca contactará la formación no perforada del fondo del hoyo
y detendrá su penetración. Cuando se detenga el flujo de detritus saliendo del pozo y la columna
de herramientas deje de penetrar, el hoyo está limpio,
Ensanchar el pozo con una columna de herramienta de secciones múltiples, es lo mismo que
ensanchar con una columna de sección simple. El procedimiento de ensanche se debe hacer en
etapas, en la medida que las secciones de barra se van retirando.
Mientras se retira la barra de perforación, el detritus desalojado de los costados del pozo así como
aquellos generados por el ensanche, caerán al fondo del pozo. Para limpiar efectivamente el pozo,
debería ser necesario rearmar la columna de perforación y bajarla hasta el fondo. Esto no es
deseable, porque significa pérdidas de tiempo. Un método para eliminar la necesidad de limpiar el
hoyo, es sobreperforar la profundidad y permitir que el detritus llene el hoyo hasta la profundidad
final deseada. La experiencia con éste método mostrará cuánto se debe sobreperforar. Una buena
práctica es sobreperforar 1 o 2 pies (0.3 o 0.6 m) sobre la terminación estimada de la profundidad
deseada. De ésta forma, si la estimación es errada, el hoyo quedará 1 o 2 pies mas profundo. Esto
puede ser fácilmente corregido con unas pocas paladas llenas de detritus devueltas al pozo. Por
el contrario, la subestimación requerirá el rearmar la columna de herramientas y luego limpiar el
hoyo.
MATERIALES NO CONSOLIDADOS
Perforar materiales no consolidados puede presentar dos problemas. El primero, y el más severo,
es la vibración obtenida cuando la velocidad de penetración es muy rápida. En la medida que gira
la broca, los conos atraviesan el material y los dientes o insertos no cortan el material que se está
perforando. En cambio, el material no consolidado tiene huecos en él. Cuando la broca pasa a
través de un hueco del material, ésta solo contacta parte del fondo del pozo. En la medida que
cada cono pasa a través del hueco, la columna de herramientas se mueve hacia abajo cuando el
cono cae en el hueco y luego se devuelve hacia arriba cuando el cono toca en firme. Este continuo
movimiento arriba y abajo resulta en cargas de choque que son transmitidas por la broca, a través
de la columna de herramientas, a la máquina.
El material no consolidado presenta otro problema debido al hecho que los huecos en el material
pueden permitir que el aire de barrido se escape a través de los costados del pozo en vez de pasar
a lo largo de las barras de perforación y salir por la parte superior del pozo. Ésta pérdida de aire
reduce el volumen de aire disponible para barrer el pozo causando que el detritus caiga al fondo y
sea remolido por la broca. Esto reduce aún más la velocidad de penetración ya que éstos detritus
deben ser molidos por la broca y barridos afuera, o taparán el pozo. El material no consolidado
también puede causar el colapso del pozo. Esto crea problemas debido a la repentina adición de
material dentro del pozo y la resultante pérdida de velocidad de barrido debido al aumento del
diámetro del pozo.
Si el material tiende a colapsar desde los costados del hoyo, la columna de herramientas puede
comenzar a atascarse rápidamente en el pozo. Si el material colapsado es poco, se fijará entre
los conos de los rodillos y caerá al fondo del pozo. El pozo puede entonces ser limpiador usando
el mismo procedimiento que para un pozo con filtraciones. Si el material colapsado es grande,
será necesario tirar la columna de herramientas fuera del pozo y luego reperforar el material
colapsado.
NOTA: Sea muy precavido cuando perfore en formaciones las cuales tienden a colapsar
fácilmente, especialmente si el material colapsa en grandes bloques. Si el material que
colapsa dentro del pozo fuera muy grande para ser levantado con la unidad de
accionamiento de rotación o demasiado duro para romperlo con la parte superior de la
broca, la columna de herramientas tendrá que ser abandonada en el pozo.
La experiencia dictará cual procedimiento seguir cuando se encuentre material que tiende a colapsar.
Cuando la formación no le sea familiar, sea siempre precavido. La precaución puede resultar en
menos producción, pero podría ahorrar una gran cantidad de trabajo y una columna de herramientas
completa si ésta se quedara atascada. Siempre limpie el hoyo en forma frecuente y monitoree
constantemente la presión de aire. Si la presión de aire comienza a elevarse, levante la columna
de herramientas inmediatamente, - no espere hasta ver si la presión se va a estabilizar o no. En el
tiempo que se tarda en determinar cual será la presión de aire, el hoyo se atasca. Limpiando el
hoyo a menudo se logran dos cosas.
Primero, sacar el material colapsado desde el pozo. Segundo, libera cualquier material
potencialmente peligroso que pueda causar un colapso mientras la columna de herramientas está
siendo levantada. Si el hoyo colapsa mientras se está en la modalidad de levante, hay una mayor
oportunidad de recobrarla desde el derrumbe.
Para recuperar la columna de herramientas desde un pozo atascado con material mas fino, levante
la broca hasta que se introduzca dentro del tapón y detenga el levante. Con movimiento rotatorio
girando a aproximadamente 50-60 R.P.M., mantenga alta carga de levante sobre la broca y permita
que la broca trabaje su camino a través del tapón. Monitoree la carga del motor de rotación (corriente)
y reduzca la carga de levante (fuerza), para mantener la carga en la parte baja del gráfico de
barras. Cuando se atraviese el tapón, limpie el pozo y vuelva a perforar. La presión de aire principal
puede o no puede sobrepasar la fijación de la válvula de seguridad y causar sobrecalentamiento
del compresor principal de aire. Si la válvula de seguridad se abre cuando el hoyo está atascado,
continúe intentando liberar la columna de herramientas. La válvula de seguridad se cerrará cuando
se haya removido el tapón. Si el compresor se recalienta y se desconecta, continúe intentando
liberar la columna de herramientas sin el compresor. Permita que el compresor se enfríe durante
algunos minutos y arránquelo nuevamente. Continúe este procedimiento hasta liberar la columna
de herramientas.
Si el material que está tapando el hoyo es grande, será necesario tratar y forzar el material a volver
hacia una posición tal que permita el paso de la broca y luego tratar de reperforar a través del
tapón. El material grande se indica cuando la columna de herramientas experimenta severas
vibraciones cuando se está levantando. Para liberar la columna de herramientas aplique máxima
potencia de levante. Si el tapón no se libera a sí mismo después de unos momentos, baje la
columna unos pocos pies si es posible e inténtelo nuevamente.
Si el tapón no se libera a sí mismo después de repetidos intentos de liberarlo, hay dos opciones
disponibles. Se puede abandonar la columna inmediatamente sin mayores intentos o se puede
hacer intentando perforar a través del tapón usando el extremo superior de la broca. En ambos
casos, el pozo que se está perforando deberá ser abandonado. En el primer caso, el costo de
abandonar la columna de herramientas es conocido, mientras que en el segundo caso se debe
correr el riesgo, ya que tanto la broca como el estabilizador es casi seguro que se tendrán que
botar y no hay garantía que el resto de la columna será recuperada. Si se decide abandonar la
columna de herramientas, intente desacoplar una sección de la barra para recuperar al menos
algo de ella. Si no se puede hacer, baje la columna de herramientas hasta el fondo del hoyo y
luego, utilizando un soplete de combustión, corte la barra de perforación a nivel del terreno. Será
necesario moverse hasta un hoyo existente para retirar el resto de barra desde la unidad de
accionamiento de rotación.
Perforar en formaciones húmedas y pegajosas presenta tres posible áreas de problemas. Los
tres problemas que se pueden encontrar son, el recubrimiento de la broca y de la barra con
material, aglomeración del material en pedazos demasiado grandes como para ser removidos
con el caudal de aire de barrido y, el colapso del pozo. Se puede presentar cualquiera de éstos
problemas o cualquiera combinación de los tres al mismo tiempo.
Para perforar en formaciones húmedas se siguen los mismos procedimientos que para perforar
en otras formaciones. Sin embargo, al perforar en formaciones húmedas se requiere prestar
especial atención a la presión de aire de barrido y a los niveles de penetración. Las formaciones
húmedas son más susceptibles de atascar el hoyo, pero recuperar la columna de herramientas
del pozo atascado es más fácil que desde materiales no consolidados.
En el caso dónde el material se adhiere a las barras de perforación y reviste las paredes del hoyo,
es necesario ensanchar y limpiar el pozo cada 5 o 10 pies (1.5 a 3.0 m) para remover el material
perjudicial. También es necesario limpiar periódicamente las barras, para remover las costras de
material. Esto se puede lograr sacando la columna de herramientas del pozo, permitiendo que el
material sea escariado por el buje guía. Es importante sin embargo, si se va a usar el buje guía
como elemento de limpieza de la columna de herramientas, mantenerlo en buenas condiciones
de trabajo.
En el caso del material que se ha aglomerado en grandes pedazos, éstos pedazos caen hacia el
fondo del pozo y son reciclados a través de la broca para ser triturados. Si la cantidad de material
reciclado es demasiado grande, se acumulará en el fondo del pozo y restringirá el caudal de aire
principal. Para mantener este material en el mínimo, limpie el pozo periódicamente. Cuando levante
la columna de herramientas, permita que el material sea molido por la broca y caiga al fondo del
pozo antes de iniciar la limpieza.
En el caso donde el material se colapsa desde los costados del pozo, trate la formación como
material no consolidado y perfore de acuerdo a los procedimientos detallados en éste manual para
material no consolidado.
PERFORACIÓN INCLINADA
NOTA: Al cambiar el mástil para perforación inclinada en máquinas con longitud de mástil de 65
piés o más, las barras de perforación se deben almacenar en los portabarras y bajar el
cabezal de rotación a su posición más baja.
Cuando se perfora un pozo inclinado, el monitoreo de los indicadores de los sistemas, tal como la
presión de aire de perforación, la carga de rotación y la vibración de la máquina, se hace más
crítico que cuando se perfora en forma vertical. La razón que este monitoreo sea más importante
es el hecho que un pozo en ángulo tenderá a desviarse hacia abajo en la medida que el pozo está
siendo perforado. Esta desviación se debe a que el acero de perforación asume una curvatura
natural en la medida que va extendiendo su paso por el buje guía. Esta curvatura es inevitable y se
empeora en la medida que el ángulo del pozo se acerca a los 30º.
La perforación con C.P.P. es similar a la perforación normal en aquello que la máquina debe estar
posicionada, nivelada y programada manualmente por el operador. La presente operación de
perforación estará controlada por el sistema automático. Para arrancar el sistema automático use
la siguiente secuencia de arranque.
10. En el terminal de exhibición del operador mostrando la exhibición del operador, presione el
botón F5 del teclado para encender el C.P.P. Luego, sobre la tecla F5 se podrá leer “C.P.P.
ON”.
Después que se haya iniciado el procedimiento de arranque antes mencionado, los controles
automáticos tomarán posesión sobre la perforación real del pozo. La inyección de agua (si así
está equipada) se apagará a la profundidad establecida. Cuando se haya alcanzado la profundidad
total del pozo, tal cual se programó, la columna de herramientas será levantada automáticamente
y cuando la broca se aproxime al borde del pozo, el control detendrá la broca, apagará el aire e
instalará el freno de levante.
Si surgen problemas en las funciones del C.P.P., el sistema tendrá que ser corregido por un
electricista calificado. En la mayoría de los casos, si ocurre un desperfecto en el sistema automático,
éste se puede desconectar y completar la perforación manualmente.
1. Una vez terminado el pozo actual, levante la columna de herramientas desde el pozo. Si se
está usando múltiples secciones de barra, quite y almacene todas las barras necesarias
hasta sacar la columna completa desde el pozo. Apague el sistema de control de polvo y
levante las cortinas contra polvo.
3. Gire el switch de nivelación automática a la posición RECOGER para levantar las patas y
bajar la máquina. Mantenga el switch en la posición RECOGER hasta que las patas estén
totalmente retraídas. Refiérase a la pantalla “nivelación automática” en el terminal de exhibición
del operador, para verificar que las cuatro patas queden totalmente recogidas.
4. Usando los controles de nivelación manual de las patas, baje la máquina de forma que
permanezca nivelada pero que esté tocando el suelo. Use los controles de nivelación de las
patas en pares (por ejemplo, ambos controles de un lado o ambos controles de un extremo,
simultáneamente), para reducir las cargas de torsión en la estructura de la máquina.
5. Una vez que la máquina esté tocando el suelo, podrá ser bajada totalmente. Para bajar
totalmente la máquina, primero baje hacia el suelo el lado o el extremo más elevado de la
máquina, luego baje hacia el suelo el lado o el extremo mas bajo. Es importante que la
máquina sea bajada en etapas para minimizar tanto la inclinación como las tensiones de
pandeo instaladas sobre la máquina.
6. Cuando la máquina sea bajada totalmente, retraiga las patas de nivelación hasta su máxima
posición de retracción.
NOTA: Cuando baje manualmente la máquina, asegúrese que las patas de nivelación queden
totalmente retraídas antes de propulsarla. Propulsar la máquina con una patas sin estar
totalmente recogida, causará serios daños a la pata y a la estructura de la máquina.
DETENCIÓN DE LA MÁQUINA
Detener la máquina es necesario cada vez que el operador debe abandonarla, tanto al final del
turno o por algún período de tiempo durante el mismo turno. También es necesario detenerla para
realizar la mayoría de los trabajos de mantención.
PROCEDIMIENTOS DE DETENCIÓN
1. Termine el pozo, si hay alguno, que esté actualmente perforando. Si el pozo no es completado
antes de detener la máquina, será necesario abandonarlo y perforar otro en su lugar. No
intente reperforar un pozo que ha sido abandonado sin terminar ya que volver a nivelar y
ubicar la perforadora en la misma y exacta posición es extremadamente difícil.
6. Apague el compresor principal de aire. Ponga todos los controles en la posición OFF o
NEUTRAL.
7. Vaya a la sala de máquinas y ponga todos los interruptores en OFF. Si la máquina va ser
detenida por un corto período de tiempo y es necesario mantener las luces encendidas, está
permitido dejar el interruptor de iluminación y las luces encendidas.
8. Inspeccione si la máquina tiene daños evidentes o desgaste. Tome nota de cualquier dificultad
operacional descubierta mientras perforaba y de cualquier problema descubierto durante
ésta inspección. Reporte las dificultades al personal apropiado.
Si la máquina se va detener por más de tres turnos de ocho horas, pero menos de tres semanas,
se hacen necesarias las precauciones para almacenaje por corto tiempo. Estas precauciones
son necesarias para asegurar que la máquina no se dañe ni se deteriore durante el período de
almacenamiento.
Para almacenar la máquina por un máximo de tres semanas consecutivas, proceda como sigue:
3. Revise el nivel de aceite en la unidad de rotación/empuje. Revise las cajas para ver si hay
agua en el aceite. Si hay agua en las cajas, drénelas y rellénelas con el aceite adecuado. Si
no hay agua presente, llene las cajas hasta el nivel apropiado.
4. Opere manualmente el sistema de lubricación y verifique que todos los puntos en el mástil
están recibiendo lubricante. Si el sistema automático de lubricación no está funcionando
apropiadamente, repare o reemplace los componentes que sean necesarios.
5. Baje las patas de nivelación hasta que las zapatas de las patas queden descansando sobre
el suelo, pero sin el peso de la máquina sobre ellas.
7. Si el motor del compresor de aire está equipado con calefactores contra condensación,
enciéndalos en éste momento. Si el motor no está equipado con calefactores, solicite que un
electricista calificado instale calefactores o sustitutos convenientes. Cubra el motor con una
tela impermeable o un forro.
9. En máquinas equipadas con compresores de tornillo, llene el radiador hasta arriba con el
aceite adecuado.
10. Opere manualmente el sistema de lubricación automático para verificar que todos los puntos
de la máquina estén recibiendo lubricante. Repare debidamente el sistema para que lubrique
todos los puntos.
12. Limpie las tolvas de polvo del sistema de control de polvo, si es necesario.
El procedimiento de almacenamiento por largo tiempo será necesario cada vez que la máquina se
va a abandonar por un período que exceda las tres semanas. El almacenamiento por largo tiempo
incluye todos los procedimientos necesarios del almacenaje de corto plazo y, dependiendo de la
situación, algunas precauciones adicionales.
No está entre los propósitos de éste manual detallar los procedimientos involucrados en el
almacenamiento de largo tiempo de una perforadora. Estos procedimientos involucrarán desarmar
las unidades mayores de la máquina, trabajos que usualmente no son realizados por personal de
operaciones. Refiérase al Manual de Mantenimiento Mecánico para los detalles concernientes al
almacenamiento de largo tiempo de la máquina.
El procedimiento aquí enumerado es una guía con la sola intención de dar una idea general del
esfuerzo involucrado en el apropiado almacenamiento de la máquina. Para almacenar la máquina
sin asistencia por un largo período de tiempo, proceda como sigue:
3. Llene completamente las cajas de engranajes de rotación y de empuje con un aceite aprobado.
Ambas cajas se pueden llenadas completamente agregando el aceite por las aberturas de
los respiraderos. Saque toda el agua de las cajas.
10. Cierre y selle completamente la sala de máquinas. Selle completamente la unidad del ventilador
del filtro.
12. Propulsione la máquina sobre bloques para prevenir la oxidación de las cadenas de oruga.
Cubra totalmente las cadenas de orugas con una película de aceite antioxidante. Cubra las
cadenas de propulsión con aceite antioxidante.
14. Engrase manualmente cada punto de lubricación (incluyendo los puntos lubricados
automáticamente).
RECUPERACIÓN DE HERRAMIENTAS
Si las barras se han desacoplado y el extremo superior de la columna de herramientas queda por
debajo del buje guía pero aún sobre el nivel del terreno, reacople la como se hubiera hecho
normalmente para una unión normal, excepto de tener precaución cuando realice la unión. Se
necesita precaución para realizar la unión ya que la herramienta en el pozo quedará ahora en
ángulo con respecto a las herramientas de la perforadora. En esta situación, es posible cruzar los
hilos de la unión, pero debería ser evitado ya que no solo se dañarán los hilos sino que también
resultará un acople poco confiable. Un método para realinear las herramientas, sería fijar un
dispositivo de tracción a las herramientas en el pozo y centrarlas con bloques (asegúrese que
éstos no caigan dentro del hoyo). Esto permitiría hacer un acople normal sin tener que abandonar
el pozo. Si esto no es posible, las patas de nivelación pueden ser ajustadas para alinear las
herramientas. Asegúrese de que los límites de estabilidad de la máquina no sean excedidos. Será
necesario abandonar el pozo ya que la perforadora no podrá ser reposicionada en la misma
orientación exacta que tenía antes de perder la herramienta. Cuando se haya recuperado las
herramientas, limpie las barras y la broca como se detalló en el primer procedimiento de ésta
sección y vuelva a perforar normalmente
Si la parte superior de la herramienta perdida no se puede alcanzar desde el nivel del terreno, baje
lentamente la columna de herramienta restante hasta que contacte la herramienta en el pozo.
Usando velocidad de rotación muy lenta y bajo torque, intente reacoplar la unión. Si se puede
hacer la unión, levante las herramientas muy lentamente hasta el punto donde la parte superior de
la herramienta recuperada pueda ser amordazada por la llave de herramientas. Reabra la unión e
inspeccione los hilos en ambas secciones de barra. Si es necesario, repare los hilos antes de
continuar. Cuando esté reparada la columna de perforación, saque la broca y limpie ambas para
quitar cualquier suciedad que pudo haber entrado mientras la unión estuvo desacoplada.
Sección 3
Lubricación
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN................................................................................................... 3
INYECTORES DE LUBRICACIÓN LINCOLN TIPO SL-1 ..................................................... 11
OPERACIÓN DE LOS INYECTORES DE LUBRICACIÓN ............................................. 12
VENTAJAS DE LOS INYECTORES ................................................................................ 13
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .............................................................................................. 14
LUBRICADOR BIT ...................................................................................................................... 16
MANTENIMIENTO BOMBA DE FLUJO .................................................................................. 16
PROCEDIMIENTO DE ALIVIO DE PRESIÓN ................................................................. 16
AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE PRESIÓN ................................................ 17
AJUSTE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO .......................................................... 17
Diagramas Esquemáticos de Flujo de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional .............. 17
ACEITE DEL CRANK CASE OILCÁRTER ............................................................................ 18
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA BOMBA ........................................................ 18
Ensambladura de la Bomba Hidráulica de Transmisión Rotacional ............................................ 20
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA BOMBA ................................................................ 21
Componentes de la Bomba hidráulica de Transmisión Rotacional Flow ..................................... 23
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS (TROUBLESHOOTING) ..................................................... 24
Diagrama esquemático hidráulico de la bomba de lubricante ..................................................... 25
PUNTOS DE LUBRICACIÓN ...................................................................................................... 26
CAPACIDADES DE LA CAJA DE ENGRANAJES Y DEL RESERVORIO ............................. 26
LUBRICACIÓN DE PARTES BAJAS ..................................................................................... 27
LUBRICACIÓN DEL BASTIDOR PRINCIPAL ........................................................................ 28
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 1 .................................................................................... 29
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 2 .............................................................................. 30
LUBRICACIÓN DEL MÁSTIL ~ PARTE 3 .............................................................................. 31
LIMPIEZA DEL LUBRICANTE ................................................................................................ 32
SELECCIÓN DE LUBRICANTE .................................................................................................. 33
ACSL - LUBRICANTE PARA COMPRESOR DE AIRE (TIPO TORNILLO) ........................... 34
MPO - ACEITE MULTIPROPÓSITO ...................................................................................... 35
RWRL - LUBRICANTE DE CABLE MOTRIZ DE ACERO .................................................... 36
HYDO – ACEITE HIDRÁULICO. ............................................................................................ 38
FLUIDO HIDRÁULICO SINTÉTICO PAO. ....................................................................... 39
FLUIDO HIDRÁULICO DE BASE PARAFÍNICA DE PETRÓLEO. ................................... 39
CARTA DE VISCOSIDAD RECOMENDADA vs. TEMPERATURA (OAT) ................................... 40
Sección 3
Lubricación
PRINCIPIOS DE LUBRICACIÓN
La correcta lubricación de ésta máquina es vital para su exitosa y contínua operación. Aplicar el
lubricante CORRECTO, en la cantidad y sito CORRECTO, como parte de un programa PROBADO
de mantención, es requisito para mantener la máquina operando a un nivel de productividad. La
correcta lubricación dará mejor vida de servicio al componente, con reducción de reparaciones y
detenciones. Al no lubricarse bien, las partes móviles se gastan más rápido y fallan mas temprano.
Los ítems de mayor desgaste de ésta máquina son lubricados por un sistema automático que entrega
lubricante a puntos elegidos, a intervalos de tiempo preseleccionados, durante la operación de la
máquina. Este sistema es descrito con más detalles, más adelante en ésta sección. Es importante
para la operación de éste sistema de lubricación automática, que se familiarice con él y entienda su
operación, para mantenerlo y hacerle el servicio correcto para conservarlo operativo. También es
necesario que inspeccione a intervalos regulares, los puntos de aplicación automática de lubricante,
para asegurarse de que el sistema está realizando su trabajo en forma adecuada.
Algunos componentes, por su ubicación y función, no se pueden cubrir debidamente con el sistema
de lubricación automática. Debe familiarizarse con dichos puntos para atenderlos oportunamente y a
los intervalos establecidos. Un listado de los componentes cubiertos por el sistema de lubricación
automática se incluye más adelante en ésta sección. Las conexiones standard de lubricación usadas
para servicio manual son del tipo hidráulico, de ajuste rápido, con hilos NPT de 1/8” o 1/4”.
Bujes y rodamientos que operan en atmósfera altamente contaminada (polvo, arenisca, etc.) deben
lubricarse hasta que aparezca grasa fresca alrededor de la chumacera o del sello, o salga por la
conexión de purga, si es que está provista con ella.
Sobrellenar un rodamiento anti-fricción, puede causar que gire excesivamente caliente. Después de
lubricar rodamientos anti-fricción, (los que son sellados, como en motores eléctricos, deben usar
grasa para motores eléctricos) quite la conexión de presión o el tapón de alivio cuando exista,
permitiendo que él se purge a sí mismo de cualquier exceso de lubricante, en los primeros 10-15
minutos de operación. Luego, reinstale la conexión o tapón. En un rodamiento, la grasa generalmente
se deteriora gradualmente, no repentinamente. Solo se necesita adicionar pequeñas cantidades a
intervalos regulares para mantener el nivel correcto de lubricante. Lo adecuado es agregar una
pequeña cantidad de grasa cada 600 horas operativas, a no ser que se especifique otra cosa.
Los engranajes abiertos y piñones requieren una película constante de lubricante de alto grado,
especificado para su operación. Inspeccione todos los conjuntos de engranajes abiertos, al menos
una vez al día (cada 24 horas), asegurándose que están cubiertos con OGL.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
CIERRES DE AIRE:
Cuando el sistema no está cebado adecuadamente, el aire a menudo queda atrapado en la bomba,
línea de suministro, inyectores, o líneas de alimentación. Dado que los pozos de aire, con su gran
compresibilidad, proveen una amortiguación contra la rápida elevación de la presión en la línea de
suministro, estos sirven para hacer que el ciclaje del sistema se vuelva lento y errático. En algunos
casos extremos, especialmente cuando la bomba está bloqueada por aire, tornan inoperable al
sistema.
Cuando la bomba falla al cebar y bombear debido a las bolsas de aire, se deberá abrir el tapón de
ventilación ubicado en, o cerca de la salida de la bomba en todos los modelos Lincoln mientras la
bomba está en funcionamiento y se deje escapar todo el aire. Se recomienda el uso de aceite
como ayuda para el cebado. El aire en las líneas de suministro se expulsa aflojando los tapones
de los tubos en el extremo de cada línea (líneas de suministro principales, etc.) y permitiendo que
generosas cantidades de lubricante escapen llevando consigo el aire atrapado. Las bolsas de
aire en los inyectores se corrigen, en el caso de los inyectores SL-1, al abrir el accesorio de
lubricación y permitiendo que el lubricante y el aire escapen. Las bolsas de aire en la línea de
alimentación pueden ser corregidas aflojando la conexión de la línea de alimentación en el cojinete
de entrada y permitiendo que el lubricante y el aire escapen al tiempo que el sistema se cicla
repetidamente. No afloje ninguna conexión que esté bajo presión.
Este es un problema de Mantenimiento preventivo y deberá verificarse por completo antes de que
se instale el sistema. Sin embargo, en general se puede rastrear una mala función de los inyectores
o de la válvula de ventilación, desarmando la unidad y examinándola. Puede haber material extraño
en la superficie de las líneas internas de suministro que impedirá un funcionamiento adecuado.
En un sistema instalado recientemente, las varillas del indicador de uno o más inyectores no se
mueven a la posición de descarga. Como resultado, alguno de los cojinetes no reciben la cantidad
de lubricante calculada.
Aquellas unidades equipadas con un interruptor de presión deberán ajustarse para permitir que se
desarrolle una presión más alta, nivel en el que todos los inyectores descargarán.
Esas unidades equipadas con un interruptor de presión deben estar ajustada para permitir el
desarrollo de una presión mas alta, a cuál nivel todos los inyectores se descargaran.
(Para alargar vida, mantenga presión a un mínimo permisible para la operación correcta del inyector.)
Esta condición podría ser debido a la operación inactiva de todas las asambleas nuevas y después
de algunas operaciones esta rigidez pueda desaparecer.
Sin embargo, podría ser una indicación que, después de desahogarse, la presión residual de la
línea del suministro es demasiado alta para permitir que los inyectores funcionen normalmente.
Esto es debido a una restricción en la línea del suministro que le pone obstaculiza a la presión
rápida de desfogue. Esta condición puede ser el resultado de muchas cosas: Notablemente,
lubricantes, las bajas temperaturas en las cuales los lubricantes se rigidizan, o acoplado con lo
antedicho, o un ciclo de lubricación sumamente corto. Esta condición es usualmente encontrada
cuando el ciclo de lubricación es relativamente corto. En el sistema automático, donde el ciclo
puede estar tan bajo como 3-3/4 minutos, puede ser un problema grande.
