Biocombustiveis Por Biomassa PDF

Capítulo 6
Gaseificação E PIRÓLISE
para A CONVERSÃO DA
BIOMASSA EM eletricidade e
biocombustíveis
Electo Eduardo Silva Lora
Rubenildo Vieira Andrade
Juan Daniel Martínez Ángel
Marco Antonio Haikal Leite
Mateus Henrique Rocha
Cristina Apª. Vilas Bôas de Sales
Mónica Andrea Gualdrón Mendoza
Doris del Socorro Obando Coral
ARQUIVO DE RESPONSABILIDADE DO PROFESSOR ELECTO SILVA LORA

412 BIOCOMBUSTÍVEIS
6.1 Introdução
A biomassa geralmente é utilizada como fonte de calor e para geração de eletricidade a partir da sua
combustão em fornos e caldeiras acoplados ou não a turbinas a vapor, como descrito no capítulo 2. A
gaseificação de biomassa consiste na conversão da biomassa em um gás combustível, possibilitando a sua
utilização em equipamentos como Turbinas a Gás (TG), Motores Alternativos de Combustão Interna
(MACI) aplicados a conversão de potência. A partir da biomassa também é possível obter hidrocarbone-
tos com características semelhantes aos combustíveis líquidos comerciais, tais como a gasolina e o diesel
(capítulo 7). Geralmente este gás é chamado de gás de biomassa, gás pobre ou producer gas. Para fins prá-
ticos, o gás obtido através da gaseificação da biomassa será denominado de gás de síntese nos próximos
itens deste capítulo.
Existem duas rotas de conversão da biomassa lignocelulósica em biocombustíveis, a rota ter-
moquímica e a rota bioquímica, conforme mostrado na figura 6.1. A rota bioquímica (hidrólise
+ fermentação), que apresenta, ainda, sérios desafios tecnológicos, será discutida posteriormente
no capítulo 8. A rota termoquímica através da pirólise e/ou a gaseificação da biomassa, passa pela
obtenção do gás de síntese, seguido da síntese catalítica ou da fermentação, o que torna possível
a obtenção de hidrocarbonetos, álcoois, hidrogênio, amônia e GNS (Gás Natural Sintético) entre
outros compostos. Os processos da rota termoquímica são conhecidos como processos BTL (Biomass
to Liquid). Esta rota, também em desenvolvimento, apresenta uma série de desafios na etapa de gasei-
ficação propriamente dita, que serão analisados a seguir.
Figura 6.1 Rotas de conversão da biomassa em biocombustíveis. Reproduzida de Jenkins (2007). Bioenergy,
biofuels, and potentials for sustainable development, energy lecture series. Department of Biological and Agricultural
Engineering.

CAPÍTULO 6 § GASEIFICAÇÃO E PIRÓLISE PARA A CONVERSÃO DA BIOMASSA... 413
6.2 Gás de síntese: definição e requisitos de qualidade

Gás de síntese é o nome dado a uma mistura de hidrogênio (H2) e monóxido de carbono (CO)
que pode ser produzido a partir de gás natural, carvão, petróleo, biomassa e até mesmo a partir de resí-
duos orgânicos. A disponibilidade e flexibilidade da base de recursos são as chaves para os usos atuais
e futuros do gás de síntese e de seus componentes em separado. O gás de síntese representa uma fonte
potencialmente crescente de combustíveis limpos e também para a síntese de produtos químicos, sendo
um combustível importante para a produção de eletricidade isenta de poluentes atmosféricos, tais como
óxidos de enxofre (SOx) e óxidos de nitrogênio (NOx) (WENDER, 1996). O mesmo tem aplicação em
processos industriais de produção de hidrogênio para células combustíveis, metanol e de vários produtos
químicos, tais como a amônia, conforme apresentado na figura 6.2.
Figura 6.2 Principais aplicações do gás de síntese. Reproduzido com permissão de Wender (1996). Reactions of
synthesis gas. Fuel Processing Technology, 48(3):189-297. Copyright Elsevier, 1996.
Quando o processo de gaseificação é realizado com ar, o gás de síntese tem um teor considerável de
nitrogênio (N2), o qual deve ser removido quando se visa à produção de compostos químicos. Alguns au-
tores diferenciam um gás de síntese de menor qualidade, ou seja, com baixo poder calorífico (5,0 MJ/Nm³
em média), passível de ser utilizado diretamente em Motor Alternativo de Combustão Interna (MACI),
Turbinas a Gás (TG) ou para a queima direta em fornos e caldeiras. A poligeração consiste no uso do gás
obtido por gaseificação, tanto para processos de síntese como para a geração de eletricidade numa única
planta. No caso da via bioquímica de conversão, existe a opção de gaseificar os resíduos de lignina.
Todas as aplicações do gás de síntese estabelecem determinados requisitos de qualidade do gás no
que diz respeito ao seu poder calorífico, concentração dos componentes principais e de impurezas.
Para a sua utilização em MACI e TG existe uma série de requisitos que visam à proteção dos aciona-
dores primários, de forma a evitar entupimentos, deposições, corrosão e erosão. As principais impurezas,
cujo teor está limitado nestas aplicações, são: as partículas, alcatrão, sulfeto de hidrogênio e metais alcalinos.
A Tabela 6.1 mostra estes requisitos, incluindo também o caso das células a combustível. Estas
requerem tratamentos de limpeza muito mais rigorosos, devido principalmente às complicações provo-
cadas por algumas impurezas no cátodo (maiores detalhes no Capitulo 9). Porém, embora a qualidade do
gás produzido em gaseificadores dependa de diferentes fatores, tais como:
• O tipo de reator.
• Parâmetros de operação.
• Agentes de gaseificação.
Existe sempre uma diferença considerável entre os teores de impurezas e composição do gás sujo,
é o que se requer para um equipamento ou processo determinado. Assim, são necessários processos de
limpeza e condicionamento antes da utilização do gás, como mostrado na figura 6.3, para o caso especí-
fico do processo de obtenção de biocombustíveis através da síntese Fischer-Tropsch (FT).
Tabela 6.1 Requisitos do gás de biomassa para a sua utilização como combustível em diferentes acionadores primários.
Adaptada de (KALTSCHMITT e HARTMANN, 2001; NREL, 2001)
Impurezas Unidades MACI TG Célula a combustível

mg/Nm³ < 50 < 30 –
Partículas
μm <3 <5 –
Alcatrão mg/Nm³ < 100 – <1
Álcalis mg/Nm³ – <0,25 –
NH3 mg/Nm³ < 55 – < 0,1
H2S mg/Nm³ < 1150 – <1
HCl ppm – – <1
SiO2 mg/Nm³ – – <1
* O teor total permissível de enxofre de acordo com diferentes fabricantes de motores fica na faixa de 715 a
2 200 mg/Nm³ CH4 (Environment Agency, 2004).
Figura 6.3 Etapas do processo de obtenção de combustíveis pela rota termoquímica (tecnologias BTL). Adaptado de
Jenkins (2007). Bioenergy, biofuels, and potentials for sustainable development, energy lecture series. Department
of Biological and Agricultural Engineering.

Os processos de síntese de combustíveis apresentam uma série de requisitos com relação à pressão,
temperatura no reator, tipo de catalisador e relação H2/CO no gás de síntese (tabela 6.2). A relação H2/CO
pode ser ajustada durante o condicionamento do gás utilizando-se a reação de gás–água (reação de shift).
Tabela 6.2 Parâmetros de operação e relação H2/CO para alguns processos de síntese de combustíveis. Reproduzida
de Zuberbulher et alii (2006). Gasification of biomass – an overview on available technologies. 1st European Summer
School on Renewable Motor Fuels, Stuttgart, Alemanha
Pressão Temperatura
Produto Produto Catalisador H2/CO
(bar) (ºC)
Gás Natural Sintético CH4 1-30 300-400 Ni 3/1
Metanol CH3OH 50-100 250-280 Cu/ZnO 2/1
Biocombustíveis Líquidos – CH2 – 3-25 190-240 Co 2/1
Biocombustíveis Líquidos – CH2 – 3-25 250-300 Fe 2/1
Outro fator importante é a qualidade do gás no que diz respeito aos teores de H2S e outros com-
postos sulfurosos, particulados, alcatrão e compostos alcalinos (tabela 6.3). A qualidade requerida do gás
depende de qual é o processo que utiliza o gás de síntese como matéria-prima.
Tabela 6.3 Características requeridas do gás de síntese para a produção de combustíveis sintéticos, metanol e
hidrogênio. Reproduzida de Ciferno e Marano (2002). Benchmarking biomass gasification technologies for fuels,
chemicals and hydrogen production. U.S. Department of Energy (DOE). National Energy Technology Laboratory
Combustíveis
Produto Sintéticos Metanol Hidrogênio
FT Gasolina e Diesel
H2/CO 0,6a ~ 2,0 Alto
CO2 Baixo Baixoc
Irrelevanteb
Hidrocarbonetos Baixod Baixod Baixod
N2 Baixo Baixo Baixo
H2O Baixo Baixo Altoe
Enxofre <1 ppm Enxofre <1 ppm Enxofre <1 ppm
Contaminantes
Baixos particulados Baixos particulados Baixos particulados
Poder calorífico Irrelevantef Irrelevantef Irrelevantef
~ 50 (Fase líquida)
Pressão, bar ~ 20-30 ~ 28
~ 140 (Fase vapor)
200-300g
Temperatura, °C 100-200 100-200
300-400
(a) Depende do tipo de catalisador. Para catalisador de ferro, o valor mostrado é satisfatório; para catalisador de
cobalto, um valor próximo de 2,0 deve ser usado.
(b) A reação de deslocamento água/gás terá de ser utilizada para converter CO em H2; o CO2 no syngas pode ser
retirado simultaneamente com o CO2 gerado pela reação de deslocamento água/gás.
(c) Alguma quantidade de CO2 pode ser tolerada se a relação H2/CO for superior a 2,0 (como pode ocorrer com a
reforma de vapor de gás natural); se excesso H2 é disponível, o CO2 será convertido em metanol.
(d) O metano e os hidrocarbonetos mais pesados devem ser retirados e/ou convertidos para a conversão do gás
de síntese e representam a ineficiência do sistema.
(e) A água é necessária para a reação de deslocamento água/gás.
(f) Enquanto a relação H2/CO e os níveis de impurezas estão preenchidos, o poder calorífico não é crítico.
(g) Depende do tipo de catalisador; os catalisadores de ferro geralmente operam em temperaturas mais elevadas
que os catalisadores de cobalto.

Em geral, as características e condicionamento do gás de síntese são mais críticas para as aplicações
de síntese de combustíveis e produtos químicos que para as aplicações em máquinas térmicas (MACI e
TG). A alta pureza do gás de síntese é extremamente benéfica para a síntese de combustíveis e produtos
químicos, uma vez que reduz substancialmente o tamanho e o custo dos equipamentos a jusante. No en-
tanto, as especificações fornecidas na tabela 6.3 não devem ser interpretadas como exigências rigorosas.
Diferentes equipamentos, por exemplo, purificadores, compressores, refrigeradores, etc., podem ser
utilizados para condicionar o gás de síntese e conseguir que ele cumpra com os requisitos de qualidade,
embora, acrescentando complexidade e custo. A tabela 6.4 apresenta requisitos mais detalhados para o
caso da síntese de metanol. Os requisitos em relação à quantidade máxima de impurezas no gás de síntese
para o caso dos processos FT são mostrados na tabela 6.5.
Tabela 6.4 Parâmetros de qualidade do gás de síntese na síntese de metanol. Reproduzida de Zuberbulher et alii
(2006). Gasification of biomass – an overview on available technologies. 1st European Summer School on Renewable
Motor Fuels, Stuttgart, Alemanha
Componente Concentração permissível, mg/Nm³
H2S e outros compostos sulfurosos < 0,1
Partículas <0,1
Alcatrão <1,0
Compostos alcalinos <0,25
Tabela 6.5 Especificações do gás de síntese para processos FT. Reproduzida de Bolhar-Nordenkampf et alii (2004).
Analysis and evaluation of the production of Fischer-Tropsch-fuels from biomass. 2nd World Conference on Biomass
for Energy, Industry and Climate Protection, 10-134 May 2004, Rome, Italy, p. 1.151-1.154
FT de baixa temperatura, leito fixo,
Compostos Valores da literatura
Catalisador de Cobalto (Co)
CO2 5 % em volume 5% em volume
Cinzas < 0,1 mg/Nm³
N (HCN, NH4) < 20 ppbv <1 ppmv
S (H2S, COS) < 10 ppbv <1 ppmv
Metais alcalinos < 10 ppbv <10 ppbv
Cl (HCl) < 10 ppbv <10 ppbv
Br, F <10 ppbv
Alcatrão < Condensação < Condensação
>2
H2/CO, Reator TFBR Para catalisadores de Co
–
(Tubular Fixed Bed Reactor) min – 0,6
Para catalisadores de Fe
Ótimo 2,15
H2/CO, Reator SBCR Para catalisadores de Co
–
(Slurry Bubble Column Reactor) Ótimo > 1,35
Para catalisadores de Fe

6.3 Tecnologias e processos de produção de gás de síntese a partir

da biomassa (pirólise e gaseificação)
6.3.1 Pirólise
A pirólise é um processo de degradação termoquímica que ocorre quando se aplica calor a uma
substância ou material, em ausência total de oxidante. Neste sentido, a pirólise é um processo endotérmi-
co que precisa de uma fonte externa de energia (calor) para seu desenvolvimento. Este processo permite
a transformação da biomassa em três frações: sólida, gasosa e líquida (esta última considera os gases
condensáveis da fração gasosa).
A fração sólida consiste principalmente em cinzas e carbono (dependendo da temperatura empre-
gada no processo), que podem ser utilizados como combustível ou na fabricação de carvão ativado por
meio da sua posterior ativação com CO2 e/ou vapor de água. A fração gasosa é também combustível,
sendo composta por H2, CO, CO2, CH4, e outros hidrocarbonetos.
Segundo Méier e Faix (1999) a fração líquida, também chamada de óleos pirolíticos, ou bio-óleo, é
uma mistura complexa de componentes aromáticos e alifáticos oxigenados.
De modo geral, é possível afirmar que os óleos pirolíticos são alcatrões (hidrocarbonetos) que pos-
suem igualmente um importante conteúdo energético, e podem ser aproveitáveis em câmaras de combus-
tão, motores diesel e turbinas entre outros (CHIARAMONTI et alii, 2007).
As características dos produtos da pirólise em termos de quantidade e qualidade dependem das con-
dições de operação do processo. Neste sentido, a temperatura, a granulometria do material, a velocidade
ou taxa de aquecimento, o tempo de residência, o fluxo do fluido de trabalho (geralmente nitrogênio) e as
características próprias da biomassa são variáveis importantes no desempenho do processo.
Segundo Zabaniotou et alii (2008), a temperatura é a variável que possui o maior efeito sobre a pi-
rólise. De acordo com estas características, a pirólise recebe diferentes denominações, como indicado na
tabela 6.6.
Tabela 6.6 Características das tecnologias de pirólise. Reproduzida de Nogueira e Lora (2003). Dendroenergia:
Fundamentos e Aplicações, 2a ed. Rio de Janeiro, Interciência, 199 p.
Tecnologia Tempo de residência Taxa de aquecimento Temperatura máxima Produto principal

Carbonização Horas – dias Muito pequena 400 Carvão
Convencional 5-30 min Pequena 600 Gás e líquido
Rápida 0,5-5 s Intermediária 650 Gás e líquido
Flash <1s Alta < 650 Gás e líquido
Ultrarrápida < 0,5 s Muito alta 1 000 Gás e líquido
A vácuo 2-30 s Intermediária 400 Gás e líquido
Algumas dificuldades nas rotas de obtenção de gás de síntese a partir da biomassa, principalmente
no que diz respeito à limitação na capacidade dos gaseificadores existentes, podem ser evitadas se a mes-
ma é convertida primeiramente num líquido através da pirólise (VAN SWAAIJ et alii, 2004).
A gaseificação em reator de leito arrastado (de correntes ascendente e descendente) dos óleos pro-
duzidos numa etapa prévia de pirólise de biomassa é um processo que permite a produção de um gás

de síntese livre de alcatrão. Inicialmente este processo de gaseificação foi desenvolvido para aplicações
com coque de petróleo e carvão mineral em sistemas IGCC (integrated gasification combined cycle) por a mes-
ma pode ser transportada a Shell e a Texaco, e ocorre a temperaturas da ordem de 1 200°C. A principal
vantagem da pirólise como tratamento preliminar é o aumento da densidade energética da biomassa e
a facilidade com que a mesma pode ser transportada e armazenada, da mesma maneira que o petróleo,
podendo ser manuseada mais facilmente que a biomassa sólida.
A pirólise rápida é um processo relativamente novo, que ainda não atingiu o estágio comercial. Neste
processo, partículas de biomassa relativamente pequenas (< 6 cm) são rapidamente aquecidas até tempe-
raturas em torno de 650ºC e pressões ligeiramente superiores à atmosférica (BIOMASS, 2011).
A figura 6.4 mostra o mecanismo e a formação dos produtos durante a pirólise rápida e as frações
típicas de cada um (MÉIER, 2006).
Figura 6.4 Mecanismo e distribuição dos produtos no processo de pirólise rápida. Reproduzido de Méier (2006).
Aktuelle Enwicklungen auf dem Gebiet der Flash Pyrolise zur Verflussigung von Biomasse. Flensburg, 16 March
2006.
Na figura 6.5, são apresentados quatro tipos de reatores utilizados em processos de pirólise rápida,
com algumas de suas características (HENRICH, 2005).

Figura 6.5 Esquemas dos reatores utilizados para processos de pirólise rápida. Reproduzida de Henrich (2005).
Clean syngas from biomass by pressurized entrained flow gasification slurries from fast pyrolysis. Second Generation
Automotive Biofuel Conference, 18-20 May, 2005, Stockholm, Sweden.
A tecnologia de pirólise rápida da empresa BTG é baseada em um reator cônico rotativo, que per-
mite um bom contato entre as fases sólidas e gasosas presentes na reação. Na figura 6.6 é apresentado
um esquema geral do equipamento o qual foi desenvolvido pela Universidade de Twente, na Holanda.
Partículas de biomassa à temperatura ambiente e partículas de areia (ou qualquer outro material inerte) à
alta temperatura são introduzidas pela parte inferior do cone, onde os sólidos são misturados e transpor-
tados até o topo mediante à ação de rotação do recipiente. Neste tipo de reator, pode-se conseguir um
aquecimento rápido e um tempo de residência da fase gasosa pequeno.
A tabela 6.7 resume as propriedades e características dos óleos obtidos por pirólise rápida da ma-
deira (BRIDGWATER, 2004).

Figura 6.6 Reator cônico rotativo. Biomass (2011).
Tabela 6.7 Propriedades e características típicas dos óleos obtidos a partir da madeira por pirólise rápida. Reproduzida
com permissão de Bridgwater (2004). Biomass Fast Pyrolysis. Thermal Science, 8(2):21-49. Copyright Thomson
Reuters, 2004
Propriedade ou característica Valor típico Comentários
A água vem da umidade na biomassa e das reações de pirólise e

Teor de umidade 25%
não pode ser separada. Valores na faixa de 15-35%
pH 2,5 O pH baixo é consequência dos ácidos orgânicos
Muito alta, de aproximadamente 1,2 kg/l, comparada com a
do óleo combustível leve de aproximadamente 0,85 kg/l. O
Densidade 1,2 kg/l bio-óleo tem aproximadamente 40% do poder calorífico do óleo
combustível em base mássica, e mais de 60% em relação ao
volume
Tipicamente: C: 57%, H: 0,6%, O: 37%, N e cinza, traços em dependência do
Análise elementar
teor de coque residual
Cinzas 0% Toda a cinza está associada com o coque
Poder Calorífico Superior (PCS) 18 MJ/kg Valor considerando um teor de umidade de 25%
A viscosidade pode mudar entre 20 cSt e 100 cSt (medida a
Viscosidade
50 cp 40ºC) dependendo da matéria-prima, teor de umidade, luz e
(49ºC e 25% de água)
envelhecimento
0,1% de base úmida é um bom valor, mas é possível encontrar
Sólidos (coque) 0,2%
1% com frequência
Não pode ser completamente vaporizado. O aquecimento até
Resíduo da destilação por
50% 100°C provoca a formação de um resíduo sólido em torno de
vácuo
50%, e o destilado contém orgânicos voláteis e água
Aparência Líquido de cor marrom-escura que escoa livremente
Odor Característico à fumaça
A adição de água até 35% de base úmida pode ser tolerada. O
Miscibilidade bio-óleo é miscível com solventes polares, como metanol, mas
completamente imiscível com combustíveis derivados de petróleo
cp: Centipoise e cST: CentiStoke.

A pirólise rápida da biomassa impede a formação de quantidades expressivas de carvão vegetal.