CORRECCIONES:
1. El lubricante debe ser chequeado. El uso del sistema centralizado elimina la necesidad (en
la mayoría de los casos) del pesado aditivo de jabón que sólo alarga la línea efectiva de la
aplicación lubricante individual.
2. El lubricante puede ser hecho mas resistente a los cambios físicos con del uso de aditivos
de bajas temperaturas.
3. La salida de lubricante por ciclo puede ser aumentada y el intervalo de lubricación alargado.
4. Asegurarse que el lubricante utilizado cumpla con los requisitos del sistema.
Cuando los sistemas manuales están siendo probados después de la instalación, operaciones
repetidas pueden usar intervalos cortos entre ciclos. Bajo condiciones normales, el completar un
ciclo de un sistema manual será generalmente infrecuente (una vez una hora a lo más), permitiendo
tiempo suficiente para un venteo adecuado.
LUBRICADOR BIT
La bomba de Lubricación esta configurada de fabrica a 350 PSI de presión de trabajo del sistema
de ingreso hidráulico, con un nivel de flujo de 2.5 GPM. Mantener la presión hidráulica entre 300-
450 PSI. El máximo nivel de flujo es 7 GPM. Sin embargo, el ajustar a la mínima presión de salida
de la bomba y del fluido de líquido hidráulico, obteniendo los resultados deseados, minimiza el
deterioro de la bomba.
2. Girar en sentido contra reloj el vástago de la válvula hasta el final. Este ajuste permite fijar la
presión al mínimo, lo que es aproximadamente 170 PSI.
3. Con la bomba detenida por la presión, Girar en sentido del reloj el vástago de la válvula hasta
obtener la presión deseada en el manómetro. NUNCA EXCEDA LOS 450 PSI.
4. Apretar (en el sentido de las manecillas del reloj) la tuerca de fijación hasta lo 20-25 Pies-Lbs.
2. Remueva el tapón (45) y drene el aceite del Cárter desde el alojamiento de la bomba (46).
4. Remueva el anillo de retención (57) y tirar el tapón pala (56), de la tubería del alojamiento
(55).
6. Remueva los dos pernos de salida (50) del alojamiento de la bomba (46).
8. Remover el alojamiento del tubo (55) del alojamiento de la bomba (46) insertando una barra
de 75 pulgadas D.E. a través de los orificios de entrada en la base del alojamiento de la
tubería (55) y desatornillándolo.
9. Remover el rodamiento de bronce (51), el o-ring (52) y la arandela (golilla) (53) del alojamiento
de la tubería (55).
10. Remover la ensambladura de Crankrod (1-8) desde la bomba, desatornillando los tornillos
(12) y tirando los pernos bujes (13).
12. Desatornillar el pasador de anclaje (14) del tubo reciproco (21) y tirar la ensambladura de
embolo (9-20) desde el tubo.
13. Usando una barra de 50 pulgadas de Diámetro Externo, empujar el sello de la copa (22) y el
cilindro de la bomba (24) del tubo reciproco (21).
14 Remover el embolo (20) de la bomba, desde la barra de acoplamiento (17) del embolo. Una
llave para tuercas es necesaria.
15. Desatornillar la barra de acoplamiento (17), desde el tubo del embolo (11) y retirar el sello
de la copa (16), golilla (15) y el pasador de anclaje (14).
17. Para desarmar la Ensambladura del Cárter (1-8), remover los tornillos (1) y los contrapesos
(2).
18. Remover los anillos retenedores (6) y presionar el excéntrico (7) hacia fuera del rodamiento
de bola (8). Asegúrese de soportar el rodamiento de bola (8) en su pista interna.
1. Cuando la Bomba esta desmontada, se recomienda cambiar todos los sellos y juntas. Para
el reemplazo de componentes y Kits de servicio, vea la planilla de partes, “Bomba hidráulica,
de Transmisión Rotacional”, en el manual de partes para esta maquina.
• Excéntrico (7)
4. Instalar partes (22-28) dentro del Tubo Reciproco (21) después que es instalado la
Ensambladura del Embolo (9-20).
6. Utilice cerradura roscada de fuerza mediana loctite 242 (o un producto similar) en todas las
conexiones roscadas. Se debe tomar cuidado extremo para evitar que el exceso de
compuesto fluya en áreas críticas tales como ajustes de la separación y chequeo de bola.
Permita un tiempo mínimo de 30 minutos antes de operar la bomba.
7. Especificaciones de Torque:
A. Tubo del embolo (11) al pasador de salida (9) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.
C. Tubo del embolo (11) al acoplamiento del embolo (17) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.
D. Acoplamiento del embolo (17) al embolo de la bomba (20) ~ ajustado a 100-110 ln Lbs.
F. Pasador de anclaje (14) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.
G. Revisar el alojamiento base (28) al tubo reciproco (21) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.
H. Pernos de salida (50) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 30-35 Ft. Lbs.
I. Alojamiento de tubo (55) al alojamiento de la bomba (46) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.
K. Válvula de reducción de presión (38) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.
N. Tornillos de cabeza de zócalo (33) al distribuidor (37) ~ ajustado a 20-25 Ft. Lbs.
Bomba opera, pero con salida baja Abastecimiento del liquido Revisar abastecimiento hidráulico y
hidráulico insuficiente. ajustar flujo usando válvula (39).
Presión de entrada muy baja Aumentar presión usando válvula (38).
Entrada fallada (25, 26, 27) o Remplazar componentes fallados.
Válvula descarga (18, 19, 20).
Humedad en Tapa de Fábrica (30). Sello taza (16) o Anillo O (48) Revisar sellos y remplazar en caso
gastado. necesario.
Bomba llega a ser ruidosa. Cárter sin aceite. Agregar aceite al cárter. Retirar tapón
de barra (45) de la bomba de alojamiento (46).
Nivel de aceite deberá estar al fondo
de la entrada del tapón de barra. Para modelos
85480, 85481, 85482, 85483 y 85247
Agregar aceite de motor 10W30 hasta
que el cárter esté lleno.
Para modelo 85610, agregar aceite hidráulico
Mobil Arrow HFA hasta llenar cárter.
PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Las gráficas de lubricación en esta sección muestran los puntos principales en la máquina que
va a ser lubricada. Se deberán verificar diariamente los sistemas de lubricación automática para
ver si están operando adecuadamente y que cada punto de lubricación esté recibiendo la cantidad
correcta de lubricante. Los tipos de lubricantes se describen en PARÁMETROS DE LUBRICANTES
en esta sección del manual.
La frecuencia de lubricación dada en cada gráfica se propone como guía. Bajo condiciones de
funcionamiento atípicas, algunos puntos pueden requerir lubricación más frecuente o atención
especial. Lubrique la máquina con buen criterio. Si un cojinete muestra signos de problemas,
tales como sobrecalentamiento o ruido inusual, se le debe prestar atención inmediata. Asegúrese
de que el lubricante no esté sucio o sea de un grado equivocado. Si la máquina funciona por más
de un turno por día, todos los operadores deben cooperar para verificar la lubricación. Ningún
punto debe quedar sin lubricación, y ninguno deberá lubricarse por demás. Se recomienda hacer
esto al comienzo de cada turno.
* Rellenar las cavidades del bastidor de la oruga y del bloque de cojinetes; verificar anualmente.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con
un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación
de control de lubricación.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con
un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación
de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se
establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina
y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE
en esta sección del manual.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con
un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación
de control de lubricación. En los sistemas de lubricación automática los inyectores se
establecerán totalmente abiertos al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina
y luego reajustados como se requiera. Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE
en esta sección del manual.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con
un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación
de control de lubricación.
NOTAS: En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos
al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera.
Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
NOTAS: Las frecuencias mencionadas son para lubricación manual. Cuando esté equipado con
un sistema de lubricación automática las frecuencias están establecidas en la estación
de control de lubricación.
NOTAS: En los sistemas de lubricación automática los inyectores se establecerán totalmente abiertos
al comienzo del funcionamiento de una nueva máquina y luego reajustados como se requiera.
Refiérase a los INYECTORES DE LUBRICANTE en esta sección del manual.
Aún el mejor lubricante es inútil como preventivo de desgaste si se llegado a contaminar por
manejo y almacenamiento descuidado. El fabricante de lubricantes lo envasa en recipientes
herméticos para mantenerlo limpio. Es responsabilidad de la persona que ejecuta la lubricación de
la máquina quien debe asegurarse de que la suciedad no contamine el lubricante.
• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc. en un lugar limpio y
límpielos antes de usarlos.
• Limpie todas las tapas de llenado de aceite o las cubiertas y su área circundante antes
de quitarlas.
SELECCIÓN DE LUBRICANTE
La selección de lubricantes debidos para uso en ésta máquina, es crítica para su confiabilidad.
Rodamientos, engranajes, acoples y otras partes de precisión mal lubricados, fallan rápido. Por
esto se recomienda elegir lubricantes según standards de la “American Standards Testing Material”
(ASTM). Éstos se recopilaron en cooperación con grandes proveedores de petróleo para asegurar
al consumidor un suministro exacto segun necesidades específicas, sin considerar su orígen.
La aceptación final de todos los lubricantes suministrados de acuerdo a éstos standards, se basarán
en su satisfactorio rendimiento en la aplicación proyectada y no exime al proveedor de
responsabilidades de rendimiento para productos con sello de calidad.
NOTA IMPORTANTE
RECOMENDACIONES DE LUBRICANTE:
1. Si se espera que la temperatura ambiente esté siempre sobre -26°C (-15°F), utilice cualquiera
de los siguientes:
Fluido para Transmisión Automática (ATF) - General Motors Dexron III o Ford Tipo F.
o
Fluido de Hidrocarbono Sintetizado - Mobil Rarus SHC 924.
2. Si se espera que la temperatura ambiente caiga bajo los -40°C (-40°F), use Mobil Rarus
SHC 1024 o Phillips Philesco ISO32 u otro equivalente.
NOTA: Si la temperatura ambiente cae bajo los -26°C (-15°F), podría provocar que el lubricante
se espese en el enfriador de aceite, lo que podría resultar en que la unidad se detenga
luego de un corto período de funcionamiento. Si esto ocurre con frecuencia y el compresor
está siendo lubricado con ATF, es recomendable que se utilice un lubricante de
hidrocarbono sintetizado en vez del ATF.
NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,
cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la
responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas .
REQUERIMIENTOS GENERALES:
RECOMENDACIONES DE VISCOSIDAD:
NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,
cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la
responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas.
APLICACION: Principalemente para cables de levante o cualquier otro cable motriz donde la
fatiga y el no desgaste son la principal preocupación.
REQUERIMIENTOS GENERALES:
1. Penetrar entre los cables adyacentes de tal forma de lubricarlos y protegerlos contra el
desgaste y para mantener el corazón del cable sin que se seque y se deteriore.
2. Coloque un lubricante entre las poleas y el cable de acero.
3. Debe resistir el lavado por agua.
4. Debe proteger contra la oxidación y corrosión.
5. Debe formar una película no adhesiva de tal forma que no permita la acumulación de polvo y
suciedad sobre los cables.
6. Permanecer flexible y resistir la pérdida a las más bajas temperaturas a las cuales esté
expuesto el cable.
7. Preferiblemente, debiera formar una película transparente levemente coloreada, para que
puedan detectarse rápidamente durante la inspección, el desgaste, corrosión o alambres
cortados.
8. Ser capaz de una fácil aplicación, tanto manualmente y mediante equipos sin necesidad de
calentarlo.
COMPOSICION:
Adecuado para penetrar entre los alambres adyacentes del cable de tal forma de lubricarlos y
también mantener el lubricante en el centro.
REQUIREMIENTOS ESPECIALES:
1. Debe pasar el Test de Estados Unidos para la Retención del Acero utiliznado un Tester
Timken
Debiera haber un lubricante para cada uno de los rangos de temperatura siguentes:
110°F to 30°F
40°F to 9°F
10°F to -50°F
NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son referencias y no una especificación. Por ello,
cumplir estos límites tal como descrito más arriba no releva al proveedor de la
responsabilidad asociada con los productos que son marcas registradas.
Bucyrus recomienda aceite hidráulico apropiado para usar todo el año, en vez de usar solo para
verano o invierno, lo cual puede crear una mezcla de viscosidades so no se logra un drenaje
completo del aceite. Esto puede comprometer la viscosidad deseada del aceite.
La viscosidad standard para la perforadora 49HR es máximo 3.000 centistokes (CST) en el día
mas frío de arranque inicial y de 10 centistokes mínimo absoluto para el día de máximo calor
durante la operación de la máquina. La viscosidad del aceite óptima a temperaturas normales de
operación es de 30 a 60 centistokes.
Para climas donde raramente las temperaturas ambientales caen demasiado bajo el punto de
congelamiento (25ºF hasta 32ºF), un aceite hidráulico de base de petróleo parafínico con un pequeño
o nulo mejorador de viscosidad (VI) puede ser aceptable.
Para climas donde la temperatura ambiente cae mas bajo de –40ºF en su día más frío y son tan
altas como 104ºF en su día más caluroso, se requiere un fluido VI mayor. Los fluidos de base
parafínica NO DEBERÍAN SER USADOS donde la temperatura ambiente alcanza el congelamiento
o ligeramente bajo el congelamiento. En temperaturas de congelamiento o ligeramente bajo el
congelamiento, la cera de parafina comienza a solidificarse, causando que el fluido tenga una
viscosidad mas espesa que la que implica realmente la curva temperatura-viscosidad.
Adicionalmente, el aditivo VI en aceites de base de petróleo, tiene la habilidad de ser mecánicamente
deformante, haciendo caer la viscosidad. Esto puede resultar en un fluido que puede ser totalmente
inadecuado para usar después que ha estado en servicio por algún tiempo.
Por todas las razones arriba mencionadas, más la preocupación del rango de oxidación e ingestión
de agua que las derivan en sedimentos, Bucyrus recomienda intervalos de drenaje de 2.000 horas
cuando se usan aceites hidráulicos de base de petróleo parafínico o de tipo nafténico.
El aceite hidráulico preferido para la 49HR es un fluido sintético PAO (poli-alfa-eleofino) con un
aditivo VI naturalmente mayor. Como ejemplos podrían ser: 198 para Aceite Tellus T 722 de Shell®,
un rango de 135 hasta 145 para Aceite Mobil® SHC serie 500, 134 para Fluido Hidráulico de Esso/
Exxon® Terrestic SHP 22 o 135 para Aceite SYNCON AW de Conoco®.
La multiplicación por 3 o 4 veces en el costo de los fluidos sintéticos, comparados con los aceites
de petróleo de base parafínica es equiparable por el hecho que el aceite sintético se puede dejar
en el sistema 4 veces más (por ejemplo 8.000 horas) antes de un requerimiento de un intervalo de
drenaje. El ahorro con el uso del aceite sintético es beneficioso porque la frecuencia de intervalos
de drenaje disminuye por un factor de 4. Esto reduce los tiempos de mantención dedicados al
cambio de aceite del sistema y el costo de deshacerse del aceite del sistema a un ¼ de lo que
sería ser con el otro.
Con todo lo anterior en mente, al usar aceite tipo SHC de Shell®, Mobil®, Esso/Exxon® o Conoco®,
puede resultar en considerables ahorros de costos, así sea que la mina esté ubicada en un clima
frío o caliente.
El siguiente gráfico de barras muestra los grados de viscosidad recomendados para el aceite
hidráulico SHC en varias temperaturas ambiente. Para temperaturas fuera de estos rangos, pida
el aceite recomendado al Departamento de Servicio de Bucyrus.
Los aceites aprobados tendrán típicamente una certificación de especificaciones Denison HF-O.
En general, los aceites cumplirán los siguientes requerimientos mínimos:
1. Viscosidad Máxima = 14.000 SUS (3.000 CST) a la temperatura ambiente mínima esperada
(en el arranque inicial).
PRECAUCIÓN: Arrancar con viscosidades mayores que 3.000 cst, podría invalidar
la garantía.
3. Viscosidad Ideal = 100 SUS a temperatura normal de operación del sistema hidráulico.
6. Horas de Oxidación al Número de Neutralización 2.0 según D-943 = 1.500 horas mínimo
7. Demulsibilidad (fácil separación con el agua) según D-1401 = 30 +/- 15 minutos a 3 ml.
máximos de emulsión.
8. Estabilidad Hidrolítica según D-2619 = Pérdida de peso de Cobre no debe ser mayor que .50
mg/cm2.
Obtenga los aceites desde un proveedor reputado. Contacte al Departamento de Servicio de Bucyrus
para aprobaciones o recomendaciones de aceites específicos.
La figura de la página anterior, ilustra los rangos de temperatura aceptables para varios grados de
viscosidad (VG) de aceite, asumiendo un índice de viscosidad de 125.
1. El lado izquierdo de las barras muestra la temperatura ambiente mínima absoluta para
arranques en frío.
2. El lado derecho de las barras muestra la temperatura del aceite máxima absoluta.
3. La temperatura de operación ideal máxima del aceite es una viscosidad de 100 SUS.
NOTA: Al determinar un aceite para el sistema hidráulico, bucyrus diseña el sistema para un
aceite para todo el año y para usar sin calefactores. El sistema hidráulico está fabricado
para la temperatura ambiente del sitio de la mina del cliente y luego se selecciona el tipo
correcto de fluido hidráulico. Para temperaturas extremadamente frías, se usa un fluido
muy liviano con enfriadores de aceite sobredimensionados para acomodarse a altas
temperaturas de verano. Con este procedimiento, límites de viscosidad tan bajos como
30º sobre el ambiente, pueden ser cumplidos.
NOTA: Estos requerimientos de rendimiento son estándar y no una especificación. Por lo tanto,
lograr los límites descritos anteriormente no eximen al proveedor de la responsabilidad
asociada con los productos de marca registrada.
SPECIFICATION FOR
ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT
SD4722 (June 26, 2006)
Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole
Drills.
ESPECIFICACIÓN PARA
OBJETIVO:
Los materiales equipados bajo esta especificación son intencionados para lubricar los
engranajes rectos y helicoidales así como los rodamientos antifricción en el interior de
la caja de engranajes tipo planetario cerrado y no-planetario (propulsion, rotatorio,
Izado y mando de bomba).
Paso #1
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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT
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Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole
Drills.
c. Para usos en tiempos fríos, el punto de verter del lubricante debe ser de por lo
menos 5°C (9°F) bajo de la temperatura ambiente mínima de arranque. Si la
temperatura ambiental de arranque se acerca al punto vertiente del lubricante,
los calefactores del colector de aceite talvez sean necesarios para facilitar el
arranque y para asegurar asi la lubricación apropiada. Utilizar temperatura de
aceite para los encaje de engranajes que tienen calentadores del colector de
aceite.
Table 1
Paso #2
Referirse a las hojas de datos técnicos de los fabricantes del aceite para estas
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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT
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Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole
Drills.
características.
LUBRICANTES APROBADOS:
Los lubricantes que se han aprobado para uso de los fabricantes del encaje son
listados en las tablas de lubricantes aprobados 2 y 3. El uso de lubricantes no
aprovado puede invalidar obligación de la garantía del producto de Bucyrus
International,Inc.
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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT
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Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole
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Tabla 2
Lubricantes aprobados de aceite mineral (ISO VG 220)
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ENCLOSED GEARCASE LUBRICANT
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Applicable to Models 33HR, 35HR, 37HR, 39HR, 49HR and 59HR Rotary Blasthole
Drills.
Tabla 3
Aceites Lubricantes Sintéticos (Poly-a-olefin) aprobados (ISO VG 220)
REVISIONES DE LA ESPECIFICACIÓN
Esta especificación está conforme a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio de
web de Bucyrus International, Inc. www.bucyrus.com para las especificaciónes mas
recientes.
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Bucyrus International, Inc.
ESPECIFICACIONES PARA
GRASA MULTI PROPOSITO MPG
SD4711 (18 de Agosto del 2005)
ALCANCE:
2. Los materiales bajo esta especificación tienen como principal intención el lubricar
Rodamientos de distintos tipos.
3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas
de distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de
aplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe
obstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores o medidores.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:
8. Compatibilidad -
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ESPECIFICACIONES PARA
GRASA MULTI PROPOSITO MPG
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9. Composición –
a. Adecuado para producir las características de presión extrema (sin los filtros
inertes) requeridas para lubricar los rodamientos (de bola, simple etc.).
b. La base del fluido deberá ser de mineral o sintética, siendo compatibles con
la base de mineral.
c. Los tipos de engrosantes deberán ser de las siguientes variedades: Aluminio,
Litio o Calcio.
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ESPECIFICACIONES PARA
GRASA MULTI PROPOSITO MPG
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REQUISITOS PARA EL RENDIMIENTO MÍNIMO:
PROPIEDAD REFERENCIA REQUISITO
Temperatura Ambiente -1°C a +43°C -18°C a +27°C Menos de -12°C
(Ver Nota #1) (+30°F a +110°F) (0°F a +80°F) (Menos de +10°F)
Consistencia NLGI # ASTM D-217 2 1 1, 0, 00
(Ver Nota #2)
Punto mínimo de ASTM D-2265 177(350) 177(350) 177(350)
caída °C(°F)
Timken O.K.
carga-lbs(kgf) ASTM D-2509 50(23) 50(23) 50(23)
mínima
Shell Four Ball EP
Índice de carga mínima de ASTM D-2596 65 65 65
desgaste Kg.
(Load wear index - LWI)
Carga mínima de ASTM D-2596 400 400 400
Soldura Kg.
Shell Four Ball Wear
Wear Scar mm
Máximo ASTM D-2266 0.6 0.6 0.6
40KG por 1 hora
a 75°C a 1200 RPM
Corrosión de la tira de cobre ASTM D-4048 2e 2e 2e
24 hrs. a 100°C (212°F)
Prueba de oxido ASTM D-1743 Pasa Pasa Pasa
Viscosidad del fluido base ASTM D-445 460cSt a 40°C 220cSt a 40°C 130cSt a 40°C
mínimo
Motormatic
Trabajador de grasa
Estabilidad Mecánica ASTM D-217A 10% 10% 10%
10,000 strokes,
Cambio máximo
Prueba de estabilidad de rodillo
Cambio máximo ASTM D-1831 15% 15% 15%
en 2 horas
Prueba de rodamiento de rueda
6 hotas a 104°C(220°F) ASTM D-1263 10% 10% 10%
Perdida máxima (Sólo NLGI #1)
Prueba derrame de agua
Perdida a 38°C(100°F), ASTM D-1264 5% 5% 5%
Máximo (sólo NLGI #1)
Perdida a 80°C(175°F), 15% 15% 15%
máxima (Sólo NLGI #1)
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ESPECIFICACIONES PARA
GRASA MULTI PROPOSITO MPG
SD4711 (18 de Agosto del 2005)
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ESPECIFICACIONES PARA
GRASA MULTI PROPOSITO MPG
SD4711 (18 de Agosto del 2005)
LUBRICANTES CERTIFICADOS:
Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificación
serán enumerados en la Lista de Lubricantes Certificados para Grasas de Multi
Propósito (para una lista actualizada revise en el sitio Web de Bucyrus International,
Inc. www.bucyrus.com ). El uso de lubricantes no certificados puede invalidar la
garantía del producto otorgada por Bucyrus International, Inc.
REVISIONES DE ESPECIFICACIÓN:
Estas especificaciones están sujetas a cambios sin aviso previo. Favor contactarse con
el siguiente departamento para obtener las especificaciones actualizadas:
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ESPECIFICACIONES
LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713
(18 de Agosto del 2005)
ALCANCE:
3. El material bajo esta especificación debe poder ser repartido a través de las líneas
de distribución de un sistema de lubricación centralizado hasta el punto de
aplicación más lejano, anticipando la temperatura mínima de operación. No debe
obstruir los componentes del sistema de distribución como inyectores, medidores o
inyectores de aerosol.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS:
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ESPECIFICACIONES
LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713
(18 de Agosto del 2005)
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ESPECIFICACIONES
LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713
(18 de Agosto del 2005)
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ESPECIFICACIONES
LUBRICANTES PARA ENGRANAJES ABIERTOS OGL – SD4713
(18 de Agosto del 2005)
NOTA:
1. Temperatura Ambiente – La temperatura ambiente deberá ser la temperatura en el
punto en que se aplica el lubricante.
LUBRICANTES CERTIFICADOS:
Los lubricantes certificados por sus fabricantes que cumplan con esta especificación
serán enumerados en la lista de “Listado de Lubricantes Certificados para
Lubricante de Engranajes Abiertos” (ver el sitio Web de Bucyrus International, Inc.
www.bucyrus.com para una versión actualizada). El uso de lubricantes no certificados
podrá invalidar la garantía de Bucyrus International, Inc.
Aquellos fabricantes que buscan certificar sus productos deberán contactarse con la
siguiente dirección:
Estas especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Favor contactarse con
el siguiente departamento para obtener una especificación actualizada:
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(01/22/07)
OBJETIVO:
Materiales equipados bajo especificaciones para “OGL- lubricante del engranaje
abierto (SD4713)” “MPG Grasa de multiuso (SD4711)” y ““Lubricante de caja de
engranaje cerrado de Dragalinea"” (SD4721 Parte A) son previstos para el uso en la
maquinaria de explotación minera Bucyrus International, Inc. (Palas Mineras
Eléctricas, Dragalineas y Perforadoras de pozos de tronadura).
Los lubricantes certificados por sus fabricantes como conformes con las
especificaciones de Bucyrus International, Inc. son enumerados en las tablas
abajo.
SELECCIÓN DE LUBRICANTES:
La selección específica del producto es la responsabilidad del operador/del dueño
del equipo y es dependiente en clima, el uso, el funcionamiento y requisitos
reguladores regionales/locales.
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(01/22/07)
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(01/22/07)
Aceites minerales
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(01/22/07)
REVISIONES:
Este listado está sujeto a cambio sin aviso. Favor de referirse al sitio de web
de Bucyrus International,Inc. www.bucyrus.com para los listados mas recientes.
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Sección 4
Mantención Preventiva
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en ésta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 4
MANTENCIÓN PREVENTIVA
Esta sección del manual describe aspectos de mantención preventiva tales como inspecciones, ajustes
y tareas repetitivas de rutina en la perferadora eléctrica para Minería. Información relacionada con
técnicas de lubricación, frecuencia y puntos de servicio, también están parcialmente incluídas. Más
amplia y detallada información se puede encontrar en las Secciones 3 y 5 de este manual.
Al final de ésta sección existen programas de mantención reproducibles que pueden ayudar a la
conservación de registros y programaciones de mantención.
INTRODUCCIÓN
La mantención de equipos es una ciencia y su práctica un arte. Este arte puede ser dividido en 6
tipos de operaciones, que son:
La Limpieza y mantener limpio es esencial para una buena operación. La limpieza periódica
debe ser más frecuente en los componenetes expuestos que en aquellos que están contenidos
en gabinetes. Los componentes, sus conexiones y uniones deberían estar libres de polvo,
corrosión y otras materias extrañas.
La operación del Tacto es la más usada para revisar la maquinaria rotatoria protegida, para
detectar vibraciones debido a partes desgastadas, falta de lubricación, sobrecalentamiento,
etc. La operación del tacto en items eléctricos se debe realizar inmediatamente DESPUES de
haber cortado la energía y que los circuitos queden a tierra. La percepción de excesivo calor
puede indicar una condición de sobrecarga y debería ser corregida de inmediato.
Una operación de Apriete se debería hacer a todas las conexiones que hayan trabajado
sueltas debido a vibraciones, etc. Las partes sueltas son un peligro determinado, debido a que
pueden salirse de su lugar y dañar componentes aledaños. La importancia de un montaje firme
y conexiones bien apretadas no debe sobreestimarse. Reemplace siempre los pernos faltantes
o quebrados con uno de tamaño apropiado, utilizando las herramientas correctas.
Los Ajustes se deberían realizar cuando una inspección indique que es necesario para
mantener las condiciones normales de operación. Los ajustes específicos están contenidos en
la “Sección Ajustes Mecánicos” de este manual, el manual eléctrico o el manual del fabricante
del componente.