Deste modo, tem-se como média produtos de bio-óleo na faixa de 75 e 25% de carvão vegetal e gás. A
remoção rápida dos vapores de produtos de pirólise do reator à alta temperatura assegura que menos de
10% do bio-óleo é perdido devido às reações de craqueamento. Em aplicações de obtenção de biocom-
bustíveis, tais como o processo BTL, propõe-se a utilização de um reator de pirólise com parafuso duplo.
Neste caso, a pirólise da biomassa acontece por contato da mesma com areia ou outro material inerte à
alta temperatura, com uma relação mássica areia–biomassa na faixa de 1/10.
As unidades de pirólise rápida em estágio-piloto e em demonstração, no mundo, são as seguintes
(BRIDGWATER, 2004; MÉIER, 2006):
• BiothermTM, leito fluidizado borbulhante, Dynamotive, Canadá, capacidade 100 t/dia.
• RTPM, leito fluidizado, Ensyn, Canadá, capacidade 70 t/dia.
• Cone rotativo, BTG, Holanda, capacidade 50 t/dia.
• Bioliq, FZK, Alemanha, capacidade 12 t/dia.
• BTO, PYTEC, Alemanha, capacidade 6 t/dia.
• Fortum, Finlândia, operou até 2003.
• ENEL, Itália, capacidade 15 t/dia, operação intermitente.
A Iowa State University vem realizando um detalhado trabalho de caracterização dos óleos pirolíti-
cos, assim como o estudo das causas e soluções para a degradação deles durante a armazenagem.
Os principais aspectos que limitam a utilização direta dos óleos obtidos por pirólise rapida como
biocombustíveis são (RADLEIN, 2010):
• Resquícios de carvão no bio-óleo.
• Presença de multifases líquidas.
• Envelhecimento.
• Alto índice de acidez.
• Variabilidade das propriedades físico-químicas.
• Estabilidade térmica e durante o armazenamento.
6.3.2 Gaseificação
A gaseificação pode ser definida como o processo de conversão termoquímica de um material sólido
ou líquido (que contém carbono na sua composição) em um combustível gasoso, através da oxidação
parcial a temperaturas elevadas (reações termoquímicas numa faixa de temperaturas de 800 a 1 100°C),
e em pressões atmosféricas ou maiores, até 33 bar. Utiliza-se um agente de gaseificação que pode ser ar,
vapor de água, oxigênio ou uma mistura destes, em quantidades inferiores à estequiométrica (mínimo
teórico para a combustão).
Segundo Warnecke (2000), a gaseificação pode ser definida como um processo termoquímico locali-
zado em uma região paramétrica entre a combustão e a pirólise. Neste sentido, este processo é entendido
como o tratamento termoquímico que, diferentemente da combustão, não permite a oxidação completa
do carbono e do hidrogênio presentes no combustível em CO2 e H2O, respectivamente, dando origem
a compostos combustíveis, tais como CO, H2 e CH4. Além dos gases mencionados anteriormente, o gás
produzido também inclui produtos típicos de combustão: CO2, H2O, O2 (em quantidades mínimas) e N2
(quando o agente gaseificador é ar), assim como teores menores de hidrocarbonetos, tais como o eteno
(C2H4), o etano (C2H6), entre outros.

A figura 6.7 mostra um esquema das etapas do processo de gaseificação de biomassa. A pirólise
constitui a primeira fase do processo, na qual se forma carvão vegetal, alcatrão e gases. Em paralelo, uma
fração pequena da biomassa é oxidada, a fim de elevar a temperatura de reação até valores compreendidos
entre 800 e 1 200ºC, dependendo principalmente da quantidade e do tipo de agente de gaseificação for-
necido. Assim, é possível atingir o nível de temperatura adequado, tanto para o desenvolvimento da etapa
de pirólise como para a gaseificação propriamente dita dos produtos gerados na pirólise.
Figura 6.7 Principais etapas da gaseificação da biomassa. Reproduzida com permissão de Knoef (2002). Review
of small-scale biomass gasification. Pyrolysis and Gasification of Biomass and Waste Expert Meeting, Strasbourg,
France, 2002.
O gás produzido num gaseificador, cujo agente de gaseificação é o ar, apresenta um poder calorífico
inferior (PCI) entre 3 e 6 MJ/Nm3, como consequência do efeito de diluição pelo nitrogênio. O mesmo
é conhecido como gás pobre, devido ao seu poder calorífico ser consideravelmente menor que o do gás
natural (quase 10 vezes). Quando se utiliza O2 puro como agente de gaseificação, ou uma mistura O2 e
vapor, é possível obter um gás com PCI na faixa de 10 e 19 MJ/Nm³. O oxigênio tem um custo entre
40,00-60,00 US$/t, e normalmente é utilizado numa taxa de 0,25-0,3 kg/kg de biomassa, a um custo
equivalente a US$10-20 por tonelada de biomassa (WYMAN et alii, 1992).
Os fatores que afetam o desempenho do sistema de gaseificação são:
• A razão de equivalência (comumente conhecida como fator de ar).
• O tipo de agente de gaseificação.
• O tempo de residência, o qual é limitado pela velocidade de fluidização quando o processo é
realizado em reatores de leito fluidizado, e para o caso dos reatores de leito fixo, principalmente
pelo projeto e pela operação da grelha.
• As características da biomassa em termos físico-químicos e energéticos.

• A utilização ou não de catalisadores. Uma descrição das variáveis a considerar no processo de

gaseificação é apresentada a seguir.
6.3.2.1 Variáveis envolvidas no processo de gaseificação

Considerando-se que a gaseificação é um processo de oxidação parcial que é determinado pelas
quantidades de ar e combustível introduzidas ao reator, é possível afirmar que são precisamente estas
as principais variáveis envolvidas no processo. Porém, os diferentes tipos de reatores onde o processo
é desenvolvido, e suas características construtivas, adicionam outros fatores que igualmente exercem
influência no desempenho do processo de conversão termoquímica.
Assim, as variáveis de maior influência sobre a gaseificação de biomassa em leito fixo e fluidi-
zado são:
1. Fator de ar: De acordo com várias pesquisas sobre gaseificação em leito fixo e fluidizado, o fator
de ar, também conhecido como razão de equivalência, é uma das variáveis operacionais mais importantes
na gaseificação com ar (NARVÁEZ et alii, 1996; DOGRU et alii, 2002). Esta variável corresponde ao va-
lor da relação ar–combustível real utilizada durante o processo, dividida pela relação ar–combustível teó-
rica ou estequiométrico, como mostrado na equação 6.1. Desta maneira, o fator de ar define a proporção
de combustível queimado (combustão completa) com relação à quantidade gaseificada (oxidação parcial
e/ou redução). García-Bacaicoa et alii (1994) apresentam o fator de ar como a porcentagem do quociente
entre a relação oxigênio–combustível real e a relação oxigênio–combustível estequiométrica. Tinaut et alii
(2006) e Hernandez et alii (2006) definem o fator de ar como o quociente entre a relação ar–combustível
real e a estequiométrica.
F.A =
(R )
A/C
real (6.1)
(R )
A/C
est
Onde:
(R )
A/C
real
: Relação ar–combustível estequiométrica
(R )
A/C
est
: Relação ar–combustível real
A relação ar–combustível estequiométrica em m³ a condições normais de pressão e temperatura por

kg de biomassa, pode ser expressa em função dos dados da análise elementar do combustível (em base
úmida), como apresentado na equação 6.2.
(RA/B)est = 0,0889 × (Cu + 0,375 × Su) + 0,265 × Hu – 0,0333 × Ou

(6.2)
Valores típicos da análise elementar e da relação ar–combustível estequiométrica para eucaliptos,

considerando-se uma umidade de 15% (em base úmida) são apresentados na tabela 6.8.

Tabela 6.8 Análise elementar e relação estequiométrica para madeira de eucaliptos com 15% de umidade em base
de trabalho
Análise elementar (base de trabalho)
Biomassa
C u
Hu Ou Nu Su (R )
A/C
est
Pedaços de madeira 48,03 5,98 45,67 0,08 0,00 4,33

Eucaliptos 45,97 5,81 44,42 0,30 0,00 4,15
Blocos de madeira 49,07 5,09 43,45 0,48 0,02 4,26
Também, e de acordo com Wander et alii (2004), valores típicos para a relação ar–combustível real,
em unidades pequenas de gaseificação de madeira em leito fixo, estão em torno de 2 e 2,4 kg/kg. De
igual forma, Dogru et alii (2002), para experimentos com biomassa em leito fixo, reportam valores para a
relação ar–biomassa na faixa 1,37 e 1,47 Nm³/kg.
Segundo Narváez et alii (1996), fatores de ar convencionais em gaseificação de biomassa em leito
fluidizado estão compreendidos na faixa de 0,2 e 0,4, o que equivale a dizer que, no processo de gaseifi-
cação, cada quilograma de combustível precisa de 20 a 40% da quantidade de ar estequiometricamente
necessária para a combustão.
Em reatores de leito fixo a relação ar–combustível (neste caso, biomassa) depende principalmente
da capacidade de processamento, e, portanto, das características físicas do reator. O fator de ar pode ser
calculado a partir da quantidade total de biomassa consumida no teste, a vazão volumétrica do ar e o
tempo total do teste, conforme mostrado na equação 6.3.
•
Var × t
(R )
A/C =
real
mbiomassa
(6.3)
Por outro lado, outros autores apresentam como fator-chave a velocidade superficial do agente de
gaseificação (definida como o quociente entre a vazão volumétrica de gás produzida e a área transversal
do reator), para a gaseificação desenvolvida em reatores de leito fixo.
Reed e Das (1988) ressaltam a influência desta variável no comportamento, controle e conteúdo
energético do gás produzido.
2. Temperatura: Do ponto de vista termodinâmico, a temperatura deve estar condicionada princi-

palmente pelas quantidades de ar e combustível que participam na reação, isto é, pelo fator de ar utilizado.
Também, a composição elementar e as características imediatas (voláteis e carbono fixo principalmente)
do combustível a ser gaseificado têm um efeito considerável sobre esta variável. Em todos os casos,
durante o processo, deve-se garantir que a temperatura tenha o valor adequado para que o carbono pre-
sente no combustível seja transformado por completo e não se acumule nas cinzas, o que constitui uma
“perda” de energia no sistema. A temperatura tem um efeito considerável sobre a concentração dos com-
postos combustíveis no gás produzido no processo de transformação termoquímica. Altas temperaturas
favorecem a concentração de H2 e CO, enquanto, a concentração de metano diminui. O anterior está
justificado pelo princípio de Lê Chatelier, segundo o qual maiores temperaturas favorecem os reagentes
nas reações exotérmicas, enquanto nas reações endotérmicas são favorecidos os produtos.
No caso de gaseificadores de leito fixo (tipo cocorrente e contracorrente), a temperatura no interior
do reator pode variar numa ampla faixa (pela heterogeneidade decorrente das reações do processo) dando
origem a regiões de alta temperatura. Assim, a temperatura do processo pode alcançar valores até de
1 200ºC (BELGIORNO et alii, 2003). No caso dos reatores de leito fluidizado, a temperatura de operação
está limitada pela temperatura de sinterização das partículas que compõem a mistura (inerte, cinzas), a
qual geralmente não supera os 950ºC.
3. Capacidade de produção de gás: Este parâmetro expressa em Nm³ a vazão de gás gerado por
unidade de massa de combustível alimentado ao sistema. A produção de gás tem uma relação diretamente
proporcional com o fator de ar (NATARAJAN et alii, 1998; ZAINAL et alii, 2002) e o tempo de residên-
cia dos gases na zona de redução (GARCÍA-BACAICOA et alii, 1994). Valores típicos de produção de
gás, em reatores de leito fixo, estão em torno de 2 Nm³/kg de biomassa, para o caso dos leitos fluidizados
na faixa de 1,8 e 2,5 Nm³/kg.
4. Composição e poder calorífico do gás produzido: Em geral o gás produzido na gaseificação
de biomassa é composto por CO2, CO, CH4, H2O, H2, N2 e poucas quantidades de alcatrão. Assim mes-
mo, pode conter também algumas quantidades de O2. As concentrações de CO, H2 e CH4 estão condicio-
nadas ao desenvolvimento das reações envolvidas na gaseificação. Dessa forma, o agente de gaseificação
utilizado tem uma influência considerável na composição e no poder calorífico do gás produzido.
5. Eficiência da gaseificação: Este parâmetro pode ser calculado de duas maneiras: a quente e
a frio. A eficiência a quente corresponde ao quociente do somatório entre a energia sensível e química
do gás produzido, e a energia química (poder calorífico) do combustível gaseificado. A eficiência a frio
refere-se somente ao quociente entre a energia química do gás e a energia química do combustível. Para
efeitos de comparação de rendimentos entre gaseificadores, a maioria dos autores prefere considerar a
eficiência a frio, porque esta evita a obtenção de valores equivocados influenciados pelo valor do calor
sensível do gás, que na realidade não é o objetivo mais importante do processo.
Também é preciso considerar o efeito da composição das cinzas no processo de transformação ter-
moquímica, devido ao caráter catalítico dos minerais presentes nela. Segundo Kirubakaran et alii (2007), a
existência de traços de metais nas cinzas resulta em alterações da temperatura de decomposição térmica
da biomassa.
Outro parâmetro importante no desempenho de gaseificadores de leito fixo é o projeto da placa ou
grelha, que sustenta a biomassa em conversão e permite retirar as cinzas produzidas no processo.
Segundo García-Bacaicoa et alii (1994), a grelha permite controlar o tempo de residência da bio-
massa no gaseificador, assim como regular a taxa de remoção das cinzas. Sendo assim, muitos gaseifi-
cadores utilizam mecanismos de vibração acoplados à grelha, os quais são operados numa sequência
programada.
Finalmente, as características próprias do combustível, tais como a granulometria e a umidade, têm
efeitos igualmente importantes no processo de gaseificação. Portanto, a umidade pode afetar consideravel-
mente a composição do gás combustível dada à redução da temperatura no interior do reator, por causa da
energia requerida para a vaporização da água presente no combustível. Teores de umidade no combustível
inferiores a 20% podem ter uma influência positiva na gaseificação ao intensificar a reação gás/água.
Segundo Jayah et alii (2003), a diminuição da temperatura no reator decorrente da evaporação da
umidade do combustível, reduz a velocidade de reação e também a eficiência do processo. Midilli et alii
(2001) e Dogru et alii (2002) recomendam umidades no combustível inferiores a 25%.
Por outro lado, e segundo Jayah et alii (2003), o tamanho da partícula tem relação diretamente
proporcional com o comprimento da zona de gaseificação (ou de redução). Gaseificadores com
comprimento pequeno da zona de reação precisam de menores tamanhos de partículas. Tamanhos de

partícula menores de 2 mm favorecem o predomínio da reação química no processo de gaseificação,
e não existe uma influência considerável dos fenômenos de transferência de massa e energia
(KIRUBAKARAN et alii, 2007).
Ao mesmo tempo, partículas de maior granulometria apresentam menores taxas de volatilização
e uma maior transferência de calor entre as mesmas e as partículas próximas (RYU et alii, 2006). Igual-
mente, tamanhos de partícula maiores favorecem a formação de espaços entre as partículas do leito,
assim como o desenvolvimento de canais preferenciais e pontes, que dão origem a flutuações e hetero-
geneidade na temperatura do reator que levam à formação de altos teores de alcatrão. Neste contexto e
para o caso dos reatores de leito fixo, a granulometria do combustível deve ser o mais uniforme possível
(WARNECKE, 2000).
6.3.2.2 Aspectos cinéticos do processo de gaseificação

Geralmente, durante a modelagem do processo de gaseificação dentre as principais variáveis de
entrada para a realização dos balanços de massa e energia incluem-se: a composição físico-química do
insumo e do agente de gaseificação, a temperatura do meio ambiente e dos insumos preaquecidos, e a
relação ar–combustível a fixar no processo. O balanço de massa da reação química define a composição
de equilíbrio para a reação global. As variáveis de saída podem ser: a composição e o poder calorífico do
gás produzido, eficiência a frio e a quente do processo e vazão e potência térmica do gás, entre outras.
O processo de gaseificação pode ser descrito por um conjunto de reações químicas sendo que estas
ocorrem em diferentes regiões do gaseificador (para o caso dos reatores de leito fixo) ou simultaneamente
em todo o volume do mesmo (para o caso dos reatores de leito fluidizado). Nas equações 6.4 a 6.13 são
apresentadas as principais reações químicas de cada uma das etapas do processo de gaseificação.
I. Pirólise
Biomassa + Calor Þ Coque + Gases + Alcatrão + Condensáveis (6.4)
II. Oxidação do carbono

1
C+ O2 Û CO (Reação rápida) (6.5)
2
C + O2 Û CO2 (Reação rápida) (6.6)
III. Gaseificação
• Reações heterogêneas
Reação de Boudouard
C + CO2 Û 2CO (6.7)
Reação de gás–água ou reação carbono–vapor

C + H2O Û CO + H2 (6.8)

Reação de formação de metano

C + 2H2 Û CH4 (6.9)
• Reações homogêneas
Reação de shift, água/gás
CO + H2O Û CO2 + H2 (Reação rápida) (6.10)
CH4 + H2O Û CO + 3H2 (6.11)
IV. Craqueamento do alcatrão

Alcatrão + vapor + calor Þ CO + CO2 + CH4 + H2 + H2O (6.12)
V. Oxidação parcial dos produtos da pirólise

(CO + CH4 + H2) + O2 Û CO2 + H2O (6.13)
O agente oxidante é utilizado na combustão de parte do carbono contido na biomassa como mostra
a equação 6.5. As equações 6.8 e 6.10 são favorecidas com a utilização de vapor de água como agente de
gaseificação ou acontecem num posterior processo de reforma. A equação 6.12, o craqueamento térmico
da biomassa, explica por que reatores com maior temperatura de operação se caracterizam por menores
teores de alcatrão no gás. A secagem da biomassa, até valores de 10-15%, é importante para uma alta
eficiência de gaseificação. Caso contrário, parte da energia liberada pela equação 6.6 seria consumida na
secagem.
De acordo com Cousins (1978), o estudo teórico da gaseificação pode ser realizado a partir de
duas abordagens: a termodinâmica (estequiométrica) e a cinética. A primeira abordagem permite obter
informação sobre a concentração do gás produzido (e outras variáveis, como poder calorífico, potência,
eficiência, etc.), a partir de dados referentes à composição do combustível e do agente de gaseificação. A
segunda abordagem permite o cálculo da velocidade das reações envolvidas e a determinação das taxas
de formação dos produtos.
Susanto et alii (1996), Zainal et alii (2001) e Melgar et alii (2007) reportam resultados de estudos teó-
ricos da modelagem do processo de gaseificação em leito fixo tipo cocorrente, desenvolvidos a partir da
abordagem termodinâmica. Geralmente, estes modelos consideram um esquema zero dimensional (caixa
preta), baixo critério de equilíbrio químico e de minimização da energia livre de Gibbs.
Os reatores de leito fluidizado (borbulhantes e circulantes), que por sua vez podem ser atmosféricos
ou pressurizados, são mais complexos na sua modelagem. Vale a pena destacar os trabalhos do Profes-
sor Márcio de Souza-Santos do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual de
Campinas no desenvolvimento do simulador CSFMB (Comprehensive Simulator of Fluidized and Moving Bed
Equipments). Outras alternativas são a utilização do ASPEN PLUS™ e técnicas de mecânica dos fluidos
computacional (CFD), como ferramentas para a modelagem destes sistemas.
De acordo com Susanto et alii (1996), a abordagem termodinâmica deve incluir a modelagem das
reações homogêneas e heterogêneas que ocorrem na gaseificação. Segundo Levenspiel (1987), um sistema
homogêneo é aquele onde todas as sustâncias envolvidas na reação se encontram numa fase só: gasosa,
líquida ou sólida, enquanto o sistema heterogêneo considera a presença de duas fases. Na tabela 6.9 são
apresentadas as reações químicas e as equações para a determinação das constantes de equilíbrio (a partir
dos parâmetros cinéticos) utilizadas no modelo da gaseificação (considerando uma pressão no reator
igual à pressão de referência).
Segundo Cousins (1978) existe um número considerável de reações possíveis entre os gases forma-
dos na zona de reação do gaseificador (CO, CO2, CH4, H2, H2O e N2), embora as reações heterogêneas
de Boudouard, shift e de formação de metano apresentem uma representatividade considerável na des-
crição do processo. Cousins (1978) determinou aplicando o modelo heterogêneo mostrado na tabela 6.9
incluindo dados referentes à análise elementar da biomassa, balanços de massa e uma série de conside-
rações iterativas, a composição do gás produzido (CO, CO2, CH4, H2, N2) em função da temperatura de
reação. Isto para o caso da gaseificação de madeira em leito fixo cocorrente (figura 6.8).
Tabela 6.9 Modelos termodinâmicos e constantes de equilíbrio químico. Reproduzido de Susanto e Beenackers
(1996). A moving-bed gasifier with internal recycle of pyrolysis gas. Fuel, 75(11):1.339-1.347. Copyright Elsevier
1996
Modelo homogêneo Modelo heterogêneo
C + CO2 Û 2CO
Reação de Boudouard kB =
kB = 1,222 × 109 × e

O + H2O Û CO2 + H2
C + H2O Û CO + H2
Reação homogênea de Reação heterogênea de

gás d’água ou reação de ks = gás d’água ou reação ks =
2
1
shift de shift
ks = 3,098 × 107 × e
2
ks = 0,0265 × e
1
C + 2H2 Û CH4
Reação de formação de k = ×P

metano M
kM = 1,472 × 10–6 × e

Figura 6.8 Efeito da temperatura de reação na composição do gás combustível utilizando um modelo heterogêneo.
Reproduzida de Cousins (1978). A theoretical study of wood gasification processes. New Zealand Journal of Science,
21(2):175-183.
Zainal et alii (2001), seguindo a mesma metodologia de equilíbrio químico apresentada por Cousins
(1978), porém considerando unicamente a reação de formação de metano e a reação homogênea de gás
d’água ou reação de shift, predisseram a composição do gás num gaseificador de leito fixo tipo cocorrente
para diferentes biomassas, em função da sua umidade e da temperatura de reação. A figura 6.9 mostra o
efeito do conteúdo de umidade na composição dos gases.
Figura 6.9 Efeito da umidade na gaseificação de madeira em leito fixo tipo cocorrente a uma temperatura de reação
de 800ºC. Reproduzido com permissão de de Zainal et alii (2001). Prediction of performance of a downdraft gasifiers
using equilibrium modeling for different biomass materials. Energy Conversion and Management, 42(12):1.499-
1.515. Copyright Elsevier, 2001.

Por outro lado, Melgar et alii (2007), considerando a diminuição da energia livre de Gibbs, e levando
em conta apenas a reação homogênea de gás d’água e a reação de formação de metano, obtiveram bons
resultados na predição das concentrações dos gases gerados na gaseificação de biomassa em leito fixo
cocorrente. Neste caso, a temperatura de reação foi determinada mediante um balanço de energia, sendo
a composição do gás determinada em função da relação combustível–ar. Na figura 6.10 é apresentado o
efeito da relação combustível–ar na composição do gás (teores de CO, CO2, H2 e CH4).
Geralmente, durante a modelagem e predição da composição do gás de gaseificação em um reator
de leito fixo tipo cocorrente, é desprezada a formação dos compostos de alcatrão dado às baixas con-
centrações dos mesmos no gás neste tipo de reatores. De igual forma assume-se que o tempo de reação
é o suficiente para estabelecer o equilíbrio químico. Também é considerada a conversão total do carbono
presente no combustível, desprezando-se a formação de coque no processo.
Figura 6.10 Efeito da relação combustível–ar na gaseificação de madeira em leito fixo tipo concorrente com 18% de
umidade. Reproduzido com permissão de Melgar et alii (2007). Thermochemical equilibrium modelling of a gasifying
process. Energy Conversion and Management, 48(1):59-67. Copyright Elsevier, 2007.
6.3.2.3 Tipos de gaseificadores

O gaseificador é o reator no qual acontece a conversão termoquímica da biomassa em gás. De um
modo geral, é possível afirmar que existem seis tipos principais de gaseificadores: de leito fixo contracor-
rente, de leito fixo cocorrente, de leito fixo tipo fluxo cruzado, de leito fluidizado borbulhante (LFB), de
leito fluidizado circulante (LFC) e de leito arrastado. Ao mesmo tempo todos eles podem ser de aqueci-
mento direto ou indireto. A classificação baseia-se na direção relativa do fluxo de biomassa e do agente
de gaseificação, e na forma de fornecimento de calor ao reator. A tabela 6.10 resume as características
das configurações mais comumente usadas. A figura 6.11 mostra esquemas dos diferentes tipos de ga-
seificadores. As faixas de potências térmicas de aplicação dos diversos tipos de reatores são diferentes,
como mostrado na figura 6.12, atendendo às suas características construtivas e de operação, assim como
a possibilidade e a facilidade de escalonamento de cada tecnologia.
Tabela 6.10 Classificação dos diferentes tipos de reatores para o desenvolvimento da gaseificação. Adaptada
de Ciferno e Marano (2002). Benchmarking biomass gasification technologies for fuels, chemicals and hydrogen
hydrogen production. U.S. Department of Energy (DOE). National Energy Technology Laboratory
Direção de fluxo
Tipo de reator Fonte de calor
Combustível Gases
Leito fixo contracorrente (Updraft) Descendente Ascendente Combustão do resíduo de carbono
Leito fixo cocorrente (Downdraft) Descendente Descendente Combustão parcial dos voláteis
Combustão parcial dos voláteis e
Leito fluidizado borbulhante e circulante Ascendente Ascendente
do resíduo de carbono
c)
a) b)
d) e)
f)
Figura 6.11 Tipos de gaseificadores: a) Contracorrente (updraft); b) Cocorrente (downdraft); c) De duplo estágio;
d) Fluxo Cruzado Cross-flow; e) Leito fluidizado borbulhante; f) Leito Fluidizado Circulante. Adaptado de McKendry
(2002); Bhattacharya et alii (1999); Olofsson (2005).

Figura 6.12 Faixas de potência térmica características dos diferentes tipos de gaseificadores. Reproduzida com
permissão de Altener (2002). The future for biomass pyrolysis and gasification: status, opportunities and policies
for Europe.
Gaseificadores em leito fixo

A gaseificação em leito fixo também é chamada de gaseificação em leito móvel devido ao fato de
que em operação contínua, na medida em que o combustível é alimentado e as cinzas retiradas, o leito
move-se do topo para o fundo do reator. A mesma pode ser classificada de acordo com o movimento
relativo do fluxo gasoso através do reator em corrente ascendente (updraft) ou descendente (downdraft).
Também pode ser classificada de acordo com a direção relativa do fluxo do combustível a ser transfor-
mado (neste caso, biomassa) e o do gás gerado. Sendo assim, o processo pode ser considerado como
gaseificação em contracorrente, cocorrente e em fluxo cruzado (cross-flow). Porém, é comumente aceito
que a gaseificação em correntes ascendente e descendente seja chamada de contracorrente e cocorren-
te, respectivamente. Em geral, os reatores de leito fixo são eficientes trabalhando com combustíveis de
alta densidade e granulometria grossa.
Nos gaseificadores de leito cruzado, o combustível é fornecido pela parte superior do reator, en-
quanto o agente de gaseificação é alimentado por uma das paredes laterais. O gás gerado sai por um duto
localizado na parede oposta. As zonas de combustão e gaseificação (ou redução) estão próximas à entrada
do ar e à saída do gás. As cinzas são removidas pela parte inferior do reator. O equipamento possui rela-
tiva simplicidade de construção. Porém, o gás gerado apresenta um teor considerável de alcatrão sendo a
produção de energia térmica sua aplicação mais adequada.
No gaseificador contracorrente, o fluxo de gás gerado escoa em sentido contrário à alimentação
de biomassa, a qual é feita pela parte superior do reator. O combustível a ser gaseificado é submetido
aos processos de secagem, pirólise, redução e combustão, enquanto os gases gerados são direcionados
à saída do reator localizada na parte superior do mesmo. Esta configuração se caracteriza pelo fato dos
gases gerados terem um alto teor de alcatrão, sendo assim considerável a eficiência térmica do processo.
Geralmente a aplicação deste tipo de reatores concentra-se na produção de energia térmica por meio da
oxidação dos gases gerados na gaseificação.
Na gaseificação em leito fixo tipo cocorrente, o combustível é fornecido pela parte superior e o
agente de gaseificação se movimenta em sentido descendente, podendo ser alimentado por dutos locali-
zados nas paredes laterais do reator ou pela parte superior do mesmo. A principal vantagem deste tipo de
reator é o baixo teor de alcatrão no gás produzido, devido ao craqueamento do mesmo ao passar pelas
regiões de alta temperatura do processo (zona de combustão).
As características construtivas deste tipo de reator têm efeitos adicionais na qualidade do gás com-
bustível. Sendo assim, o reator pode ter uma redução do diâmetro interno (garganta) na região da zona

de combustão, que favorece o craqueamento do alcatrão. Nesta zona se posicionam os injetores de ar,
arranjados de maneira a distribuir o oxidante da forma mais uniforme possível e poder garantir que seja
atingida uma temperatura adequada em toda a seção, para o craqueamento dos alcatrões.
Segundo García-Bacaicoa et alii (1994), o projeto da garganta e em geral da zona de combustão,
pode ser realizado a partir do fluxo superficial de biomassa na faixa de 0,05 a 1 kg/s.m2. Usualmente o
gaseificador de leito fixo cocorrente com garganta é conhecido pelo termo Imbert, em homenagem a seu
criador Georges Imbert no ano 1920.
Por outro lado, é possível encontrar modelos de gaseificador cocorrente sem redução do diâmetro
interno, nos quais o conteúdo de alcatrão no gás gerado é maior em comparação com o reator com
garganta. Neste caso, a probabilidade na formação de canais preferenciais, pontes internas e/ou vácuos,
quando se utilizam combustíveis de baixa massa específica, diminui. Além disso, quando o fornecimento
do ar é efetuado pela parte superior do reator, mantendo aberto o topo do mesmo, o sistema é comumen-
te conhecido pelos termos em inglês, Specific Gasification Rate.
Para este tipo de configuração, alguns autores apresentam como variável importante de otimização
e de escala, a relação entre a vazão mássica de combustível e a área do reator, à qual dão o nome de taxa
específica de gaseificação ou SGR por suas siglas em inglês: specific Gasification Rate.
Jain e Goss (2000) encontraram como valor ótimo 192,5 kg/h.m2 (0,0534 kg/s.m2), para a gasei-
ficação de casca de arroz em leito fixo tipo cocorrente. Da mesma forma, Singh et alii (2006), em ex-
perimentos com castanha de caju, encontraram como valor ótimo 167 kg/h.m2 para uma eficiência de
gaseificação de 70%.
Como principais desvantagens dos gaseificadores tipo cocorrente estão as limitações de escala (se-
gundo REED e DAS, 1988) devido às dificuldades na distribuição homogênea do agente gaseificante na
zona de oxidação de reatores de grande diâmetro e à decorrente não homogeneidade da temperatura. A
capacidade máxima permissível reportada na literatura é bastante heterogênea, com valores desde 1 MWt
(KLEIN, 2002) e 1,5 MWt (MANIATIS, 2001) até 5,0 MWt (KNOEF, 2002). Para reatores com gargan-
ta, Beenackers (1998) indica uma capacidade máxima de 1 MWe.
O combustível a ser gaseificado também precisa de tamanhos de partículas adequados, com o intuito
de evitar dificuldades com a circulação e o aumento da queda de pressão no interior do reator. Drogru et
alii (2002) recomendam como tamanho de partícula máximo a ser usado num gaseificador tipo cocorren-
te, o correspondente a um oitavo do diâmetro da garganta do reator.
De modo geral, é possível afirmar que os reatores de leito fixo apresentam uma considerável eficiência
e podem trabalhar com combustíveis de alta massa específica e granulometria grosseira. Embora os
reatores co-correntes sejam considerados por muitos, como a tecnologia de gaseificação mais satisfatória
para a obtenção de energia mecânica, quando acoplados a MACI, devido aos baixos teores de alcatrão no
gás (JAIN e GOSS, 2000; TINAUT et alii, 2006). Segundo Bhattacharya et alii (2001), a concentração de
alcatrão no gás produzido a partir da gaseificação de biomassa em leito fixo, está na faixa de 10 a 100 g/m3
e de 50 a 500 mg/m3 para gaseificadores tipo contracorrente e cocorrente, respectivamente.
Gaseificadores de duplo estágio

A gaseificação com dois estágios pode fazer referência a dois processos com características diferen-
tes. Segundo Devi et alii (2003), ambas as definições fazem parte de um método primário a fim de preve-
nir a formação ou converter o alcatrão no gaseificador em produtos gasosos.

O primeiro tipo de gaseificador de duplo estágio, em contraste com os gaseificadores de leito fixo
cocorrente (com e sem garganta) e de leito cruzado, onde a pirólise e a gaseificação propriamente dita são
desenvolvidas num único reator, possui duas câmaras de reação separadas. Assim, no primeiro estágio é
promovida a liberação dos voláteis contidos na biomassa (pirólise) por meio de aquecimento externo, e
no segundo estágio ocorre a gaseificação do carbono (coque) obtido na etapa inicial. Os voláteis produzi-
dos no estágio de pirólise podem ser oxidados para fornecer o calor necessário do processo, ou também
ser direcionados para o estágio de gaseificação a fim de serem parcialmente oxidados. Na figura 6.13,
apresenta-se um esquema geral do processo. Segundo Devi et alii (2003), este método foi inicialmente
desenvolvido e amplamente estudado pela Universidade Técnica da Dinamarca (Technical University of
Denmark).
Figura 6.13 Esquema geral da gaseificação com duplo estágio de reação.
A gaseificação com duplo estágio pode também fazer referência à alimentação do agente de gaseifi-
cação em dois pontos diferentes do reator. Sendo assim, num primeiro estágio, o agente de gaseificação é
alimentado a fim de queimar parcialmente o combustível sólido a ser transformado. Desta forma, é gera-
da a energia para as etapas de secagem e pirólise que ocorrem acima da zona de combustão, assim como
para as reações endotérmicas da gaseificação. O segundo estágio de fornecimento de ar tem como princi-
pal finalidade a oxidação do alcatrão a fim de reduzir sua concentração até um valor mínimo permissível,
assim como o desenvolvimento de algumas reações de reforma catalítica de vapor de H2O e CO2.
Geralmente, o primeiro estágio está localizado na parte superior do reator, enquanto o segundo
se situa na parte central do mesmo. Na figura 6.14, apresenta-se um esquema geral da gaseificação com
duplo estágio de alimentação do agente de gaseificação. Este processo foi amplamente estudado no Ins-
tituto Asiático de Tecnologia (Asian Institute of Technology ), na Tailândia. Também é objeto de pesquisa
do Núcleo de Excelência em Geração Térmica e Distribuída (NEST) da Universidade Federal de Itajubá
(UNIFEI).
Segundo Devi et alii (2003), o bom desempenho deste tipo de gaseificador depende fortemente
da estabilidade da zona de pirólise, a qual é controlada pelo balanço entre o movimento descendente
do sólido e a propagação ascendente da chama da zona de combustão. Se as partículas de biomassa se
movimentam mais rápido que a chama, a zona de pirólise alcança o segundo ponto de fornecimento
de ar fazendo com que todo o sistema se comporte como um gaseificador convencional. O controle
da propagação da chama é realizado ajustando-se o fluxo de ar fornecido no segundo estágio (DEVI et
alii, 2003).

Figura 6.14 Esquema geral da gaseificação com duplo estágio de alimentação do agente de gaseificação.
Gaseificadores de leito fluidizado

Este tipo de gaseificador não apresenta zonas diferenciadas de reação como nos reatores de leito fixo.
Os reatores de leito fluidizado têm um leito isotérmico que opera usualmente em temperaturas na faixa
de 700-900oC. Os principais tipos de gaseificadores de leito fluidizado são: de leito borbulhante (bubbling
bed) e de leito circulante (circulating bed) e podem ser atmosféricos ou pressurizados (BELGIORNO et alii,
2003; KLEIN, 2002).
Segundo Ramírez e Martínez (2007), a fluidização é uma operação em que um sólido é colocado
em contato com um fluxo de gás, de tal forma que o mesmo adquire características similares às dos
fluidos. Um reator de leito fluidizado consiste em uma câmara de reação que contém partículas inertes
suportadas por uma placa distribuidora e mantidas em suspensão por um fluido que atravessa o reator
em sentido ascendente. No caso especial da gaseificação de combustíveis sólidos, utilizam-se exclusi-
vamente compostos gasosos como meio fluidizante. Para a biomassa, um gaseificador operando em
condição de leito fluidizado apresenta vantagens consideráveis, dentre as quais pode-se destacar à alta
taxa de conversão de carbono em gás energético devido às elevadas eficiências dos mecanismos de
transferência de calor e massa, além da uniformidade da temperatura ao longo do reator. As principais
vantagens e desvantagens de um sistema de gaseificação em leito fluidizado borbulhante para biomassa
se apresentam na tabela 6.11.

Tabela 6.11 Vantagens e desvantagens da gaseificação de biomassa em leito fluidizado. Reproduzida com permissão
de Ramírez e Martínez (2007). Experimentos de gasificación con cascarilla de arroz colombiana en lecho fluidizado.
Colección Monografias y Tesis, Medellín Editorial Universidad Pontificia Bolivariana, 183 p.
Vantagens Desvantagens
• Alta flexibilidade em relação à taxa de alimentação do • A temperatura do leito está limitada pela temperatura
combustível de sinterização das cinzas
• Alta capacidade volumétrica • Pode existir alta concentração de partículas no gás
• Fácil controle da temperatura do leito produzido com altos teores de carbono nas cinzas
• Baixas emissões de NOx e SOx • Possíveis problemas com o alcatrão durante o
• Operação com ampla variedade na composição do resfriamento do gás até temperaturas relativamente
combustível (alto conteúdo de cinzas e umidade) baixas
Gaseificadores de leito fluidizado borbulhante são típicos de aplicações de escala mediana. Por outro
lado, os gaseificadores de leito fluidizado circulante são de fácil escalonamento e típicos de grandes capa-
cidades, tanto para aplicações de gaseificação como de combustão. A tabela 6.12 apresenta algumas ques-
tões importantes que devem ser consideradas durante o projeto e operação destes tipos de equipamentos.
Tabela 6.12 Considerações de projeto e operação de gaseificadores de leito fluidizado
Tipo de gaseificador Considerações

– Altura do leito em gaseificadores em operação, geralmente na faixa de 500-600 mm
(deve-se ter cuidado com fenômenos fluido-dinâmicos como o escoamento vertical
Leito fluidizado em regime de bolhas (slugging)
borbulhante – Alimentação de biomassa um pouco acima da placa distribuidora
– Granulometria do inerte na faixa de 300-500 μm
– Fator de ar: 0,2-0,4
– Ar secundário injetado acima do leito denso na base (20 %)
– Fator de ar: 0,2-0,3
Leito fluidizado circulante – Velocidade superficial do gás: 5-8 m/s
– Altura do riser: 6-12 metros
– Granulometria do inerte na faixa de 300-500 μm
Gaseificadores de leito arrastado

Foram inicialmente desenvolvidos para aplicações de gaseificação de coque de petróleo e carvão
mineral em plantas IGCC (Integrated Gasification Combined-Cycle) de grande capacidade. Os gaseificadores já
testados foram projetados pelas Empresas Destec, Lurgi, Shell e Texaco (figura 6.15). Estes equipamen-
tos geralmente utilizam o combustível na forma de gás, pó ou em estado líquido (lama, slurry em inglês),
exigindo a adequação da biomassa a uma granulometria muito fina ou inclusive a estado líquido por meio
de uma pirólise prévia.
Segundo Olofsson et alii (2005), o combustível é usualmente transportado por uma mistura de O2
e vapor de H2O, e gaseificado em temperaturas superiores a 1 200oC e pressão acima de 20 bar. O pro-
cesso de gaseificação ocorre durante o transporte pneumático dos materiais que compõem a mistura,
que pode ser tanto em sentido ascendente (quando o combustível é fornecido pelos extremos laterais do
reator), como em sentido descendente (quando o combustível é fornecido pelo topo do reator). A cinza
é removida em estado líquido e o alcatrão é completamente craqueado garantindo a produção de um gás
de síntese de alto poder calorífico e sem hidrocarbonetos pesados. Os gaseificadores de leito arrastado
apresentam potencialidade na transformação termoquímica dos resíduos líquidos provenientes da indús-
tria do papel (licor negro).
Figura 6.15 Tecnologias de gaseificação em leito arrastado: a) DESTEC; b) LURGY; c) SHELL; d) TEXACO.
Reproduzida de Berger (2003). Gasification of biomass to generate renewable hydrogen – conventional and new
approaches. Sino-German Workshop on Energy Utilization of Biomass, Beijing, 2003.
A maior dificuldade na utilização deste tipo de tecnologia com biomassa está no alto custo da tritu-
ração da mesma até a granulometria requerida (por causa da baixa densidade da biomassa e alto consumo
de energia). O gás possui também uma grande quantidade de calor sensível (devido às altas temperaturas
do processo), necessitando-se de caldeiras de recuperação e de turbinas a vapor, com o intuito de aprovei-
tar a energia remanescente e garantir uma maior eficiência global do sistema. As soluções propostas são
a torrefação antes da moenda ou a conversão da biomassa em bio-óleo e/ou coque (a partir da pirólise) a
fim de garantir a granulometria requerida de partículas ou gotas na entrada do gaseificador.
Do ponto de vista da fonte de calor utilizada para sustentar termicamente o processo, pode-se ter
gaseificadores de aquecimento direto (autotérmicos) ou de aquecimento indireto (alotérmicos), como
mostrado na figura 6.16. No caso do aquecimento direto, parte da biomassa é queimada para fornecer o
calor que requer a etapa inicial de pirólise e, por isso, trabalha-se em condições subestequiométricas com
um fator de ar de 0,2 a 0,4. A elevada temperatura da zona de combustão permite o craqueamento do
alcatrão, porém quando utiliza-se o ar como agente de gaseificação, o N2 do mesmo dilui o gás resultante,
levando à redução do seu poder calorífico. O processo alotérmico pode ser considerado na sua essência
como uma variante do processo de pirólise, devido ao fato de o calor ser fornecido de forma indireta.
Os gaseificadores e o gás resultante do processo possuem características específicas dependendo da
tecnologia empregada. A aplicação do produto final, as condições operacionais e a qualidade requerida
do gás são fatores que determinam o tipo de gaseificador que deve ser empregado. A tabela 6.13 apre-
senta algumas características operacionais para cinco tipos de gaseificadores.