La mantención planeada, el sentido común y el buen juicio son menos costosos y más efectivos que
la mantención por crisis. Las acciones tomadas sobre recomendaciones hechas en las siguientes
Listas de Revisión de inspecciones, sugeridas por el Departamento de Mantención, deberían reducir
los costos de reparación y mantención y aumentar la producción.
Reemplazar componentes gastados con repuestos originales Bucyrus, sobre bases planificadas,
evitará costosas pérdidas de tiempo y reparaciones de emergencia. El costo de los repuestos es
pequeño cuando se compara con paralizaciones imprevistas cuyo resultado resulta en excesivas
horas de sobretiempo y pérdidas de producción de la máquina.
Cada vez que se señale un problema, el inspector debería explicarlo brevemente en el reporte de
mantención (se sugiere un formato al final de ésta sección), junto con su firma. Luego, una persona
autorizada, debería explicar brevemente su solución. Finalmente, CORRIJA EL PROBLEMA.
• Comunicaciones Efectivas.
• Documentación Significativa.
• Soporte de Almacén.
Use los programas de mantención de Bucyrus aquí incluídos para formular un programa adecuado a
la fuerza de trabajo y al entorno minero. En algunos períodos de tiempo, inspecciones adicionales o
trabajos planificados pueden suplementar las actividades descritas en éste manual.
Las exigencias de seguridad dictan que toda máquina en servicio activo sea revisada a intervalos
regulares para ajustar debidamente los mecanismos operativos, el excesivo desgaste de
componentes, la limpieza del sistema y cualquier otro defecto. Las deficiencias durante la operación
de la máquina deberían ser investigadas cuidadosamente. Se debería determinar si existen
problemas de seguridad. La mantención es vital para una operación segura! Debería ser ejecutada
sistemáticamente por personal competente.
Bajo un punto de vista económico, es aconsejable ejecutar tanta mantención como sea posible
realizar en forma segura, mientras la máquina se mantenga operando. Desde luego, hay algunos
procedimientos de mantención, tales como la inspección y reemplazo de dientes de engranajes
los cuales requieren la máquina detenida. Sin embargo, muchas tareas de soporte se pueden
manejar efectivamente en los cambios de turno, cuando la máquina permanecee activada.
Los sistemas de lubricación automática funcionan durante todos los ciclos operacionales de la
máquina. Éstos entregan lubricante premedido, que amplía la vida de desgaste de las unidades de
la máquina. Otras partes de la máquina se pueden lubricar manualmente en forma segura mediante
accesorios para grasa o aceite, diseñados para mantener las manos del operador a distancia
segura. Donde ésto no es posible, la máquina debe ser detenida durante la requerida lubricación.
El operador debe preocuparse de que el equipo de la máquina quede en una posición segura
antes que efectúen reparaciones o ajustes. La máquina no deberá quedar expuesta a caída de
rocas o posibles deslizamiento de terreno. Antes de iniciar una reparación o ajuste, el operador
debe:
1. Instalar todos los frenos.
2. Desactivar las funciones de control.
3. Cualquier otra cosa necesaria para prevenir movimientos accidentales de la máquina.
Previo a acometer cualquier trabajo, el personal de mantención debería notificar al operador acerca
de la naturaleza y ubicación del trabajo. Si éste se va a realizar en o cerca de partes en movimiento,
los controles de arranque deberían bloquearse en la posición OFF y rotularse. El bloqueo y rotulado
debería ser retirado solo por el personal de mantención que los instaló, u otro personal autorizado.
Durante todas las fases de mantención, tenga extremo cuidado cuando trabaje cercano a equipos
eléctricos. Nunca trabaje cerca de conexiones expuestas y energizadas con alto voltaje.
Siempre se debe usar equipamiento de protección aprobado, tales como guantes y ganchos o
tenazas aisladas, cuando se maniobren cables eléctricos de alto voltaje.
Es dificil predecir cuánto lubricante se debiera aplicar a un rodamiento específico. Varía cuan
fuerte se está trbajando la máquina, qué grado de desgaste previo tuvo el rodamiento y el grado
del lubricante que está usando. Observe los rodamientos detenidamente para asegurarse que el
lubricante agregado en un servicio, dure suficiente hasta el próximo servicio.
Muchas partes de desgaste requieren que el lubricante se aplique en forma regular y en pequeñas
cantidades, como lo hace el sistema automático de lubricación, en vez de grandes cantidades y
aplicada ocasionalmente. Haga inspecciones regulares a la máquina y verifique os signos de
lubricación imropia, como la acumulación de exceso de lubricante o su descoloración. Asegúrese
que el lubricante no proviene de líneas y/o tuberías rotas o desconectadas. Normalmente, el exceso
de lubricante bombeado en un rodamiento sencillo no es usado. Pero en ciertas áreas donde los
rodamientos pueden acumular suciedad (como en la maquinaria inferior y candados del balde) se
debe agregar lubricante extra para purgar todo el lubricante viejo, el cual pudo haber acumulado
suciedad abrasiva.
A veces, los nuevos bujes suelen sobrecalentarse debido a que están demasiado apretados para
permitir una apropiada distribución del lubricante. Los bujes viejos suelen sobrecalentarse debido
a que están tan gastados que el lubricante no permanece en él hasta el próximo ciclo de sevicio.
En el caso de los nuevos bujes, puede ser necesario lubricarlos mas frecuentemente hasta que
se asiente. Puede ser necesario hacer lo mismo con los bujes viejos, hasta que sean
reemplazados. Es mucho mejor perder un poco de tiempo en un turno entregando un poco de
lubricante extra a un punto que lo necesita, en vez de tratar de trabajarlo hasta el término del turno.
La Sección 3 de éste manual le proporcionará más detalles e información específica sobre los
lubricantes y su utilización.
• Conserve los embudos, latas de aceite, pistolas de engrase, etc., en un lugar limpio y, antes
de utilizarlos, elimine toda suciedad con un paño limpio y libre de hilachas.
• Limpie las tapas o cubiertas de llenado de aceite y su área circundante antes de quitarlas.
Refiérase al tópico “Referentes de Lubricante” en la Seción 3 de éste manual para una explicación
de cada tipo de lubricante usado para el servicio de ésta máquina. Asegúrese que el lubricante no
esté sucio o con viscosidad impropia. Cuando la máquina es operada por más de un turno diario,
todas las cuadrillas deben cooperar en la revisión de la lubricación. Esto para cuidar que ningún
punto de lubricación sea olvidado o sobrelubricado. Usualmente, es mejor hacerlo al inicio de cada
turno. Se suministra Programas de Servicio reproducibles para registrar la información de servicio.
El programa de mantención sugerido, está desarrollado para una utilización planificada de 5.000
horas operativas por año. Ésta es una planificación referencial solamente. Las condiciones actuales
del sitio de la mina, las habilidades y hábitos del operador, junto a la calidad de los componentes y
consumibles serán los que finalmente conducirán el programa de inspecciones usadas en la
máquina.
PROGRAMAS DE MANTENCIÓN
El siguiente programa de mantención está basado en una máquina típica. Ciertas características
o configuraciones pueden ser diferentes en una máquina específica. Este programa de mantención
está orientado a definir los intervalos de los varios y repetitivos requerimientos de mantención.
Para cualquiera ayuda, refiérase a la sección apropiada en éste Manual de Mantención y Operación
o contacte al representante de servicio de Bucyrus International.
NOTA: Este programa de mantención no debe ser sustituído por la Sección Mantención de éste
manual.
INSPECCIÓN DE MANTENCIÓN
49HR Perferadora
PUNTOS DE INSPECCIÓN DIARIA Electrica para Mineria
Manfencion
Mantencion Preventiva
ITEM DISCREPANCIA ADVERTIDA
INSPECCIÓN EXTERNA # pmc_49HR_sp
Fecha:
Turno:
Inspeccionado por:
Supervisor:
o desechos.
INSPECCIONES DESPUÉS
DELARRANQUE INICIAL
faltantes o gastados.
PRECAUCIÓN: Cuídese
cuando quite los tapones,
especialmente si la unidad
está caliente. Se crea presión
en la caja de engranajes y
cuando se saca el último hilo
del tapón, éste puede saltar
con alguna fuerza. Fecha:
Turno:
Inspeccionado por:
Supervisor:
Fecha:
Turno:
Inspeccionado por:
Supervisor:
PRECAUCIÓN: Cuídese
cuando quite los tapones,
especialmente si la unidad
está caliente. Se crea presión
en la caja de engranajes y
cuando se saca el último hilo
del tapón, éste puede saltar
con alguna fuerza.
Fecha:
Turno:
Inspeccionado por:
Supervisor:
PRECAUCIÓN: Cuídese
cuando quite los tapones,
especialmente si la unidad
está caliente. Se crea presión
en la caja de engranajes y
cuando se saca el último hilo
del tapón, éste puede saltar
con alguna fuerza.
Fecha:
Turno:
Inspeccionado por:
Supervisor:
Sección 5
Procedimientos de Servicio
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
REPARACIÓN ................................................................................................................. 30
COMPUERTA PARA VER LA BROCA................................................................................... 30
COMPUERTA PARA VER LA BROCA - DETALLES .................................................................. 30
ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL ........................................................................................... 31
REPARACIÓN ................................................................................................................. 31
GATOS DE NIVELACIÓN ...................................................................................................... 31
GATOS DE NIVELACIÓN - DETALLES ..................................................................................... 32
REPARACIÓN ................................................................................................................. 33
SALA DE MÁQUINAS ............................................................................................................ 36
REPARACIÓN ................................................................................................................. 36
SALA DE MÁQUINAS – VISTA EN DETALLE ........................................................................... 37
VENTILADOR Y FILTRO PARA VENTILACIÓN DE LA SALA ................................................ 38
SALA DE MÁQUINAS – SISTEMA DE VENTILACIÓN .............................................................. 38
PASILLOS Y ESCALERAS ................................................................................................... 39
ESCALERA ABATIBLE DE ACCESO - DETALLES ................................................................... 39
CABINA DE OPERADORES................................................................................................. 40
LOCALIZACIÓN/MONTAJE DE CABINA DEL OPERADOR ...................................................... 40
ASIENTO DEL OPERADOR ................................................................................................. 41
ASIENTO DEL OPERADOR - AJUSTES ................................................................................... 41
CONTROLES DEL OPERADOR ......................................................................................... 42
UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO ................................................................................... 43
UNIDAD DE CALEFACCIÓN Y AIRE ACONDICIONADO DE CABINA DEL OPERADOR ......... 43
ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA .................................................................. 44
ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA ...................................................................... 44
CAJA DE ENGRANAJES DE ACCIONAMIENTO DE LA BOMBA HIDRÁULICA –DETALLES .. 45
PORTACABLE ...................................................................................................................... 47
PORTACABLE - DETALLES ...................................................................................................... 47
HIDRÁULICA DEL PORTACABLE - DETALLES ........................................................................ 48
AJUSTE DEL ACCIONAMIENTO PARA IGUALAR BOBINADO ....................................... 49
AJUSTES HIDRÁULICOS ............................................................................................... 50
AJUSTES DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................................................... 50
INSTRUCCIONES PARA INICIAR LA TRANSMISIÓN HIDRÁULICA ................................ 51
IGUALADOR DE BOBINADO DEL PORTACABLE – DETALLES .............................................. 52
LUBRICACIÓN ................................................................................................................ 53
MANTENCIÓN HIDRÁULICA ........................................................................................... 53
REPARACIÓN ................................................................................................................. 53
ESTRUCTURA DEL MÁSTIL ....................................................................................................... 54
VISTA GENERAL DEL MÁSTIL ................................................................................................. 54
REPARACIÓN ....................................................................................................................... 55
ESLINGAS DE SEGURIDAD DEL MÁSTIL ........................................................................... 55
ESLINGA SUPERIOR DE SEGURIDAD .................................................................................... 55
ESLINGA INFERIOR DE SEGURIDAD (OPCIONAL) ................................................................ 56
REPARACIÓN ................................................................................................................. 56
CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN ............................................................................. 57
MAQUINARIA DE ROTACIÓN/CAJA DE ENGRANAJES .......................................................... 57
AJUSTE DEL EJE DE TRANSMISIÓN ............................................................................ 58
AJUSTES DEL EJE DE TRANSMISIÓN ................................................................................... 58
EJE INTERMEDIO DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN ......................................................... 59
REPARACIÓN ................................................................................................................. 60
EJE DE TRANSMISIÓN DE LA MAQUINARIA DE ROTACIÓN – DETALLES ........................... 64
Sección 5
Mantención Mayor
CADENAS DE ORUGAS
AJUSTES
Para determinar si la cadena de orugas debiera ajustarse, levante la máquina en los gatos de
nivelación de forma que las orugas queden colgando libres, sin tocar el suelo. En la mitad de la
estructura de oruga, mida el espacio entre la parte baja de la estructura y la superficie de rodadura
de la cadena de orugas. El espacio mínimo es de 9” y el máximo de 14”. Cuando se alcance el
espació máximo, se debe ajustar a 9” o 11”. No opere la máquina con seno en la cadena, en
exceso a la máxima holgura.
El ajuste de la cadena de orugas se realiza en la rueda tensora de las orugas. Las ruedas tensoras
están montadas sobre ejes los cuales están montados sobre soportes, los que a su vez cabalgan
sobre ranuras en la estructura de orugas. Instale platinas delante o detrás de la posición de los
soportes de la rueda para lograr la tensión deseada.
1. Usando los gatos de nivelación, levante la máquina hasta que las orugas y cadenas queden
suspendidas sobre el suelo. Bloquee la máquina en esa posición.
2. Quite las protecciones de las platinas de la rueda desde la parte interna y externa de la
estructura de orugas.
3. Posicione un gato hidráulico apropiado (20 ton), detrás de cada uno de los soportes.
5. Accione los gatos hidráulicos para empujar los soportes hacia atrás para lograr la tensión
deseada de la cadena.
6. Inserte suficientes platinas en la parte frontal de los soportes para mantener el ajuste. Se
proporcionan variados espesores de platina. Asegúrese que las platinas detrás de cada
soporte son del mismo espesor.
REEMPLAZO DE ZAPATA
2. Quite la tensión de la cadena sacando todas las platinas de tensionamiento desde la parte
trasera de los soportes de la rueda tensora. Refiérase a AJUSTES DE LA CADENA DE
ORUGAS por los detalles de este procedimiento.
9. Inserte los pasadores de zapata y asegúrelos con los retenes del pasador.
REEMPLAZO DE CADENA
Aún cuando el reemplazo de cadenas se requiere con poca frecuencia, hay ocasiones cuando se
hace necesario. Para reemplazar una cadena, primero propulsione la máquina hasta un terreno
plano, firme y nivelado.
1. Quite la tensión de la cadena sacando las platinas desde la parte trasera de los soportes de
la rueda tensora como se describe en el párrafo AJUSTES DE LA CADENA DE ORUGAS.
2. Separe la cadena en el punto medio de la parte superior quitando los pasadores de zapata.
4. Usando los gatos de elevación de la máquina, levántela suficientemente para permitir que la
cadena vieja sea arrastrada desde la parte inferior de la estructura de oruga. Bloquee
firmemente la máquina en dicha posición.
5. Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena vieja desde la parte inferior de
la estructura de oruga.
7. Usando un vehículo y aparejos apropiados, arrastre la cadena nueva por debajo de la estructura
de oruga de forma que el canal de rodadura en el centro de la cadena quede alineada con los
rodillos inferiores, el tambor de transmisión y la rueda tensora.
8. Quite el bloqueo y baje lentamente la máquina hasta que los rodillos de la estructura de
oruga, la rueda tensora y el tambor de transmisión descansen sobre la cadena.
RODILLOS INFERIORES
Inspeccione si los rodillos inferiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño
de las cadenas de oruga.
Una vez al mes, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir una inspección de los
rodillos. Bloquee la máquina en posición elevada. Usando una palanca apropiada, compruebe el
juego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando el rodillo. Reemplace el buje si el juego
es excesivo.
REPARACIÓN
El problema más común que es encontrado en los rodillos inferiores es el desgaste de los bujes. Sin
embargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posibles fisuras.
Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Siga las instrucciones de soldadura en
el APÉNDICE.
Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto:
2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como para
permitir la remoción del rodillo. Bloquee la máquina en la posición elevada. Puede ser necesario
remover la cadena de orugas desde la estructura y bloquearla en esa posición para quitar los
rodillos del extremo frontal o del extremo trasero.
3. Saque las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así está equipada, para
tener acceso a los ejes de los rodillos.
4. Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo inferior a la estructura de orugas.
10. Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo. Repare el calibre del eje o las
superficies de empuje si es necesario.
12. Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.
14. Instale el perno y el retén para asegurar el eje del rodillo a la estructura de oruga. Saque el
bloqueo al rodillo.
15. Instale las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.
16. Ajuste las protecciones de lubricación y las líneas de lubricación si así esta equipada.
17. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTE DE LA CADENA DE
ORUGA.
18. Saque el bloqueo a la máquina y bájela. Propulsione la máquina para distribuir parejamente
la lubricación en el rodillo y revise la operación del rodillo.
RODILLOS SUPERIORES
Inspeccione si los rodillos superiores tienen fisuras o daños que puedan impedir el normal
desempeño de las cadenas de oruga.
Una vez al mes, use un gato para levantar la cadena de oruga fuera del rodillo superior. Usando
una palanca apropiada, revise el juego de los bujes de los rodillos, subiendo y luego bajando el
rodillo. Reemplace el buje si el juego es excesivo.
REPARACIÓN
El problema más común que es encontrado en los rodillos superiores es el desgaste de los bujes.
Sin embargo, luego de un período de tiempo, los rodillos se gastarán y desarrollarán posibles
fisuras. Las fisuras se pueden reparar biselándolas y soldándolas. Contacte al representante de
Servicio de Bucyrus International para obtener el proceso de reparación por soldadura.
2. Usando un gato, levante la cadena de oruga lo suficiente para que el rodillo superior pueda
ser removido. Bloquee la cadena en esa posición.
3. Saque el perno y el retén que aseguran el eje del rodillo a la estructura de oruga.
8. Inspeccione la estructura de oruga en el área del rodillo superior. Repare el calibre del eje o
las superficies de empuje si es necesario.
10. Instale el rodillo en la estructura de oruga y bloquéelo alineado con el calibre del eje.
11. Instale el eje de rodillo y asegure el eje con el perno y el retén. Saque el bloqueo al rodillo.
13. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENA
DE ORUGA.
14. Lubrique el rodillo. Propulsione la máquina para distribuir parejamente el lubricante y revise
la operación del rodillo.
RUEDAS TENSORAS
Inspeccione si la rueda tensora tiene fisuras o daños que puedan impedir el normal desempeño de
las cadenas de oruga.
Si es necesario cambiar bujes, se debe sacar el rodillo desde la máquina. Para realizar esto:
Cada seis meses, levante la máquina con los gatos de nivelación para permitir la inspección de
las ruedas. Bloquee la máquina en una posición elevada. Usando una palanca apropiada, revise el
juego del buje de la rueda, subiendo y luego bajando la rueda. Reemplace el buje si el juego es
excesivo.
REPARACIÓN
Las ruedas tensoras no requieren reemplazos o reparaciones muy frecuentes. El problema más
común es el desgaste del buje. Sin embargo, es posible que las ruedas desarrollen fisuras. Cuando
así ocurra, ellas pueden ser reparadas biselando el metal de ambos lados de la fisura y luego
soldándola. Siga las instrucciones de soldadura en el APÉNDICE.
Si es necesario cambiar bujes, la rueda debe ser removida desde la máquina. Para realizar
esto:
2. Alivie la tensión de la cadena y separe la cadena de oruga tal como se describe en el párrafo
REEMPLAZO DE LA CADENA DE ORUGA. La separación de la cadena debería tener lugar
en un punto cercano a la rueda tensora, dejando apartadas las zapatas a un lado.
3. Saque las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.
4. Usando un dispositivo de elevación apropiado para soportar la rueda tensora, saque el eje
desde la rueda. Levante la rueda desde la estructura de orugas.
10. Lubrique el calibre del eje y el eje. Instale los soportes en la estructura de oruga. Usando un
dispositivo de elevación apropiado, posicione la rueda en la estructura de oruga.
11. Instale el rodamiento de la rueda y asegúrelo con el pasador de retención del eje.
13. Ajuste la tensión de la cadena tal como se describe en el tópico AJUSTES DE LA CADENA
DE ORUGA.
14. Reinstale las protecciones de las platinas y las líneas de lubricación si así está equipada.
TAMBOR DE TRANSMISIÓN
Inspeccione si el tambor de transmisión tiene grietas u orejas quebradas y otros defectos que
puedan impedir el normal desempeño del tambor y el recorrido de las cadenas. Revise si los
pernos de retención del tambor están apretados.
REPARACIÓN
La reparación del tambor de transmisión se reduce a reparar con soldadura las orejas, el área de
rodadura o el reemplazo de la unidad completa. Contacte a su representante local del Departamento
de Servicio de Bucyrus International por las instrucciones específicas de reparación con soldadura.
2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente como para
permitir que el tambor de transmisión libere las orejas de la cadena de oruga. Bloquee la
máquina en la posición elevada.
3. Saque los pernos de retención del tambor y retire el tambor desde la caja de engranajes
planetarios.
6. Saque el bloqueo y baje la máquina. Verifique que todos los rodillos y el tambor de transmisión
estén descansando en el canal de rodadura de la cadena.
La caja de engranajes planetarios se debe revisar diariamente por si tiene fugas de aceite. El nivel
de aceite se debe revisar semanalmente sacando el tapón de nivel de aceite.
Para remover la caja de engranajes desde la estructura de oruga, proceda de la siguiente manera:
2. Saque los pernos y retire el motor hidráulico desde la caja de engranajes. Si es necesario,
desconecte las líneas hidráulicas desde el motor. Marque y tape las líneas. Tapone los puertos
del motor. El manguito del acoplamiento del motor se debe retirar con el motor.
3. Quite la línea hidráulica desde el puerto del freno de la caja de engranajes. Marque y tape la
línea. Tapone el puerto del freno.
4. La caja de engranajes está montada en la estructura de oruga en tal forma que el montaje
del motor hidráulico queda a 15º de la horizontal. Antes de sacar la caja de engranajes, haga
marcas coincidentes en la caja y la estructura de oruga, de forma que cuando rearme la caja
de engranajes quede en el ángulo deseado.
5. Fije una grúa a la caja de engranajes y saque los pernos de montaje. Quite la caja de
engranajes desde la estructura de orugas.
REVISIÓN/CAMBIO DE ACEITE
1. Revise el nivel de aceite de la caja de engranajes cada día sacando el tapón de nivel de
aceite. El aceite debería estar sobre la parte inferior del orificio. Rellene si es necesario.
2. Examine el tapón de nivel (magnético). El aceite debería tener su color normal, posiblemente
con algunas partículas finas de metal. Limpie el tapón e instálelo en la cubierta de la caja de
engranajes.
Si el aceite no tiene su color normal, debería ser reemplazado. Si el aceite está negro, la caja de
engranajes ha sido trabajada sobre 300º F por una gran cantidad de tiempo. Si el aceite es de color
amarillo lechoso, éste ha sido contaminado con agua.
Cuando sea dudoso, someta una muestra de aceite a algún laboratorio que realice servicios de
análisis de contaminación. El aceite debería ser cambiado cuando los contaminantes excedan
10.000 partículas por millón.
Cambie el aceite cada 2.000 horas (1 año) o si encuentra que está contaminado.
ESPECIFICACIONES DE LUBRICANTE
1. Los aceites mostrados en la figura superior contienen aditivos tipo fosforosos de extrema
presión. Otros aceites de calidad y propiedades equivalentes se pueden usar con la condición
que contengan aditivos tipo fosforoso de extrema presión.
ESTRUCTURAS DE ORUGA
Inspeccione si las estructuras de oruga tienen fisuras o daños. Preste particular atención a los
puntos de fijación de los ejes y a la pestaña de la plancha inferior. Cualquiera fisura, desgaste o
daño debiera ser reparado inmediatamente.
REPARACIÓN
La reparación de las estructuras de oruga se puede realizar mientras éstas estén instaladas en la
perforadora o pueden ser desmontadas para facilitar su reparación.
Para desmontar las estructuras de oruga desde la máquina, proceda de la siguiente manera:
2. Usando los gatos de nivelación de la máquina, levante la máquina lo suficiente para permitir
que sean instalados bloques de madera bajo las cadenas de oruga y queden extendidos de
6 a 8 pies desde la estructura de oruga. El material de bloqueo debería quedar intercalado
para facilitar el deslizamiento de la estructura de orugas fuera de la máquina.
3. Baje lentamente la máquina hasta que no quede peso alguno sobre el eje trasero o el eje de
igualación. Bloquee firmemente la máquina en esa posición.
4. Desde este punto, una o ambas estructuras de oruga pueden ser desmontadas desde la
máquina.
NOTA: Los pasos 5 hasta el 14 describen el procedimiento para desmontar y reinstalar una
estructura de oruga. Si ambas estructuras necesitan ser desmontadas, repita los pasos
5 hasta el 14 para la otra estructura de oruga.
6. Saque la chaveta, el pasador de retención del pasador y el pasador del eje de igualación.
9. Para reinstalar la estructura de oruga, primero posicione la oruga en línea con el eje trasero
y el de igualación.
10. Lubrique el eje trasero, el calibre del eje, el pasador y los calibres del eje de igualación.
11. Usando aparejos y vehículo(s) apropiado(s), tire la estructura de oruga recto hacia la máquina.
Proceda lentamente cuando fije la oruga al eje trasero. Asegúrese de que la oruga quede
recta cuando esté siendo tirada dentro del eje.
12. Cuando la oruga quede en posición, inserte el pasador del eje de igualación y los pasadores
de retención. Inserte la chaveta del pasador de retención.
15. Levante la máquina con los gatos de nivelación justo lo suficiente para quitar la entibación y
luego baje la máquina.
EJES
Las estructuras de orugas están fijadas a la máquina mediante dos ejes. El eje frontal (eje de
igualación) permite pivotar la parte frontal de las orugas, igualando la carga de la máquina entre las
dos orugas. Cada extremo del eje se fija con pasadores a las estructuras de oruga mientras la
parte central del eje se fija con pasadores a la parte inferior de la estructura principal de la perforadora.
El eje trasero es el eje pivote en el que cuando el frente de las orugas se mueven arriba y abajo
para igualar las cargas al propulsarse sobre terreno irregular, la parte trasera pivota sobre el eje
trasero. Este eje está sólidamente fijado a ambos lados de la estructura principal y no se mueve
durante la operación.
Inspeccione si los ejes y sus puntos de fijación tienen pernos o herrajes sueltos. Inspeccione si los
ejes tienen fisuras o daños. Repare o reemplace los ejes si están gastados o dañados. Inspeccione
los pasadores pivotantes y sus retenes por si están gastados o dañados y reemplácelos si es necesario.
REPARACIÓN
Normalmente los ejes no necesitarán ser reparados durante la vida de la máquina. Sin embargo,
accidentes y desgastes anormales suelen ocurrir, lo que puede hacer necesario la reparación de
los ejes.
Debido a la inaccesibilidad de los ejes, su remoción de la máquina será muy probablemente
necesaria.
4. Retire el eje desde la parte inferior de la perforadora y repárelo o reemplácelo según sea
necesario.
5. Reinstale el eje, primero posicionándolo para permitir la instalación del bloque de rodamiento
y/o el pasador de pivote. Instale el bloque de rodamiento y/o el pasador de pivote.
6. Instale los pasadores de los extremos del eje de igualación y los pasadores de retención.
Instale la estructura de oruga sólo si fue reparado el eje de igualación.
7. Para desmontar el eje trasero, quite el retén del eje o collarín de mordaza faltante.
8. Bloquee firmemente el eje para permitir que éste pueda ser deslizado fuera de la estructura
de oruga.
9. Quite los pernos del bloque de rodamiento que fijan el eje a la estructura principal.
10. Deslice el eje desde la estructura de oruga y sáquelo desde la parte inferior de la perforadora.
16. Instale los bloques de rodamiento y los pernos para fijar el eje a la estructura principal.
18. Levante levemente la máquina con los gatos de nivelación y quite la entibación remanente.
Baje la máquina hasta el suelo.