Figura 6.16 Classificação dos gaseificadores atendendo à forma de fornecimento de calor. Reproduzida com
permissão de Hofbauer (2008). Fischer-tropsch-fuels and bio-SNG. Central European Biomass Conference, 16 a 19
de janeiro de 2008.
Tabela 6.13 Condições operacionais dos gaseificadores. Adaptada de Olofsson (2005). Initial review and evaluation
of process technologies and systems suitable for cost-efficient medium-scale gasification for biomass to liquid fuels.
University of Umeå. Março de 2005
Leito fixo Leito fluidizado

Tipo de gaseificador
Contracorrente Cocorrente Fluxo cruzado Borbulhante Circulante
Biomassa Madeira Madeira Madeira Madeira Madeira
Na realidade não existe
Limite para scale up
limitações para o scale up. A
(t biomassa/dia) <10 <15 <1
faixa de potência depende da
base seca
viabilidade econômica do projeto
3,5 a 5 (ar),
PCI
4 a 5 (ar) 5 (ar) – e 5-13 (O2 e 4 a 7 (ar)
(MJ/Nm3)
vapor)
Conteúdo de alcatrão no
35 000 500-1 000 Alto 13 500 Baixo
gás (mg/Nm3)
Ar, oxigênio,
Agente de gaseificação Usualmente ar Usualmente ar Ar, oxigênio, vapor de água
vapor
Pressão, bar Atmosférica Atmosférica Atmosférica 1 a 35 1 a 19
Temperatura, C o
300-1 000 300-1 000 300-1 000 650-950 800-1 000
Outro parâmetro importante a considerar no projeto e seleção de um gaseificador é a pressão de

operação do mesmo. Altos valores deste parâmetro, opção preferencial em sistemas de alta capacidade,
levam ao acréscimo do poder calorífico do gás como consequência do favorecimento das reações que
acontecem com redução do número de moles, como é o caso da reação de formação do CH4. Outro fator
a considerar é que não se precisa de compressor a jusante do gaseificador (booster), para a pressurização do
gás até a pressão requerida pelos processos de síntese ou conversão energética. Por outro lado, o custo do

equipamento aumenta para sistemas de pequena escala. Um elemento crítico em sistemas pressurizados
é a alimentação da biomassa ao reator.
As tabelas 6.14 e 6.16 resumem informações sobre a influência do tipo de agente de gaseificação na
composição do gás obtido e o desempenho do gaseificador. A figura 6.16 mostra os dados da composição
do gás de síntese quando utiliza-se ar como agente de gaseificação, observando-se apenas pequenas varia-
ções para diferentes tipos de gaseificadores (tabela 6.16). Nos gaseificadores cocorrentes (leito fixo), o cra-
queamento do alcatrão na garganta do mesmo leva à produção de um gás de melhor qualidade.
Tabela 6.14 Vantagens e dificuldades técnicas da gaseificação com diferentes agentes de gaseificação. Adaptada
de Wang et alii (2008); Tijmensen (2000)
Agentes de
Vantagens Dificuldades técnicas
gaseificação
– Baixo custo. É o mais barato
– Combustão parcial da biomassa para
fornecimento da energia necessária ao
Ar processo – Baixo poder calorífico do gás
– Teor de particulados e de alcatrão mo-
derados dependentes do tipo de gasei-
ficador
– Requer fornecimento de calor externo (gerador de
– Alto poder calorífico do gás vapor)
Vapor
– Alto teor de H2 no gás – Acrescimento do teor de alcatrão no gás produzi-
do e necessidade de limpeza catalítica
– O gás de síntese não é diluído por ni-
– Necessidade de planta de separação de ar
trogênio
– Altas temperaturas de gaseificação (a mistura
– Ausência do alcatrão no gás produzido
com vapor pode-se usar para controlar o valor da
Oxigênio como consequência das altas tempera-
mesma no processo)
turas de operação
– Geralmente o uso de oxigênio puro é considerado
– Permite a gaseificação de biomassa em
apenas em gaseificadores de leito arrastado
estado líquido
– Requer aquecimento indireto
Dióxido de – Altos valores do poder calorífico do gás – Requer limpeza catalítica do gás
carbono – Altos valores de H2 e CO no gás – Requer altas temperaturas para que o CO2 possa
ter reatividade
– Limpeza do gás in situ. A maior parte do
CO2 e de outros poluentes como H2S,
Água NH3 e HCl ficam retidos na fase líquida – Tecnologia recente, ainda precisa de muito esfor-
supercrítica – Alto teor de hidrogênio no gás (> 50%) ço de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D)
– Permite a gaseificação de biomassa em
estado líquido
Tabela 6.15 Composição do gás de síntese para diferentes tipos de agente de gaseificação. Adaptada de Berger
(2003); Leible et alii (2007); Paisley et alii (2004); Stahl et alii (2004); GUO (2007)
Aquecimento
80% O2 O2 + O2, Leito Água
Componente Ar1 Vapor 1
indireto ou
+ ar1 vapor2 arrastado4 supercrítica5
alotérmico 3
CO, % em vol. 10-20 40-50 25-47 38,0 47,0 45-47 1

H2, % em vol. 9-20 9-17 35-50 28,0 18,0 20-22 40
CH4, % em vol. 1-8 <1 14-25 8,6 14,9 < 0,1 10
CO2, % em vol. 10-20 19-25 9-15 21,2 14,3 18-20 43
N2, % em vol. 40-55 15-30 2-3 – – 14-16 –
PCI, MJ/Nm , base seca
3
4-6,5 7-9 12-17 16,8
1 – Berger (2003); 2 – Leible et alii (2007); 3 – Paisley et alii (2004) (C2H6=1,1 e C2H4=4,7%); 4 – Stahl et alii
(2004); 5 – GUO (2007).

Tabela 6.16 Composição do gás de síntese para diferentes tipos de gaseificadores de biomassa que utilizam ar
como agente de gaseificação. Reproduzida de Kaltschmitt e Hartmann (2001). Energie aus Biomassa
Leito fixo Leito fixo Leito fluidizado
Parâmetro
contracorrente cocorrente circulante
CO, % em vol. 15-20 10-22 13-15
H2, % em vol. 10-14 15-21 15-22
CH4, % em vol. 2-3 1-5 2-4
CO2, % em vol. 8-10 11-13 13-15
PCI, MJ/kg
3,7-5,3 4,0-5,6 3,6-5,9
Base seca
Altos teores de H2 e CO são possíveis apenas quando se utiliza vapor e/ou oxigênio ou água super-
crítica ou ainda em gaseificadores de aquecimento indireto. A gaseificação com água supercrítica (pressão
acima de 221 bar e temperatura superior a 374ºC) é uma nova tecnologia ainda em desenvolvimento que
permite a obtenção de um gás com alto teor de hidrogênio. A mesma acontece sem a participação de
oxidantes e os produtos gasosos são facilmente separados da água por resfriamento (BTG, 2008).
6.4 TECNOLOGIAS E PROCESSOS DE LIMPEZA E CONDICIONAMENTO PARA GÁS

DE SÍNTESE
Segundo Devi et alii (2003), atualmente as pesquisas no tema de limpeza de gases para o gás prove-
niente da gaseificação de biomassa estão centralizadas na remoção do material particulado e dos alcatrões
igualmente gerados no processo de transformação termoquímica. Estes últimos são definidos como uma
mistura complexa de hidrocarbonetos condensáveis, que por suas características químicas e físicas, não
são admissíveis em aplicações diretas em máquinas térmicas (MACI e/ou TG).
Segundo Devi et alii (2003), na reunião para a discussão do protocolo de medição do teor de alcatrão,
celebrada em Bruxelas em 1998, foi definido como alcatrão todo aquele poluente orgânico com peso
molecular maior do que o benzeno (C6H6), isto é, maior do que 78 g/mol.
Em geral, a tolerância na presença de alcatrões no gás produzido depende da utilização posterior
do gás. Por exemplo, quando a produção de gás tem como único fim a geração de calor por combustão
direta, a limpeza não é necessária (FERNANDES, 2004).
Para aplicações em MACI, é indispensável a utilização de dispositivos de limpeza a fim de remover
ou transformar os alcatrões e o material particulado presente na mistura gasosa. Desta forma, é possível
garantir o adequado funcionamento da máquina térmica (o alcatrão pode obstruir as válvulas de injeção
do motor, assim como erodir e corroer as paredes do pistão, entre outros).
A natureza e o teor das impurezas presentes no gás de síntese dependem das características do pro-
cesso de gaseificação (principalmente do tipo de reator) e do tipo de biomassa utilizada (biomassas com
alto teor de voláteis podem favorecer uma maior formação de alcatrão). Como mencionado, processos de
limpeza e condicionamento devem ser implementados para adequar as características e a qualidade do gás
de síntese à sua utilização prevista. Os gaseificadores do tipo cocorrente produzem um gás com menor teor
de alcatrão se comparado aos do tipo contracorrente e aos de leito fluidizado, como mostra a tabela 6.17.

Tabela 6.17 Qualidade do gás em função do tipo de gaseificador. Reproduzida de Stevens (2001). Hot gas
conditioning: recent progress with larger-scale biomass gasification systems. Update and Summary of recent
Progress. National Renewable Energy Laboratory (NREL)
Particulados Alcatrão
Tipo de gaseificador (g/Nm3) (g/Nm3)
Mín. Máx. Faixa representativa Mín. Máx. Faixa representativa
Leito Cocorrente 0,01 10 0,1-0,2 0,04 6 0,1-1,2

fixo Contracorrente 0,1 3 0,1-1,0 1 150 20-100
Leito Borbulhante 1 100 2 a 20 <0,1 23 1 a 15

fluidizado Circulante 8 100 10 a 35a <1 30 1 a 15a
A escolha do sistema de limpeza dos gases depende de uma série de fatores, tais como a eficiência
de remoção requerida, o custo operacional e de investimento, o espaço disponível e as características do
gás produzido (temperatura e pressão), entre outros.
A tabela 6.18 mostra as principais impurezas a remover durante o processo de limpeza, assim
como alguns problemas decorrentes e os mecanismos de controle. A figura 6.17 apresenta um resumo
dos diferentes métodos de limpeza do gás, catalisadores e filtros utilizados em dependência do tipo
de impureza que se pretende remover e da temperatura do gás. Incluem-se também diferentes tipos de
gaseificadores e acionadores primários para a geração de eletricidade com o gás de síntese. Resumindo,
existem duas rotas tecnológicas: limpeza úmida à baixa temperatura e limpeza a seco à alta temperatu-
ra. Estas rotas tecnológicas são descritas a seguir.
Tabela 6.18 Presença de impurezas no gás produzido, problemas decorrentes e mecanismos de controle
Mecanismos de controle
Impurezas Fonte Possíveis problemas
e /ou mitigação
Erosão, aglomerações e
Cinza, carbono, material
Particulados incrustações, e poluição Filtragem, lavagem do gás
do leito
ambiental
Metais alcalinos (sódio e/ Resfriamento, condensação,
Cinzas Corrosão
ou potássio nas cinzas) filtragem, adsorção
Tratamento com substâncias
Compostos nitrogenados Reação do nitrogênio do
de caráter básico, utilização
(NOx, NH3, HCN) ar e do combustível
Corrosão, poluição de oxigênio puro no processo
Reação do enxofre e ambiental
Compostos de enxofre e Lavagem, captura com
do cloro presente no
cloro (HCl, H2S) CaCO3, MgCO3
combustível
Baixa temperatura no
Alcatrão Corrosão, aglomerações
processo, quantidade
(mistura complexa de e incrustações, efeitos Remoção, craqueamento
considerável de voláteis
hidrocarbonetos) sobre a saúde
no combustível

Figura 6.17 Resumo dos métodos e catalisadores para limpeza do gás de síntese, atendendo às impurezas e à
temperatura do processo. Reproduzida de Skoblia et alii (2005). Hot gas clearing for biomasa gasification in clean gas
production. International Freiberg Conference on IGCC & XtL Technologies, Technische Universitat, Bergakademie
Freiberg, 2005.
A figura 6.18 mostra a eficiência de diferentes dispositivos convencionais para o tratamento de ma-
terial particulado produzido no processo, em função da sua granulometria. Para o controle do material
particulado, recomenda-se a utilização de multiciclones, precipitadores eletrostáticos, filtros cerâmicos
(candle) e/ou de manga.
Figura 6.18 Eficiências de remoção de partículas em sistemas de limpeza convencionais. Reproduzido com permissão
de Hasler e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification. Biomass
and Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999.

Hasler et alii (1999) afirmam que o alcatrão pode ser removido por leitos de material inerte, como,
por exemplo, areia, lavadores de gases (scrubbers) e/ou filtros de carvão ativado ou coque de lignito para
sua adsorção. Na tabela 6.19 são apresentadas as porcentagens de eficiência de diferentes sistemas de
limpeza na remoção de partículas e de alcatrão.
Tabela 6.19 Eficiência da remoção de partículas e alcatrão em vários sistemas de limpeza. Reproduzido com
permissão de Hasler e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification.
Biomass and Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999
Remoção de partículas Remoção de alcatrão
Sistema
(%) (%)
Leito de areia 70-99 50-97
Precipitador eletrostático > 99 0-60
Separador de partículas 85-90 30-70
Filtro de adsorção – 50
A remoção de alcatrão é um dos aspectos mais importantes no acondicionamento dos gases de

gaseificação. De acordo com Devi et alii (2003), as tecnologias de remoção de alcatrão podem ser dividi-
das em: tratamentos no interior do gaseificador (método primário) e limpeza a quente do gás a jusante
do gaseificador, isto é, fora do equipamento (método secundário). As figuras 6.19 e 6.20 apresentam
um esquema geral de cada conceito.
Figura 6.19 Remoção de alcatrão segundo o método primário. Reproduzido com permissão de Devi et alii (2003).
A review of the primary measures for tar elimination in biomass gasification processes. Biomass and Bioenergy,
24(2):125-140. Copyright Elsevier, 2003.
Figura 6.20 Remoção de alcatrão segundo o método secundário. Reproduzido com permissão de Devi et alii (2003).
A review of the primary measures for tar elimination in biomass gasification processes. Biomass and Bioenergy,
24(2):125-140. Copyright Elsevier, 2003.

Segundo Devi et alii (2003), os métodos primários são definidos como todos aqueles procedimentos
realizados conjuntamente com o processo de gaseificação a fim de converter o alcatrão produzido em
gases. As medidas levadas em consideração no método são as seguintes:
• Seleção adequada das condições de operação: Ajuste das vazões de ar e combustível (fator de ar)
a fim de que a temperatura de reação apresente valores elevados (geralmente da ordem de 800oC)
para que aconteça um efetivo craqueamento do alcatrão.
• Uso de aditivos ou catalisadores durante a gaseificação: O uso de catalisadores promove a ga-
seificação do carbono resultante do processo, assim como mudanças na composição do gás
produzido e redução no teor de alcatrão. Os catalisadores mais conhecidos e utilizados são as
rochas calcárias, tais como a calcita (CaCO3) e a dolomita CaMg(CO3)2, os minerais que contêm
alumino-silicatos (zeolitas), e os catalisadores metálicos como os compostos à base de Ferro (Fe)
ou Níquel (Ni). Porém, segundo Zhang et alii (2004), os catalisadores metálicos utilizados duran-
te o processo de gaseificação apresentam tempos de ativação reduzidos.
• Projeto adequado do gaseificador: O projeto do reator tem um efeito considerável no processo
de gaseificação, em termos de eficiência, poder calorífico e formação de alcatrão. Os projetos de
gaseificação em dois estágios permitem reduções importantes no teor de alcatrão produzido.
Por outro lado, e de acordo com Devi et alii (2003), os tratamentos de limpeza de gás depois da saída
do gaseificador (método secundário) são bastante efetivos na redução de alcatrão, porém em alguns casos
não são economicamente viáveis.
6.4.1 Limpeza úmida de gases à baixa temperatura

Um esquema geral do processo de limpeza úmida do gás de síntese é apresentado na figura 6.21.
Figura 6.21 Limpeza úmida de gases à baixa temperatura. Reproduzido com permissão de Hamelinck e Faaij (2002).
Future prospects for production of methanol and hydrogen from biomass. Journal of Power Sources, 111(1):1-22.
Copyright Elsevier, 2002.
Após a remoção das impurezas sólidas num ciclone, o gás de síntese é resfriado até o ponto de
orvalho antes de passar por um filtro de mangas, a fim de condensar os componentes mais pesados do
alcatrão. Trata-se de uma nova geração de filtros com mangas de fibra de vidro e temperatura de operação
do gás da ordem de 260oC. Nesta temperatura os particulados e os álcalis podem ser removidos com a
eficiência requerida (CONSONNI e LARSON, 1994; TIJMENSEN, 2000).
Depois o gás de síntese é lavado com água para retirar as partículas residuais (cinzas e alguns com-
postos alcalinos), espécies químicas em fase de vapor (alcatrão não reagido, condensados orgânicos,
traços de outros elementos), gases halogênicos e alguns compostos nitrogenados.

Da mesma forma, leitos de ZnO, de calcário (CaCO3 ) ou também de dolomita CaMg(CO3 )2 podem
mostrar excelentes resultados na remoção dos compostos de enxofre presentes no gás produzido. Um lei-
to de ZnO é suficiente para diminuir a concentração de enxofre até valores inferiores a 0,1 ppm. Embora
o ZnO seja conhecido como um efetivo adsorvente, sua regenerabilidade está restringida pela perda de
área superficial a elevadas temperaturas e pela formação de sulfato de zinco (RAMIREZ, 1999).
Se for necessária também a remoção do CO2 , um processo de absorção com solvente pode ser usa-
do, por exemplo, com Rectisol ou Sulfinol (TIJMENSEN, 2000). H2S e COS (sulfeto de carbonila) são
reduzidos até concentrações menores que 0,1 ppm e todo ou parte do CO2 é separado. O enxofre no gás
ácido, na saída do sistema de limpeza, é concentrado até ácido sulfúrico ou como enxofre elementar pelo
processo Claus.
A limpeza úmida pode remover até 50% do alcatrão presente no gás, e, quando seguida por um lava-
dor venturi, a eficiência de remoção do alcatrão aumenta para 97%. Os resíduos do processo de lavagem
do gás precisam de tratamento através de um sistema composto por: câmera de sedimentação, filtro de
areia e filtro de carvão ativado.
O método úmido à baixa temperatura tem um consumo de energia alto e requer tratamento do
efluente gerado, mas atualmente é mais eficiente que a limpeza a seco de gases à alta temperatura
(CARDENAS, 2006).
6.4.2 Limpeza a seco dos gases à alta temperatura

O processo de limpeza a seco consegue remover o material particulado presente na mistura gasosa
com alta eficiência. O alcatrão pode ser também removido por meio de reatores secundários onde são
desenvolvidas reações de catálise. Alcatrão e óleos não são removidos durante a passagem pela unidade
de limpeza seca de gases, porque estes não condensam em temperaturas altas (TIJMENSEN, 2000).
A remoção das partículas de cinza é feita em ciclones, lavadores de gases, ou filtros cerâmicos de
alta temperatura. Os ciclones podem ser utilizados para o controle primário das partículas, mas não seria
possível satisfazer com ele as especificações de qualidade do gás para MACI ou TG. O sistema cerâmico
de filtragem à alta temperatura pode ser utilizado para remover partículas em níveis aceitáveis para estas
aplicações. Os filtros cerâmicos podem suportar a temperaturas da ordem de 800oC. Seu uso permite
reduzir consideravelmente as perdas de calor relacionadas com o resfriamento, limpeza do gás e posterior
compressão até a pressão requerida pelo acionador primário ou processo. Um esquema geral do processo
é apresentado na figura 6.22.
Figura 6.22 Limpeza a seco dos gases à alta temperatura. Reproduzido com permissão de Hamelinck e Faaij (2002).
Future prospects for production of methanol and hydrogen from biomass. Journal of Power Sources, 111(1):1-22.
Copyright Elsevier, 2002.
Catalisadores base níquel têm demonstrado alta eficiência para a decomposição do alcatrão a tem-
peraturas em torno de 900ºC. Porém, o enxofre pode envenenar estes catalisadores (TIJMENSEN, 2000).
Os halogênios são removidos utilizando-se adsorventes pulverizados baseados em Na e Ca. Estes são
injetados no fluxo de gás e removidos nos separadores de particulados (VERSCHOOR et alii, 1991).