ESTRUCTURA PRINCIPAL
La estructura principal de la perforadora 49HR consiste básicamente de dos vigas I unidas entre sí
con refuerzos transversales y cubierta en la parte superior con planchas de cubierta.
1. Los refuerzos transversales los cuales amarran entre sí las bridas inferiores de las vigas I.
2. Los refuerzos transversales y las planchas de cubierta las cuales amarran entre sí las bridas
superiores de las vigas I.
5. Las áreas donde la estructura “A” del mástil se fija con pasadores a la estructura principal.
6. Las fijaciones de las orejas del cilindro de levante del mástil y el área inmediata alrededor de
dichas orejas en la estructura principal.
REPARACIÓN
Las quebraduras, desgaste o daños a las áreas críticas mencionadas anteriormente, requieren
reparación inmediata. La urgencia de reparación de otras áreas de la estructura principal está
dictada por el área en la cual debe hacerse la reparación y la severidad del daño. Los daños
menores pueden no requerir atención inmediata, pero todo daño a la estructura principal debería
ser reparada en la primera oportunidad disponible.
La reparación a la estructura principal se limita a reparaciones por sor soldadura. Siga los detalles
de los procedimientos recomendados en el APÉNDICE para completar las reparaciones con
soldadura. Si el daño es severo o aparecen circunstancias inusuales, contacte al Departamento
de Servicio de Bucyrus por las recomendaciones específicas.
La compuerta para ver la broca está montada en la estructura principal en línea con la barra de
perforación y la estación de operación. Cuando la cubierta de la compuerta es bajada, el operador
puede ver la broca cuando se comienza con un nuevo pozo.
La estructura debería ser revisada mensualmente por si tiene fisuras en las soldaduras. El cilindro
y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario por si presentan filtraciones.
La estructura “A” del mástil es una estructura soldada que se fija con pasadores al mástil y a la
estructura principal y ayuda a soportar al mástil cuando es bajado. Los pasadores de anclaje de la
pierna trasera están operados hidráulicamente.
La estructura debe revisarse mensualmente por si presenta fisuras en las soldaduras, pandeos
estructurales o desgastes. Los cilindros y las líneas hidráulicas se deben revisar a diario.
REPARACIÓN
Cualquiera fisura, desgaste o daño a la estructura “A” debe repararse inmediatamente. Las
reparaciones a la estructura “A” están limitadas a reparaciones por soldadura. Contacte al
representante local de Bucyrus para obtener soluciones específicas de reparación por soldadura.
GATOS DE NIVELACIÓN
Inspeccione si los gatos de nivelación presentan daños estructurales, una apropiada película de
lubricación y apropiada operación. Verifique que todos los pernos estén apretados y que todos los
pasadores estén en su lugar.
Revise si las zapatas de los gatos tienen fisuras o daños. Límpielas de exceso de material. Revise
si los puntales de las patas tienen desgastes o daños y verifique que estén cubiertos con lubricante.
La apropiada operación de los gatos impone que no se asienten cuando el peso de la máquina
descansa sobre ellos ni cuando los gatos están en posición de descanso. Para revisarlos, levante
la máquina sobre los gatos de nivelación hasta que la máquina quede totalmente fuera del suelo.
Marque una línea en los puntales a 30 cm bajo el alojamiento del gato. Permita que la máquina
permanezca desactivada por una hora. Mida la distancia entre la línea marcada y el alojamiento de
los gatos. Si los gatos han derivado más de ¼”, él(los) gato(s) y/o los otros componentes hidráulicos
tienen fugas y deberían ser reparados.
REPARACIÓN
La reparación de los gatos de nivelación se limita a reparar con soldadura algunos componentes
seleccionados y la limpieza de otros. La reparación con soldadura de daños estructurales está
permitida en las camisas y en las zapatas de los gatos. Siga las prácticas de reparación con
soldadura recomendadas en el APÉNDICE para reparar dichos ítems. Reparaciones con soldadura
en los puntales de las patas no se recomiendan si el daño tiene como causa el pandeo del puntal
o pérdida de calidad cilíndrica. Los puntales deben cambiarse si están doblados o no están
cilíndricos.
La reparación del cilindro hidráulico se limita, en este manual, a su limpieza. La reparación del
cilindro mismo, sigue los procedimientos básicos de reparación de cualquier cilindro hidráulico.
En este manual, la reparación de las camisas de los gatos se limita a la reparación de fisuras o
daños menores. Si ocurriera un daño serio, consulte al Departamento de Servicio de Bucyrus
International por los detalles de su reparación. Nótese que los pernos que aseguran las camisas
traseras de los gatos a la estructura principal están apretados a un torque de 390 lbs.pie (apriete
al tope) y luego girados ½ vuelta adicional. Refiérase al método de torque “turn-of-the-nut”, mas
adelante en esta sección. Deberían instalarse golillas endurecidas bajo la cabeza del perno y de
las tuercas.
Para desmontar y reinstalar un cilindro hidráulico y un puntal del gato, proceda como sigue:
1. Si se va a trabajar en un gato trasero, baje el gato hasta que la zapata quede a 1” o 2” del
suelo. Levante los otros tres gatos sobre los cuales no se está trabajando hasta su posición
de mayor retracción. Si se va a trabajar en un gato delantero, ambos gatos delanteros se
deben bajar hasta 1” o 2” del suelo. Levante los gatos traseros hasta su posición de mayor
retracción.
4. Con tapones apropiados, selle los orificios abiertos de las mangueras principales que fueron
desconectadas en el paso 3.
5. Para la reparación de un gato trasero, con una llave de extremo abierta, saque el terminal
hembra del conector rápido desde el terminal macho que está fijado al puerto PR de la
válvula de compensación. Deje la manguera de ¼” fijada al terminal hembra del conector
rápido.
7. Apunte el extremo abierto de la manguera de ¼” hacia una paila vacía de 5 galones y reconecte
la terminal hembra del conector rápido al terminal macho que aún está fijado al puerto PR.
Cuando se abre el conector rápido, un flujo de aceite desde el lado del vástago del cilindro,
saldrá desde la manguera de ¼” hacia la paila. Esto permitirá que la zapata del gato baje por
gravedad hasta el suelo, donde en dicho momento el flujo de aceite se detendrá.
8. Nuevamente saque el terminal hembra del conector rápido con la manguera de ¼” como en
el paso 5 y reconecte la manguera de ¼” en la caja eléctrica de conexión.
9. Para reparación de gato delantero, desacople el conector rápido desde ambos gatos
delanteros usando una llave de extremo abierto de 1 1/4”. El terminal hembra del conector
rápido permanecerá conectado a la válvula.
10. En un solo gato, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja
eléctrica de conexión en el gato.
11. Ponga el extremo de la manguera, sacado desde la caja eléctrica de conexión, dentro de un
contenedor limpio de 5 galones. (Dos contenedores adicionales de 5 galones se necesitarán
para manejar el aceite desde ambos gatos delanteros.)
12. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión esté completándose, el aceite comenzará
a salir por el extremo de la manguera al contenedor y la zapata del gato bajará al suelo. Esto
aliviará toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vació en el extremo del alojamiento
del cilindro.
13. Para sacar el aceite desde el otro gato, se necesitará un ayudante. Disponga que el ayudante
se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de 5 galones
mientras Ud. reconecta el conector rápido el otro gato delantero. El aceite desde éste gato
fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.
14. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo
suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.
15. Quite el conector macho del conector rápido desde el puerto PR y enrósquelo sin apretar en
el conector hembra. Cubra el extremo abierto con un tapón de protección.
17. Inserte un tapón de acero con copa de anillo “O” SAE-6 en los puertos PR y PH.
NOTA: Si se va a reparar uno de los gatos delanteros, el soporte del tirante del mástil debe ser
desmontado e instalar un perno de argolla en la tapa para remoción.
19. Quite los pernos que aseguran el retén de la zapata al puntal. Saque la zapata desde el
puntal y retire el retén y el retén partido desde la zapata.
20. Fije un dispositivo de levante apropiado a la oreja de levante o perno de argolla en la tapa de
la camisa y cuidadosamente levante el puntal y el cilindro desde la camisa.
21. Para desmontar el cilindro desde el puntal, saque los tapones de tubería que aseguran el
pasador del pie del puntal y quite el pasador.
22. Deslice el cilindro desde el puntal. Quite la cubierta de la camisa desde el cilindro.
NOTA: El vástago del cilindro debe ser retraído totalmente dentro del cuerpo del cilindro. Si no,
usando presión hidráulica, retraiga el cilindro hidráulico a la posición totalmente recogida.
Note que se debe usar presión hidráulica y la presión debe ser ejercida en el puerto vr
antes que las válvulas de compensación permitan que el cilindro se mueva. Use un
aceite similar al que se usa en el sistema hidráulico.
25. Usando un dispositivo de levante apropiado, deslice el cilindro, primero el extremo del cuerpo
del cilindro, dentro del puntal.
26. Alinee los orificios del pasador de la base e inserte el pasador de la base. Asegúrelo con los
tapones de tubería de cabeza cuadrada.
27. Usando un dispositivo de levante apropiado, baje el puntal y el conjunto del cilindro dentro de
la camisa del gato.
28. Fije la cubierta de la camisa. Note que los pernos de la cubierta de la camisa de gato trasera
deben ser apretados a un torque de 480 lbs.pie. No debe haber revestimiento o lubricación
en los pernos.
29. Instale las conexiones dentro del cilindro hidráulico y fije las mangueras hidráulicas.
30. Posicione la zapata bajo el gato y lentamente baje el puntal dentro de la zapata. Fije la zapata
del gato al puntal usando el retén partido y el retén sólido. Apriete los pernos de retención a un
torque de 280 lbs.pie. (hilo seco).
31. Realice 2 o 3 ciclos del gato para comprobar la operación de la unidad y para remover
cualquier bolsa de aire creada durante el proceso de reparación. El gato se debería extender
y retraer hasta el máximo, sin levantar la máquina.
SALA DE MÁQUINAS
Inspeccione frecuentemente todos los paneles y miembros estructurales de la sala por si tienen
grietas. Incluya un estrecho examen a todas las estructuras y tirantes del techo. Restaure siempre
los miembros estructurales defectuosos a su estado original mediante soldadura de reparación.
Inspeccione periódicamente las bisagras y picaportes de todas las puertas y ventanas para
asegurarse que ellas permanezcan cerradas durante la operación de la máquina. Verifique el
sellado de todas las puertas y ventanas para prevenir la entrada de polvo. Haga un reconocimiento
cuidadoso de todos los pernos sueltos o faltantes. La ausencia de estos sujetadores puede resultar
en excesiva vibración y desgaste de los componentes de la sala. Inspeccione la condición de la
pintura tanto de la superficie interior como exterior de la sala. Reponga toda pintura en cualquier
área donde haya sido dañada o cualquier área donde se hayan hecho reparaciones.
REPARACIÓN
El techo de la sala de máquinas es removible, así como los miembros transversales sobre el
compresor de aire. Verifique que los miembros transversales estén debidamente apretados. Verifique
que el techo esté apropiadamente sellado y las mordazas estén aseguradas.
La sala de máquinas está equipada con un ventilador de ventilación y un filtro inercial el cual
proporciona aire de ventilación limpio al compresor principal y a la sala de máquinas. La sala de
máquinas está presurizada ligeramente sobre la presión atmosférica por el ventilador. Esto sirve
para prevenir la entrada de polvo y humedad a la sala de máquinas. El ventilador de ventilación
debería ser operado todo el tiempo en que la máquina está siendo operada. Mantenga cerradas
todo el tiempo las puertas de la sala de máquinas para prevenir la entrada de polvo. La inspección
del ventilador de ventilación no se requiere sino cuando sea necesario repara algún mal
funcionamiento.
El filtro inercial limpia el aire que entra a la sala de máquinas. Este filtro es autolimpiante y no
requiere de rutinas de servicio típicas de otros filtros. La apropiada operación del filtro, sin embargo,
es dependiente de un constante flujo de aire. Restricciones en la admisión, de hojas, trapos y
papeles, disminuirán la efectividad del filtro y del ventilador de ventilación. Una ligera capa de polvo
en las aspas del filtro es normal y no impedirá la eficiencia del mismo. Para sacar el material que
se ha acumulado en la superficie de las aspas, es necesario desmontar la célula del filtro y limpiar
las aspas con vapor.
PASILLOS Y ESCALERAS
Mantenga todos los pasillos, escaleras y escalas libres de materiales los cuales puedan presentar
riesgos de tropiezos o resbalamientos. Mantenga los pasillos libres de herramientas, suministros
u otras obstrucciones. Limpie todo derrame de aceite o grasa inmediatamente.
CABINA DE OPERADORES
Cada operador individual puede ajustar el asiento del operador según desee, con respecto a altura,
inclinación y desplazamiento. Lubrique periódicamente todos los rodamientos y puntos de pivote
para mantener movimientos suaves.
Inspeccione diariamente todos los controles del operador para verificar daños o desgastes así
como la correcta operación de los mismos. Repare o reemplace los controles que funcionen mal,
inmediatamente. Limpie todos los letreros y marcadores y mantenga todos los marcadores y
señales en una condición legible, incluyendo las señales de advertencia.
Las bombas del sistema hidráulico están accionadas por el motor del compresor principal de aire
a través de una caja de engranajes. La caja de engranajes está montada en la base del compresor.
1. Ponga la máquina en un área segura para realizar la reparación. Apague y rotule todos los
controles.
2. Drene el aceite desde la caja de engranajes. Hay aproximadamente 7 lts de aceite en la caja.
3. Quite los pernos de montaje de la bomba y saque las bombas y las empaquetaduras.
5. En una superficie limpia, posicione la bomba de forma tal que las planchas adaptadoras de
la bomba hidráulica queden hacia arriba. Quite los pernos de montaje de las planchas y
levante las planchas adaptadoras desde la caja.
6. Levante los engranajes de transmisión y sus rodamientos desde la caja de engranajes. Esto
se puede hacer a mano ya que los rodamientos se fijan en forma deslizante a la caja de
engranajes y al hombro del calibre de los adaptadores. Los rodamientos están a presión
contra la maza de los engranajes. Puede ser necesario golpear ligeramente el engranaje
para sacar los rodamientos desde el alojamiento del engranaje de transmisión.
7. Después que los engranajes de transmisión hayan sido desmontados, de vuelta la caja de
engranajes para que el eje de transmisión y el engranaje puedan ser desmontados.
8. Desmonte los pernos de montaje del adaptador del eje y saque el conjunto del adaptador y la
empaquetadura desde la caja de engranajes.
b. Quite el anillo de resorte pequeño desde el eje de transmisión y tire el eje desde el
adaptador. Tenga cuidado de no dañar el sello de aceite.
10. Limpie e inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes
dañados o gastados y rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo
siguiente:
b. Use Locktite® 262 en todos los pernos y apriételos a un torque de 200 lbs.pie.
3) Monte la caja de engranajes de forma que quede un espacio de .51” entre los
extremos de los ejes.
PORTACABLE
NOTA: El portacable descrito en los siguientes párrafos es un producto de industrial welder &
machinists inc. Cable reel. Si su portacable es de un fabricante diferente, no use la
información que sigue sino que refiérase a los manuales de dicho fabricante.
PORTACABLE - DETALLES
El portacable debe ser revisado diariamente para asegurarse que está trabajando en forma apropiada
y que el cable eléctrico está siendo bobinando y rebobinando desde el carrete en forma correcta.
Revise que el mecanismo de nivelación del bobinado trabaje libremente. Revise que todas las
cadenas de transmisión estén con la tensión correcta y bien lubricadas.
Revise el apropiado nivel del tanque de aceite hidráulico. Agregue fluido si es necesario. Revise
que las líneas hidráulicas no tengan fugas.
El accionamiento del nivelador de bobinado es una transmisión por cadena del el tambor del
carrete. El recorrido del carro se ajusta cambiando ruedas dentadas en el eje de salida del reductor
del ángulo derecho.
Antes de bobinar cable en el carrete, saque la cadena entre el reductor y el eje de transmisión del
nivelador de bobinado e instale la rueda dentada correcta en el reductor. Refiérase a la TABLA
RUEDAS DENTADAS DE IGUALADOR DE BOBINADO para elegir la rueda dentada correcta.
Cuando determine la rueda dentada correcta, permita una abertura de aproximadamente 1/8”
entre los enrollados para las graduaciones de cable.
Comience a bobinar el cable eléctrico en el tambor del carrete en el lado opuesto del extremo del
anillo colector del carrete. Después que se hayan instalado varias vueltas, posicione el carro en el
centro del portacable e instale la cadena en el reductor del ángulo derecho.
Continúe bobinando cable en el carrete mientras revisa el recorrido del carro. Si no es correcto,
ajuste la posición del carro y/o la relación de la rueda dentada.
AJUSTES HIDRÁULICOS
Cuando está debidamente ajustado, el portacable enrollará cable cuando la perforadora se desplace
hacia su fuente de energía. El portacable se detendrá cuando la perforadora esté estacionaria y el
accionamiento del carrete se accionará cuando la perforadora se mueva alejándose de su fuente
de energía, permitiendo que el cable se desenrolle desde el carrete.
La velocidad de línea es dependiente del volumen de aceite hidráulico que fluye a través del sistema.
La velocidad de línea correcta es ligeramente más rápida que la velocidad de recorrido de la
perforadora.
1. Llenar el tanque hidráulico y carcasa de la bomba con (10) galones de fluido hidráulico de
grado premium especifico para el rango de temperatura en que la maquina este operando.
3. La bomba hidráulica esta fijada para flujo máximo. Ver instrucciones incluidas para ubicación
de ajustes en de la bomba.
7. Cierre lentamente la válvula observando la presión hidráulica. Si la presión excede los 1100
PSI, ajuste la bomba para una presión menor.
8. Cierre totalmente la válvula de flujo y de alivio. Ajuste la presión de la bomba a 900 PSI.
9. Afloje la tuerca de cierre ajustando el tornillo de la válvula de alivio. Abra la válvula de alivio
hasta ver una baja de presión en el manómetro, esta es la presión de operación de la válvula
de ajuste. Apriete la tuerca del tornillo de ajuste.
10. Ajuste la presión de la bomba bajándola hasta 600 PSI. La presión del compensador de la
bomba hidráulica normalmente se fija en 300 PSI bajo lo establecido en la válvula de alivio.
11. Abra totalmente la válvula de flujo. Esta válvula se deja normalmente en la posición totalmente
abierta. La válvula de flujo no se debe ocupar para controlar la velocidad.
12. Ponga la válvula de control en la posición enrollar y revise la operación del porta cable.
13. Todos los porta cables hidráulicos son transportados con sus sistemas hidráulicos ajustados
de acuerdo al procedimiento anterior. Repita el paso número 4 después de la instalación en
el equipo.
Si la tensión del cable es demasiado grande o no es suficiente, repita los pasos 8 al 12, subiendo
o bajando la presión de la bomba y válvula de alivio en incrementos de 100 PSI, hasta que la
tensión del cable sea satisfactoria.
Si la velocidad de la línea es demasiado rápida, ajuste el volumen del flujo de la bomba a un nivel
menor. El ajuste se ubica en el puerto final de la bomba.
LUBRICACIÓN
Lubrique mensualmente los rodamientos del portacable, las ruedas del carrete y los rodillos guía
usando lubricante MPG. Las cadenas deberían ser lubricadas cada dos meses usando un buen
lubricante para cadenas. Se recomienda LUBRICANTE PARA CADENAS de Diamond Chain
Company, el cual es un lubricante aerosol del tipo jabonoso. El reductor del igualador de bobinado
usa 0.72 lts de aceite de engranajes.
MANTENCIÓN HIDRÁULICA
Después de las primeras 48 horas de operación, cambie el filtro y el fluido hidráulico de la línea de
retorno. Desde ahí en adelante, cambie el fluido hidráulico y el filtro de la línea cada 2.000 horas.
REPARACIÓN
REPARACIÓN
La reparación de la estructura del mástil se limita a reparar con soldadura las soldaduras agrietadas
o quebradas y del reemplazo de los componentes de la estructura severamente dañados. Contacte
a su representante local de Bucyrus International para obtener solución sobre reparaciones
específicas con soldadura.
Cundo se reparen estructuras del mástil con soldadura, es importante mantener en mente que la
reparación debería retornar la estructura a su condición original. Todas las soldaduras deberían
quedar uniformes y ninguna hendidura o rebaje debería ser soldada o cubierta. No agregue material
de refuerzo o cambie la geometría de la estructura. Reemplace cualquier componente dañado
con material de la misma reciedumbre y sección transversal.
Para los pasadores de cierre del mástil vea la sección ESTRUCTURA “A” DEL MÁSTIL.
Las eslingas de seguridad del mástil son usadas para ayudar a prevenir que las barras de perforación
se suelten de la unidad de rotación y caigan fuera de la máquina o sobre la cabina del operador.
Las eslingas deben ser revisadas semanalmente para verificar que todas los tirantes están
debidamente ajustados y todos los pasadores guía estén firmemente en su lugar.
REPARACIÓN
Inspeccione la caja de engranajes de rotación cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o
faltantes. Verifique la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente
todos los puntos según sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y
adicione el lubricante apropiado al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes,
quite el tapón de drenaje y drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un
lubricante aprobado. Revise si la articulación giratoria de aire tiene fugas y repare según sea
necesario.
Cada 80 turnos de operación, drene parcialmente la caja de engranajes y quite la tapa de inspección.
Inspeccione el desgaste o daños de los dientes de los engranajes. Revise la precarga del rodamiento
del eje de transmisión de rotación. Si existe alguna holgura en los rodamientos del eje de transmisión,
se hará necesario ajustar la precarga quitando platinas desde el retén inferior.
6. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga los
pernos de la tapa. Apriete los pernos a 200 lbs.pie.
REPARACIÓN
Hay tres áreas en la caja de engranajes donde existen reparaciones posibles. Este tópico solo
dice relación con la reparación de los componentes internos de la unidad. La reparación del motor
de rotación y del acoplamiento giratorio está cubierta bajo tópicos separados.
NOTA: Si la unidad de transmisión se deja en la máquina, bájela hasta la parte más baja del
mástil y hágala descansar en los topes inferiores. Cierre y rotule los controles.
4. Saque la tapa y el anillo “O” de la tapa del rodamiento superior del eje intermedio.
5. Inserte un perno con argolla en uno de los orificios con hilo en la parte superior del eje
intermedio. Soporte el eje con aparejos y una grúa.
6. Soporte el engranaje intermedio con bloques de forma que cuando sea desmontado el
eje el engranaje no se caiga.
7. Quite los pernos que aseguran el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.
Quite el retén del rodamiento. Saque el anillo “O” desde el retén.
NOTA: La pista interna del rodamiento superior tiene una fijación de interferencia de .0006” a
.0017” al eje y puede ser necesaria una ligera fuerza para separarla desde el eje.
10. Saque la jaula del rodamiento superior y el sello de aceite desde el calibre superior en la caja
de engranajes.
12. Quite el alambre de cierre y los pernos que aseguran el alojamiento giratorio a la caja de
engranajes. Saque el alojamiento.
14. Saque la tuerca de cierre, golilla de cierre y el espaciador desde la parte superior del eje de
transmisión.
15. Saque los pernos que fijan el retén del rodamiento inferior a la caja de engranajes.
16. Levante lentamente la caja de engranajes hasta que el engranaje del eje vertical quede
descansando en la parte baje de la caja de engranajes. Si el peso del eje vertical no se libera
a sí mismo desde la pista interna del rodamiento superior, se deberá aplicar fuerza adicional
en la parte superior del eje para forzar la pista fuera del eje, en la medida que se levanta la
caja de engranajes. La pista tiene una fijación de interferencia de .0001” a .0021” al eje.
17. Cuando la pista superior es desmontada desde el eje, continúe levantando la caja de
engranajes hasta que se libere del eje. Saque el eje y baje la caja de engranajes de vuelta a
sus bloques.
18. Desmonte la pista interna del rodamiento superior, manguito de sello, espaciador del engranaje
y el engranaje desde la caja de engranajes a través de la abertura frontal.
19. Saque la jaula del rodamiento superior, sello de aceite y anillo “O” desde el alojamiento del
rodamiento superior. Saque la copa superior del rodamiento inferior desde el alojamiento del
rodamiento inferior. La copa tiene una fijación de interferencia de .0004” a .0050” al alojamiento.
NOTA: Los alojamientos superior e inferior del rodamiento están fijados a presión a la caja de
engranajes y deberían ser desmontados solo si están gastados o dañados.
20. Quite los pernos y saque el collar de mordaza del eje de transmisión.
21. Quite los pernos y saque la mitad inferior del acoplamiento giratorio desde la mitad superior
del acoplamiento.
22. Use un soplete para calentar la mitad superior del acoplamiento y separe las dos secciones
desde el eje de transmisión. Saque el anillo “O” desde el eje de transmisión.
23. Deslice el conjunto del retén del rodamiento inferior desde la sección superior del eje y
desármelo de la siguiente manera:
d. Quite la copa del rodamiento inferior desde el retén. La copa tiene una fijación de
interferencia de .0010” a .0050” al retén.
24. Con un extractor de rodamientos, saque la jaula del rodamiento inferior y la jaula superior del
rodamiento inferior desde el eje.
NOTA: La jaula del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0005” a .0025” al eje.
La jaula superior del rodamiento inferior tiene una fijación de interferencia de .0028” a
.0048” al eje.
25. Inspeccione todos los componentes. Repare o reemplace todos los componentes que sean
necesarios.
26. Para rearmar la caja de engranajes, primero limpie todos los componentes cuidadosamente.
Inspeccione todos los calibres y la superficie de los ejes, removiendo cualquiera picadura o
rebaba. Aceite ligeramente todos los componentes. Aplique Locktite®#271 a todos los hilos
limpios al ensamblarlos. Asegúrese de seguir las instrucciones del fabricante cuando use
Locktite.
27. Instale la copa superior del rodamiento inferior en el alojamiento del rodamiento. Esta copa
tiene una fijación de interferencia al alojamiento y tendrá que ser presionada hacia dentro.
Asegúrese de que la copa quede apretada contra los hombrillos del alojamiento.
28. Instale las jaulas del rodamiento inferior en la sección superior del eje de transmisión. Estas
jaulas tienen una fijación de interferencia y requerirán calentamiento en un baño de aceite a
250ºF antes de ensamblarlas. Asegúrese de que las jaulas queden apretadas contra los
hombrillos del eje.
29. Ensamble el conjunto del retén del rodamiento inferior de la siguiente manera:
a. Instale la copa del rodamiento inferior en el retén. Esta copa tiene una fijación de
interferencia y tendrá que ser presionada hacia dentro. Asegúrese de que la copa
quede apretada contra los hombrillos del retén.
b. Instale los sellos de aceite y el espaciador en el retén. Asegúrese que los labios de los
sellos enfrenten la copa del rodamiento.
c. Instale el retén de sello y los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre en los pernos.
30. Instale el conjunto del retén en la sección superior del eje de transmisión. No instale las
platinas en el retén.
32. Caliente la mitad del acoplamiento superior de amortiguación en un horno baño de aceite a
250º - 300ºF máximo. Instale el anillo de la transmisión de rotación en el acoplamiento. Inserte
la mitad del acoplamiento en la mitad del eje de transmisión e instale los anillos de mordaza
y los pernos. Permita que el eje se enfríe hasta temperatura ambiente.
33. Quite los anillos de mordaza e instale la faja superior del sello amortiguador del acoplamiento
giratorio. Reinstale los anillos de mordaza del eje, apriete los pernos y ponga alambre de
cierre. Las mitades en los anillos deberían quedar desplazadas a 90º una de otra.
34. Reinstale las partes faltantes del acoplamiento de amortiguación según el tópico
ACOPLAMIENTO DE AMORTIGUACIÓN.