6.4.3 Tecnologias para a remoção de material particulado

A eficiência requerida para a remoção do material particulado, como já foi visto, depende do uso fi-
nal do gás. Dentre as tecnologias existentes para a remoção de material particulado destacam-se: ciclones,
filtros, filtros eletrostáticos e lavadores de gases (wet scrubbers).
6.4.3.1 Ciclones
Estes equipamentos são muito utilizados como primeira etapa do processo de limpeza do gás, devi-
do ao seu baixo custo, alta eficiência na remoção das partículas mais grosseiras. Essa tecnologia permite
a remoção de 90% do material particulado com partículas de até 5 μm de diâmetro (STEVENS, 2001).
Como o ciclone pode operar sob altas temperaturas é possível conservar o calor sensível do gás, quando
este se encontra devidamente isolado.
6.4.3.2 Filtros
Os filtros são constituídos de elementos porosos, tais como leitos granulares, materiais cerâmicos e
placas metálicas, que permitem a passagem dos gases, mas impedem a passagem do material particulado.
Para temperaturas acima de 400ºC a remoção das partículas deve ser realizada em filtros de leito granular
fino, filtros de cerâmica (candle) ou placas de metal sinterizado. As duas últimas tecnologias podem operar em
temperaturas acima de 720oC com eficiências superiores a 99,8% para partículas de 2-7 μm (KATOFSKY,
1993). Ainda segundo White et alii (1992), podem ser utilizados filtros cerâmicos para a remoção simultânea
de SOx, NOx e particulados. Os processos de remoção de álcalis a elevadas temperaturas (750-900oC)
ainda estão em desenvolvimento. A temperaturas menores que 600oC, os metais alcalinos condensam-se
formando partículas e podem ser mais facilmente removidos com filtros (KATOFSKY, 1993).
A limpeza dos filtros é periódica e se realiza passando um jato de gás limpo através dos mesmos na
direção contrária ao fluxo normal de gás. Os filtros são instalados logo após os ciclones a fim de reduzir
a saturação dos mesmos com partículas grosseiras e garantir melhores condições de operação. Também,
alguns sistemas de gaseificação utilizam filtros de mangas, o que exige o controle da temperatura do gás
na entrada do dispositivo.
6.4.3.3 Precipitador eletrostático

Tecnologia amplamente utilizada em vários sistemas de limpeza de gases que exigem alta pureza
em termos de particulados. Os precipitadores eletrostáticos operam de acordo com o princípio da força
eletrostática, produzida pela geração de cargas elétricas opostas entre as partículas e a superfície dos ele-
trodos. O precipitador eletrostático é um equipamento de alto custo recomendado para plantas de grande
capacidade.
6.4.3.4 Lavador de gases (scrubbers)

Os lavadores de gases utilizam geralmente água e o material particulado é removido principalmente
pelo mecanismo de colisão das partículas com as gotas de líquido. O lavador mais comum em aplicações
de alta eficiência é o do tipo Venturi. A velocidade do gás na garganta do lavador venturi varia entre
60-125 m/s. A eficiência da remoção é proporcional à queda de pressão. Para pressões entre 2,5 e 25 kPa os

scrubbers podem remover 99,9% das partículas maiores que 2 μm e até 95-99% das partículas maiores que
1 μm (STEVENS, 2001). Suas maiores limitações estão na necessidade de tratamento da água utilizada na
lavagem e consideráveis requerimentos de potências dadas às perdas de carga no interior do equipamento.
6.4.4 Tecnologias para a remoção do alcatrão

Os alcatrões são hidrocarbonetos polinucleares, que podem causar incrustações e corrosão em
MACI e TG, diminuindo a eficiência dos mesmos e incrementando a frequência de manutenção. Além
disso, estes hidrocarbonetos pesados interferem na síntese de combustíveis e produtos químicos, redu-
zindo a vida útil dos catalisadores empregados nos processos de síntese.
Segundo Zhang et alii (2004), o tratamento do alcatrão presente no gás gerado, pode ser realizado
por métodos físicos, térmicos e/ou catalíticos. Os primeiros utilizam mecanismos de interface gás/só-
lido ou gás/líquido, a fim de conseguir sua separação. Exemplos destes mecanismos são: os filtros e os
lavadores de gás (scrubbers). Nestes últimos não ocorre uma transformação do alcatrão e a disposição do
mesmo pode representar um impacto ambiental considerável. Na tabela 6.20 apresenta-se a eficiência de
remoção de alcatrão para diferentes tecnologias de tratamento do gás. No processos térmicos, precisa-se
de altas temperaturas, a fim de craquear o alcatrão.
Tabela 6.20 Eficiência na remoção de alcatrão com diferentes tecnologias. Reproduzido com permissão de Hasler
e Nussbaumer (1999). Gas cleaning for IC engine applications from fixed bed biomass gasification. Biomass and
Bioenergy, 16(6):385-395. Copyright Elsevier, 1999
Tecnologia Eficiência na remoção

11-25% de alcatrão pesado
Torres de lavagem 40-60% hidrocarbonetos poliaromáticos
0-60% fenóis
Lavador venturi 50-90%
Venturi + torre de lavagem 83-99% material condensável
Ciclone + demister 93-99% material orgânico condensável
Lavador tipo vórtex 66-78% resíduos evaporativos
6.4.4.1 Craqueamento catalítico do alcatrão

Os métodos catalíticos operam a temperaturas menores que os processos térmicos, evitando o uso
de materiais caros na construção dos reatores de craqueamento. Também, e dependendo do tipo de cata-
lisador, é possível eliminar a necessidade de aquecimento ou resfriamento do gás produzido na gaseifica-
ção (ZHANG et alii, 2004). O fato da transformação do alcatrão numa mistura gasosa evita os problemas
associados à disposição de resíduos, quando aplicados outros métodos de tratamento.
O processo de destruição catalítica do alcatrão tem sido um método usual na remoção de alcatrão
do gás de gaseificação. A decomposição do alcatrão é realizada a temperaturas superiores a 900oC na
presença de catalisadores que podem, em princípio, estar localizados nos mesmos reatores onde é
realizada a gaseificação (catálise in situ), ou em reatores secundários de leito fixo ou de leito fluidizado
(catálise a jusante). As condições de temperatura e pressão do craqueamento usualmente coincidem

com as do gaseificador (SUTTON et alii, 2001). Assim, à medida que o gás entra em contato com a
superfície do catalisador, os alcatrões são reformados em presença do vapor, CO2 ou uma mistura de
ambos, a fim de produzir CO e H2, conforme se apresenta nas equações 6.14 e 6.15.
CnHm + nH2O Û nCO + (
n +
m
2
H2 ) (6.14)
CnHm + nCO2 Û 2CO +
( )
m H
2 2
(6.15)
De acordo com Sutton et alii (2001), os catalisadores mais conhecidos e utilizados até o momento
são: a dolomita CaMg(CO3 )2, alguns sais de metais alcalinos (como o carbonato de potássio (K2CO3 )
ou o carbonato de sódio (Na2CO3 ) e base de Níquel (Ni). As pesquisas com metais alcalinos consistem
na avaliação da biomassa impregnada com o catalisador, isto é, na remoção do alcatrão de acordo com
o método primário, encontrando-se custos consideráveis e dificuldades na recuperação dos metais. Os
resultados também têm permitido o desenvolvimento de pesquisas sobre o efeito catalítico das cinzas da
gaseificação de biomassa, dadas as concentrações de metais alcalinas nelas encontradas.
Também e segundo Sutton et alii (2001), a dolomita com maior conteúdo de óxidos de ferro (Fe2O3)
e maior distribuição de tamanho dos poros, apresenta melhor eficiência na remoção dos hidrocarbonetos.
Sua principal vantagem está relacionada com seu baixo custo e as altas taxas de remoção dos hidrocarbo-
netos mais pesados do gás de gaseificação.
Pesquisas têm sido realizadas com diferentes tipos de catalisadores (tabela 6.21). O mecanismo do
processo consiste na quebra do alcatrão em pequenas moléculas quando em contato com a superfície do
catalisador. O fluxo turbulento e a alta temperatura em gaseificadores de leito fluidizado (borbulhante
e circulante) favorecem o atrito e a rápida desativação do catalisador. Também, e para o caso de gaseifi-
cadores de leito fixo (principalmente cocorrentes) o contato entre a superfície do catalisador e os gases
algumas vezes não é o melhor resultando numa decomposição incompleta do alcatrão.
As figuras 6.23 e 6.24 mostram um exemplo de aplicação da reforma catalítica do alcatrão para a
limpeza do gás produzido num reator de leito fluidizado circulante. O catalisador foi desenvolvido pela
Fraunhofer Umsicht e Gas Energietechnologie GmbH, e instalado numa planta-piloto em Oberhausen
(ISING et alii, 2004). Os autores deste trabalho testaram a utilização conjunta de catalisadores in situ
(material inerte) e a jusante do gaseificador (catalisador monolítico à base de níquel), concluindo ser esta
última a melhor opção.

Tabela 6.21 Catalisadores mais utilizados nos processos de reforma de alcatrão. Reproduzido com permissão de
Wang et alii (2008). Contemporary issues in thermal gasification of biomass and its application to electricity and fuel
production. Biomass and Bioenergy, 32(7):573-581. Copyright Elsevier, 2008
Catalisador
Tipo de catalisador Vantagem principal Desafio tecnológico
representativo
Dolomita – Eficiência de reforma moderada
Catalisadores de Olivina – Erosão e ruptura fáceis
Baixo custo
origem natural Argila – Dolomita: baixa eficiência < 850ºC
Zeolitas
KOH – Alta eficiência de reforma – Entupimento e desativação
KHCO3 – Acréscimo do teor de incrementada à alta temperatura
Álcalis e sais
K2CO3 hidrogênio no gás de
síntese
– Os metais estáveis são caros
NiO/Al2O3 – Alta eficiência de reforma.
– Os metais se desativam facilmente
Metais estáveis com pelo coque, sofrem envenenamento
Ni/CeO2/Al2O3 – Acréscimo do teor de
suporte de óxidos por H2S
RhCeO2SiO2 hidrogênio no gás de
– Materiais de suporte resistentes à
LaNi0,3Fe0,7O3 síntese
água
Figura 6.23 Teor de alcatrão no gás de síntese após o reformador catalítico e descrição dos processos que acontecem
no catalisador. Reproduzida com permissão de Ising et alii (2004). Cogeneration with biomass gasification by
producer gas driven block heat and power plants. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate
Protection, 10-13 Maio, Roma, Italia, p. 801-804, 2004.

Figura 6.24 Teor de alcatrão na saída do gaseificador, na saída do reformado catalítico e após o separador de partículas
(filtro de mangas) na planta-piloto da Fraunhofer UMSICHT em Oberhausen. Reproduzida com permissão de Ising et
alii (2004). Cogeneration with biomass gasification by producer gas driven block heat and power plants. 2nd World
Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate Protection, 10-13 Maio, Rome, Italy, p. 801-804, 2004.
Por outro lado, o catalisador também apresenta atividade na reação de gás d’água ou reação de shift,
favorecendo o aumento no conteúdo de hidrogênio no gás produzido, visando à sua adequação para cé-
lulas combustíveis e outras aplicações, como a produção de H2 puro.
A fim de retardar a desativação do catalisador é conveniente a remoção das partículas de coque
contidas no gás. Assim, os sistemas catalíticos precisam de dispositivos de limpeza a quente para garantir
maiores eficiências e tempos de operação. Filtros cerâmicos de alta temperatura testados num gaseifica-
dor pressurizado atingiram 8 000 h de operação. A Universidade de Delft está testando filtros da empresa
Pall Schumacher com limpeza por pulsos de pressão, tendo obtido eficiências de separação de 99,999%.
O NEST/UNIFEI junto com a Termoquip Energia Alternativa Ltda. testaram um sistema de lim-
peza catalítica à base de Ni, acoplado a um gaseificador de fluxo cruzado. Os resultados do estudo são
apresentados no item 6.10.1.
6.4.4.2 Destruição térmica do alcatrão

É possível realizar a decomposição do alcatrão sem utilizar catalisadores, entretanto o método pode
ser aplicado apenas em reatores com zonas de alta temperatura. A faixa de temperatura adequada ao pro-
cesso está relacionada com o peso molecular do alcatrão formado nos sistemas de gaseificação, podendo
variar entre 900 e 1 300oC. Por motivos econômicos e operacionais o craqueamento térmico não é atra-
tivo para sistemas de gaseificação em grande escala.

6.5 ACondicionamento do gás de síntese

Consiste na adaptação do gás de síntese aos requerimentos dos processos FT, GNS ou outros a
jusante, como mostrado na tabela 6.22.
Tabela 6.22 Requisitos e soluções referentes à etapa de condicionamento do gás de síntese. Reproduzida com
permissão de Bridgwater (2007). Gasification progress for liquids fuels from biomass. SYNBIOS II. Stockholm 23-24
Maio, 2007
Requisito Solução
Deve ser evitado utilizando-se oxigênio, misturas oxigênio/vapor ou vapor
Nitrogênio
como agentes de gaseificação
Teor de metano e relação H/C Processo de reforma
Relação CO/H2 Ajuste através da reação de shift
Remoção de CO2 Diferentes processos de remoção
6.6 Gaseificação para a geração de eletricidade

A geração de eletricidade em pequena escala a partir da biomassa foi objeto de diferentes estudos e
projetos nos períodos posteriores às primeira e segunda crises do petróleo. Estes projetos eram voltados
principalmente para a geração em regiões isoladas e em comunidades de baixa renda. Estes foram os
anos dos grandes projetos de gaseificação na Índia, China e Tailândia. Nos anos 1980 o Banco Mundial
encomendou um estudo visando esclarecer as causas de fracassos e sucessos nos projetos implementados
naqueles anos.
Mais recentemente esse tema voltou a tomar força num cenário de preços do petróleo superiores
a 100 dólares por barril. Porém, o desenvolvimento tecnológico dos equipamentos relacionados com
a geração de eletricidade a partir da gaseificação de biomassa não tem atingido, na maioria dos casos,
o estágio comercial como é mostrado na tabela 6.23.
Nesta tabela a seguinte nomenclatura é utilizada: MACI (Motores Alternativos de Combustão Interna),
MS (Motores Stirling), MTG (Microturbina a Gás), TG (Turbinas a Gás), CC (Células a Combustível),
CV (Ciclo a Vapor), ORC (Ciclo Orgânico Rankine), BIG-GT (Sistema Integrado de Gaseificação de
Biomassa com Turbinas a Gás). Os dados referem-se a três faixas de potências: a microgeração (2-200 kW),
típica de pequenas comunidades isoladas, a minigeração (200-1 000 kW), típica de pequenas e médias
indústrias, e a geração em escala industrial com potências superiores a 1 000 kW.
A tabela 6.23 inclui também a avaliação de tecnologias relacionadas com a combustão de biomassa,
tais como os ciclos a vapor, os ciclos Rankine com fluidos orgânicos, as microturbinas a gás e os motores
Stirling acoplados a fornalhas para a combustão da biomassa.
Em geral a faixa de potências correspondente à microgeração se caracteriza pela quase total ausência
de tecnologias comerciais. O Programa “Luz para Todos” do Ministério de Minas e Energia do Brasil
junto com CNPq “Conselho Nacional de Pesquisas” financiaram uma série de projetos demonstrativos
visando à implementação das tecnologias de gaseificação/MACI, Motor Stirling acoplado à fornalha à
biomassa e uso de óleos vegetais in natura em MACI.

Tabela 6.23 Maturidade tecnológica e viabilidade comercial de diferentes tecnologias para a geração de eletricidade
a partir da biomassa (A – Alta, M – Média, B – Baixa)
Faixa de Maturidade Disponibilidade

potência, Tecnologia tecnológica comercial Comentários
kWe A M B A M B
Poucas ofertas comerciais e
Gaseificação/MACI X X
projetos de sucesso
Gaseificação/MS X X P&D
Gaseificação/MTG X X P&D
Alguns projetos
5-200 Combustão/MS X X
demonstrativos
Combustão/MTG (queima
X X P&D
externa)
Gaseificação/CC X X P&D
Biodiesel/MACI X X Comercial
Combustão/CV X X Comercial, baixa eficiência
Poucas ofertas comerciais e
200-1 000 Gaseificação/MACI X X
projetos de sucesso
Gaseificação/CC X X P&D
Combustão/CV X X Comercial
ORC – Ciclo Orgânico Unidades demonstrativas e
X X
Rankine comerciais, alto custo
> 1 000
Unidades demonstrativas
Gaseificação/TG (BIG-GT) X X
abandonadas
Gaseificação-CC X X P&D
Os resultados obtidos mostram que as tecnologias de geração através da gaseificação são, junto aos
ciclos a vapor, as tecnologias mais promissoras. Vale destacar as perspectivas dos sistemas fornalha/mo-
tor Stirling na faixa de potências correspondentes à microgeração e a necessidade do desenvolvimento
de protótipos nacionais. O NEST/UNIFEI realiza atualmente os testes de um sistema motor Stirling /
fornalha de 9 kWe de potência. No capítulo 2, item 2.13 apresentam-se os detalhes deste projeto. As ten-
tativas de implementação do ciclo a vapor para potências inferiores a 1 000 kWe esbarram nas limitações
físicas de alturas mínimas das palhetas das turbinas, o que leva a eficiências extremamente baixas.
6.6.1 Análise técnico-econômica da geração de eletricidade a partir da gaseificação

de biomassa
Uma avaliação técnico-econômica de diferentes sistemas de geração de eletricidade a partir de gasei-
ficação de biomassa foi realizada por Sales (2007). Neste estudo foram avaliadas as opções tecnológicas
relacionadas com gaseificadores de leito fixo, acoplados a MACI, MTG, MS e CC, para potências de 50,
100 e 500 kW, utilizando biomassa de Eucaliptus e Pinus como combustível (figura 6.25a). A tecnologia
de gaseificação em leito fluidizado foi também avaliada para potências maiores: 500 kW, 1 MW e 3 MW,
e para combustíveis polidispersos, como a casca de arroz, o bagaço de cana e a serragem. Neste caso as

tecnologias consideradas para os acionamentos primários foram os MACI, as TG e as CC. A figura 6.25b
mostra estas opções.
a)
b)
Figura 6.25 Opções tecnológicas e tipos de biomassa avaliadas na análise técnico-econômica da geração de
eletricidade a partir da gaseificação.
Os dados relacionados aos custos dos equipamentos, custos de sistemas auxiliares de operação e
manutenção, assim como os dados assumidos para diferentes variáveis econômicas e de operação no
estudo de viabilidade são apresentados nas tabelas 6.24, 6.25 e 6.26. Os principais resultados do estudo
são mostrados nas figuras 6.26 a 6.28.

Tabela 6.24 Faixa de variação dos custos específicos dos equipamentos individuais assumida durante o estudo
Investimento específico
Equipamento
Valor Unidade
Gaseificador de leito fixo 400-600
US$/kWt
Gaseificador de leito fluidizado 360-540
Motor alternativo de combustão interna 300-900
Microturbina a gás 700-1 300
Turbina a gás 400-650 US$/kWe
Motor Stirling 2.000-5.000
Célula a combustível 3.000-6.000
Tabela 6.25 Custos de operação e manutenção, sistemas auxiliares e instalação
Custos específicos
Custos
Valor Unidade
O&M MACI a gás 0,007-0,015
O&M MACI a Diesel 0,005-0,010
O&M Microturbinas a gás 0,005-0,016 US$/kWh
O&M Motor Stirling 0,017-0,028
O&M Célula a combustível 0,005-0,010
O&M Gaseificador 6 % custo do
Sistema de limpeza de gases 30 equipamento
Instalação dos equipamentos 20 % custo capital
Tabela 6.26 Dados assumidos durante o cálculo econômico
Dados de entrada Unidade Valor

Taxa de câmbio R$/US$ 2,02
Taxa de juros % 12
Taxa mínima de atratividade (TMA) % 15
Tempo de operação anual h 6 570
PCI do gás gerado MJ/kg 5,6
Relação gás–biomassa – 2,5
Fator de capacidade % 75

a)
b)
Figura 6.26 Investimento específico nos sistemas gaseificador/acionador primário: a) Sistemas com gaseificador de
leito fixo; b) Sistemas com gaseificador de leito fluidizado.
a) b)
Figura 6.27 Taxa interna de retorno para os sistemas com gaseificador de leito fixo (a); fluidizado (b).

a) b)
Figura 6.28 Custo de geração para as diferentes tecnologias avaliadas no caso de gaseificadores: a) de leito fixo;
b) de leito fluidizado.
As principais conclusões do estudo de Sales (2007) foram:

• A maior atratividade econômica corresponde ao conjunto gaseificador/MACI. Essa tecnologia
apresentou maior Taxa Interna de Retorno (TIR), menor custo de geração e investimento específico.
• O conjunto gaseificador/MTG apresentou valores favoráveis dos indicadores técnico-econômi-
cos aproximando-se dos valores obtidos para o MACI.
• As tecnologias MS e CC não apresentaram viabilidade econômica por se tratar de tecnologias
cujo custo específico e custo de geração são, ainda, muito elevados. Para que estas tecnologias
sejam competitivas faz-se necessário que o valor de comercialização da energia elétrica seja mui-
to superior ao valor atual.
• Deve-se considerar que várias tecnologias incluídas neste estudo estão em desenvolvimento e até
o momento não estão disponíveis em escala comercial. A tendência decorrente do desenvolvi-
mento tecnológico e da produção em grande escala é a redução do custo desses equipamentos.
• Num período de 10 a 15 anos o custo específico das tecnologias como MS e CC devem estar em
torno de 1.500 U$/kW, o que ainda possibilita um tempo de retorno de 7 a 9 anos para o valor
atual de tarifa de energia.
• A análise de sensibilidade mostrou que o parâmetro que mais influencia a viabilidade do investi-
mento é o custo específico de investimento seguido da tarifa de energia elétrica.
• As tecnologias avaliadas devem ser consideradas como uma alternativa ambiental, que além de
propiciar a diversificação na matriz energética reduz a dependência de combustíveis fósseis.