35. Instale el engranaje de transmisión en la caja de transmisión. Asegúrese de que quede alineado
con el calibre del eje. Levante lentamente la caja de engranajes de forma que el eje pueda
ser posicionado para su instalación.
36. Instale bloques que aseguren el eje de transmisión en posición vertical. Baje lentamente la
caja de engranajes dentro del eje, teniendo cuidado de no dañar los hilos del eje. Puede ser
necesario girar ligeramente el engranaje para alinear las ranuras del engranaje y del eje.
37. Inserte los pernos de retención del retén del rodamiento inferior hasta el tope.
38. Instale el espaciador del engranaje, manguito del sello y el sello de aceite del rodamiento
superior. Asegúrese que los labios del sello queden hacia arriba. Caliente la pista interna del
rodamiento superior en un baño de aceite a 250º F máximo e instálelo rígidamente sobre el
eje contra el manguito. Instale el espaciador del rodamiento, golilla de cierre y tuerca de
cierre y luego apriete firmemente la tuerca de cierre. Permita que la pista se enfríe hasta
temperatura ambiente.
39. Cuando la pista se haya enfriado, saque las tuercas y la golilla de cierre e instale la jaula del
rodamiento superior. Reinstale y apriete la golilla y tuercas de cierre.
a. Apriete los pernos del retén del rodamiento inferior a un torque de 60 lbs.pie para
asegurar el apropiado asentamiento.
b. Quite todos los pernos excepto dos separados a 180º. Reaprete los dos pernos a un
torque de 50 lbs.pie, en incrementos de 10 lbs.pie de forma que el retén permanezca
recto a la caja de engranajes. Gire el eje y revise el torque de los pernos.
d. El promedio del espacio más .003” a .005” es el espesor total del paquete de platinas
requeridas para proporcionar .003” a .005” de precarga sobre los rodamientos inferiores.
e. Saque los dos pernos remanentes, instale el paquete de platinas requeridas y ponga
los pernos de la tapa. Apriete los pernos a un torque de 200 lbs.pie y ponga alambre de
cierre.
NOTA: Si las platinas son circulos completos, córtelas por la mitad para facilitar la instalación.
41. Instale los sellos y espaciadores en el alojamiento giratorio. Asegúrese que el labio de los
sellos quede mirando hacia arriba. Instale el anillo “O” en el alojamiento del rodamiento.
42. Instale el alojamiento giratorio y asegúrelo con los pernos. Apriete y ponga alambre de cierre
a los pernos.
44. Caliente el rodamiento inferior en un baño de aceite a 250º F máximo e instale el rodamiento
sobre el eje. Asegure el rodamiento con el retén y ponga alambre de cierre a los pernos.
45. Instale el anillo “O” en la tapa inferior. Inserte el conjunto del eje dentro de la caja de engranajes.
Instale la tapa inferior y asegúrela con los pernos de la tapa. Apriételos y ponga alambre de
cierre a los pernos.
46. Instale el sello de aceite superior. Caliente la pista interna del rodamiento superior en un
baño de aceite a 250º F máximo e instálelo sobre el eje. Asegúrese que la pista quede
apretada contra el espaciador, luego asegure la pista con el retén del rodamiento. Apriete los
pernos del retén y ponga alambre de cierre a los pernos. Permita que la pista se enfríe hasta
temperatura ambiente.
47. Instale la jaula del rodamiento superior en la caja de engranajes. Instale el anillo “O” en la
tapa superior e instale la tapa en la caja de engranajes. Apriete los pernos de la tapa y ponga
alambre de cierre a los pernos.
48. Instale el motor según el tópico MOTOR DE ROTACIÓN y llene la caja de engranajes con un
lubricante aprobado. Lubrique todos los puntos de lubricación con un lubricante aprobado.
MOTOR DE ROTACIÓN
Las instrucciones de inspección, lubricación y mantención para el motor de rotación están descritas
en el Manual del Motor del fabricante. Para desmontar el motor de rotación, proceda de la siguiente
manera:
1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta la parte baja del mástil y hágala descansar
en los topes inferiores.
2. Disponga que un electricista identifique y desconecte los cables eléctricos conductores hacia
el motor de rotación. Desmonte el cable desde la caja de conexión en el motor.
4. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, levante el motor desde la caja de engranajes
de rotación.
6. El piñón del motor está fijado a presión al eje del motor. Refiérase al APÉNDICE para encontrar
las instrucciones relacionadas con el reemplazo o instalación del piñón del motor.
7. Antes de la instalación del motor, limpie las superficies de montaje tanto de la caja de
engranajes como las del motor.
8. Instale el motor de rotación en el orden inverso al desmontaje. Apriete las tuercas de fijación
usando el método “turn-of-the-nut”. Apriete las tuercas a tope y luego un 1/3 de vuelta adicional.
ACOPLAMIENTO GIRATORIO
Inspeccione el acoplamiento giratorio en cada turno para ver si hay pernos sueltos o faltantes,
desgaste o daños. Revise frecuentemente el acoplamiento para verificar fugas de aire o
amortiguadores gastados. Revise los dientes del acoplamiento por si están gastados o dañados.
REPARACIÓN
La reparación del acoplamiento giratorio está limitada al reemplazo de la mitad inferior del
acoplamiento, de los amortiguadores de goma y anillo “O”. El reemplazo del anillo de mordaza
superior del acoplamiento o del eje de transmisión, está detallado en el tópico CAJA DE
ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN.
Para reemplazar los amortiguadores, la mitad inferior del acoplamiento o el anillo “O”, proceda de
la siguiente manera:
2. Bloquee firmemente bajo la mitad inferior del acoplamiento giratorio. Baje la unidad de rotación
de forma que descanse el acoplamiento en los bloques. Instale el freno de levante y rotule
todos los controles para prevenir operaciones no autorizadas.
4. Levante la unidad de accionamiento de rotación para permitir acceso a la mitad inferior del
acoplamiento. Instale el freno de levante y rotule todos los controles.
NOTA: Cuando instale los pernos del acoplamiento use un indicador de dial para verificar la
nivelación de la mitad inferior del acoplamiento. Fuera de nivelación indica que los pernos
no están apretados de igual forma.
12. Quite todos los bloques y pruebe la debida operación del acoplamiento.
ACOPLAMIENTO GIRATORIO DE
AMORTIGUACIÓN - DETALLES
REPARACIÓN
1. Ponga bloques firmemente bajo el acoplamiento de amortiguación y bájelo sobre los bloques.
Apague y rotule todos los controles.
2. Quite el alambre de cierre y las tuercas ranuradas desde los pernos del acoplamiento de
amortiguación. Saque los pernos y las golillas.
3. Asegúrese que la mitad inferior del acoplamiento esté debidamente bloqueado y luego levante
lentamente la maquinaria de rotación hasta que la sección inferior del eje de transmisión
salga de la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación. Apague y rotule todos los
controles.
4. Separe el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos
desde la mitad inferior del acoplamiento de amortiguación.
5. Si la sección inferior del eje de transmisión necesita ser desmontada, use el procedimiento
del tópico CAJA DE ENGRANAJES DE ROTACIÓN – REPARACIÓN detallado en los pasos
20 y 22.
6. Limpie e inspeccione todos los componentes del conjunto. Reemplace los componentes
gastados o dañados según sea necesario.
8. Ensamble el amortiguador superior e inferior, el retén del amortiguador, tubo de sello y sellos
a la sección inferior del acoplamiento.
9. Bloquee firmemente el conjunto en línea con la sección inferior del eje de transmisión. Baje
lentamente la unidad de rotación hasta que el eje quede asentado en el acoplamiento. No
comprima los amortiguadores. Tenga cuidado de no dañar los ellos.
10. Instale los pernos del acoplamiento, aplique locktite a los hilos y apriete con la mano las
tuercas ranuradas para establecer una altura libre. Refiérase a la carta de precarga de apriete
de tuercas.
11. Apriete las tuercas progresivamente, no más de ½ vuelta cada vez, hasta completar el
apriete. Instale alambre de cierre.
La estructura guía de rotación consiste de dos estructuras que soportan la maquinaria de rotación
y la maquinaria de empuje. La estructura guía también incluye los rodillos guía que se utilizan para
alinear y asegurar la unidad al mástil.
Inspeccione a diario la estructura guía en forma integral para determinar si hay herrajes sueltos o
faltantes. Inspeccione si los bloques de amortiguación están gastados o dañados y reemplácelos
si es necesario. Inspeccione si los piñones de la cremallera están gastados o dañados. Revise el
ajuste de los rodillos guía y ajústelos si es necesario. Inspeccione la alineación de la estructura
guía al mástil. Revise si las conexiones de la tubería principal de aire tienen fugas. Verifique que los
tacos guía que aseguran la caja de engranajes de rotación estén en su lugar y que las soldaduras
en los tacos estén intactas. Revise la lubricación de los piñones de la cremallera.
1. Posicione la unidad de rotación/empuje de forma que los rodillos guía superiores y los piñones
de cremallera queden accesibles. Apague y rotule todos los controles.
2. Usando un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del retén del piñón de
cremallera contra el mástil, en ambos costados del mástil. Esto asegura que el juego de los
dientes del piñón es correcto.
NOTA: Siempre mida la distancia desde la cara de la columna “t” del mástil al centro del perno
de montaje del alojamiento del rodamiento. Esta medida se debe usar mas tarde para
determinar si la unidad está paralela al mástil. Esta distancia debería ser aproximadamente
16.086”
3. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía superior
frontal. Mueva la manilla hasta que obtenga un espacio de .060” entre el rodillo y la columna T
del mástil. Asegure la manilla con el perno, tuerca y golilla.
4. Saque la tuerca, golilla y perno que asegura la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía
inferior trasero. Mueva la manilla hasta posicionar el rodillo contra el mástil, luego mida la
distancia desde la cara del mástil al centro de los pernos de montaje de la caja de engranajes
de rotación. Esta distancia debería ser aproximadamente 15.336”. Si no es así, continúe
moviendo la manilla del pasador hasta alcanzar la medida especificada. Asegure la manilla
con el perno, golilla y tuerca.
5. Con un gato apropiado o un dispositivo de tiro, tire o empuje el tope del rodillo contra el mástil.
6. Quite el perno, tuerca y golilla desde la manilla del pasador excéntrico del rodillo guía inferior
frontal. Mueva la manilla hasta que existan los siguientes espacios entre el rodillo y la columna
T del mástil.
REPARACIÓN
Para desmontar el conjunto de la estructura guía completa con la caja de engranajes de rotación
y la maquinaria de empuje desde la máquina, proceda de la siguiente manera:
1. Baje la unidad de transmisión de rotación hasta su posición más baja y descánsela en los
topes inferiores del mástil. Abra los interruptores de potencia auxiliar y de control y rotule
todos los controles para prevenir una operación no autorizada.
2. Quite la tubería superior de aire desde el alojamiento giratorio y desde el ángulo guía. Bote la
empaquetadura. Use una nueva empaquetadura al rearmar.
5. Utilizando una grúa apropiada y sus aparejos, soporte la unidad completa de rotación/empuje.
6. Saque los pernos de fijación de las manillas de los pasadores excéntricos de los rodillos
guía frontales superior e inferior y gire las manillas para quitar la tensión sobre los rodillos al
mástil.
NOTA: Para desmontar los pernos de retención puede ser necesario rotar el pasador excéntrico
para tener acceso a los pernos.
9. Soporte el carrete de rodillos superiores y el rodillo frontal inferior y luego, usando las manillas
de los pasadores, tire los pasadores excéntricos frontales superior e inferior desde los rodillos,
alojamientos de rodamiento y estructuras guía.
10. Con la grúa y aparejos instalados en el paso 5, levante la unidad de rotación/empuje desde
el mástil y póngala sobre bloques de madera seguros.
11. Desmonte completamente los rodillos guía frontales superior e inferior y los pasadores
excéntricos los cuales fueron sacados en los pasos 7 y 8. Los rodamientos tienen una
fijación de interferencia de .0010 a .0030 a los rodillos y se requerirá de un extractor para
desmontarlos.
12. Saque los retenes del piñón del eje de carga y saque los piñones.
13. Refiérase a la figura y saque los pernos del retén del rodillo guía trasero y saque los retenes,
platinas, rodillos y espaciadores desde le pasador. Quite los rodamientos desde los rodillos.
Los rodamientos tiene una fijación de interferencia a los rodillos y se requerirá de un extractor
para desmontarlos.
14. Usando las manillas de los pasadores excéntricos, tire los pasadores excéntricos de los
rodillos guía traseros desde la estructura. Separe las manillas desde los pasadores excéntricos.
15. Separe el acoplamiento del motor de empuje. Saque los pernos de montaje del motor, tacos
guía y platinas. Con una grúa y aparejos apropiados, saque el motor.
16. Saque los dos separadores de la parte superior de la estructura guía. Saque la unidad de
protección de empuje.
17. Saque los pernos que aseguran los alojamientos de rodamiento de los extremos del eje de
carga a la estructura guía. Deslice los alojamientos hacia la caja de engranajes de empuje.
NOTA: El sello de laberinto externo del rodamiento del extremo del eje de carga está fijado a
presión al alojamiento del rodamiento y se requerirá de cierta cantidad de fuerza para
separarlo desde el alojamiento. Saque los sellos de laberinto externos.
18. Saque los pernos de montaje de la caja de engranajes de empuje, tacos guía y platinas. Con
una grúa y aparejos apropiados maniobre la caja de engranajes fuera de la estructura guía y
póngala sobre bloques de madera seguros.
20. Verifique que la caja de engranajes de rotación quede bien bloqueada y soportada.
21. Usando una grúa y aparejos apropiados, soporte un costado de la estructura guía.
22. Saque los pernos que aseguran la estructura guía a la caja de engranajes de rotación y
desmonte la estructura guía de la caja de engranajes de rotación.
NOTA: Será necesario desmontar los tacos guía superiores desde la estructura guía con el
objeto de desmontar la estructura guía desde la caja de engranajes de rotación.
24. Limpie e inspeccione todos los componentes y reemplácelos según sea necesario.
25. Rearme las estructuras guía e instálelas sobre la máquina en forma opuesta al desmontaje,
tomando en cuenta lo siguiente:
b. Ensamble los rodillos guía superiores e inferiores e instálelos a las estructuras guía.
Ponga platinas en los rodillos logrando un asiento de .003” de juego final en los rodillos.
Apriete los pernos de retención a un torque de 55 lbs.pie.
NOTA: Los rodillos frontales superior e inferiores deben ser desmontados cuando la unidad de
rotación/empuje es instalada en el mástil.
c. Instale sueltas las estructuras guía del lado izquierdo y derecho a la caja de engranajes
de rotación de forma que las estructuras guía puedan bascular hacia fuera para permitir
la instalación de la base de empuje.
d. Instale la base de empuje con espigas y pernos de separación. Instale las espigas y
los pernos de separación en la caja de engranajes de rotación y apriete todos los
pernos.
NOTA: Todas las espigas tienen que ser desmontadas después que se hayan instalado los
tacos guía y reemplazarlos por pernos.
ALINEACIÓN DE ACOPLAMIENTOS
f. Instale los rodamientos en los alojamientos de rodamiento del eje de carga e instale
todos los retenes y piñones de cremallera. Ponga los tacos guía de la caja de engranajes
en su lugar.
1. Verifique que la armadura del motor está centrada y luego posicione el motor de forma que
quede un espacio de .19” entre los ejes. (Aproximadamente 1.44” entre las caras de las
mazas del acoplamiento).
3. Use platinas bajo la base de montaje del motor para lograr la apropiada alineación.
4. Cuando quede apropiadamente alineado, apriete los pernos de montaje y suelde tacos guía
a la base del motor.
h. Ponga la unidad de rotación/empuje abajo e instale todos los tacos guía inferiores.
Inspeccione la caja de engranajes de empuje cada turno para ver si tiene herrajes sueltos o faltantes.
Revise si la caja de engranajes tiene pérdidas de lubricante y repare según sea necesario. Verifique
la operación del sistema automático de lubricación o lubrique manualmente todos los puntos según
sea necesario. Revise el nivel de lubricante de la caja de engranajes y adicione el lubricante apropiado
al nivel requerido. Si se ha acumulado agua en la caja de engranajes, quite el tapón de drenaje y
drene totalmente el depósito. Rellene la caja al nivel requerido con un lubricante aprobado.
REPARACIÓN
NOTA: Para este procedimiento consideraremos que la caja de engranajes de empuje ha sido
desmontada desde la máquina según los pasos 17 hasta el 20 del tópico estructura guía
de rotación/empuje – reparación.
2. Deslice los alojamientos de rodamiento desde el eje y separe el sello de laberinto interior
desde el alojamiento.
4. Quite la tapa de rodamiento desde el extremo del piñón del segundo eje intermedio. Saque
los anillos “O” desde la tapa.
5. Saque la tapa del alojamiento del codificador, empaquetadura y alojamiento desde el extremo
opuesto del segundo eje intermedio.
6. Saque los pasadores de resorte del acoplamiento del codificador, luego destornille y saque
el codificador y el acoplamiento. Saque el retén del soporte del codificador desde la caja de
engranajes. Saque el anillo “O” y el sello de aceite desde el retén.
7. Saque el retén del rodamiento desde cada extremo del eje de carga. Separe el anillo “O”, el
sello de aceite y el sello de laberinto desde cada retén.
8. Saque los pernos de varilla, los pasadores cónicos y los pernos que aseguran la tapa de la
caja de engranajes a la caja de engranajes. Con una grúa, levante la tapa desde la caja de
engranajes.
10. Saque la tuerca de retención del rodamiento, golilla de cierre rodamiento y espaciador de
rodamiento desde cada extremo del eje.
12. Saque el retén del rodamiento del 1er. piñón intermedio y las platinas.
13. Presione el conjunto del piñón desde el eje. Los rodamientos tienen una fijación de interferencia
al eje. Saque el espaciador del piñón desde el eje.
14. Separe los rodamientos y espaciador desde el piñón. La copa del rodamiento del extremo de
freno tiene una fijación de interferencia al piñón y se necesitará de un extractor para
desmontarla.
15. El primer engranaje intermedio tiene una fijación de interferencia al piñón y solo se debería
desmontar si es necesario. Si el piñón y el engranaje necesitan ser separados, la conexión
de lubricación debe ser desmontada.
16. Levante el segundo eje intermedio desde la caja de engranajes. Saque el retén del rodamiento
del extremo del piñón y el rodamiento. El rodamiento tiene una fijación de interferencia al eje
y se necesitará de un extractor para desmontarlo.
17. Saque el retén del rodamiento del extremo del codificador y el rodamiento. El rodamiento
tiene una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza para
desmontarlo.
18. Saque el espaciador del engranaje. El engranaje tiene una fijación de interferencia al eje y se
necesitará de un extractor para desmontarlo. Quite el engranaje y la cuña.
19. Saque el alojamiento de freno y los pernos de montaje de la cámara. Deslice le conjunto de
freno desde la maza de transmisión de freno. Desmonte el freno tal como se indica en el
tópico FRENO DE LEVANTE.
20. Saque los pernos del retén de la maza de transmisión de freno y el retén. Saque la maza,
espaciador de maza y el suspensor de aceite.
21. En el acoplamiento del extremo del eje, saque los pernos del alojamiento del rodamiento.
Deslice el conjunto del eje desde la caja de engranajes. Quite la empaquetadura del
alojamiento.
22. Quite el espaciador y el rodamiento del extremo del eje del lado del freno. El espaciador y el
rodamiento tienen una fijación de interferencia al eje y se necesitará de una pequeña fuerza
para desmontarlos.
23. Use un extractor para desmontar la mitad del acoplamiento desde el extremo del eje.
24. Saque el retén de sello desde el alojamiento del rodamiento. Quite el anillo “O”, sellos de
aceite y espaciador de sello desde el retén.
26. Saque el retén de sello desde el lado del freno de la caja de engranajes. Quite la
empaquetadura y el sello de aceite desde el retén.
27. Limpie e inspeccione todos los componentes y repare o reemplace todos los componentes
dañados o gastados. Rearme en forma opuesta al desmontaje, tomando en cuenta lo siguiente:
a. Los rodamientos del eje impulsor, los espaciadores de rodamiento y la mitad del
acoplamiento tienen una fijación de interferencia al eje y requerirán ser calentados
para instalarlos.
b. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de retención de la maza del freno,
en los pernos de retención del sello de aceite de rodamiento del extremo del
acoplamiento y en los pernos de montaje del anillo de transmisión de freno.
e. Use compuesto de sellado para hilos en los pernos de cabeza hueca del retén de
rodamiento del extremo del codificador.
3) Instale la pista externa del rodamiento interno en el piñón. La pista tiene fijación de
interferencia al piñón y requerirá ser enfriada para instalarla. Deslice el conjunto
del piñón sobre el eje de carga hasta el final.
4) Caliente las pistas internas de los rodamientos del piñón e instálelas con espaciador
entre ellas. Luego use un espaciador especial suministrado con las herramientas
para golpear las pistas del rodamiento. Asegure el conjunto con la tuerca de cierre
del rodamiento.
5) Ensamble las pistas externas y retenes faltantes. Instale tres pernos espaciados
en forma equidistante y apriételos con un torque de 50 lbs.pie. Mida el espacio en
los tres orificios sin usar y calcule el promedio. Instale un paquete de platinas igual
al espacio promedio y luego instale y apriete todos los pernos de retención.
FRENO DE LEVANTE
INSPECCIÓN
Inspeccione periódicamente el desgaste del freno (cada 2.000 horas mínimo) midiendo el intervalo
de aire a través de las ranuras en la jaula. Una indicación del desgaste del freno es una señal de
falla en la apertura del freno. Cuando el intervalo de aire se torna excesivo, el freno no se abrirá.
Cuando el intervalo de aire alcanza .065”, la abertura debería ser ajustada. La operación normal de
la abertura es de .050”. Cuando el paquete de discos de fricción se desgasta a la mitad de su
espesor original, el paquete de discos de fricción debe ser reemplazado.
1. Asegúrese que la maquinaria del mástil esté bloqueada o manualmente cerrada en la posición
más baja ya que el freno necesita ser aliviado para realizar el ajuste.
2. Retire los pernos del alojamiento y el alojamiento del freno teniendo cuidado para mantener
libre de daños los switches ubicados en la circunferencia del alojamiento del arrollamiento.
3. Inserte calibradores de bronce de relleno (.050 suministrados con el freno) dentro del intervalo
de aire en las tres ranuras y alivie el freno eléctricamente o con los pernos de alivio manual.
4. Quite los pernos de cierre desde el anillo de ajuste de desgaste en las ranuras de la jaula.
5. Inserte la varilla de ajuste dentro de uno de los orificios en el anillo de ajuste de desgaste y
gire hacia la izquierda (contra las manillas de reloj) hasta el final de la ranura. Repita hasta
que sienta resistencia.
6. Retire los calibradores y gire el anillo de ajuste al extremo más cercano de la ranura. Saque
la varilla y reinstale los pernos de cierre.
7. Asegúrese de que los switches de abertura del freno estén limpios y actúen libremente.
8. Accione el freno y reinstale el alojamiento. Aplique una capa de sellante de silicona a todas
las juntas exteriores.
1. Energize el magneto y amordace la armadura al cuerpo del magneto con cuatro pernos de
apertura manual. Desenergice el magneto y saque los cables conductores.
2. Saque los pernos de montaje de la jaula y el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura.
Retroceda levemente el anillo de ajuste de desgaste para lograr espacio para un nuevo
paquete de discos de fricción.
3. El paquete de discos de fricción se puede deslizar ahora desde la maza y la jaula. Note el
orden del paquete de forma que los nuevos componentes puedan ser instalados
correctamente.
4. Reinstale los nuevos discos de fricción en el orden correcto con los discos intermedios, tal
como se muestra en la figura.
5. Reinstale el conjunto del cuerpo del magneto y la armadura. (Las flechas de metal
estampadas en cada componente deben quedar en línea).
6. Reconecte los cables conductores, energize el freno y saque los cuatro pernos de apertura
manual.
7. Instale el intervalo de aire a .050” según AJUSTE DEL DESGASTE DEL FRENO.
2. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto y saque los pernos de apertura
manual de la armadura. (se requiere una fuerza de 6.500 lbs de presión).
3. Alivie presión lentamente de la compresión, hasta que la presión de los resortes sea aliviada.
Quite la armadura. La presión del conjunto de los resortes no debería ser removida.
1. Ponga el cuerpo del magneto con el lado de la pestaña hacia arriba sobre el espaciador en
una prensa base.
3. Compresione la armadura contra el cuerpo del magneto (se requiere una fuerza de 6.500
lbs de presión), saque los pasadores temporales e instale cuatro pernos de apertura manual.
Apriete los pernos para sujetar la armadura al cuerpo del magneto. Remueva la compresión
del conjunto.
PORTABARRAS
Los portabarras en la 49HR se usan para almacenar las barras de perforación en una posición
desde donde ellas puedan ser fácilmente insertadas en la columna de perforación. Los portabarras
están operados por un cilindro hidráulico los cuales oscilan el soporte a una posición para aceptar
o entregar la barra de perforación.
Inspeccione diariamente los portabarras por si hay herrajes sueltos o faltantes o cualquier desgaste
o daño. Inspeccione si los soportes operan apropiadamente en cada turno. Verifique que la barra
esté firmemente asegurada por la compuerta superior. Revise que los cilindros de operación operen
debidamente y no tengan pérdidas de aceite. Revise si los bujes de los portabarras están gastados
y reemplácelos según sea necesario. Revise la correcta operación de los trinquetes en el bolsillo
del extremo inferior del portabarras. Quite cualquier suciedad, hielo o escombros desde le bolsillo
de la barra y verifique el funcionamiento del sistema de operación de la compuerta si no hay barra
alojada en el soporte. Lubrique todos los puntos con el lubricante requerido.
REPARACIÓN
No hay componentes de desgaste en los portabarras con la excepción de los bujes. Todos los
componentes mayores del portabarras deberían subsistir a través de la vida total de la máquina.
La reparación de los portabarras está limitada al reemplazo de bujes y golillas de presión.
Para reemplazar los bujes y las golillas de presión, proceda de la siguiente manera:
1. Levante la unidad de accionamiento de rotación hasta su posición más alta e instale el freno
de levante.
4. Quite los pernos que fijan el brazo pivotante superior al soporte del brazo. Saque el brazo y
luego quite el buje desde el brazo.
5. Quite el retén del buje. Saque la mitad del buje dividido desde el retén del buje.
7. Saque los bujes y golillas de presión desde la plataforma inferior del mástil y la mitad del buje
dividido desde el bloque de retención del buje.
9. Reinstale en forma opuesta al desmontaje, lubrique todos los puntos de lubricación y revise
su apropiada operación.
LLAVE DE HERRAMIENTA
Llave De Herramienta
Inspeccione a diario las llaves de herramienta por si tienen herrajes sueltos o faltantes y cualquier
desgaste o daño. Inspeccione en cada turno la correcta operación de las llaves de herramienta.
Inspeccione cada llave y las líneas hidráulicas asociadas por si tienen fugas de aceite y repare
inmediatamente cualquier fuga encontrada. Lubrique el conjunto con un lubricante aprobado, en
los intervalos recomendados.
REPARACIÓN
La reparación de la llave misma sigue los procedimientos standard de reparación de los cilindros
hidráulicos.
WINCHE AUXILIAR
El winche auxiliar se usa para levantar las herramientas hacia dentro y afuera de la plataforma de
perforación. El winche consiste de un carrete accionado hidráulicamente en la base del mástil, un
cable con gancho y poleas guía para el cable en la parte superior del mástil.
El nivel de aceite en el winche debe ser revisado mensualmente. Las poleas en la parte superior
del mástil deben ser revisadas cada mes para verificar si tienen desgastes o daños. Una vez al
año, los rodamientos de las poleas deberían ser recargados con lubricante.
Para la reparación del winche hidráulico, refiérase al capítulo SISTEMA HIDRÁULICO de este
manual.
Inspeccione a diario los tirantes del mástil por si tienen herrajes sueltos o faltantes o cualquier
desgaste o daño. Reemplace cualquier herraje faltante y repare cualquier daño inmediatamente.