6.7 Estado-da-arte da gaseificação para a geração de eletricidade

no mundo
A geração de eletricidade a partir da biomassa encontra-se num estágio demonstrativo pré-comercial.
Alguns casos de sucesso podem ser comentados sem pretender com isto esgotar o amplo universo de em-
presas, universidades e centros de pesquisas que trabalham nesta temática. Os casos a comentar são:
• IISC (Indian Institute of Science) em Bangalore, Índia: Desenvolveram gaseificadores cocorrentes
de topo aberto (stratified ou open top gasifier). A eficiência de projeto do gaseificador é de 80%, e o
PCI do gás produzido em torno de 4,7 MJ/Nm³. O teor de alcatrão presente no gás encontra-se
na faixa de 50 e 80 mg/Nm3. O Centro Nacional de Referência de Biomassa (CENBIO) e o Ins-
tituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT), adquiriram e testaram um gaseificador do
IISc, visando à sua utilização num projeto-piloto na Amazônia. A figura 6.29 mostra o esquema
principal da instalação e a figura 6.30 a composição do gás obtido (COELHO et alii, 2004).
Figura 6.29 Esquema do gaseificador projetado no Indian Institute of Science e testado pelo Instituto de Pesquisas
Tecnológicas de São Paulo. Reproduzida de Coelho et alii (2004). Tests presentation results of the imported
gasification system from the Indian Institute of Science. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and
Climate Protection, 10-13 Maio de 2004, Rome, Italy, pp. 2.516-2.519, 2004.

Figura 6.30 Composição do gás gerado pelo gaseificador do IISc durante os testes realizados no IPT. Reproduzida
de Coelho et alii (2004). Tests presentation results of the imported gasification system from the Indian Institute of
Science. 2nd World Conference on Biomass for Energy, Industry and Climate Protection, 10-13 Maio de 2004, Rome,
Italy, pp. 2.516-2.519, 2004.
• Xyllowatt, empresa belga: A figura 6.31 mostra o arranjo geral e o balanço energético destes ga-
seificadores e a tabela 6.22 os resultados dos testes do sistema.
Figura 6.31 Esquema geral e balanço térmico do conjunto gaseificador/motor da Xylowatt. Reproduzida de Laborelec
et alii (2004). Cost effective biomass gasification in small-scale CHP power plants.

Tabela 6.27 Resultados dos testes do sistema gaseificador/motor da Xylowatt (Ryckmans et alii, 2001)
Parâmetro Valor
Vazão de gás produzido 600 Nm3/h
PCI do gás produzido 5,2 MJ/Nm3
CO 25%
H2 14%
CH4 2%
CO2 10%
Potência elétrica 150 a 1 500 kWe
Potência térmica 300 a 3 000 kWth
Eficiência elétrica 25%
Eficiência do gaseificador 70-80%
• Instituto Catalão de Energia, Espanha: Gaseificador ENAMORA (leito fluidizado borbulhante)

instalado em Móra d´Ebre, Tarragona, Espanha. O gás produzido é fornecido a um MACI de
750 kWe, apresentando uma eficiência do sistema entre 21 e 22%.
• Planta de gaseificação em Gussing, Áustria: Composta por um gaseificador de aquecimento indireto
e um MACI a gás marca Jenbacher J620 GS de 2 MWe. O PCS do gás produzido está em torno
de 12 MJ/Nm3, enquanto a eficiência global do sistema reporta valores de 30%.
• Biomax 15, Estados Unidos: Conjunto gaseificador/motor de 10-25 kWe desenvolvido pela
Community Power Corporation (CPC) e o National Renewable Energy Laboratory (NREL). O
consumo específico de biomassa 1,5 kg/kWh e o investimento específico 1.200 US$/kW.
• Ankur Scientific Energy Technologies Pvt Ltd, Índia: A empresa Ankur, é um dos fabricantes de
gaseificadores mais antigos na Índia. Contam com uma extensa experiência de operação con-
tínua e a sua tecnologia é considerada robusta e madura. Vários destes equipamentos têm sido
exportados aos Estados Unidos para testes operando acoplados a MTG com queima catalítica
do gás. Um destes sistemas foi modificado pela equipe do Centro de Pesquisas e Ambiente da
Universidade de Dakota do Norte, incluindo um sistema de alimentação de aparas de madeira
(na Índia estes gaseificadores funcionam com madeira em pedaços), e automatizaram alguns
elementos do sistema. A figura 6.32 mostra um esquema do gaseificador WB6-200 da Ankur
operando em conjunto com um MACI e os detalhes do sistema de limpeza. Na tabela 6.28
apresentam-se os resultados dos testes do gaseificador modificado (ZYGARLIKE e SCHMIDT,
2005). A fração média de substituição de diesel foi de 56%.

Figura 6.32 Esquema tecnológico do sistema de geração de eletricidade a partir da gaseificação da biomassa da
Ankur Scientific.
Tabela 6.28 Resultados dos testes de um gaseificador WB6-200 da Ankur Scientific. Reproduzida com permissão
de Zygarlicke e Schmidt (2005). Development of an industrial-scale biomass gasification power plant
Especificação da Valor médio dos
Parâmetro
Ankur testes
Consumo de madeira, kg/h 164 105
Teor de umidade, % 30,0 25,2
Vazão de ar, kg/h 296 241
Vazão de gás úmido, kg/h 395 310
Composição do gás, %
H2 18,3 13,3
CO 19,6 13,9
CO2 10,6 14,3
CH4 1,0 1,8
O2 0,0 1,5
N2 50,5 55,3
H2/CO 0,9 1,0
PCS do gás, kJ/m 3
4 836,3 3 854,9
Eficiência da gaseificação 76,0 68,4

• Energy Research Centre of the Netherlands (ECN), Holanda: O gaseificador Bivkin, testado no Centro
de Pesquisas em Energia na Holanda, é um reator de leito fluidizado circulante de 500 kWt, que
inclui o sistema OLGA para a remoção do alcatrão (lavagem com óleo) e o sistema GASREIP
(quench) para a remoção da umidade ou da amônia presentes no gás produzido (figuras 6.33 e
6.34). O gás limpo é utilizado em um MACI MAN tipo E0826E de seis cilindros, que gera uma
potência de 45 kWe. A tabela 6.29 mostra a composição do gás de síntese antes e depois do
sistema de limpeza.
Figura 6.33 Esquema do gaseificador BIVKIN com o sistema de limpeza.

Figura 6.34 Esquema da unidade Olga com o ciclone e precipitador eletrostático. Reproduzida com permissão
de Koneman et alii (2007). Olga tar removal technology: 4 MW commercial demostration. 15th European Biomass
Conference & Exhibition, 7-11 Maio de 2007, Berlim, Alemanha.
Tabela 6.29 Composição do gás antes e depois do sistema de limpeza no gaseificador BIVKIN do ECN. Reproduzida
com permissão de Koneman et alii (2007). Olga tar removal technology: 4 MW commercial demostration. 15th
European Biomass Conference & Exhibition, 7-11 Maio de 2007, Berlim, Alemanha
Compostos Unidades Saída do gaseificador Na entrada do MACI
H2 % vol. % seco 7,2 7,4
CO % vol. % seco 17,4 17,4
CH4 % vol. % seco 4,6 4,6
CO2 % vol. % seco 15,5 15,5
C2H2 % vol. % seco 0,2 0,2
C2H4 % vol. % seco 2,0 1,9
C2H6 % vol. % seco 0,1 0,1
N2 % vol. % seco 51,3 52,0
H2O % vol. % seco 14,6 1,9
Benzeno ppmv seco 3511 2424
Tolueno ppmv seco 448 158
NH3 ppmv 160 10
H2S ppmv 10 10
Alcatrão total mg/Nm3 seco 16 855 91
Naftaleno mg/Nm3 seco 4 023 35
Fenóis mg/Nm3 seco 386 <2,5
Aerossóis de alcatrão mg/Nm3 seco – <5

• Carbona Inc, Finlândia: Desenvolveu a tecnologia de gaseificação em leito fluidizado circulante

pressurizado a partir de uma licença adquirida do Gas Technology Institute (GTI). O agente de ga-
seificação utilizado é uma mistura de ar e vapor. A tecnologia da Carbona Inc está sendo utilizada
atualmente no projeto demonstrativos da planta de cogeração Skive BGGR, na Dinamarca. A
planta Skive tem uma potência elétrica de 5,5 MW, além de 11,5 MW de potência térmica para
aquecimento distrital. A eficiência de projeto é de 28% (elétrica) e 87% (cogeração). O projeto e
teste do sistema de reforma do alcatrão foram realizados pela VTT e como acionadores primá-
rios foram escolhidos três MACI Jenbacher JMS620GS, desenvolvidos para a operação com gás
de baixo poder calorífico. Uma planta IGCC foi projetada para ser instalada em Andhra Pradesh,
na Índia (PATEL e SALO, 2004). Este projeto de 12,5 MWe de capacidade e uma eficiência líqui-
da elétrica de 37% nunca chegou a ser implementado. O consumo estimado anual de biomassa
era de 80 000 toneladas. O gaseificador pretendia alimentar duas turbinas Typhoon de 4,7 MWe
e uma turbina a vapor em ciclo combinado de 4 MWe. A limpeza do gás estava prevista para ser
realizada com filtros cerâmicos da empresa Pall.
6.8 GASEIFICAÇÃO PARA A PRODUÇÃO DE GÁS DE SÍNTESE

Embora o objetivo principal neste caso seja a obtenção de gás de síntese como matéria-prima para a
síntese de biocombustíveis, o fato de dispor de um gás de maior poder calorífico resulta na possibilidade
do mesmo ser utilizado em TG e MACI sem as modificações que requer o uso do gás pobre, como se faz
com o biogás. A poligeração, como já foi dito, prevê esta possibilidade, ou seja, o uso do gás de síntese
para a geração de eletricidade e a produção de biocombustíveis numa mesma unidade.
A síntese de biocombustíveis mostra bons indicadores de viabilidade econômica apenas quando é
utilizada em larga escala (alguns estudos indicam valores > 1 700 MW térmicos de energia da biomassa,
outros se referem a 5´106 toneladas de biomassa por ano como mínimo econômico). Isto faz com que
os gaseificadores de leito fixo e alguns de leito fluidizado borbulhante, típicos de capacidades térmicas pe-
quenas não sejam perspectivos para projetos industriais de produção de gás de síntese para biocombustí-
veis. Além disso, as plantas de produção de O2 apresentam custos relativos desproporcionais para plantas
de pequena capacidade. Como mostrado na tabela 6.3, a maioria dos processos de síntese de biocom-
bustíveis acontece a altas pressões, portanto é natural que se prefira a opção da gaseificação pressurizada.
É possível concluir que a gaseificação de biomassa visando à produção de gás de síntese deve cum-
prir com os seguintes requerimentos:
• Capacidades de processamento superiores a 5´106 toneladas de biomassa por ano.
• Teor reduzido de impurezas no gás.
• Teor máximo de H2 e CO (altos teores de H2).
• Uso de oxigênio como agente de gaseificação, a fim de evitar a presença de N2 no gás de síntese.
• Injeção de vapor, que serve para a reforma e como moderador de temperatura.
• Simplicidade de processo e baixos custos de operação e manutenção.
A figura 6.35 mostra quais são as tecnologias de gaseificação que, a princípio poderiam evoluir com
o intuito de cumprir com os requisitos na produção de gás de síntese para a produção de biocombustíveis.

Figura 6.35 Opções tecnológicas da gaseificação para a produção de gás de síntese. Reproduzida com permissão
de Lora (2008). Projeto Programa de Pesquisa em Políticas Públicas. Painel 3: Gaseificação de Biomassa.
Outros detalhes que devem ser considerados são:

• Os gaseificadores de leito arrastado, embora facilmente escaláveis, exigem uma granulometria
muito fina da biomassa, encarecendo os custos dado o alto consumo de potência. O pré-trata-
mento por torrefação facilita o processo de redução granulométrica. Por este motivo, e também
para reduzir os custos de transporte da biomassa in natura, propõe-se pirolisar previamente a
biomassa para sua posterior gaseificação. As altas temperaturas de operação levam à fusão das
cinzas, baixo teor de metano e ao craqueamento completo do alcatrão, descartando da reforma
catalítica do mesmo (figura 6.36).
Figura 6.36 Opções tecnológicas da gaseificação para gás de síntese.

• A gaseificação utilizando misturas de oxigênio e vapor de água permite atingir concentrações de

H2 e CO, aproximadas de 40%. O custo do processo de separação de ar para a obtenção do O2
necessário para o processo de gaseificação de biomassa é um fator a ser considerado, além do
necessário ajuste da relação H2/CO do gás produzido.
• A gaseificação com vapor produz um gás com teores consideráveis de CO2 que deve ser remo-
vido por adsorção utilizando CaO/CaCO3 como reagente (Processo AER: Absortion Enhanced
Reformer).
• Os gaseificadores com aquecimento indireto produzem um gás com teor de hidrogênio variando
de 40 a 43% e CO variando de 15 a 30% (gaseificadores da Deutsche Montan Technologie – DMT
e FICFB – Fast Internally Circulating Fluidized Bed). Porém, a utilização do material do leito como
portador de calor complica a construção e operação do equipamento, já que o inerte circula entre
o reator de gaseificação e o de combustão.
Alguns exemplos de gaseificadores com potencial de utilização para a produção de gás de síntese são:
• Renugas (GTI): Leito Fluidizado Borbulhante, vapor + O2.
• Carbo V (pirólise + gaseificação): Leito fluidizado borbulhante, O2.
• HTW (High Temperature Winkler): O2 + vapor.
• DMT: aquecimento indireto (vapor como portador de calor).
• Batelle/Ferco: Duplo leito fluidizado de aquecimento indireto.
• FICFB: Planta de Gussing na Áustria.
• Processo AER: gaseificação a vapor com absorção do CO2 a fim de que o gás apresente altos
teores de hidrogênio, superiores a 70%.
• Gaseificadores de leito arrastado da Shell, Siemens, Lurgi e Texaco.
Atualmente, as pesquisas estão encaminhadas no desenvolvimento de tecnologias de gaseificação

que apresentem melhores desempenhos e qualidades do gás, a fim de ser implementadas nos processos
de produção de gás de síntese.
6.8.1 Produção e custo do oxigênio

A maioria das opções de produção de biocombustíveis pela rota termoquímica a partir do gás de
síntese prevê a utilização de agentes de gaseificação sem nitrogênio, a fim de ter um gás com maiores
teores de CO e H2. O custo de oxigênio é um “gargalo” para a utilização em grande escala destas tecno-
logias. Existem dois tipos de tecnologias para a produção de oxigênio, a criogênica (destilação à baixa
temperatura), a qual apresenta maior viabilidade para grandes volumes de O2, e as não criogênicas,
baseadas nas diferenças de propriedades entre diferentes compostos gasosos, tais como estrutura mole-
cular, tamanho e massa dos compostos gasosos. Usualmente, esta tecnologia, utiliza dois mecanismos:
a adsorção e as membranas. A produção de oxigênio por meio desta tecnologia é preferida quando não
se requer uma alta qualidade do produto e/ou um volume pequeno (< 100 t/dia). Na figura 6.37 apre-
senta-se uma comparação dos custos de investimentos e de operação dos sistemas de separação de ar.

Figura 6.37 Comparação de custos de investimento e de operação nos sistemas convencionais e avançados de
separação do ar. Imagem cortesia de Air Products. © Air Products and Chemicals, Inc All Rights Reserved. Oxygen
Production Technologies: Cryogenic and ITM.
Em 2001 o preço do O2 para grandes volumes era 0,21 US$/kg (dependendo do custo da energia).
Uma nova tecnologia: ITM (Ion Transport Membrane), Membrana de Transporte de Íons está em desen-
volvimento. Neste processo são utilizadas membranas cerâmicas condutoras não porosas, as quais, e a
partir de altas temperaturas no fluxo gasoso (800-900oC), facilitam a migração íons de oxigênio através
da membrana (figura 6.38). Espera-se uma redução no custo de produção de O2 em torno de 30%
(FOGASH, 2007).
Figura 6.38 Princípio do processo ITM Oxygen. Imagem cortesia de Air Products. © Air Products and Chemicals, Inc
All Rights Reserved. Oxygen Production Technologies: Cryogenic and ITM.
Requisitos de potência para a produção de oxigênio (FOGASH, 2007):

• Processo criogênico: 235 kWh/t (capacidade da planta: 3 200 t/dia).
• ITM Oxygen: 147 kWh/t (capacidade da planta: 3 400 t/dia).
A Air Products testou entre 2006 e 2007 um módulo de membranas de 0,5 t/dia, obtendo O2 com
mais de 97% de pureza. Está prevista a construção de uma planta de 2 000 t/dia.
6.9 ESTADO-DA-ARTE DA GASEIFICAÇÃO PARA GÁS DE SÍNTESE NO MUNDO

Atualmente não existem tecnologias de gaseificação com limpeza e condicionamento do gás que,
atendendo à capacidade, indicadores de desempenho e qualidade do gás obtido, possam ser utilizadas em
plantas comerciais para a síntese de biocombustíveis. O desenvolvimento da tecnologia de gaseificação
para gás de síntese se realiza em dois níveis: o aperfeiçoamento em plantas demonstrativas de alguns mo-
delos de gaseificadores já testados em anos anteriores, visando avaliar a possibilidade de ser escalonado
para plantas comerciais; e a realização de testes em plantas-piloto localizadas em centros de pesquisas e
universidades de novos sistemas de gaseificação, filtros e sistemas de limpeza, tecnologias de condicio-
namento do gás e novos processos de síntese. Os detalhes de algumas tecnologias de gaseificação com
potencial de utilização para a produção de gás de síntese no mundo são apresentadas a seguir.
• Renugas (GTI): Leito Fluidizado Borbulhante vapor + O2

O processo Renugas® desenvolvido pelo GTI (figura 6.39) foi escalado partindo de um processo-
piloto de 12 t/dia de biomassa até uma planta demonstrativa de gaseificação de bagaço de 100 t/dia em
Maui, Hawaii, USA. Os testes realizados nesta planta tinham como objetivo avaliar o desempenho da
gaseificação pressurizada de bagaço de cana com ar. Graves problemas foram encontrados nas tecnologias
de manuseio e alimentação de biomassa de baixa densidade (BABU e LEADER, 2006). O projeto foi
interrompido em 1997.
Figura 6.39 Processo RENUGAS. Reproduzida com permissão de Babu e Leader (2006). Perspectives on Biomass
Gasification.