Revise diariamente los pasadores superiores de anclaje, golillas y pernos de retención,
asegurándose que los pasadores de retención estén en su lugar. Inspeccione si la estructura de
los tirantes del mástil tiene fisuras u otros daños. Repare la estructura de los tirantes del mástil
con las técnicas de reparación por soldadura indicada en el apéndice. Inspeccione si los pasadores
telescópicos de cierre tienen desgaste. Los cilindros de los pasadores telescópicos de cierre y las
líneas hidráulicas deberían ser revisadas diariamente por si tienen filtraciones. Verifique que las
tuercas de cierre de los pernos de ajuste estén apretadas y que los tirantes del mástil están
apropiadamente ajustados.
Inspeccione si las camisas y soportes de los tirantes del mástil tienen desgastes y daños o herrajes
sueltos o faltantes. Lubrique todos los pasadores con un lubricante aprobado y en los intervalos
recomendados. Lubrique el perno de ajuste con un aceite inhibidor de oxidación según se requiera.
REPARACIÓN
Los tirantes del mástil, normalmente no son considerados como ítems de desgaste, por lo tanto
ninguna reparación requerida tendrá que ser manejada sobre una base individual.
AJUSTES
Normalmente los tirantes del mástil son ajustados durante el montaje de la máquina y ajustes
posteriores no son necesarios. En circunstancias especiales se puede requerir el reajuste de los
tirantes del mástil a su condición original. Para reajustar los tirantes del mástil proceda de la
siguiente manera:
1. Saque los pasadores telescópicos de cierre desde los tirantes del mástil.
4. Gire los pernos de ajuste hasta que los pasadores telescópicos de cierre puedan ser
insertados libremente (aproximadamente 14.25” +/- 2.50” desde la línea central del pasador
del perno de ajuste hasta el extremo del tirante).
PRECAUCIÓN: Cuando los tirantes del mástil son ajustados, no es necesario variar
el ajuste a menos que sea reemplazado el tirante del mástil. Las
dificultades en insertar los pasadores de los tirantes del mástil,
usualmente son producto de que la máquina no está nivelada o
que el mástil no está vertical. Los ajustes arbitrarios de los tirantes
del mástil sin nivelar cuidadosamente la máquina pueden causar
serios daños al mástil y deberían ser evitados.
NOTA: El ajuste apropiado de los tirantes del mástil se hacen con la máquina nivelada y soportada
sobre los gatos. Se encontrarán dificultades mas tarde, para la remoción o reinstalación
de los pasadores telescópicos de cierre, si la máquina está descansando sobre las
orugas.
SISTEMA HIDRÁULICO
La siguiente descripción tiene por objeto ayudar al personal de terreno en la comprensión del
sistema hidráulico de la perforadora de pozos de tronadura 49HR y de su operación. Las
explicaciones consisten de una visión general del sistema y la relación entre los diagramas con
los componentes reales en la perforadora.
La 49HR tiene dos grandes sistemas hidráulicos separados, aunque no independientes: El circuito
de Propulsión y el circuito de Cilindros. Ambos sistemas aspiran su aceite desde un estanque
común de 108 galones de capacidad. Las bombas para los circuitos están accionadas mediante
una caja de transmisión de engranajes por el motor del compresor principal. La caja de transmisión
de engranajes aumentará, disminuirá o mantendrá la misma relación de velocidad entre la velocidad
del motor y la velocidad de la bomba. El motor del compresor principal determina la relación de
engranajes de la caja de engranajes.
El circuito de propulsión consiste de dos bombas hidráulicas/accionamiento motriz, una para
cada oruga. Adosada a la bomba de propulsión izquierda hay una bomba de engranaje simple la
cual suministra aceite bajo presión a los gatos de nivelación y para los cilindros de levante del
mástil y accionadores. Adosada a la bomba de propulsión derecha hay una bomba de engranajes
de dos etapas. La bomba extrema proporciona presión de control para las bombas de propulsión
así como presión piloto para el levante del mástil, winche auxiliar y las válvulas del portabarras.
Esta bomba también suministra aceite para el accionamiento del cilindro de la compuerta para ver
la broca, los cilindros de la escalera de acceso y para el sistema de lubricación.
El circuito de propulsión incluye los controles de freno para cada oruga. Para propósitos de remolque,
el sistema está equipado con una bomba manual, para alivio manual de los frenos de las orugas.
La bomba al final del eje, en la bomba de engranajes de dos etapas, suministra aceite bajo presión
al resto de los cilindros hidráulicos y accionadores de la máquina.
Si la máquina está equipada con portacable, el sistema hidráulico completo, incluyendo el tanque,
bomba y motor, son parte de la unidad del portacable.
El sistema está totalmente sellado y filtrado con el objeto de mantener el aceite tan limpio como
sea posible.
La caja de engranajes con las bombas, está montada al eje de transmisión trasero del motor del
compresor principal de aire. El tanque, enfriador de aceite y la estructura principal de las válvulas
de distribución, está ubicado en la parte trasera de la sala de máquinas y los variados cilindros
están montados en distintos puntos alrededor de la máquina.
Los fluidos para este sistema se suministran desde el tanque común de 108 galones. La bomba
de engranaje simple y la bomba de engranajes de dos etapas, suministran aceite a los accionadores
en los siguientes rangos:
2704 R.P.M. @ 60 HZ
Bomba Simple 65 GPM
Bomba final del Eje 17 GPM
Bomba Extrema 18 GPM
2253 R.P.M. @ 50 HZ
Bomba Simple 54 GPM
Bomba final del Eje 14 GPM
Bomba Extrema 15 GPM
La estación múltiple de distribución del conjunto de válvulas contiene válvulas de control para una
variedad de accionadores. Usualmente, las válvulas de control se ensamblarán en grupos – un
grupo para cada accionador. Un grupo típico de válvulas podría incluir una válvula de alivio, una de
retención, una válvula de desconexión rápida para pruebas de presión y una válvula solenoide.
La mayoría de las líneas hidráulicas van desde el distribuidor de válvulas a mamparos y desde allí a
los accionadores. Todo aceite que retorna hacia el tanque pasa a través de filtros de 10 micrones
antes de entrar al tanque.
El fluido para el sistema de propulsión también se suministra desde el tanque de 108 galones. La
mayoría de las válvulas de control hidráulico del circuito de propulsión, son módulos apernados
directamente a las bombas. La válvula de presión piloto y las válvulas de freno están separadas de
la bomba. El aceite para cada circuito de control de la bomba es dirigido a través de filtros de 10
micrones equipados con una válvula de derivación de 25 PSID.
La presión piloto es controlada a 600 PSI sumando los 450 PSI de la válvula de alivio y los 150 PSI
de alivio de sobrecarga.
Las bombas están equipadas con dos conjuntos principales de anulación de alivio/presión referidas
a una válvula de combinación; una para el lado de propulsión adelante y otra para el lado de
propulsión reversa.
La porción de anulación de presión del conjunto se instala a 5.365 PSI. La porción de alivio principal
se instala a 500 PSI sobre la presión de anulación, como nivel fijo no ajustable.
MANTENCIÓN GENERAL
Mientras ejecuta la reparación mantenga todo limpio y también mantenga las aberturas cubiertas
o tapadas hasta que sean reconectadas. La contaminación es la causa más común de problemas
en un sistema hidráulico. Esto causa excesivo desgaste de componentes, interfiere con las
aberturas estrecha y obstaculiza la operación normal.
NOTA: Nunca agregue aceite al sistema sacando el respirador del tanque y vaciándolo adentro
a traves del embudo. Aún los tambores nuevos están sucios y pueden causar válvulas
pegadas.
Cuando se agrega aceite hidráulico al sistema, éste siempre debe ser bombeado dentro del sistema.
La línea de descarga de la bomba debería fijarse al acoplamiento rápido en la parte superior del
tanque. Esta conexión asegura que el aceite nuevo pasará a través de los filtros de retorno del
tanque antes de entrar al sistema.
Si la bomba usada para adicionar el aceite está equipada con un porta filtro y la bomba a sido
usada para otros fluidos, el sistema de la bomba y el porta filtro deben ser purgados del otro fluido
antes de conecta la unidad de bomba al acoplamiento rápido. Esta purga se puede realizar lavando
la bomba y el porta filtro con lo menos un galón del aceite hidráulico especificado.
REQUERIMIENTOS DE ACEITE
Durante la operación normal, cambie el elemento cuando sea indicado por el indicador de la
condición del filtro con el aceite a temperatura de operación normal y cada vez que el aceite sea
cambiado.
NOTA: Antes de cambiar el elemento, abra el interruptor de circuito para el motor de la bomba
hidráulica. Asegúrese que no hay presión en el sistema para prevenir posibles fugas de
aceite.
La frecuencia de cambio del aceite hidráulico depende del tipo de aceite usado en su máquina.
Este ciclo puede variar desde 2.000 horas para aceites tipo grado estándar de base de petróleo
como el determinado por los estándares de lubricante, hasta 8.000 horas para ciertos aceites de
hidrocarburos sintéticos determinado por los estándares de lubricante. Estas frecuencias de cambio
se pueden acorta o alargar dependiendo de la condición del aceite. Para determinar la condición
de los aceites, se deberían tomar muestras periódicas (ej. cada 200 horas) y ser analizados por
un fabricante reputado. Cuando tome muestras de aceite, nunca tome la muestra desde el sistema
de drenaje del tanque. Si es posible, la muestra debería ser tomada desde un punto cercano al
distribuidor de retorno, justo antes de los filtros de retorno.
El agua debe ser drenada una vez al día, desde la base del tanque de aceite hidráulico, luego de un
periodo de detención y cuando el aceite esté frío.
Revise la correcta operación de todos los componentes del sistema. Las válvulas, cilindros, motores
y bombas deberían operar suavemente, sin vibraciones o trabaduras. Revise el nivel de aceite en
el tanque. El tanque debería estar casi lleno (108 galones) cuando el mástil está horizontal y todos
los otros cilindros están retraídos. Cuando el mástil está horizontal y todos los otros cilindros
están retraídos, el nivel del tanque debería estar ligeramente bajo 7/8.
PRECAUCIÓN: No opere con bajo nivel de aceite. La operación con bajo nivel de
aceite puede causar cavitación y bolsas de aire. Esto causará
operaciones fallidas y también puede causar daños a los
componentes del sistema.
Inspeccione todos los componentes y líneas para asegurarse de que están en buenas condiciones
de operación. Revise si hay cilindros obstruidos o distorsionados. Inspeccione si el sistema tiene
fugas. Si se encuentra una fuga, apriete los tornillos o las conexiones alrededor del área de fuga,
antes de iniciar reparaciones mayores. Si la fuga no se detiene, puede ser necesario entonces
reparar o reemplazar la parte con fugas. Si un anillo “O” está dañado o falta desde el sistema de
tubería hidráulica, revise el juego de anillos “O” Nº 68120749 para obtener anillos “O” de recambio.
El tanque de aceite hidráulico tiene un revestimiento epóxico en su parte interna para prevenir
incrustaciones y oxidación.
Si es necesario trabajar en la válvula de equilibrio de los gatos de nivelación por cualquier razón,
alivie la presión en el cilindro, usando el siguiente procedimiento:
1. Posicione la máquina con las orugas en el suelo y los gatos retraídos, de forma que las
zapatas de los gatos queden aproximadamente a una pulgada desde el suelo.
GATOS TRASEROS
1. Desacople el conector rápido usando una llave de extremo abierto de 1¼”. El terminal macho
del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.
2. Quite el otro extremo de la manguera con conector rápido desde la caja eléctrica de conexión
sobre el gato.
4. Reconecte el conector rápido. Cuando la conexión casi se complete, el aceite saldrá desde
el extremo de la manguera en el contenedor y la zapata del gato caerá al suelo. Esto aliviará
toda la presión sobre el vástago del pistón y creará un vacío en el extremo del alojamiento del
cilindro.
5. Cuando el flujo de aceite se haya detenido y la zapata del gato esté en el suelo, el extremo
suelto de la manguera puede ser reconectada a la caja eléctrica de conexión.
6. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de
equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.
GATOS DELANTEROS
1. Desacople el conector rápido en ambos gatos delanteros usando una llave de extremo abierto
de 1¼”. El terminal macho del conector rápido permanecerá conectado a la válvula.
2. En un solo gato delantero, saque el otro extremo de la manguera con conector rápido desde
la caja eléctrica de conexión sobre el gato.
5. Para sacar el aceite desde el otro gato delantero, se necesitará un ayudante. Disponga que
el ayudante se mantenga sujetando la manguera desconectada dentro de un contenedor de
5 galones mientras Ud. reconecta el conector rápido en el otro gato delantero. El aceite
desde éste gato fluirá ahora desde la manguera que está siendo sujetada por el ayudante.
6. Cuando se haya detenido el flujo de aceite y la zapata del gato quede en el suelo, el extremo
suelto de la manguera se puede reconectar a la caja eléctrica de conexión.
7. Con la presión totalmente aliviada, ahora se puede trabajar con seguridad en la válvula de
equilibrio o compensación y en el cilindro del gato.
Si los sistemas hidráulicos de la máquina han sido sometidos a una mantención mayor, se deberían
completar las siguientes inspecciones previas antes del arranque inicial de la máquina.
NOTA: Lea todas las instrucciones antes de iniciar cualquier prueba individual. Inicie cada paso
hasta completarlo o registre la información requerida.
1. Revise que todas las líneas y conexiones están apretadas y la precisión de las instalaciones
de tuberías.
3. Si las orugas o el mástil han sido desmontados desde la máquina, asegúrese que todos los
puertos han sido cerrados o taponados y todas las líneas sueltas terminan en un conector
rápido o están obturados con una conexión de acero.
NOTA: Tome nota de todos los fabricantes de aceite y tipos de aceite que están siendo usados
en este sistema hidráulico (ej. Conoco syncom aw22).
4. Verifique que el tanque hidráulico está lleno al nivel correcto con el aceite hidráulico requerido.
5. Revise las instalaciones de tuberías de succión y del tanque por si tienen fugas externas.
6. Con el kit de prueba instale manómetros de presión de 0-1500 PSI para verificar los puertos
14 y 15 a la izquierda y derecha de la salida del filtro de carga de la bomba de propulsión,
respectivamente, como se muestra en la tabla de ubicación de puertos de manómetros al
final de esta sección del manual.
NOTA: Todos los manómetros de presión deben ser calibrados antes de ser usados.
7. Verifique que la caja de engranajes de la bomba de transmisión esté llena con 7 litros de
aceite SAE 80-90W.
8. Revise el correcto sentido de giro del motor de accionamiento de la bomba, estimulando los
botones arranque/parada del compresor principal o del embrague PTO, si es accionada por
motor diesel. La rotación del eje de impulsión de la caja de engranajes de transmisión de la
bomba, es opuesta a la rotación del eje de la bomba.
9. Cuando complete el paso 8, continúe estimulando el motor eléctrico hasta que la presión en
los manómetros en los puertos de prueba 14 y 15 sea de 100 PSI.
10. Cuando se verifique la elevación de presión, arranque las bombas hidráulicas y revise
visualmente si las instalaciones de tuberías tienen fugas.
El sistema hidráulico está equipado con puertos de prueba con conexiones rápidas para la revisión
de la operación de los sistemas. Los puertos de prueba se muestran en las figuras. Los puertos
de prueba están identificados con números en círculos en las ilustraciones.
Estas pruebas están diseñadas para asegurar que las unidades específicas estén operando
correctamente y si ellas son ajustables, se ajustan a la correcta presión de instalación. Los resultados
de cada una de las siguientes pruebas deberían ser anotadas en un libro de registro, de modo que
en futuras revisiones y en casos de falla de los sistemas, las lecturas de presión puedan ser
comparadas para ayudar a localizar la falla.
NOTA: Para ubicar los puntos de prueba en la máquina, vea la tabla al final de esta sección de
este manual.
NOTA: Antes de ejecutar el paso 2, caliente el sistema hidráulico de forma que el motor del
enfriador de aceite haya pasado por un ciclo a lo menos.
2. Con los cables solenoides reconectados a la válvula de presión piloto (VPP), arranque las
bombas y después de 10 segundos, con la VPP energizada, observe la presión en el puerto
de prueba 17. Ajuste la válvula de alivio en la estación 6, lo necesario para ver 1.000 +/- 10
PSI, si se usa la bomba de lubricación central GRACO o 600 +/- 10 PSI, si se usa la bomba
de lubricación central LINCOLN. El ajuste es perpendicular al eje de rotación, opuesto al
solenoide eléctrico.
2. Con la bomba aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión fuera de la posición
RETENCIÓN y luego suéltela. Haga lo mismo con el otro joystick.
Al ejecutar el paso 2 motivará que la VAP se energize, lo cual causaría que la presión vaya desde
600 PSI hasta 0 en el puerto de prueba 18 y en el puerto de prueba 8, iría desde 0 hasta 600 PSI.
3. Con un manómetro en el puerto de prueba 9 y las bombas corriendo, gire el Switch Selector
de Propulsión a la velocidad LENTA y registre la presión.
4. La presión en el paso 3 debería estar entre 50 PSI de la revisión de la presión de control del
paso 2.
NOTA: Por ningún motivo se debe permitir el ajuste de la válvula de 3 carretes ni de la válvula de
alivio hasta el final. La válvula de carrete está ubicada en la pared trasera de la sala de
máquinas, hacia la izquierda del tanque hidráulico y ligeramente bajo la parte superior del
tanque. La válvula principal de alivio está cerca del puerto de entrada.
1. Con un manómetro de 7.500 PSI en el puerto de prueba 16 y las bombas corriendo, energize
la nivelación automática en la modalidad RECOGER. Con todos los cilindros totalmente
retraídos, ajuste el alivio de la válvula de 3 carretes a 3.300 PSI exactos en el manómetro.
2. Revise la operación de todos los gatos con el movimiento de la palanca manual (ej. moviendo
el control del gato delantero derecho a EXTENDER, se extiende el gato delantero derecho.
Revise ambas direcciones con los cuatro gatos).
NOTA: Ajuste los controles de flujo de acuerdo a la revisión de control de flujo, antes de continuar
con el paso 3.
3. Devuelva el ajuste de la válvula de alivio 1/8 de vuelta y luego apriete la tuerca de cierre.
1. Quite la manguera más cercana a la pared desde el 3er. control de flujo (contando de derecha
a izquierda) en el estante de las válvulas de los gatos e instale un tapón de acero -10 ORS en
la manguera abierta.
3. Desconecte la manguera que viene desde la válvula de carrete al 7º control de flujo. Instale
un tapón de acero -10 ORS en el puerto abierto del control de flujo.
4. Conecte el lado de salida del medidor de flujo a la manguera recién removida desde el 7º
control de flujo.
5. Con las bombas corriendo y con la cooperación de un ayudante, energize el gato trasero
izquierdo, en la modalidad ARRIBA o ABAJO, para ver el flujo en el medidor de flujo. Ajuste el
regulador de flujo, según sea requerido, para ver EXACTAMENTE el flujo que se muestra en
la carta siguiente.
NOTA: Si los 4 cilindros de los gatos son del mismo tamaño (todos tienen 8” de calibre o todos
tienen 9” de calibre), entonces no use la carta de ajustes de flujo. En su lugar, ajuste los
8 controles de flujo a 15 gpm en máquinas de 60 hz así como las de 50 hz corriendo a
3.000 rpm de velocidad de impulsión. Todas otras máquinas de 50 hz deben ser ajustadas
a 12,5 gpm.
6. Después que se ha probado el primer regulador de flujo, sustituya los restantes reguladores
sin probar dentro de la 3ª posición hasta que los ocho reguladores de flujo hayan sido revisados.
Todos los reguladores de flujo DEBEN terminar en su posición apropiada cuando se complete
la prueba.
NOTA: Durante la calibración de los controles de flujo, así como cada vez que se estén operando
los gatos en la modalidad nivelación manual o automática, los controles de flujo no debieran
manifestar ningún ruido de traqueteo o chillido.
1. Baje todos los gatos al piso de manera que las zapatas de los gatos queden firmemente en
el suelo pero sin levantar la máquina.
NOTA: Si en los pasos 2 y 3 las orugas no están montadas y la máquina está descansando sobre
bloques, solo levante la máquina unas cuantas pulgadas.
2. Extienda manualmente los gatos delanteros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar
la parte frontal de la máquina.
3. Extienda manualmente los gatos traseros izquierdo y derecho simultáneamente para elevar
la parte trasera de la máquina.
4. Continúe el levante de la máquina alternando la parte delantera y trasera hasta que las cadenas
de oruga se hayan elevado del suelo por 3 o más pulgadas. Si las orugas no están montadas,
levante la máquina aproximadamente 6 pulgadas fuera de los bloques.
5. Con la máquina aproximadamente nivelada, posicione todos los controles manuales de los
gatos en NEUTRO y revise la derivación de los cilindros de los gatos. La derivación o
desviación no debería exceder 1/8” en 30 minutos.
NOTA: Las orugas deben ser montadas a la estructura principal para esta prueba.
1. Con manómetros de 0 - 1.500 PSI en los puertos de prueba 5 y 6 y con la bomba corriendo,
la presión debería ser cercana a cero con las manos fuera de los joysticks de propulsión y
con el switch selector perforación/propulsión en la modalidad PROPULSIÓN NORMAL.
2. Con las bombas aún corriendo, primero levante un joystick de propulsión y luego suéltelo,
luego levante y suelte los otros joysticks de propulsión. En cualquier momento, si cualquiera
o ambos joysticks son totalmente levantados hacia arriba, fuera de la posición RETENCIÓN,
la válvula de activación de propulsión (VAP) se energizará y la presión en los puertos de
prueba 5 y 6 debería ser igual a la presión obtenida en el paso 2 de REVISIÓN DE CONTROL
DE PRESIÓN.
2. Con el paso 1 completado, continúe operando la bomba hasta que el manómetro muestre
1.000 PSI. Registre la cantidad de caída de presión en 5 minutos (no debería ser más de 500
PSI).
NOTA: Las presiones de los pasos 1 y 2 deberían aparecer también en los manómetros de los
puertos de prueba 5 y 6.
NOTA: Las orugas deben estar montadas y no debería haber movimiento de las orugas durante
esta prueba.
Las válvulas de alivio principal están en la parte superior de la bomba, cuando están montadas en
la máquina.
1. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los
puertos de prueba 1 y 2 y con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 59,
desconecte la línea de alivio del freno de propulsión en los frenos y tape las mangueras con
un tapón de sello con anillo “O”–6. Deje abierto el puerto en los frenos; no ponga tapas o
tapone las conexiones.
NOTA: Use una llave Allen de 5 mm y una llave de extremo abierto de ¾” para ajustar las válvulas
de alivio principal.
2. Con las bombas corriendo, energize la válvula de activación de propulsión (VAP). Verifique la
presencia de 600 PSI en el puerto de prueba 59. Opere el control de la oruga izquierda en la
dirección ADELANTE, presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste lo necesario el
alivio para ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 1.
4. Con la máquina aún elevada sobre los gatos y con un manómetro de 7.500 PSI en los
puertos de prueba 3 y 4, revise las presiones de alivio principal en la bomba de la oruga
derecha.
5. Con las bombas corriendo, opere el control de la oruga derecha en la dirección ADELANTE,
presionando manualmente la bobina PLV-FWD. Ajuste la válvula de alivio principal lo necesario
para ver 4.500 PSI en el manómetro del puerto de prueba 4.
6. Repita el paso 5 pero ponga el control de la oruga derecha en la dirección MARCHA ATRÁS
presionando manualmente la bobina PLV-REV. Ajuste lo necesario la presión para ver 4.500
PSI en el manómetro del puerto de prueba 3.
NOTA: Revise que las cajas de las orugas hayan sido llenadas con 7 litros de aceite 80w-90w.
Revise la función de la compuerta para ver la broca con el switch en la cabina del operador. La
compuerta debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo.
Revise la función de la escalera de acceso con el switch en la cabina del operador. La escalera de
acceso debería abrir y cerrar suavemente sin acciones de traqueteo
NOTA: La válvula intercalada más superior de la estación 1 será ajustada con la función de
revisión de la bomba de inyección de agua.
Revise la función de las llaves de desacople y la llave de herramienta con los switches en la cabina
del operador.
NOTA: Después de 3 a 5 ciclos, la operación debería ser suave, sin sacudidas ni rechinar.
Opérela hacia delante y atrás para revisar su función. Registre la presión observada en el puerto
de prueba 24 en un manómetro de 0 – 7.500 PSI.
1. Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 21, energize el solenoide del
pestillo de cierre del mástil y revise su función.
3. Con el manómetro aún en puerto de prueba 21, energize el solenoide para desactivar el
pestillo de cierre del mástil. La presión observada debería ser de 3.000 PSI.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 21.
2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI mientras el cierre de los tirantes del mástil
(VCTM) está energizado.
3. Energize el solenoide para desactivar el cierre de los tirantes del mástil (VCTM). La presión
observada debería ser de 3.000 PSI.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 23.
NOTA: Esta prueba no se debería realizar a no ser que el mástil esté totalmente arriba o salvo
que el mástil esté fuera de la máquina. Los pasadores de los cilindros de cierre del mástil
deben ser extendidos antes de realizar esta prueba.
2. Ajuste el alivio lo necesario para ver 1.000 PSI. El ajuste es en dirección opuesta a la pared
izquierda.
4. Repita los pasos 1 y 2 pero con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 22.
2. Gire el switch de cierre del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a NEUTRAL.
4. Gire el switch de cierre del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 61 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
2. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición ABRIR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
4. Gire el switch de los tirantes del mástil a la posición CERRAR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 60 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
2. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición ABRIR y luego retorne el switch a
NEUTRAL.
3. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser 600 PSI.
4. Gire el switch de cierre de la estructura “A” a la posición CERRAR y luego retorne el switch
a NEUTRAL.
5. Con el switch en NEUTRAL, la presión en el puerto de prueba 65 debería ser la misma que
las presiones obtenidas en el paso 2 de REVISIÓN DE LA PRESIÓN DE CONTROL.
SUBIR/BAJAR MÁSTIL
1. Con las bombas apagadas, ajuste el Control de Flujo de Levante ubicado bajo la plataforma
justo adelante del tubo de torque trasero. Suelte los tornillos de ajuste y gire el ajuste totalmente.
2. Con el paso 1 completado, devuelva el ajuste 6 vueltas completas y apriete los tornillos de
ajuste.
b. Cuando los vástagos se han extendido totalmente, la lectura del manómetro debería
ser 2.500 PSI.
d. Si los cilindros del mástil no están montados, la presión en los pasos 3b y 3c será
vista casi tan pronto como el switch maestro sea movido desde NEUTRAL.
NOTA: El paso 3 debe hacerse con los gatos instalados firmemente en el suelo.
g. Levante el mástil hasta quedar vertical (con la plataforma nivelada y sobre los gatos).
i. Con el manómetro de 0 – 7.500 PSI aún en el puerto de prueba 16, con el mástil en la
posición vertical y con los pasadores de los tirantes del mástil y de cierre del mástil
empotrados, opere el levante del mástil en subida y bajada para ajustar las válvulas de
alivio del puerto a 200 PSI superior a las presiones observadas en los pasos e y h
respectivamente. Registre las presiones de ajuste.
NOTA: Un método alternativo para realizar el paso 31, es desconectar las mangueras en ambos
cilindros de levante del mástil y luego tapar las mangueras con tapones de acero ors.
Con las mangueras tapadas, arranque la bomba y opere el levante del mástil en la
modalidad subida y bajada para ajustar el alivio de los puertos a 200 psi superior a las
observadas en 3e y 3h respectivamente. Cuando los alivios están ajustados, reconecte
las mangueras y revise la función de levante del mástil.
WINCHE AUXILIAR
Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, proceda de la siguiente manera:
1. Con el mástil montado y en el bastidor (totalmente abajo), opere el winche sin cable en el
tambor para revisar la función en comparación con la posición del switch maestro.
2. Revise la aptitud para que arranque suavemente en las modalidades SUBIR y BAJAR.
3. Revise las RPM del tambor en las modalidades SUBIR y BAJAR y regístrelas. Las velocidades
del tambor deberían ser: de: 10 revoluciones en 17 segundos (36 RPM).
4. Si el mástil no está montado, ajuste el alivio del puerto de forma que el manómetro de presión
muestre 3.000 PSI en la posición SUBIR cuando mueva el switch maestro fuera de NEUTRAL.
Al mover la palanca de levante totalmente a la posición BAJAR, se mostrará 3.000 PSI en el
manómetro.
NOTA: Si el mástil está montado, el ajuste de alivio del puerto puede ser observado primero
desactivando eléctricamente la válvula de control de activación del winche (vcaw) y luego
proceder según el paso 4.
NOTA: Los pasos 1 hasta 3 aplican solamente para el sistema de lubricación lincoln con bomba
de lubricación lincoln.
NOTA: Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba del
paso 3 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.
NOTA: Los pasos 4 hasta el 10 aplican al sistema de lubricación lincoln con bombas de lubricación
graco.
7. Con el paso 6 completado, ajuste lo necesario la válvula de reducción para ver 900 PSI y
luego cierre la tuerca de cierre sobre el tornillo de ajuste.
9. Apague las bombas y reconecte las líneas que fueron desconectadas en el paso 5.
10. Con el paso 9 completado, arranque las bombas y presione el Ciclo de Lubricación Manual
(F9) para asegurarse que la bomba funciona correctamente.
NOTA: Si la grasa no es bombeada durante la prueba, entonces no lleve adelante la prueba del
paso 10 más de lo necesario que para ver que la bomba esté trabajando.
2. Ajuste la presión reduciendo la válvula (la misma válvula fijada al puerto de prueba 75) hasta
ver 500 PSI.
1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 74, con las bombas corriendo y
con el Switch de Inyección de Agua (SIA) en la posición OFF, ajuste la válvula de reducción
para ver 175 PSI en la estación 1 del distribuidor de 5 estaciones.
NOTA: LA válvula de control de inyección de agua (vcia) será energizada en cualquier momento
en que las bombas estén corriendo salvo que el switch de inyección de agua (sia) se gire
a on o a off. Cuando el switch (sia) se gira a off, el control de velocidad de la bomba es
desactivado. Cuando el switch (sia) es girado a on, el control de velocidad de la bomba
es activado.
NOTA: Esta prueba requerirá la necesidad de 10 a 15 pulgadas de agua limpia a ser agregadas
al interior de la porción principal (sobre el sumidero) del tanque de agua. Revise la altura
del agua abriendo la tapa superior. Se necesita, junto con lo anterior, un contenedor
limpio de 5 galones y un cronómetro para revisar la velocidad del flujo de agua.
NOTA: Antes de comenzar la prueba, asegúrese que 0.68 litros de aceite sae 30 – no detergente-
hayan sido vertidos dentro del cárter de la carcasa de la bomba de agua.
4. Desenergize la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VPF) y apague las bombas. Quite el
manómetros de 0 – 1.500 PSI del puerto de prueba 73 e instálelo en puerto de prueba 23.
5. Con las bombas corriendo, use la función de prueba de taller para energizar la Válvula de
Alivio de Alta Presión (VAAP) en la estación 1 (válvula intercalada superior).
6. Cinco segundos después de haber realizado el paso 5 y mientras la válvula (VAAP) está aún
energizada, energize la válvula (VPF) mediante la función de prueba de taller.
7. Con los pasos 5y6 aún en ejecución, ajuste la válvula de secuencia en válvula intercalada
superior de la estación 1, de forma que la presión en el puerto de prueba 23 sea de 300 PSI
superior que la observada en el puerto de prueba 72. Registre las presiones.
9. Con las mangueras de succión y descarga de la bomba de agua en su posición y con el nivel
de agua del tanque a la altura apropiada, energize la función de prueba de taller del sistema
de agua y arranque las bombas hidráulicas. Con el control de velocidad de agua (CVA) en la
posición total a la izquierda, gire el Switch de Inyección de Agua (SIA) hacia ON.
NOTA: La válvula (vaap) será energizada normalmente solo cuando el compresor esté cargado
y la inyección de agua esté encendida. Si el compresor está descargado y la bomba de
agua está corriendo, la (vaap) estará desenergizada y solo será energizada la válvula
(vpf).
EJEMPLO:
Si el D.I. del contenedor de 5 galones es de 11.25”, luego (11.25)2 x 0.7854¸231 = 2.32” de altura
por galón; por lo que 5 galones totalizará 11.6” de altura.
Para una exactitud razonable, el tiempo de llenado debería ser por lo menos de 30 segundos.
NOTA: Si existe en la máquina la característica de lavado, deje el tambor de agua lleno con agua
para revisar la función de lavado.
1. Con un manómetro de 0 – 1.500 PSI en el puerto de prueba 76 y con las bombas corriendo,
use la función de prueba hidráulica en el terminal de la pantalla de exhibición del operador
para energizar el solenoide de la Válvula de Aumento de Flujo Principal (VFP).
2. Ajuste la presión reduciendo la válvula ubicada inmediatamente debajo del puerto de prueba
76 para ver 175 PSI en el manómetro.
NOTA: El switch está en la cabina del operador en la consola de inyección de agua. Una manguera
en espiral con una válvula de cierre de cuarto de giro está asegurada en ganchos afuera
de la baranda, hacia la parte trasera de la torre del gato trasero izquierdo. Cuando el
switch es energizado, la válvula de lavado (vl) se energizará produciendo que la válvula
de agua de cuarto de giro bloquee el flujo hacia la línea de aire principal y causando
también que la bomba de agua corra a la máxima velocidad.
5. Retire suficiente longitud de manguera desde los ganchos de forma que la válvula de cuarto
de giro operada manualmente pueda ser posicionada cerca del contenedor de 5 galones.
Con la válvula de cuarto de giro CERRADA, energize el switch de lavado. Abra la válvula de
cuarto de giro para revisar su función.
6. Cierre la válvula de cuarto de giro y desenergize el switch. Abra la válvula de cuarto de giro
con el switch desenergizado para aliviar la presión de agua desde la manguera.
1. Posicione manualmente todos los gatos de modo que queden a mitad de camino entre el
suelo y totalmente arriba.
3. Mantenga el paso 2 hasta que los gatos queden totalmente arriba, en dicho momento, la
pantalla del terminal de exhibición del operador MOSTRARÁ QUE LOS GATOS ESTÁN
TOTALMENTE ARRIBA y que cada uno de los solenoides de recoger en el distribuidor de
control de las válvulas de los gatos, se han apagado. La Válvula de Carga de los Gatos
(VCG) permanecerá energizada tanto como la posición del switch se mantenga en
RECOGER. Cuando el switch de autonivelación se retorna a NEUTRAL, el solenoide de la
válvula (VCG) se apagará.
4. Con todos los gatos totalmente extraídos, posicione el switch de autonivelación hacia extender
y observe que los cuatro gatos se extienden simultáneamente. No extienda los gatos totalmente
hasta el suelo.
NOTA: Si las orugas no están montadas, tenga extremo cuidado durante el paso 5 hasta el paso
6.
5. Con los pasos 3 y 4 completados, active hacia abajo cada gato individualmente y
manualmente revise que el switch de presión al suelo se activa y es mostrado en el terminal
de exhibición de la pantalla del operador.
a. Empezando desde totalmente recogido hacia extender, todos los cilindros se extenderán
al mismo tiempo.
b. Cuando cada zapata del cilindro es bajada lo suficiente como para generar presión en
el suelo, detendrá su movimiento, hasta que las indicaciones de presión en el suelo de
los cuatro cilindros son mostradas en el terminal de exhibición del operador.
c. Si la máquina está desnivelada, se nivelará así misma (primero lado a lado, luego
adelante y atrás).
NOTA: El Paso 5, El Paso 6 y El Paso 7 deben hacerse con extremo cuidado si las orugas no
están montadas en la máquina.
NOTA: Si las orugas están montadas, el paso 8 no se debería realizar a no ser que al menos un
observador esté presente en la parte externa de la máquina.
Con un manómetro de 0 – 7.500 PSI en el puerto de prueba 16, con los switches selectores de la
cabina del operador ajustados en la modalidad PERFORAR y en PORTABARRAS/UNIONES,
proceda de la siguiente manera:
1. Levante el joystick izquierdo fuera de su detención, sin dejar la posición NEUTRAL, hasta
que haya pasado un segundo.
NOTA: El paso 1 tiene como intención permitir suficiente tiempo para que el pasador de cierre
del portabarras se desacople del bastidor, antes de que el bastidor le sea permitido
moverse.
2. Con el paso 1 completado, mueva el joystick en su carrera total, primero en una dirección y
luego en la otra. La presión debería incrementarse suavemente con el incremento del
movimiento de la palanca. La presión debería ser de 2.500 PSI al final de la carrera en la
posición ALMACENAR. Ajuste el alivio del puerto lo que sea necesario. La presión debería
ser de 3.200 a 3.300 PSI al final de la carrera en la posición SOBRE EL POZO.
Con el mástil en posición vertical, fije un manómetro de 1.500 PSI al puerto de prueba 52. Con las
bombas corriendo, ajuste la válvula de alivio lo necesario para ver 600 PSI en la estación 3 de la
válvula de 8 estaciones ubicada directamente sobre el winche auxiliar.
NOTA: La estación 2 del distribuidor de 4 estaciones, está ubicado en la pared del lado derecho
de la sala de máquinas.
6. Apague las bombas y reconecte la línea que había sido desconectada en el paso 1. Saque el
manómetro de presión.
7. Con las bombas hidráulicas corriendo, presione F8 en el terminal de exhibición del operador
para energizar la Bomba de Lubricación de los Hilos de las Barras y observe la operación de
la bomba.
NOTA: La bomba será calibrada en un tiempo cualquiera entre 1 y 10 segundos con una calibración
inicial ajustada a 2 segundos. La calibración de tiempo se ajusta en la pantalla de regulación
de tiempo en el terminal de exhibición del operador.
1. Al posicionar el switch en SOBRE EL POZO, la mordaza permanece abierta hasta que los
cilindros de posición quedan totalmente retraídos, después de dicho tiempo las mordazas
deberían cerrase.
NOTA: La mordaza no debe cerrar hasta después que los cilindros de posición queden totalmente
retraídos.
NOTA: Los cilindros de posición no se deben mover hasta que la mordaza esté totalmente
abierta.
c. Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 80 hasta ver
2.600 PSI.
d. Ajuste la válvula de alivio que controla la presión en el puerto de prueba 79 hasta ver
500 PSI.
6. Con la guía central aún sobre-el-pozo desde los pasos 4 y 5, posicione el switch a
ALMACENAR y observe que la presión en el puerto de prueba 77 cae desde 600 a casi 0 PSI.
9. Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 78, el puerto de prueba 77 debería estar en o cerca
de cero.
10. Cuando se muestra 600 PSI en el puerto 77, el puerto de prueba 78 debería estar en o cerca
de cero.
11. Cada vez que el solenoide guía central sobre el pozo o almacenar es energizado, las válvulas
de presión constante de almacenar y sobre el pozo, deberían ser giradas a OFF.
3. Con la barra de perforación en el cabezal, baje el cabezal hasta que la barra entre en el buje
de la plataforma. Engrane las llaves de herramienta para apresar firmemente la tubería.
CONTROL DE POLVO
MANTENCIÓN GENERAL
Inspeccione diariamente las cortinas contra polvo por rasgaduras u otros daños. Reemplace las
cortinas gastadas o dañadas.
Revise si los cables de levante de las cortinas están rotos o deshilachados. Reemplace los cables
rotos o dañados.
Revise si el sello del deflector de polvo, el cual se fija alrededor de la barra de perforación, está
dañado. Reemplácelo si está dañado.
Revise la apropiada operación del mecanismo de la palanca de levantar las cortinas. Lubrique
todos los pasadores una vez a la semana.
INYECCIÓN DE AGUA
OPERACIÓN
La cantidad de agua suministrada está gobernada por la velocidad del motor de la bomba. Moviendo
el switch de Control de Velocidad de Agua (CVA) en la consola del operador, a la derecha, aumentará
la cantidad de agua. Totalmente a la derecha, suministrará la máxima cantidad de agua.
Debido a que el agua siempre está disponible en la admisión de la bomba, ésta comenzará a ser
bombeada inmediatamente. El agua fluirá desde la bomba a través de una válvula de control de
flujo de retorno al tanque. Una vez que la presión del agua aumenta sobre 30 PSI (presión de rotura
de válvula de retención) y vence la presión de aire desde la línea de aire del mástil, el agua comenzará
a fluir a la línea de aire del mástil. El agua continuará fluyendo hasta que el sistema de inyección de
agua sea girado a OFF o la válvula principal de mariposa comience a cerrarse.
Cuando el sistema de inyección de agua se corta por cualquiera razón, la válvula se cerrará y las
válvulas se abrirán para drenar el sistema por gravedad.
La línea de llenado del tanque de agua incluye una válvula de detención tipo bola y un filtro tipo
canastillo.
Para llenar el tanque de agua, conecte la manguera de suministro de agua a la válvula de bola.
Abra la válvula de bola y llene el tanque. Cuando el tanque está lleno, cierre la válvula de bola y
desconecte la manguera de suministro de agua. Reabra la válvula de bola y permita que el agua
en la línea de llenado y la tubería de alimentación del tanque se drenen. Mientras el agua es drenada,
en su retorno lavará el filtro.
NOTA: En climas de frío extremo se debe tener cuidado de que el filtro no se congele cuando el
agua es drenada desde la línea de llenado y esté lavando el filtro.
2. Mueva la tapa aun lado. El filtro de canastillo caerá fuera del alojamiento.
Sección 6
Frenos y Acoplamientos
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 6
Frenos y Acoplamientos
La maza del freno se debe montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el objeto de
alcanzar la tracción y sujeción requeridas para los valores de torque involucrados. El procedimiento
descrito mas abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el
torque impuesto, sin dependencia de la cuña.
Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.
Monte la maza en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición de la maza con respecto al
eje. Mida desde el extremo del eje hasta el extremo de la maza. La medida obtenida en éste paso
será usada mas adelante.
Saque la maza y precaliéntela hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya sido
alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.
Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre de la maza.
Reinstale nuevamente la maza, ahora precalentada, sobre el eje y tenga cuidado de notar la cantidad
de avance (movimiento hacia delante) dentro del eje que haya obtenido. Si la cantidad de avance
no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar la maza y recalentarla
a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE ALCANZAR LA CANTIDAD DE
AVANCE APROPIADO.
La fijación cónica entre las partes calibradas se deberá revisar durante el ensamblaje con Dykem
o tinte azul, para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo.
NOTA: Esta tabla hace referencia a mazas o cubos de freno solamente. Los datos de avance
para acoplamiento de motores aparecen en una tabla separada, más adelante en esta
sección.
Los acoplamientos de motor se deben montar en caliente sobre los ejes cónicos del motor con el
objeto de transmitir los valores de torque involucrados, sin resbalamiento. El procedimiento descrito
más abajo está encaminado a desarrollar la fuerza de fricción suficiente para transmitir el torque
impuesto, sin dependencia de la cuña.
Limpie y prepare el calibre y eje para quitar cualquier deformidad y materias extrañas.
Monte el acoplamiento en frío sobre el eje y mida cuidadosamente la posición del acoplamiento
con respecto al eje, cuidadosamente. Mida desde el extremo del acoplamiento hasta el extremo
del eje. La medida obtenida en este paso será usada mas adelante.
Saque el acoplamiento y precaliéntelo hasta que “la diferencia de temperatura estimada” haya
sido alcanzada. Refiérase a la tabla de más adelante.
Antes de la instalación, limpie todo aceite tanto del eje como del calibre del acoplamiento.
Reinstale nuevamente la maza del acoplamiento, ahora precalentado, sobre el eje y tenga cuidado
de notar la cantidad de avance (movimiento hacia delante) que haya obtenido dentro del eje. Si la
cantidad de avance no cae dentro de los límites mencionados en la tabla, será necesario sacar el
acoplamiento y recalentarlo a la temperatura especificada. EN CADA APLICACIÓN SE DEBE
ALCANZAR LA CANTIDAD DE AVANCE APROPIADO.
La fijación cónica entre las partes calibradas durante el ensamblaje se deberá revisar con Dykem
o tinte azul para asegurar un mínimo de 80% de contacto de apoyo, mediante la comparación del
marcaje obtenido durante la fijación inicial con la fijación real después del ensamblaje.
La alineación final de las unidades de transmisión directa se hace moviendo o insertando lainas en
la unidad de forma que el desalineamiento de la unidad y los ejes de transmisión queden entre las
tolerancias requeridas, indicadas en los planos de disposición general recibidos con su máquina.
El desalineamiento puede ser paralelo, angular o una combinación de ambos. El desalineamiento
puede ocurrir tanto en el plano horizontal como en el vertical. Refiérase a las siguientes ilustraciones
para inducir a los acoplamientos al máximos desalineamiento aceptable.
El siguiente método de alineación de acoplamientos usa un indicador de dial. Las lecturas tomadas
en un modelo de partes a 180º medirán el movimiento en un solo plano. Es importante rotar
ambos ejes para evitar errores producto de las imperfecciones de las superficies del eje o del
acoplamiento.
DESALINEAMIENTO PARALELO
2. Tome lecturas en el plano horizontal en las posiciones a 90º y 270º en la maza mientras gira
los ejes.
DESALINEAMIENTO ANGULAR.
3. Desvíe la base externa hasta que las caras del acoplamiento queden paralelas en el plano
horizontal.
5. Suba o baje con lainas la base externa para lograr que las caras del acoplamiento queden
paralelas en el plano vertical.
DESALINEAMIENTO COMBINADO.
Sección 7
Sistema de Aire Comprimido
Recurra siempre a la información de seguridad en la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención sobre ésta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 7
SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
COMPRESOR DE AIRE
El ensamblaje del compresor de aire esta compuesto por un terminal de aire, estanque separador
y tubería asociada, válvulas, manómetros y filtros. El compresor está ubicado en el lado izquierdo
de la maquina, en la parte posterior del módulo de poder.
La válvula de drenaje se ubica bajo la estructura principal inmediatamente debajo del estanque
separador. Ocupe esta válvula para drenar el aceite desde el estanque. Aquí también se ubica un
puerto de llenado rápido con una válvula de revisión. El punto de de llenado rápido se ubica en el
pasillo exterior. La válvula de revisión se ocupa en línea para prevenir la expulsión de aceite.
La característica del volumen variable tiene como propósito disminuir la velocidad de barrido, lo
que reducirá o eliminará el esmerilado de la barra de perforación y broca. Como resultado,
aumentará la vida útil de estos componentes. Para disminuir la velocidad de barrido, reduzca la
proporción del flujo de aire o “CFM” del compresor. Al girar el interruptor del control de volumen
variable, ubicado en la cabina del operador, se abre la válvula poppet integrada al compresor
reduciendo la cantidad de aire producida por el compresor en tres etapas (1 - Poppet abierto 92%,
2 - Poppet abierto 75%, 3 - Poppet abierto 68%).
Con el “CFM” del compresor reducido, el operador puede inspeccionar el tamaño de las astillas
producidas por la perforación y llevar un control de la vida útil de la broca y herramienta de
perforación. Con esta información se puede determinar el volumen de aire óptimo.
Muchos fabricantes de brocas tienen folletos instructivos disponibles con tablas de presión sobre
las brocas. Estas tablas muestran que presión sobre la broca dependerá del tamaño de los
orificios de las brocas y los “CFM” producidos por el compresor. Una vez que la velocidad de
barrido ha sido determinada, ajuste el interruptor de volumen variable hasta obtener la presión de
la broca deseada.
Refiérase a la figura abajo para la ubicación de los componentes del volumen variable.
El estanque separador de aire del compresor contiene 3 cartuchos de filtros de aire. Estos deben
ser cambiados cada 4000 horas o cada vez que haya una diferencia de presión mayor a 10 PSI
entre los filtros o si el compresor empieza a bypass aceite.
1. Apague la maquina. Asegúrese de que el motor y el compresor estén apagados. Alivie cualquier
excedente de presión en la línea principal de aire y en el estanque separador.
2. Afloje las tuercas de 24 hex que unen la cubierta del separador con el estanque. Afloje cada
tuerca lo suficiente que permita retirar los pernos atados al estanque y bajados.
3. Una vez que los 24 pernos han sido retirados, use la gata hidráulica instalada en la parte
inferior delantera del estanque separador y levante la cubierta del separador lo suficiente
para despejar los cartuchos del filtro.
NOTA: Asegúrese de que el sello de la cubierta no esté dañado mientras se retira el sello de la
cubierta.
5. Retire las tuercas de 3 hex y el retenedor de filtro que cubre uno de los cartuchos del filtro.
6. Retire uno de los cartuchos del filtro del estanque separador. Repita para los 2 cartuchos
restantes.
Inspeccione todas las partes. Repare o reemplace si se requiere. Para volver a ensamblar haga
lo contrario al desmontaje. Note lo siguiente:
Comience ajustando todos los 24 pernos por mano. Luego ajuste todos los pernos
en orden. Comience por cualquier perno y luego continúe en el orden consecutivo.
Incremente el ajuste de los pernos 3 veces de acuerdo a lo siguiente:
El aire circula a través del sistema comenzando en el filtro de aire de admisión, pasa a través de
la válvula de admisión y adentro del terminal de aire donde es comprimido. A medida que el rotor
macho gira hacia la derecha (por la rotación en el sentido del reloj del eje y engranajes - no
mostrados), acciona el rotor hembra en sentido opuesto. Esta acción hace que el aire sea inducido
a través del puerto de succión llenando completamente los canales abiertos o ranuras entre los
lóbulos espirales (helicoidales) en los rotores macho y hembra. A medida que los rotores siguen
girando, los lóbulos comienzan a interdentarse en la base. Esta endentación hace que las ranuras
espirales se reduzcan, resultando en la compresión del aire atrapado en las ranuras. La compresión
continúa hasta que las ranuras quedan descubiertas por el puerto de descarga. Desde el terminal
de aire, el aire comprimido es descargado a una presión dada dentro del separador aire/aceite.
Durante el proceso de compresión, aceite frío es inyectado dentro del aire atrapado por una bomba
de aceite tipo engranajes, accionada directamente por el extremo externo del rotor hembra. El
aceite es inyectado por las siguientes razones:
La separación del aceite de el aire, el cual fué inyectado dentro del terminal de aire durante la
compresión, se inicia en el separador. Del 90% al 95% de la separación de aceite se logra por una
disminución de la velocidad del aire, cambios en la dirección del flujo, adecuada regulación y
correcta localización del puerto de entrada. La separación final aire/aceite se obtiene forzando el
flujo a través de los elementos separadores para entregar prácticamente aire libre de aceite a la
salida. El aceite recogido por los elementos separadores es retornado al sistema por la línea de
barrido del compresor. Para prevenir sobrepresión en el tanque, una válvula de alivio de presión de
aire se instala en el flujo de salida o en el lado seco de los elementos del separador.
NOTA: Para una lectura exacta, la maquina debe estar nivelada cuando se revisa el nivel de
aceite.
NOTA: Luego del arranque inicial, el nivel de aceite en el separador caerá debido a que el sistema
de tuberías se rellena con aceite. Aproximadamente 15 minutos después de esta
operación apague el compresor. Permita que la maquina repose durante 10 a 15 minutos
de manera que elimine las burbujas de aire en el aceite. Revise el nivel de aceite en el
manómetro. Si el nivel de aceite esta debajo del vidrio visor, rellene hasta arriba en el
vidrio visor.
NOTA: La válvula de seguridad del estanque esta fijada en 140 PSI y deberá ser remplazada o
realizar una mantención cada vez que se abra.
NOTA: La temperatura limite del aire está fijada en fabrica para apagar la unidad a los 225°F
(107ºC).
NOTA: La temperatura del aire de descarga no deberá exceder los 225oF (107ºC). La temperatura
del inyector de aceite no deberá exceder los 180oF (82ºC).
Esta falla ocurre cuando la temperatura del aire esta sobre los 205ºF (96oC).
La válvula de control termostática (de 3 caminos) controla el flujo de aceite para mantener una
temperatura mínima de 130°F (54°C) en el inyector de aceite.
En el arranque, con la unidad fría, el elemento térmico es abierto a la línea de bypass. El aceite
fluye desde el puerto B al puerto A hacia el compresor, by paseando el puerto C hacia el enfriador.
El elemento viene ajustado de fábrica para abrirse a 130°F (54°C). A medida que el receptor de
aceite comienza a calentarse hasta alcanzar esta temperatura, el elemento termal gradualmente
cierra el puerto B y abre el puerto C. Esto permite que el aceite frió del enfriador del radiador se
mezcle con el aceite bypass. Después que la unidad se ha calentado, la válvula de control
termostática normalmente estará abierta para el puerto C. Esto produce que la temperatura del
inyector de aceite esté sobre los 130°F (54°C), pero no sobre los 150°F (65°C) que es el máximo
permitido.
1. Apague el compresor. Cierre y ponga una etiqueta en los controles del compresor. Si es
posible permita que el sistema se enfríe. Drene el aceite. Alivie la presión de aceite en las
líneas hacia y desde la válvula termostática.
2. Puede que sea necesario retirar la válvula termostática de la maquina para poder separar
los componentes. Sin embargo, esto no es un requisito. Por lo menos desconecte en el
puerto A la manguera de abastecimiento del compresor.
3. Retire los cuatro pernos y golillas de cierre que une el alojamiento del adaptor en el puerto A.
8. Limpie las superficies internas del alojamiento del adaptador y el alojamiento de la válvula
principal.
9. Lubrique el nuevo anillo O y deslícelo por la parte de arriba del ensamblaje del elemento y
luego en su posición en el elemento.
10. Ponga la nueva empaquetadura del alojamiento en el hueco del alojamiento de la válvula
principal.
11. Inserte el elemento en el alojamiento del adaptador. Instale el alojamiento del adaptador
sobre el elemento.
12. Instale los tornillos del alojamiento y las golillas de cierre y luego aprete. Rellene el sistema
con aceite. Retire el cierre del compresor y reinicie el compresor. Pruebe que no haya
escapes y que la operación sea la apropiada.
La placa de la válvula de admisión y el pistón operativo están ubicados en la sección superior del
cilindro del terminal de aire. Para revisar la válvula de admisión, proceda de la siguiente manera:
2. Cuidadosamente levante el
ensamblaje del filtro de admisión
desde el terminal de aire.
5. Levante la placa de la válvula de admisión hacia arriba y fuera del vástago del pistón.
7. Retire los pernos de la placa de retención del pistón y saque la placa de retención.
NOTA: Se usa un sello químico de alta temperatura como empaquetadura entre la placa y el
cilindro del pistón.
8. Retire los resortes del pistón. Retire el ensamblaje del pistón y vástago tirando hacia arriba
el vástago del pistón. Retire los sellos del pistón en el pistón. Deseche los sellos.
9. Retire los pernos de cabeza de zócalo del cilindro del pistón y retire el cilindro del pistón.
NOTA: Se usa un sello químico de temperatura alta como empaquetadura entre el cilindro del
pistón y el terminal de aire.
10. Limpie completamente todas las partes. Inspeccione daños y partes gastadas y reemplace
si se requiere. Asegúrese de que todo material de sello antiguo sea retirado de las superficies
selladas.
a. Ponga el vástago del pistón en una mandíbula suave (madera, cobre o bronce) de un
tornillo de banco y amordácela firmemente.
b. Con una llave de tamaño correcto, suelte y retire los pernos del vástago del pistón.
c. Reemplace las partes dañadas y vuelva a ensamblar el pistón en el vástago del pistón.
d. Cubra los hilos de los pernos del pistón con un compuesto que sella hilos (Loctite®
242 o equivalente).
12. Para reemplazar el buje del vástago del pistón en el retén del pistón, proceda de la siguiente
manera:
a. Ponga el reten del pistón con la base hacia abajo en una superficie sólida y lisa (banca
o base de prensa). Usando un madril de soporte de tamaño adecuado (removedor de
bujes), accione o presione el buje hacia abajo y luego hacia afuera del retenedor.