• Tecnologia Carbo V (pirólise + gaseificação): Leito arrastado com O2

A Empresa Choren Industries GmbH utiliza a tecnologia de gaseificação em leito arrastado para
a produção de combustíveis líquidos a partir do processo Fisher-Tropsh. Como dito anteriormente, os
reatores de leito arrastado são de fácil escalonamento e garantem a produção de um gás livre de alcatrões
e cinzas, como consequência da alta temperatura de operação no interior do mesmo. O fato de se utilizar
oxigênio como agente de gaseificação garante um alto poder calorífico ao gás.
O processo de gaseificação Carbo-V® da CHOREN é composto por três etapas (RUDLOFF, 2005).
Na primeira etapa a biomassa é submetida à oxidação parcial à baixa temperatura (em torno de 500oC),
produzindo gases com alcatrão e coque. A segunda etapa consiste na oxidação dos produtos gasosos ob-
tidos na primeira etapa (gás e alcatrões) a uma temperatura em torno de 1 400oC. A terceira etapa consiste
na gaseificação em fluxo arrastado do resíduo de carbono restante e outros componentes. A temperatura
do processo é aproximadamente a 800oC. O gás de síntese livre de alcatrão passa à etapa de conversão em
combustível líquido por meio do processo FT (figura 6.40). Em 2007 começou a construção em Freiberg,
Alemanha, de uma planta demonstrativa para a produção de 15 000 t/ano de combustíveis e produtos
químicos.
Figura 6.40 Processo CHOREN Carbo-V®. Reproduzida com permissão de Babu e Leader (2006). Perspectives on
Biomass Gasification.
• HTW (High Temperature Winkler): O 2+ vapor

O processo High Temperature Winkler (HTW) foi desenvolvido pela Rheinische Braunkohlenwerke
AG, na Alemanha, e consiste num reator de leito fluidizado pressurizado que utiliza oxigênio/ar e vapor
como agentes de gaseificação (figura 6.41). O processo é realizado a pressões superiores a 10 bar e tem-
peraturas na faixa de 800-1 000oC. O gaseificador foi extensivamente testado com lignito como combustí-
vel, e relações de fornecimento (vapor + oxigênio)/lignita de 0,41 kgvapor + 0,36 Nm3O2 por kg de lignito.
A conversão do carbono mostrou valores de 96% e um rendimento monóxido de carbono + hidrogênio
de 1,4 Nm3/kg de lignito (MEYER, 2006).
Figura 6.41 Esquema do processo de gaseificação em leito fluidizado (ZUBERBÜHLER, 2006).
As principais características do processo são: (I) possibilidade de ser escalado para grandes capaci-
dades; (II) gás de alta pureza satisfatória para a síntese do metanol; (III) flexibilidade para uma grande
variedade de combustíveis (lignita, madeira, biomassa, etc.); e (IV) a flexibilidade para a produção de
compostos químicos e outros combustíveis (gás de síntese, hidrogênio, combustíveis gasosos e líquidos).
Uma planta de demonstração foi construída em 1986 em Wesseling, Alemanha, com uma capacidade de
produção de 37 000 Nm3/h de gás de síntese para a produção de metanol (14 t/h) a partir de lignita. A
composição esperada do gás para os casos de gaseificação de madeira e palha, obtida por modelagem, é
mostrada na tabela 6.30.
Tabela 6.30 Composição do gás produzido no gaseificador-piloto HTW, obtida por modelagem. Reproduzida com
permissão de Meyer (2006). HTW Gasification Technology for BtL-Fuels, Synthetic Biofuels – Techniques, Potentials,
Perspectives
Parâmetros Unidades Madeira Palha
Vazão mássica de combustível kg/h 2 170 2 432
m3/h (STP) 650 265
Vazão volumétrica de gás
Nm3/h 4 453 4 236
Vazão mássica de gás kg/h 4 528 4 405
Potência térmica do gás MWt 8,6 8,5
Temperatura do gás ºC 900 900
Composição do gás
CH4 %, vol. seco 5,7 4,9
CO %, vol. seco 33,1 33,9
CO2 %, vol. seco 30,6 31,3
H2 %, vol. seco 30,1 27,8
H2S %, vol. seco 0,03 0,1
N2 %, vol. seco 0,4 0,8
NH3 ppm 90 120
HCl ppm 0 2290
C6H6 ppm 770 770
Eficiência a frio % 81 82
Vazão mássica de cinzas kg/h 17,0 93,3

• Gaseificador DMT: Aquecimento indireto

Este gaseificador de aquecimento indireto com vapor como agente de gaseificação foi desenvolvido
pela DMT, na Alemanha. Neste processo o calor requerido para a gaseificação da biomassa é fornecido
mediante a combustão de parte do gás de síntese. Em contraste com outros processos alotérmicos, os
produtos da combustão, utilizados como agentes de gaseificação misturados com vapor, não são sepa-
rados do gás de síntese. Caso se queira evitar a presença de nitrogênio no gás de síntese deve-se utilizar
oxigênio puro na combustão da parcela de gás de síntese.
A gaseificação acontece num reator de leito fluidizado estacionário com pressão de 4 bar e tempe-
ratura de 850oC. O gás quente passa através de um ciclone, a fim de retirar as partículas maiores presen-
tes no gás e posteriormente por um trocador de calor, onde é gerado o vapor requerido pelo processo.
Finalmente o gás é filtrado e direcionado para um quench com água e um segundo filtro de leito fixo. A
composição do gás varia em dependência da utilização de oxigênio ou de ar como agentes de combustão.
A composição típica do gás produzido utilizando oxigênio como agente de combustão é apresentada na
tabela 6.31.
Tabela 6.31 Composição do gás produzido no gaseificador DMT. Reproduzida de Zuberbühler et alii (2006).
Gasification of Biomass – An Overview on Available Technologies
Gás % em vol.
H2 37,5
CO 15,9
CO2 34,9
CH4 9,2
C2H4 2,2
N2 0,3
O uso de vapor como portador de calor em comparação com um reator de aquecimento direto, gera
um gás de síntese com uma alta concentração de hidrogênio e baixo teor de sólidos e alcatrão. Como
já dito, uma parte do gás produzido é queimada com ar ou oxigênio a fim de fornecer calor na zona de
gaseificação. O PCI do gás produzido varia em torno de 10,5 MJ/Nm3, se o oxigênio for usado para o
processo de combustão. Nos anos 1980, uma planta-piloto com 500 kg/h de capacidade foi testada e
operada por 27 000 horas (ZuberbÜhler et alii, 2006). Um esquema do processo de gaseificação da
DMT é mostrado na figura 6.42.

Figura 6.42 Esquema do Processo DMT. Reproduzida de Zuberbühler et alii (2006). Gasification of Biomass – An
Overview on Available Technologies.
• Batelle/Ferco: leito fluidizado duplo de aquecimento indireto

A empresa Batelle/FERCO realizou o processo de gaseificação em leito fluidizado duplo SilvaGas
partindo de uma planta-piloto de 10 t/dia para uma planta de demonstração de 200 t/dia, a qual está
localizada em McNeil perto de Burlington, Vermont, USA. No final de 2000, foi demonstrada a possibi-
lidade de operação contínua da planta com taxas de alimentação superiores a 320 t/dia. O gás de síntese
produzido tem um poder calorífico na faixa 11-14 MJ/Nm3 e a eficiência de conversão de carbono no
gaseificador atingiu uma média de 80% (PAISLEY et alii, 2004). Atualmente a FERCO prossegue ativa-
mente com o programa de comercialização do processo SilvaGas. Um esquema do gaseificador é mos-
trado na figura 6.43 e os resultados da composição e poder calorífico do gás na tabela 6.32. Na tecnologia
SilvaGas operam em paralelo dois sistemas de leito fluidizado, um combustor e um gaseificador. A areia
à alta temperatura é transportada do combustor ao gaseificador, constituindo o portador de calor. Ao
combustor retorna uma mistura de areia e coque provenientes do gaseificador. A combustão do coque
constitui a fonte de calor de todo o processo. O agente de gaseificação utilizado é o vapor.

Figura 6.43 Processo SilvaGas, Batelle/FERCO. Reproduzida de Paisley et alii (2004). FERCOS’S Silvagas biomass
gasification process commercialization opportunities for power, fuels and chemicals.
Tabela 6.32 Composição e PCS do gás na unidade-piloto e na planta de Vermont. Reproduzida de Paisley et
alii (2004). FERCOS’S Silvagas biomass gasification process commercialization opportunities for power, fuels and
chemicals
% do composto
Composto Unidade-piloto Planta de Vermont
10 t/dia 100 t/dia
H2 17,5 22,0
CO 50,0 44,4
CO2 9,4 12,2
CH4 15,5 15,6
C2H4 6,0 5,1
C2H6 1,1 0,7
PCS do gás (MJ/Nm3) 18,5 17,3
• Gaseificador FICFB (Fast Internally Circulating Fluidized Bed): Planta de Gussing

na Áustria
A Universidade Técnica de Viena (TUV) desenvolveu o processo Fast Internally Circulating Fluidized Bed
(FICFB), que emprega aquecimento indireto na gaseificação da biomassa com vapor para produzir gás de
síntese. Este sistema de gaseificação foi implementado numa usina de 8 MWt, localizada em Burgenland,
Gussing na Áustria. A mesma produz 2 MWe e 4,5 MWt para aquecimento distrital. Outros dados de pro-

jeto desta planta são mostrados na tabela 6.33. Recentemente uma planta BTL e outra para a produção de
GNS foram acopladas ao gaseificador a jusante do sistema de limpeza. O poder calorífico do gás de síntese
é 12-14 MJ/Nm3. A figura 6.44 mostra o esquema geral da planta.
Tabela 6.33 Dados de projeto e de operação da planta Gussing. Reproduzida de http://www.ficfb.at
Parâmetros Dados de projeto Dados de operação

Partida do gaseificador Novembro 2001
Partida do MACI Abril 2002
Combustível Aparas de madeira Aparas de madeira
Umidade do combustível 15% 25-40%
Potência térmica de entrada 8 000 kW 8 500-9 500 kW
Potência elétrica de saída 2 000 kW 2 000 kW
Potência térmica de saída 4 500 kW 4 500 kW
Eficiência elétrica 25,0% 20-23%
Eficiência térmica 56,3% 45-53%
Eficiência total 81,3% 65-76%
Figura 6.44 Diagrama do processo da usina em Burgenland, Gussing. Reproduzida com Permissão de Rauch e
Hofbauer (2003). Wirbelschicht-Wassendampf-Vergasung in der Anlagen Gussing: Betriebserfahrungen aus zwei
Jarhen Demonstrationsbetrieb.
O sistema de gaseificação FICFB consiste na operação conjunta de dois reatores de leito fluidizado:
um de combustão e outro de gaseificação com vapor. No reator de combustão, com uma temperatura
de 1 000oC aquece-se o inerte, que posteriormente à separação num ciclone irá propiciar a gaseificação
da biomassa com vapor no reator de gaseificação. A figura 6.45 mostra um esquema do princípio de fun-
cionamento do FICFB e um esquema do sistema propriamente dito. Na tabela 6.34 são apresentados os
principais componentes do gás e o teor de impurezas antes e depois do sistema de limpeza, composto
por um resfriador de gás, um filtro de mangas e um lavador que utiliza óleo vegetal como fluido de tra-
balho. Os resíduos sólidos e líquidos dos sistemas de limpeza são injetados no reator de combustão. Um
esquema da planta-piloto BTL acoplada ao gaseificador é mostrado na figura 6.46.
(a)
(b)
Figura 6.45 Gaseificador de leito fluidizado com recirculação interna da Planta Gussing: a) Princípio de funcionamento;
b) Esquema do reator. Adaptada de Pfeifer et alii (2007); Rauch e Hofbauer (2003).
Tabela 6.34 Componentes principais e impurezas no gás no gaseificador da planta de Gussing. Reproduzida de
Bolhar-Nordenkampf e Hofbauer (2004). Gasification demonstration plants in Austria
Componente Unidades Faixa de variação

H2 % em, vol. 35-40
CO % em vol 20-30
CO2 % em vol 15-25
CH4 % em vol 8-12
N2 % em vol 3-5
Alcatrão* mg/Nm3 1 500-4 500/10-40
Partículas* mg/Nm3 5 000-10 000/<5
Amônia* ppm 1 000-2 000/< 400
H2S* ppm Não medido/20-40
* Gás sujo/Gás limpo.

Figura 6.46 Esquema da unidade BTL acoplada ao gaseificador da planta de Gussing. Reproduzida com permissão
de Hofbauer (2008). Fischer-Tropsch-Fuels and Bio-SNG.
6.9.1 Pesquisas em gaseificação para a produção de gás de síntese

Os principais centros de pesquisa no mundo que atualmente estão trabalhando no tema do desen-
volvimento de gaseificadores, sistemas de limpeza e catalisadores para a produção de gás de síntese com
a qualidade requerida são:
• Universidade de Delft na Holanda, Divisão de Energia e Processos: gaseificação em leito flui-
dizado circulante com vapor e oxigênio.
• ECN (Energy Research Centre of Netherlands) na Holanda: gaseificador BIVKIN tipo LFC, e um ou-
tro de leito arrastado. Destaca-se o desenvolvimento da tecnologia OLGA para limpeza do gás.
• CIEMAT (Centro de Investigaciones Energéticas, Medioambientales y Tecnológicas) na Espanha: planta de
gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante com ar.
• VTT (Technical Research Centre of Finland) na Finlândia: gaseificação em leito fluidizado pressuri-
zado com misturas de O2 e vapor (figura 6.50).
• FZK (Forschungszentrum Karlsruhe GmbH) na Alemanha: gaseificação de misturas de óleos de
pirólise de coque num gaseificador-piloto de leito arrastado.
• TUV na Viena, coordena os projetos de pesquisa relacionados com o sistema FICB e a obtenção
de biodiesel e GNS a partir do gás de síntese.
• FRAUNHOFER UMSICHT (Institute for Environmental, Safety and Energy Technology UMSICHT)
em Oberhausen, Alemanha. Planta-piloto de gaseificação em leito fluidizado circulante de 500
kWe acoplada a um MACI através de um sistema catalítico de limpeza dos gases (Ising et alii,
2004).
• Centro de gaseificação de biomassa Värnamo – Vaxjo: projeto CHRISGAS da União Europeia.
A seguir são apresentados os detalhes e resultados preliminares dos projetos em andamento na Uni-
versidade de Delft e no Centro de Gaseificação de Biomassa Värnamo – Vaxjo (Projeto CHRISGAS).
• Universidade de Delft
Descrição da planta-piloto de gaseificação de biomassa em leito fluidizado circulante (SIEDLECKI
et alii, 2007):

• Tipo de gaseificador: Leito fluidizado circulante.

• Capacidade térmica: 100 kWt.
• Taxa de alimentação de biomassa: 20 kg/h.
• Tipo de agente de gaseificação: Oxigênio e vapor.
• Diâmetro do reator: 83 mm.
• Altura do reator: 5,5 m.
• Material inerte: areia com diâmetro médio de partícula de 386 μm.
• Sistema de partida: aquecimento externo com resistências.
• Filtro cerâmico com temperatura de operação de 450oC.
Trata-se de um gaseificador de pequena capacidade para fins de pesquisa onde se buscam aperfeiçoar
todos os seus parâmetros operacionais e conhecer a sua relação com as características do gás gerado. A
figura 6.47 apresenta um esquema da planta. A variação da composição do gás em função do coeficiente
estequiométrico λ (fator de ar) é mostrada na figura 6.48. Apresenta-se também a composição do gás para
diferentes tipos de biomassa (tabela 6.35) e a sua comparação com os resultados de testes de gaseificação
de biomassa em misturas vapor/oxigênio realizados por outros autores (tabela 6.36). A granulometria das
partículas sólidas presentes no gás de síntese é mostrada na figura 6.49.
Figura 6.47 Esquema geral do gaseificador de LFC da Universidade de Delft. Reproduzida de Siedlecki et alii
(2007). Characterization of gaseous and condensable components in the product gas obtained during steam-oxygen
gasification of biomass in a 100 KWTH CFB gasifier.

Figura 6.48 Composição do gás em função do fator de ar no gaseificador do LFC da Universidade de Delft.
Reproduzida de Siedlecki et alii (2007). Characterization of gaseous and condensable components in the product gas
obtained during steam-oxygen gasification of biomass in a 100 kWth CFB gasifier.
Tabela 6.35 Parâmetros de operação e composição dos gases no gaseificador de LFC da Universidade de Delft.
Reproduzida de van der Nat et alii (2005). Particle size characterization of particles present in the producer gas of a
steam and oxygen blown biomass circulating fluidized bed gasifier
Propriedade Madeira A Madeira B Mistura

Temperatura,ºC 816 802 746
Coeficiente estequiométrico 0,53 0,52 0,48
CO2, % em, vol. 37,1 30,8 36,7
CO, % em vol. 21,9 19,2 22,5
H2, % em vol. 15,1 14,0 13,9
N2, % em vol. 18,6 17,0 21,2
CH4, % em vol. 6,5 5 6,5
H2O, % em vol. 50 52 53,5
Tabela 6.36 Comparação de composição do gás obtida em testes de gaseificação de biomassa de diferentes
autores, utilizando misturas oxigênio/vapor como agente de gaseificação. Reproduzida de Siedlecki et alii (2007).
Characterization of gaseous and condensable components in the product gas obtained during steam-oxygen
gasification of biomass in a 100 kWth CFB gasifier
Componente Delft Uil (2004) Gil, 1997

CO, % em vol., seco 36-42 27 30-50
H2, % em vol., seco 17-20 32 13-29
CH4, % em vol., seco 9-11 8 5-7,5
CO2, % em vol., seco 21-27 29 14-37
Alcatrão, g/Nm 3
18-23 11 2-50
H2O, % em vol., gás sujo 50-57 28 32-60

Figura 6.49 Granulometria das partículas sólidas contidas no gás de síntese. Reproduzida de van der Nat et alii
(2005). Particle size characterization of particles present in the producer gas of a steam and oxygen blown biomass
circulating fluidized bed gasifier.
O centro de pesquisas VTT (Technical Research Center) da Finlândia possui uma planta-piloto de
gaseificação em leito fluidizado pressurizado, cujo esquema é mostrado na figura 6.50.
Figura 6.50 Esquema da planta-piloto de gaseificação em leito fluidizado pressurizado do VTT (Finlândia) para a
obtenção de gás de síntese (NIEMINEN, 2008).

• O Projeto Clean Hydrogen-Rich Synthesis Gas – CHRISGAS

Este projeto tem como objetivo a produção de gás de síntese rico em hidrogênio que possa ser usa-
do como matéria-prima na produção de combustíveis para o setor de transporte (figura 6.51). O projeto
CHRISGAS está sendo implementado na planta de gaseificação em Värnamo, Suécia (figura 6.52), sob
a coordenação da Universidade Växjö da Suécia, e com o apoio financeiro da União Europeia. Partici-
pam deste projeto cientistas da Universidade de Delft, KTH, CIEMAT e outras instituições. A planta
de Värnamo (figura 6.52) será reconstruída a fim de instalar um novo sistema de fornecimento de vapor
e oxigênio, um novo filtro a quente para a limpeza do gás e um reformador catalítico à alta temperatura
(figura 6.53).
Figura 6.51 Processo Clean Hydrogen-Rich Synthesis Gas – CHRISGAS. Imagem cortesia de Chrisgas.
Figura 6.52 Planta IGCC de Värnamo, Suécia.

Figura 6.53 Diagrama do processo da planta IGCC de Värnamo, Suécia, com as modificações propostas. Imagem
cortesia de Chrisgas.
Os objetivos do projeto CHRISGAS são:

• Testar novos sistemas de secagem e alimentação.
• Conduzir testes de gaseificação e obter dados operacionais com uma vazão de biomassa de 3-4 t/h.
• Avaliação de catalisadores, filtros, sistemas de limpeza do gás, etc.
A planta de Värnamo foi projetada inicialmente para gerar 6 MW de eletricidade e 9 MW de calor

para aquecimento distrital. O combustível utilizado é madeira, a qual é secada até a umidade de 5-20%.
O combustível seco e triturado é alimentado no gaseificador de LFC. O agente de gaseificação e fluidi-
zação é ar, e a temperatura de operação reporta valores na faixa de 950 e 1 000°C enquanto a pressão é
aproximadamente de 18 bar. Cerca de 10% do ar é extraído de um sistema compressor–turbina a gás, em
seguida comprimido num compressor booster e, finalmente, injetado na base do gaseificador.
O gás de síntese precisa ser condicionado antes da sua utilização como matéria-prima para a produ-
ção de biocombustíveis, sendo previstas etapas de reforma por vapor para a conversão do metano e do
alcatrão em CO e H2, e uma etapa de conversão do CO em CO2 e H2, pela reação do deslocamento da
água (figura 6.54).

Figura 6.54 Condicionamento do gás de síntese.
Depois do gaseificador, o gás produzido passa para um trocador de calor de resfriamento e um

filtro de gás quente. O gás é queimado em uma câmara de combustão e expandido em uma turbina a
gás, gerando 4,2 MW de eletricidade. Os gases de exaustão da turbina a gás passam por uma caldeira de
recuperação gerando vapor superaquecido. O qual é utilizado em uma turbina a vapor (40 bar, 455oC),
gerando 1,8 MWe.
6.10 Pesquisas em gaseificação DE BIOMASSA no Núcleo de Excelência

em Geração Termelétrica e Distribuída – NEST da Universidade Federal
de Itajubá – UNIFEI
Os tipos de gaseificadores testados nos laboratórios do NEST/UNIFEI são: de leito fixo de flu-
xo cruzado, de leito fixo tipo cocorrente com duplo estágio de fornecimento de ar e de leito fluidizado
borbulhante, todos utilizando ar como agente de gaseificação e operando a pressão atmosférica. Os
resultados obtidos permitem comparar diferentes aspectos, tais como a qualidade do gás, o impacto dos
métodos internos e externos de limpeza, as dificuldades de operação do equipamento, etc. Os instrumen-
tos utilizados para a determinação do conteúdo de alcatrão e partículas no gás foram projetados com base
em informações e dados publicados pela ECN por van Paasen (2007).