NOTA: Para soltar el compuesto de sellado en el buje, puede que sea necesario calendar el
reten con una llama suave a 200°F (93°C). Esto ablanda el compuesto que sella.
c. Cubra el nuevo buje con un compuesto que sella (Loctite 609 o equivalente) y reinstale
(accionando o presionando) el buje dentro del retén.
d. Deje reposar el retén por 15 minutos para curar el compuesto. Retire todos los excesos
de compuesto.
e. Revise el libre movimiento de la fijación del buje en el vástago del pistón. Retire las
rebabas y pula el buje lo necesario para obtener libre movimiento del vástago del
pistón en el buje. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite
515 o equivalente) a la cara de montaje del cilindro del pistón en el cilindro del terminal
de aire.
13. Reinstale el cilindro del pistón (con los pernos de apertura correctamente alineados) en la
cara de montaje del cilindro del terminal de aire.
14. Cubra los hilos de los pernos del cilindro del pistón con compuesto que sella (Locktite (r)
242 o equivalente) e instale el cilindro del pistón. Aprete con seguridad.
15. Instale el nuevo sello en el pistón. Ubique los sellos de manera que el labio superior del sello
esté mirando hacia arriba y el labio inferior del sello esté hacia abajo.
16. Lubrique los sellos del pistón y el calibre del cilindro del pistón con lubricante de silicona
(Dow Corning 55M o equivalente).
17. Inserte el pistón en el cilindro del pistón. Tenga cuidado con no deformar o dañar los sellos
durante la instalación.
19. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Locket 515 o equivalente) al
extremo superior del cilindro del pistón operando.
20. Cubra los hijos de los pernos del reten del pistón con compuesto que sella (Locket 242 o
equivalente).
21. Instale el reten del pistón con los pernos. Aprete firmemente los pernos.
24. Aplique una pequeña cantidad (1/16" diámetro) de sellante (Loctite 515 o equivalente) a la
superficie de montaje de la brida de retención de la placa de la válvula del cilindro del terminal
de aire (entrada de admisión).
25. Reinstale cuidadosamente la brida de retención de la placa de la válvula con los orificios de
los pernos correctamente alineados. Reinstale los pernos de la brida de retención, si los
usa.
26. Instale una nueva empaquetadura a la brida de montaje del filtro de admisión.
El sello giratorio de aceite en el eje de impulsión del terminal de aire puede ser reemplazado de la
siguiente manera:
8. Retire la cara del sello de aceite del inserto, con el sello de anillo O desde el reten. Retirar el
sello de anillo O del reten desde el reten. Descarte la cara del inserto con el sello de anillo O
y el sello de anillo O del reten.
10. Lubrique la cara del inserto con el nuevo sello y el sello de anillo O con aceite limpio de
compresor. Instale el inserto en el sello de retención. Instale el nuevo sello de anillo O del
reten y lubrique con aceite limpio de compresor.
11. Lubrique el ensamblaje del sello giratorio con aceite limpio de compresor, incluyendo el
anillo de carbón. Instale la guía del resorte del sello, el resorte y el ensamblaje del sello en el
eje de impulsión.
NOTA: Saque todas las rebabas que puedan estar en el eje de impulsión antes de instalar el
sello.
PRECAUCIÓN: Tenga cuidado en no rallar la cara del sello del inserto, o rallar o
romper el anillo de carbón del ensamblaje del sello. Limpie las
superficies de contacto (calibradas) del sello del inserto y del anillo
de carbón con una tela sin pelusas antes de instalar el sello de
retención.
12. Con cuidado reinstale el sello de retención y los pernos del reten. Aprete los pernos firmemente.
14. Instale las mitades de acoplamiento y reinstale el motor principal, asegúrese de alinear
exactamente el motor principal con el eje del terminal de aire. Cuando instale las mitades del
acoplamiento, use loctite y las tuercas de los pernos en 75 ft/lbs para ambos en el compresor
y en la bomba de los terminales, y luego reinstale la cubierta protectora del eje de transmisión.
En el arranque, la rotación de los rotores del compresor produce un vacío que sale desde la
válvula reguladora de admisión. Esta caída de presión causa un aumento en la presión atmosférica
de la válvula que hace “empujar” hasta abrir completamente la válvula de admisión y de este
modo proporcionar un flujo completo de aire hacia el compresor. Según lo explicado arriba, la
válvula de admisión se cierra para restringir la cantidad de aire permitido al compresor. Un pistón
ubicado debajo la válvula de admisión es usado para cerrar la válvula. La válvula de control de aire
y la válvula CVV sirven para controlar el aceite o el flujo de aire hacia la cámara del pistón. Cuando
se requiere un flujo de aire completo nuevamente, el orificio en el sistema es requerido para
purgar el aire desde el pistón de la válvula de admisión o diafragma.
Además de regular el volumen de la entrada de aire, la válvula de admisión también actúa como
una válvula de revisión cuando el compresor se apaga. Cuando el compresor se apaga, el resorte
de la válvula reguladora cerrara rápidamente la válvula de admisión. Esto previene que el aire y
aceite presurizado en el compresor y el sistema de salida se devuelvan a través de filtros de
admisión.
El propósito de la válvula de control de presión de aire es controlar la presión del receptor abriendo
o cerrando la válvula reguladora de admisión. Si la presión del aire en el receptor no es equivalente
a 75 PSI, cuando la válvula poppet de admisión esta cerrada, se deberá ajustar la válvula de
control de presión de aire de acuerdo a lo siguiente:
7. Retire el conector DIN arriba de la válvula CVV nuevamente para verificar que la presión en
P3 este fijada en 75 PSI.
8. Si la presión esta en 75 PSI, reinstale el conector DIN en el CVV y vuelva a operar la maquina.
La válvula de seguridad de alivio de presión esta ubicada en el lado del receptor y ajustada para
aliviar la presión en 125 PSIG. Inspecciones periódicas se deben realizar para asegurar su operación
apropiada.
La válvula de purga de solenoide esta instalada a la salida del receptor y se abrirá automáticamente
y purgara el receptor, la tubería y el terminal de aire del compresor cuando el compresor se
apaga. El tiempo de purga es aproximadamente un minuto para reducir la presión a 0 PSIG.
NOTA: Una purga demasiado rápida podría causar que el aceite se torne espuma y un excesivo
sobrante de aceite pase por el separador de aceite.
El sistema de aceite del compresor contiene un filtro de aceite. El filtro de 10 micron filtra el
abastecimiento de aceite al compresor (rotor), rodamientos, sello mecánico y engranajes, donde
se requiere un aceite limpio para una óptima vida útil.
El flujo del liquido siempre es desde adentro hacia fuera del elemento del filtro. Una válvula desviada/
bypass, ubicada en la cabeza del filtro, reduce la turbulencia y minimiza la caída de presión. La
válvula desviada/bypass asegura una filtración total de líquido hasta alcanzar el bypass. El tamaño
grande de la válvula asegura una caída de baja presión cuando se alcanza el nivel de bypass.
Es importante que el elemento del filtro se cambie cuando aparezca el símbolo de filtro de aceite
del compresor en el PLC y un filtro cerrado, o cuando un indicador visible aparezca en el COFS.
Como proceso de mantenimiento preventivo, se debe considerar cambiar los elementos del filtro
al menos en cada cambio de aceite a pesar de que el indicador no se haya disparado. Aceite
limpio es esencial para maximizar la vida útil del compresor.
NOTA: Ponga un contenedor grande de aceite debajo del drenaje antes de retirar el tapón.
Reponga y ajuste firmemente el tapón.
3. Afloje los pernos en la parte superior del filtro. Rote la cubierta, levante y retire del alojamiento.
Retire la válvula bypass levantando la manilla proporcionada.
5. Deslice el nuevo filtro en el tazón, asegurando que se desliza sobre la manga de abajo.
Revise la firmeza de la manga de montaje cada vez que se cambia el elemento del filtro.
6. Inspeccione la empaquetadura del anillo O en la cabeza del filtro y reemplácelo sólo si esta
cortado o trizado.
7. Remplace la tapa del alojamiento del filtro, asegúrese de que la manga vaya al elemento del
filtro.
Sección 8
Filtración de Aire
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 8
Calefacción, Ventilación Y Aire Acondicionado
DESCRIPCIÓN
Las unidades de control de climatización SIGMA MPV9, son sistemas de trabajo pesado, diseñados
para ser montados sobre el techo de las cabinas de equipos industriales y de minería.
VISTA GENERAL
EVAPORADOR
El aire es aspirado desde la parte mas baja de la unidad, pasa sobre el serpentín del intercambiador
de calor y los elementos calefactores hacia un ventilador de aspas dobles desde donde es
descargado a través de la base de la unidad dentro del espacio acondicionado de mas abajo.
El refrigerante es dosificado por una válvula TX montada externamente y cortado mediante una
válvula solenoide de línea líquida.
El intercambiador de calor es de gran tamaño, construido de tuberías de calibre pesado con una
recia aleta espaciadora, para reducir las obstrucciones.
El motor del ventilador es una unidad totalmente cerrada con un gran eje, enfriado por aire.
Todos los controles de presión dentro de la unidad evaporadora están totalmente sellados,
precalibrados y conectados mediante anillos “O”.
CONDENSADOR
El compresor es para trabajo pesado, con dispositivos tipo espiral totalmente sellados. La unidad
está montada sobre bloques flexibles, en un esfuerzo para reducir el ruido y la vibración.
Todas las conexiones están, o soldadas, con anillos tipo “O” o con “rotalock”.
Un gran secador de líquidos está dispuesto entre las tuberías de líquido para captar la humedad
desde el refrigerante.
ESPECIFICACIONES
21 Amps.
Información detallada sobre el MPV9 se puede encontrar en la documentación del fabricante que
acompaña a su máquina y en los Planos Generales de Disposición proporcionados por Bucyrus
International.
INSPECCIÓN
Revise las aspas por si tienen acumulaciones de grasa y/o suciedad. Límpielas si es necesario.
Las aspas deberían rotar libremente, sin trabarse.
LUBRICACIÓN
Todos los rodamientos están prelubricados y sellados en la fábrica. Bajo condiciones de temperatura
normal (-20º F hasta + 150º F), cuando los ventiladores están circulando aire limpio, los rodamientos
se consideran lubricados de por vida y la lubricación adicional es innecesaria.
Para temperaturas normales, se usa grasa mineral neutra, de alta calidad. Debe estar libre de
rellenos abrasivos y altamente resistente a la oxidación.
Cuando los ventiladores están operando en temperaturas elevadas (166º F o mayores), se debería
usar una grasa de base de silicona o jabón de litio. Esta grasa de alta temperatura debería tener un
punto de ruptura sobre 350º F.
Use una pistola grasera de baja presión para los rodamientos del ventilador. Es preferible que
tanto la pistola o la conexión tengan desahogo. Para prevenir un relleno excesivo, aplique solo una
pequeña cantidad de grasa.
Esto es especialmente importante cuando se usa una extensa tubería de lubricación y el rodamiento
no puede observarse.
Sección 9
Antecedentes de Ingenieria
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
Sección 9
Antecedentes de Ingenieria
El grado para clasificar un tornillo (perno) es identificando la marca en su cabeza, como se muestra
a continuación:
La golilla y tuerca deben ser del MISMO GRADO que el tornillo. NUNCA SUSTITUYA UN TORNILLO
POR OTRO DE MENOR GRADO DE ACUERDO A LO QUE SE ESPECIFICA.
APRIETE DE PERNOS
Las tablas siguientes muestran valores de torque para pernos grado 2, 5 y 8, sólo con hilos UNC.
La Tabla 1 lista valores de torque para hilos lubricados o laminados y para uso con golillas
endurecidas. La Tabla 2 lista aquellos para hilos secos.
NOTA: Cuando use éste procedimiento, los hilos del perno y las superficies bajo la cabeza del
perno y la tuerca, deben ser lubricados. Éste procedimiento se aplica solo si la unión y la
superficie bajo la cabeza del perno y tuerca están maquinados para paralelismo.
1. Los pernos deben llevarse a una condición de “apriete a tope” para asegurar que las partes
de la unión tengan buen contacto una con la otra. “Apriete a tope” se define como el apriete
obtenido al torquear un perno al valor indicado en la tabla de ésta página. El apriete a tope
debe progresar sistemáticamente desde la parte más rigida de la unión, hacia sus bordes
libres, mientras se alterna de perno a perno para asegurar tracción gradual y pareja de las
partes. Luego que todos los pernos hayan quedado a tope, a los primeros pernos apretados
en la parte más rígida de la unión, se les debe revisar la correcta retención del torque. Si los
pernos están sueltos por la tracción de la unión, la secuencia de apriete a tope debe repetirse
a todos los pernos de la conexión. Éste procedimiento de revisión y retorqueo debe repetirse
tantas veces como sea necesario hasta que la unión quede totalmente traccionada y todos
los pernos queden con el torque a tope especificado. El apriete de las superficies de contacto
de la junta deben ser luego verificadas utilizando láminas calibradoras.
2. Luego, las tuercas y pernos se deben aparejar, punzando el centro del extremo del perno y la
tuerca. En pernos de vástago, hermane marcando ambos extremos del perno y las tuercas. A
continuación, los pernos y tuercas deben ser reapretados adicionalmente, con la cantidad
aplicable de rotación de tuerca tal cual se especifica en la Tabla. En ésta porción del apriete
de “rotación de la tuerca”, no es necesario seguir una secuencia perno a perno en particular.
Los tornillos roscados de cerradura de alambre se requieren cuando no es posible una inspección
visual periódica, éstos aseguran cerradura máxima.
Las ilustraciones de abajo muestran los métodos recomendados para variados modelos de tornillos
roscados de hilo hacia la derecha. Para aquellos modelos que no se muestran, ponga las cerraduras
de alambre a los tornillos “en pares”. Para modelos impares, ponga las cerraduras de alambre a
los tornillos en pares a excepción de los tres restantes que juntos deberán tener las cerraduras de
alambres en los tornillos.
Usar cerradura de alambre medida # 14, hilar el alambre en el roscado de la cabeza del tornillo,
para que la torsión del apretado en el alambre ejerza mayor torsión en la dirección del hilo del
tornillo. (La ilustración muestra como hilar el alambre del roscado hacia la derecha. Revertir el
hilado del alambre cuando se use en diseños hacia la izquierda.)
SOLDADURA DE MANTENCIÓN
Se realiza una soldura de mantención para reparar aquellos componentes estructurales fisurados
o quebrados. Se requiere prestar atención a una serie de detalles, cumplir cuidadosamente con el
procedimiento de reparación y observar las normas de seguridad locales, estatales y federales
cuando se aplican procesos de calefacción, corte y soldadura para recondicionar partes quebradas.
El reacondicionamiento de estructuras que han fallado requiere atención a una serie de detalles y
la aplicación cuidadosa del procedimiento de reparación. Solo en ciertos casos es necesario
fortalecer las estructuras con una suma de refuerzos.
Una completa soldadura de penetración repara condicionado a pulir en vez de agregar refuerzo,
ya que favorece a mantener el diseño original del diseño de flujo de stress hacia las partes
estructurales. Incorporar refuerzo al no formar parte del diseño, puede aumentar la fatiga del
material debido al cambio geométrico en la estructura original.
El soldar para reparar efectivamente partes estructurales de la maquina fisurados, rotos o doblados,
requiere conocimiento de los distintos tipos de acero que se usan, apropiados eléctrodos de
soldadura y el saber como practicar la soldadura. La composición química, propiedades mecánicas
y grosor del acero determinan el electrodo de soldadura que se debe usar y la requerida temperatura
de precalentamiento.
ELECTRODOS DE SOLDADURA
Con la excepción de la pluma, las solduras que reparan las variadas estructuras de la maquina
pueden clasificarse básicamente en dos, electrodos de arco con escudo metal: E7018 y E8018-
C1. Ambos electrodos son bajos en hidrogeno que depositan el metal soldado, con excelentes
propiedades como niveles de fuerza con 70,000 a 80,000 PSI, y propiedades de impacto desde -
20°F a -75°F. Estos son electrodos para todas las posiciones que producen una soldura de alta
calidad para reparar los componentes estructurales de maquinaria pesada.
NOTA: A pesar de que estos electrodos son de una calidad superior, se deben usar con cuidado.
Electrodos bajos en hidrogeno son altamente susceptibles a la humedad una vez retirado
de su envase sellado. Para mantener el hidrogeno bajo y sus propiedades resistentes al
fisurado, se deben almacenar en hornos para electrodos a una temperatura de 250°F
hasta el momento que se vayan a usar. Hornos de vástago pequeños y portables al lado
del soldador son ideales. Siempre deben estar secos los electrodos bajos en hidrogeno
que se vayan a usar.
Las fisuras causadas por hidrogeno son extremadamente finas y ocurren invisiblemente debajo
de la superficie en la zona afectada por el calor en la base del metal, como se muestra. Por lo
tanto, no son detectables al momento de soldar.
Remueva completamente la fisura con cortando y puliendo. Prepare una ranura V de 45-60°
aproximadamente para volver a soldar. Si se produce una fisura a través del grosor y es posible
hacer una reparación por ambos lados, es preferible realizar una doble preparación en V. Al soldar
por ambos lados, se recomienda siempre un biselado del lado opuesto para una penetración
completa.
Cuando físicamente no es posible biselado del lado opuesto y pulido, se deberá tomar un enfoque
alternativo. Algunas veces es posible biselar para retirar completamente la fisura, luego coloque
una barra de apoyo en el lado inferior para facilitar una soldadura de penetración completa.
NOTA: La barra de apoyo deberá quedar ajustada en el lado inferior de manera que no se produzca
una fisura por pobres condiciones para soldar.
Cuando no es posible colocar una barra de apoyo debido a un limitado acceso al lado inferior, se
recomienda retirar la porción de la placa fallada y soldar una pieza nueva, usando barras de apoyo
en todos los lados para asegurar una soldura de penetración completa.
Una alternativa adicional es biselar, retirar la fisura, luego soldar pequeñas capas alineadas para
cerrar la brecha y preparar una ranura para una soldura de reparación. En este caso, la soldura de
reparación será esencial para una penetración completa, pero no será perfecto en el lado de
inferior. Los otros métodos son preferibles en el orden descrito, es decir, soldar ambos lados,
soldar en contra de una barra de apoyo o reemplazar completamente una sección de la placa
PRECALENTAMIENTO
Al precalentar, aplique ampliamente calor al área general que rodea la zona a reparar. Es preferible
empapar en calor cuando se penetra completamente el grosor total del material, que aplicar
rápidamente una alta temperatura en la superficie. Se recomienda resistencia eléctrica y calefacción
radiante ya que puede quedar operando durante la soldura para mantener una temperatura mínima
de precalentamiento. Precaliente con una temperatura de hasta 400°F, dependiendo de un análisis
del acero, en la mayoría de las condiciones será adecuado para reparaciones mayores. Según se
indicó anteriormente, las temperaturas de precalentamiento son determinadas por el tipo de acero
en la estructura. Las temperaturas deberán ser medidas con los crayones para indicar la
temperatura.
Todas las recomendaciones para reparar las fisuras también se aplican para la reparación de
partes quebradas con algunas modificaciones. Para la reparación, el procedimiento de soldadura
puede que requiera una secuencia específica la que va a depender del tamaño y muestra de la
parte. Estas técnicas incluyen una secuencia de soldura de retroceso, de bloqueo, alternando de
lado a lado, soldando simultáneamente en lados opuestos, etc. Todas estas medidas preventivas
tienen por objeto minimizar el estrés al encogerse y la distorsión posterior o trizuramiento durante la
soldura. El método a seguir deberá ser determinado por un cuidadoso análisis de la situación y
enfocando el problema con sentido común. Un procedimiento que haya resultado exitoso en una
experiencia anterior podría aplicarse en la mayoría de los casos
El uso de placas dobles, refuerzos u otras asistencias utilizadas para fortalecer una estructura
que se ha fisurado durante el servicio, deberá considerarse cuidadosamente antes de decidir la
medida de reparación a ocupar. El material adicional que se agrega para fortalecer, altera la
configuración y geometría de la estructura, posiblemente pronunciando el efecto de fatiga en la
estructura. En muchos casos, aquellos intentos para fortalecer agregando placas solo sirve para
“perseguir la fisura en otra parte”. El flujo de estrés de la estructura ha sido alterado, creando una
zona para concentrar el estrés. Aquellas soldaduras fileteadas que se adjuntan para cruzar una
estructura tensa por ejemplo, son pobres métodos de reparación. Una Buena reparación, hecha
con cuidado y bien mezclada a la base del metal en todos los lados es preferible a refuerzos
adicionales. Cualquier aplicación de refuerzos requiere una cuidadosa consideración con respecto
al efecto general de la estructura durante el servicio, y solo deberá ser realizado después de
consultar a Bucyrus International, Inc.
A continuación hay una lista del equipo para soldar y cortar necesario para una reparación general
de una soldadura.
A continuación se presenta la lista del equipo recomendado para aliviar el estrés después de la
soldadura de reparación.
LUZ FLUORESCENTE
FABRICANTE - Leeds & Northrup Company
CABLE DE EXTENSIÓN TERMO COPLA
CABLES DUPLEX - Cromel-Alumel – Tipo K - 16 AWG Trenzado
LONGITUD – Resistencia total externa para ambos cables incluyendo el Termo copla no deberá
exceder los 2500 Ohms o 410 pies.
RESISTENCIA DEL CABLE – Resistencia nominal, Ohm por pie a 20°C 66°F, - Cromel - Ohms -
Alumel - .0683 Ohms.
AISLAMIENTO DEL CABLE – cada conductor de esmalte, asbestos (par retorcido) trenzado general
de asbestos.
CÓDIGO DEL CABLE -Alumel, cable negativo (Rojo); Cromel, cable positivo (amarillo)
COLOR GENERAL - Amarillo
CATALOGO No. 16-59-17
DESCONEXIÓN POLAR
CROMEL-ALUMEL CONEXIÓN COMPENSADA
Código de color de la GATA(O) (amarillo) - Catalogo No. 040419
Código de color del ENCHUFE (amarillo) - Catalogo No. 040434
ABRAZADERA DEL CABLE - Catalogo No. 072513
ADAPTOR - Catalogo No. 076794
ELEMENTO TERMO COPLA
CROMEL-ALUMEL - Tipo K – Doblado una (1) pulgada despejada.
CABLE POSITIVO CROMEL Código de Color (ninguno)
CABLE NEGATIVO ALUMEL Código de Color (Rojo)
CATALOGO No. 8784-K-1-3-12"-D
1. 588003 Calentadores Kaopak Flex
2. 588004 Kaopak Colector Tipo Serpentina
3. Manto Kaopak 3, 5, o 6 Tamaño de bolsillo según lo necesario para el dimensionado de la
tubería, aliviando el estrés.
Ensamblaje Termo copla, Completo
Catalogo No. 8784-K-1-3-12"-Q
Pellets de calefacción, aumento de Temperatura
Rango: 1500°F 1500°F - 1500°F 1500°F
Exactitud: +/-1%
Estos Pellets de Tempil comenzaran a derretirse a la temperatura especificada.
INSPECCIÓN DE ENGRANAJE
Cualquier ruido o vibración inusual indica un desgaste excesivo en los engranajes y piñones.
Normalmente se necesita una pronta revisión antes de que falle completamente.
Es de vital importancia una correcta lubricación para la apropiada operación de engranajes. Siempre
revise que todos los engranajes tengan una lubricación adecuada. Vea la sección de lubricación
en este manual para mayor información de los lubricantes correctos y su aplicación.
Los engranajes tendrán un desgaste normal si no operan con cargas o temperaturas excesivas y
usando lubricantes correctos.
Los engranajes están diseñados para funcionar satisfactoriamente durante toda la vida útil de la
maquina. Si llega a fallar, es por una condición inusual. A pesar del diseño, tamaño o construcción
del engranaje, una correcta lubricación es esencial para asegurar el mínimo desgaste, una operación
silenciosa y un servicio de larga vida. Las formas de los dientes de los engranajes son fabricados
con mucha precisión, sin embargo, siempre habrán irregularidades microscópicas en la superficie
lo que causa una resistencia, fricción. Los engranajes al estar en condiciones mecánicas apropiadas
y con una lubricación correcta, reducen la fricción, el desgaste es prácticamente eliminado y los
engranajes deberían operar eficientemente. Sin embargo, incluso usando un adecuado lubricante
en forma apropiada, ciertas condiciones mecánicas y operativas pueden causar un desgaste y
destrucción de los dientes. Raramente se ven daños como una rotura en los dientes, por lo general
los daños se ven en las superficies de contacto.
Esa falla en la superficie puede rápidamente destruir el contorno original del diente, impidiendo una
operación silenciosa y sin vibraciones. Esta falla se puede atribuir directamente a una sobrecarga,
sobrecalentamiento, descarga, abrasivos, astillas, alineación incorrecta, rodamientos sueltos o
desviación de los ejes o alojamientos.
Muchos términos son ocupados para describir gráficamente la apariencia del daño de la superficie
de un diente. Los términos como picadura, abrasión, ralladura y roturas pueden agrupar todas las
demás irregularidades. Estos tipos de fallas se pueden deber a diferentes causas básicas. Desde
el punto de vista de la lubricación, la causa de la falla es de mayor interés que la apariencia de las
superficies. La clasificación de estas fallas en el diente del engranaje se muestran en la figura.
Los engranajes y piñones pueden mostrar algunas picaduras menores lo que suele ser normal.
Sin embargo, cualquier picadura mayor, rotura o cualquier anormalidad que muestre será necesario
reemplazo.
Las conexiones tipo Aeroquip ORS se usan en el sistema hidráulico de esta maquina.
La conexión ORS tiene una ranura de anillo O maquinada en la cara aplanada macho. Esta cara
aplanada y anillo O se aparean con la otra cara maquinada del conector para formar un sello
virtualmente libre de filtraciones.
El concepto cara-sello permite que los componentes se instalen o reemplacen sin mover los
componentes apareados ni aplicar tensión en el tubo y líneas de manguera. La tuerca giratoria
puede ser retraída para inspeccionar el puesto del sello y ajustar antes de ser ensamblado.
Al usar esta conexión, retire el anillo O (O-Ring) de la cara macho y rellene la ranura con grasa
multi propósito de alta calidad, luego instale el anillo O en la ranura. La grasa también sellará
alrededor del anillo O por mientras se retiene el anillo O en la ranura. La grasa a la vez lubricara
la conexión durante el ensamblaje.
No es necesario una tuerca especial para la conexión, ya que la persona que instala puede “sentir”
cuando la conexión está apretada.
CONEXIONES ORS
Sección 10
Esquemáticos
Recurra siempre a la información de seguridad de la Sección 1 de éste
manual antes de iniciar todo proceso de mantención en esta máquina.
Tabla de Contenidos
ESQUEMÁTICOS ......................................................................................................................... 2
SIDE VIEW .............................................................................................................................. 3
DECK PLAN ............................................................................................................................ 4
MAST HYDRAULIC PIPING ..................................................................................................... 5
MAIN HYDRAULIC ................................................................................................................... 6
CONSTANT PSI ...................................................................................................................... 7
4 STATION MANIFOLD ............................................................................................................ 8
HYDRAULIC RESERVOIR INLET & RETURN ....................................................................... 9
HYDRAULIC LEVELING JACKS ............................................................................................ 10
HYDRAULIC PROPEL .......................................................................................................... 11
HYDRAULIC LUBE PUMP ..................................................................................................... 12
HYDRAULIC TRAINING SCHEMATIC ................................................................................... 13
HYDRAULIC SOLENOID VALVE & GAGE PORT LOCATION .............................................. 14
AIR SCHEMATIC ................................................................................................................... 15
Section 10
ESQUEMÁTICOS
ESQUEMÁTICOS
The following pages contain a series of block diagrams depicting the schematic layout of the hydraulic
systems and air system.
Esquemático No. 1
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 2
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 3
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 4
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 5
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 6
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 7
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 8
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 9
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 10
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 11
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 12
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES
Bucyrus International, Inc.
Esquemático No. 13
Octubre 2010 Manual No. 10958_ES