6.10.1 Leito fixo de fluxo cruzado

Este gaseificador foi adquirido para a montagem de um módulo gerador mediante seu acoplamento
a um motogerador à gasolina, cujo esquema é mostrado na figura 6.55. Um dos principais objetivos do
estudo experimental foi avaliar o desempenho de um sistema catalítico de limpeza do gás composto por
elementos de níquel, mediante a determinação da sua eficiência na conversão do alcatrão em moléculas
de menor tamanho. O gaseificador tem uma capacidade térmica de 46,5 kW. O gás gerado se caracte-
riza por ter um PCI de aproximadamente 3 MJ/Nm³ (considerando só as concentrações de CO, CH4
e o H2). Alguns dos principais problemas observados foram: travamento da biomassa no reator, o que
afeta o seu movimento descendente e seu consumo, altos teores de alcatrão, instáveis valores do poder
calorífico do gás.
Figura 6.55 Diagrama esquemático do módulo gerador gaseificador de leito cruzado/motogerador à gasolina.
6.10.2 Leito fixo tipo cocorrente com duplo estágio de fornecimento de ar

Este gaseificador foi projetado e construído pela Empresa Termoquip Energia Alternativa Ltda. lo-
calizada na cidade de Campinas, Estado de São Paulo, Brasil (figura 6.56). Em cooperação com a equipe
do NEST foram realizadas duas sessões de testes neste tipo de gaseificador nas instalações da própria
empresa. Trata-se de um gaseificador de tipo cocorrente com capacidade de gerar até 90 Nm³/h de gás a
partir de um consumo médio de 30 kg/h de lenha. A eficiência térmica de projeto é de 70%. A gaseifica-
ção com duplo estágio é um método primário de controle do teor de alcatrão no gás (BHATTACHARYA
et alii, 1999). Isto é devido à criação de uma zona adicional de oxidação que permite o craqueamento dos
hidrocarbonetos pesados, isto é, o rompimento das moléculas de alcatrão para gerar moléculas de menor
tamanho.

Figura 6.56 Fotografia do gaseificador cocorrente com duplo estágio de gaseificação.
6.10.3 Leito fluidizado borbulhante

Este gaseificador foi construído pela Termoquip Energia Alternativa Ltda. tendo como base os
resultados da sua modelagem usando o software CSFB-Comprehensive Simulator of Fluidized Bed (de
SOUZA-SANTOS, 1989), a qual foi conduzida por especialistas do NEST (VAN DEN ENDEN e LORA,
2004). Trata-se de um reator de 6 metros de altura e 990 mm de diâmetro externo (figura 6.57). O sistema
de alimentação é composto por um silo inferior, um transportador de rosca até o silo superior, uma vál-
vula rotativa e um alimentador de rosca sem-fim de velocidade variável, usado para introduzir a biomassa
no leito (figura 6.58a). A partida é realizada utilizando um queimador (figura 6.58b) que fornece gases à
alta temperatura para o aquecimento inicial do leito.

Figura 6.57 Esquema do sistema de gaseificação em leito fluidizado borbulhante do NEST.
Figura 6.58 Sistema de alimentação de biomassa (a); queimador de partida (b).
O problema mais sério que apresentou o gaseificador está relacionado com a alimentação da bio-
massa. Foi necessário projetar e construir uma rosca sem-fim com uma união Cardan, a qual permite
deslocamentos no sentido radial num ponto do eixo, garantindo seu funcionamento com possibilidades
mínimas de travamento.

6.10.4 Resultados dos testes nos diferentes tipos de gaseificadores
6.10.4.1 Leito fixo de fluxo cruzado

Durante os experimentos o gás resultante da gaseificação foi dividido em duas correntes. A primeira
foi queimada na câmara de combustão anexa ao gaseificador a fim de garantir a temperatura necessária
para a operação do sistema de limpeza catalítica (800-850oC). A segunda corrente foi tratada no catalisa-
dor e utilizada para acionar um motogerador à gasolina de 10 kWe de potência. O poder calorífico do gás
foi determinado a partir da sua composição química e apresentou valores médios entre 3 e 3,7 MJ/Nm3,
antes e depois do sistema de limpeza catalítica do gás, respectivamente. A tabela 6.37 apresenta os dados
da composição química média do gás para os dois casos. É possível observar que o teor de hidrogênio é
praticamente duplicado como consequência do craqueamento catalítico do alcatrão.
Tabela 6.37 Composição química do gás gerado no gaseificador

Ponto de amostragem de gás CO, % vol H2, % vol CH4, % vol
Antes do sistema de limpeza 13,8 3,14 2,40
Após o sistema de limpeza 16,3 7,07 2,3
6.10.4.2 Leito fixo e de fluxo cocorrente com duplo estágio de fornecimento de ar

Os resultados obtidos nos testes em relação à composição do gás são apresentados na tabela 6.38.
Observa-se um acréscimo da concentração de CO no gás quando se opera com duplo estágio de forne-
cimento de ar, assim como a redução da concentração de hidrogênio e de metano. O poder calorífico do
gás passou de 4,32 para 4,36 MJ/Nm³. A redução da concentração de alcatrão no gás com a implemen-
tação de um segundo estágio foi de 92%.
Tabela 6.38 Composição química e concentração de alcatrão no gás durante a operação do gaseificador com um
e dois estágios de fornecimento de ar
Partículas
Tipos de gaseificadores Alcatrão
CO, % H2, % CH4, % sólidas
cocorrentes [mg/Nm3]
[mg/Nm3]
Simples estágio 16,5 13,36 2,22 1434,0 309,0
Duplo estágio 21,5 12,68 0,78 107,1 100,0
6.10.4.3 Leito fluidizado borbulhante

Nos testes realizados com este gaseificador os melhores resultados corresponderam a um fator de ar
de 0,22. A composição do gás pobre obtido nesta condição foi de 17,8% de monóxido de carbono, 4,5%
de metano e 1,71% de hidrogênio. Para esta composição corresponde um PCI de 4,04 MJ/Nm³. A figura
6.59 mostra a variação da composição do gás com o fator de ar.

Figura 6.59 Variação da concentração de CO, CH4 e H2 no gás em relação ao fator de ar para a gaseificação de
casca de arroz em leito fluidizado borbulhante.
A concentração média de alcatrão e de partículas sólidas no gás foi de 11 260 e 1 180 mg/Nm3, res-
pectivamente, durante a operação com casca de arroz. Com bagaço de cana os resultados foram de 2 640
e 9 460 mg/Nm3, respectivamente.
6.10.4.4 Análise comparativa dos resultados nos gaseificadores testados

A avaliação dos resultados nos três gaseificadores (figura 6.60) permite concluir:
Figura 6.60 Qualidade do gás nos gaseificadores testados. Reproduzida com permissão de Andrade (2007).
Gaseificação de biomassa a uma análise teórica e experimental.

A limpeza catalítica do gás permite melhorar a qualidade do gás de gaseificação como consequência
do craqueamento do alcatrão. Os testes realizados num gaseificador de leito fixo de fluxo cruzado mos-
traram um acréscimo do poder calorífico de 23%.
A gaseificação em duplo estágio permite uma redução significativa da concentração de alcatrão no
gás de gaseificação. Nos testes realizados esta redução foi de 92%.
O poder calorífico do gás obtido nos gaseificadores testados foi: gaseificador de leito fixo de fluxo
cruzado: 3,0-3,7 MJ/Nm3; gaseificador de leito fixo de fluxo cocorrente com duplo estágio de forneci-
mento de ar: 4,32-4,36 MJ/Nm3; e gaseificador de leito fluidizado borbulhante: 4,0-4,34 MJ/Nm3. Estes
valores, apesar de serem obtidos para biomassas e condições de operação diferentes, permitem obter
conclusões sobre as dificuldades de atingir uma boa qualidade do gás em gaseificadores de leito fixo de
fluxo cruzado, e as potenciais vantagens neste sentido dos gaseificadores com duplo estágio de forneci-
mento de ar.
O gaseificador de leito fluidizado apresenta uma concentração de alcatrão e de particulados menor
se comparado ao gaseificador com duplo estágio de fornecimento de ar.
6.10.5 Testes de um conjunto gaseificador de duplo estágio / motor de combustão

interna
Foi realizado o projeto, montagem e testes de um sistema modular de microgeração que inclui um
gaseificador de biomassa de leito fixo tipo cocorrente com duplo estágio de fornecimento de ar e um
motogerador diesel convertido à ignição por centelha de 10 kWe.
• Gaseificador
O gaseificador cocorrente é do tipo duplo estágio, fabricado pela Empresa Termoquip Energia
Alternativa Ltda, em aço-carbono com revestimento interno de material refratário. A altura total do equi-
pamento é de 2,20 m, o diâmetro externo é 0,5 m e o diâmetro interno de 0,30 m.
A fim de evitar possíveis problemas com a movimentação da biomassa e a formação de canais pre-
ferenciais do gás, o gaseificador é equipado com dois vibradores (VI), um localizado no fundo do silo de
biomassa e o outro na parte inferior do gaseificador para a movimentação da grelha. Ambos os vibra-
dores são acionados por temporizadores. As características técnicas do gaseificador são apresentadas na
tabela 6.39.
Tabela 6.39 Características do gaseificador

Denominação Valor
Potencia térmica 50 kWt
Potencia térmica específica 1200±500 kWt
Consumo de biomassa (base seca) 10 kg/h
Consumo de biomassa (base úmida) 12 kg/h
Tamanho da biomassa 2-6 cm
Fator de ar 0,35

• Termopares
Ao longo do gaseificador foram instalados 6 termopares que registram a temperatura no interior
do reator em diferentes pontos (T1, T2, T3, T4, T5, T6) e a temperatura do gás (T9), o que permite a
regulação e controle das condições de operação do mesmo (figura 6.61).
Figura 6.61 Desenho esquemático e fotografia do gaseificador
• Fornecimento de ar ao reator
O reator oferece a possibilidade de trabalhar com dois estágios de fornecimento de ar; o controle do
fluxo de ar e da temperatura é realizado por duas placas de orifícios calibrados (TT, FT) e um termopar
foi instalado na linha de fornecimento de ar (T10). O ar é fornecido por um compressor de alta pressão
(SO), passando primeiro por um trocador de calor de gases/ar antes de entrar no reator (TC1).
• Sistema de limpeza do gás

O gás gerado sai pela parte inferior do reator, passando através da zona de gaseificação e da grelha,
o que favorece a limpeza do mesmo. A remoção de material particulado contido no gás é realizada através
de um ciclone (CI), após o qual ele é conduzido a uma chaminé com um flare onde é queimado durante o
aquecimento do reator ou para um reator de reforma catalítica (RRC).
O reator de reforma catalítica, composto de elementos de níquel e opera a uma temperatura entre
800-900ºC, tem o objetivo de transformar o alcatrão que não foi destruído no gaseificador. A temperatura
no reator é obtida pela queima de uma parte do gás gerado misturado com uma fração do ar alimentado
pelo ventilador. Este ar é controlado por uma válvula solenoide que é ativada em função da temperatura
do gás. A temperatura do gás na saída do reator é medida por um termopar.
Depois que o gás sai do reator, passa por um segundo trocador de calor (TC2) (água/gás), um re-
movedor de condensado, e segue para o filtro de mangas (FM), onde são separados os sólidos finos não
coletados no ciclone.
Finalmente, o gás é armazenado em um tanque pulmão com um selo de água (GA), que ajuda a
condensar o alcatrão remanescente no gás e mitiga as demandas súbitas de gás, quando se alimenta um
motor de combustão interna.

• Motor de combustão interna

A máquina utilizada é um motor diesel de quatro tempos marca YANMAR BTD 22, modificado
para uso com gás, adicionando a ele um mecanismo de dosagem e variando o ponto de ignição em
15ºBTDC (figura 6.62).
Figura 6.62 Foto do motogerador Yanmar modificado pela CET para a operação com gás.
O gráfico da figura 6.63 apresenta o comportamento do gaseificador relacionado às temperaturas

das principais zonas desde a condição a frio até atingir a condição correspondente ao regime de gaseifica-
ção. Também é possível verificar o comportamento das temperaturas medidas ao longo do gaseificador.
Os termopares são posicionados e identificados de acordo com as zonas de reação. Dessa forma, é pos-
sível observar o comportamento operacional de cada uma delas.
Figura 6.63 Gráfico de partida do gaseificador desde a temperatura ambiente.
Fazendo uma análise dos resultados obtidos nos testes experimentais com base na estabilidade da
operação, composição do gás gerado, eficiência e potência térmica do gaseificador e poder calorífico do
gás, observa-se que a condição mais adequada para a alimentação do gás ao motor é a correspondente a
uma vazão de gás de 20 Nm3/h, uma velocidade superficial de 0,16 Nm3/s, uma taxa específica de gasei-
ficação de 200 kg/m2.h. e Ra= 80%.
Para esta condição foi obtido um fator de ar de aproximadamente 0,35, uma temperatura, na zona
de combustão, de 820°C, um teor de monóxido de carbono de 19 e 0,8% de metano, um poder calorífico
do gás de 4,55 MJ/Nm3, uma eficiência ao frio do gaseificador de 71% para uma potência térmica de
50 kWt (figuras 6.64 e 6.65). O baixo teor de metano propicia menor teor de alcatrão.
Figura 6.64 Fator de ar e PCIg para Ra = 80%.
Figura 6.65 Eficiência a frio e potência térmica do gás para Ra = 80%.

A avaliação do conjunto gaseificador/motor incluem dois aspectos:

• A perda de potência ou dearating que alcançou um valor de 40%.
• A concentração de poluentes nos gases de exaustão do motor.
Nos testes preliminares do motor funcionando com gás de biomassa, a perda de potência com relação
à potência nominal do motor era grande, tendo-se atingido um valor de potência em torno de 3 kWe. Dessa
forma, foi necessário fazer ajustes e modificações no motor. Um dos principais itens que foram modificados
foi o avanço da ignição para que o motor pudesse melhorar a sua eficiência trabalhando com gás de biomas-
sa. O avanço ficou em 24o APMS, valor para o qual o motor pode operar em carga máxima de 5,64 kWe.
As emissões de CO foram relativamente altas, conforme mencionado por outros autores (Uma
et alii, 2004; Ahrenfeldt et alii, 2010), principalmente quando se levam em consideração os limites
impostos por órgãos ambientais, como os da Alemanha, a qual possui regulamentação para motores de
combustão interna, seja de compressão ou centelha, operando com gás pobre.
Foram obtidos valores de 2 749 a 3 822 mg/Nm³ para 5% O2. Nesse caso seria aconselhável a adoção
de um catalisador para converter o CO e baixar a sua concentração, a fim de deixá-lo em níveis adequados
à legislação. Essa solução pode ser interessante, mas deve-se observar que a umidade presente nos gases
de exaustão é alta podendo ocasionar problemas ao catalisador podendo interferir no seu funcionamento.
(a) Emissões de CO em ppm e

mg/Nm³ do motor em função
da potência elétrica.
(b) Emissão de CO em g/kWh

em função da potência elétrica
Figura 6.66 Emissões de CO em função da potência elétrica.

Para os testes realizados a melhor condição de operação, em relação à composição do gás obtido,
foi 21% de CO, 16% de H2 e 1,8% de CH4, o que fornece um gás de poder calorífico de 5 MJ/Nm³.
A operação do conjunto gaseificador/motor é facilitada quando se mantém um nível constante do
reservatório pulmão, o que permite ao motor operar sem flutuações e de forma estável. A potência má-
xima obtida com o motor operando com gás foi de 5,64 kWe, todavia foram registrados picos de 6 kWe.
6.10.6 Projetos em andamento e planos futuros

As principais atividades em andamento ou planejadas para serem realizadas em curto prazo no
NEST/UNIFEI relacionadas com o tema de gaseificação de biomassa são:
• Projeto, a partir da modelagem utilizando o software CSFB, de um gaseificador de leito fluidizado
circulante para a obtenção de gás de síntese, usando misturas de oxigênio/vapor como agentes
de gaseificação.
• Modelagem matemática e testes de um conjunto gaseificador/célula de combustível de óxi-
do sólido.
• Avaliação técnico-econômica e análise do ciclo de vida da obtenção de diferentes biocombustí-
veis a partir do gás de síntese, produto da gaseificação da biomassa.
• Projeto de sistemas de limpeza de gases para reatores de gaseificação de biomassa.
• Modelagem dos processos de conversão do gás de síntese em combustíveis líquidos.
• Teste de gaseificação de biomassa utilizando misturas oxigênio/vapor como fluido de gasei-
ficação.
6.11 Conclusões
As principais diferenças entre os gaseificadores existentes para a produção do gás de síntese, a
partir de biomassa, são:
(i) teor de componentes menores no gás de síntese (impurezas);
(ii) teor de componentes maiores (H2, CO, etc.);
(iii) a necessidade de uma usina de separação do ar para a produção de oxigênio. Não existe uma
tecnologia de gaseificação que cumpra com todos os requisitos para produzir gás de síntese
através de uma única etapa do processo.
Gaseificadores com aquecimento direto com ar como agente de gaseificação não são adequados
para a geração de gás de síntese devido à alta concentração de nitrogênio no gás. Gaseificadores de leito
fixo não estão qualificados para a geração de gás em escala industrial devido principalmente à limitada
capacidade (< 5 MWt). Gaseificadores alotérmicos, o de aquecimento indireto, têm a grande vantagem
de apresentar alto teor de hidrogênio no gás, mas a desvantagem é o alto conteúdo de hidrocarbonetos
(metano e alcatrão). Para superar isto e obter gás de síntese de boa qualidade são necessárias unidades de
reforma do gás.
A gaseificação da biomassa chegou a um ponto de desenvolvimento onde as primeiras aplicações,
tais como queima associada e a cogaseificação, estão se tornando comerciais, embora nenhum dos pro-
cessos tenha operado o suficiente para fornecer dados reais de desempenho de processo e custos. As
principais atividades de pesquisa nesta área de biomassa para gás de síntese são:

(I) o desenvolvimento de tecnologias de gaseificação incluindo a influência das propriedades de

diferentes tipos de biomassa;
(II) limpeza de gases e condicionamento, incluindo impurezas específicas da biomassa, como alca-
trão e álcalis.
Conclui-se que o desenvolvimento em escala comercial para a tecnologia de produção de gás de

síntese pela rota termoquímica ainda requer pesquisas intensivas.
6.12 Referências
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Capítulo 6

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6.2 Gás de síntese: definição e requisitos de qualidade

Impurezas Unidades MACI TG Célula a combustível

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6.3 Tecnologias e processos de produção de gás de síntese a partir

Tecnologia Tempo de residência Taxa de aquecimento Temperatura máxima Produto principal

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Figura 6.6 Reator cônico rotativo. Biomass (2011).

Propriedade ou característica Valor típico Comentários

A água vem da umidade na biomassa e das reações de pirólise e

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A pirólise rápida da biomassa impede a formação de quantidades expressivas de carvão vegetal.

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• A utilização ou não de catalisadores. Uma descrição das variáveis a considerar no processo de

6.3.2.1 Variáveis envolvidas no processo de gaseificação

A relação ar–combustível estequiométrica em m³ a condições normais de pressão e temperatura por

(RA/B)est = 0,0889 × (Cu + 0,375 × Su) + 0,265 × Hu – 0,0333 × Ou

Valores típicos da análise elementar e da relação ar–combustível estequiométrica para eucaliptos,

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Pedaços de madeira 48,03 5,98 45,67 0,08 0,00 4,33

2. Temperatura: Do ponto de vista termodinâmico, a temperatura deve estar condicionada princi-

comprimento pequeno da zona de reação precisam de menores tamanhos de partículas. Tamanhos de

6.3.2.2 Aspectos cinéticos do processo de gaseificação

II. Oxidação do carbono

C + O2 Û CO2 (Reação rápida) (6.6)

Reação de gás–água ou reação carbono–vapor

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Reação de formação de metano

CH4 + H2O Û CO + 3H2 (6.11)

IV. Craqueamento do alcatrão

V. Oxidação parcial dos produtos da pirólise

Modelo homogêneo Modelo heterogêneo

Reação de Boudouard kB =

kB = 1,222 × 109 × e

Reação homogênea de Reação heterogênea de

Reação de formação de k = ×P

kM = 1,472 × 10–6 × e

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6.3.2.3 Tipos de gaseificadores

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Gaseificadores em leito fixo

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Gaseificadores de duplo estágio

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Figura 6.13 Esquema geral da gaseificação com duplo estágio de reação.

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Gaseificadores de leito fluidizado

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Tipo de gaseificador Considerações

Gaseificadores de leito arrastado

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Leito fixo Leito fluidizado

Outro parâmetro importante a considerar no projeto e seleção de um gaseificador é a pressão de

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CO, % em vol. 10-20 40-50 25-47 38,0 47,0 45-47 1