COMPTE RENDU

GCCD1

DELOR Pauline
TABLE DES MATIERES
1.1-Résistance moyenne à 28 jours : ................................................ 4
1.2-Rapport C/E : .............................................................................. 4
3.1-Propreté des granulats : ............................................................. 5
3.2-Module de finesse : ..................................................................... 5
6.1-Le volume absolu des constituants :........................................... 6
6.2-Dossage des granulats (pour 1m3 de béton) : ............................ 7
1er essais : compression cylindrique ............................................... 14
......................................................................................................... 17
Cimenterie Couvrot ......................................................................... 20
HeidelbergCiment Group ....................................................................... 21

Développement durable .................................................................. 22

La biodiversité : ..................................................................................... 22
L’environnement : ................................................................................. 22
L’empreinte carbone : ........................................................................... 22
Production du ciment ............................................................................ 23
L’extraction .............................................................................................. 23
Le concassage et la préparation du cru ....................................................... 23
La cuisson ................................................................................................ 23
Le broyage du clinker ................................................................................ 24
Le stockage et les expéditions ................................................................... 24
Commercialisation du ciment ................................................................ 25

La visite ........................................................................................... 26
Conclusion ....................................................................................... 27

2
INTRODUCTION
Le béton est le matériau le plus utilisé dans tous les domaines de
la construction et du bâtiment, malgré́ sa complexité.́ Il contient
habituellement un mélange de ciment, d'eau et des granulats,
mais il est considèré comme homogène. Non seulement, il peut
être moulé dans les formes les plus diverses (coupole, voute et
des éléments avec des formes compliquées), mais aussi une
excellente résistance à la compression et une grande rigidité.́

Ces caractéristiques ont néanmoins limitées son utilisation : il est

fragile (résistance au choc), il résiste mal à la traction et il est
sujet à la fissuration dans le cas des éléments minces.

3
TD FORMULATION
DU BETON
1-DETERMINATION DU DOSAGE DU
CIMENT :
1.1-RESISTANCE MOYENNE A 28 JOURS :

𝑓𝑐𝑚 = 1,15×𝑓𝑐28 = 1,15×25 = 28,75𝑀𝑃𝑎

1.2-RAPPORT C/E :
𝐶 𝐶 𝑓𝑐𝑚
𝑓𝑐𝑚 = 𝐺×𝐹𝑐𝑒× − 0,5 ⇒ = + 0,5 = 1,65
𝐸 𝐸 𝐺×𝐹𝑐𝑒

Lecture abaque C=320kg

2-DETERMINATION DU DOSAGE EN EAU :

𝐶 320
𝐸= = = 193,94𝑘𝑔
𝐶 1,65
𝐸

3-CONTROLE DES QUALITES DU

GRANULAT :

4
3.1-PROPRETE DES GRANULATS :

Avec la lecture de l’abaque : ES=75 → sable propre

3.2-MODULE DE FINESSE :
(0,4 + 2,3 + 15 + 54 + 95,2 + 92,4
𝑀𝑓 = = 2,54
100

Avec la lecture de l’abaque→ sable préférentiel

Diamètre Refus (g) Refus cumulé Refus (%) Passant (%)

(mm) (g)
4 4,9 4,9 0,4 99,6
2 22,8 27,7 2,3 97,7
1 151,9 179,6 15 85
0,5 347,4 527 44 56
0,25 588,7 1115,7 99,2 6,8
0,125 74,7 1190,4 99,4 0,6
0,01 3,1 1193,5 99,7 0,3
0,063 1,2 1194,7 99,8 0,2
0 2,6 1197,3 100 0

Diamètre Refus (g) Refus cumulé Refus (%) Passant (%)

(mm) (g)
10 66 66 2,2 97,2
8 430 496 16,5 83,5
6,3 613 1109 37 63
5 667 1776 59,2 40,8
4 595 2969 79 21
2 560 2929 97,7 2,9
1 47 2976 99,3 0,7
0,5 5 2981 99,4 0,6
0,25 3 2984 99,5 0,5
0,125 5 2989 99,7 0,3
0 9 2998 100 0

5
4-LA COURBE GRANULAIRE OAB :
Point O : abscisse tamis 0,08; ordonnée 0 % passant

Point B : abscisse tamis 10 ; ordonnée 100 % passant

B
Point A : abscisse 𝑋A = =5
C

Ordonnée 𝑌E = 𝐷 + 𝐾 =

5-LA LIGNE DE PARTAGE :

- La ligne de partage relie les deux courbes de 95 % à 5 %.

6-DETERMINATION DU DOSAGE DES

GRANULATS :
S= 35 % G=65 %

Affaissement de 5cm

Avec la lecture de l’abaque → Béton ferme, Bonne vibration,

Serrage vibration normale, coefficient de compensité γ=0,835

Après correction : γ=0,835-0,03=0,805

6.1-LE VOLUME ABSOLU DES CONSTITUANTS :

HCI
Ciment : 𝐶 = = 103,23 l/m3
H,J

Granulat : 𝑉LMN = 1000𝛾 − 𝐶 = 1000×0,805 − 103,23 = 701,77 l/ m3

HR
Sable : 𝑉L = %𝑆×𝑉 = ×701,77 = 245,62 l/ m3
JII

6
 SR
Gravier : 𝑉N = %𝐺×𝑉 = ×701,77 = 456,15 l/ m3
JII

6.2-DOSSAGE DES GRANULATS (POUR 1M3 DE BETON) :

Sable : S=𝑉L ×𝑃L = 245,62×2,6 = 638,61 kg/ m3

Gravier : 𝐺 = 𝑉N ×𝑃N = 456,15×2,6 = 1185,99 kg/ m3

7-DETERMINER LA DENSITE THEORIQUE

DU BETON FRAIS :
TMUMLMN HCIMJVH,VWMSHX,SJMJJXR,VV
𝐷E = = = 2,94 kg/ m3
JIII JIII

7
8
TP1
PREPARATION
BETON
PRODUCTION DU CIMENT :

Eau 200 4,38 Kg

Sable 650 14,13 Kg

Ciment 350 7,61 Kg

Prélèvement des matériaux

9
 Mélanger 10min, puis verser dans la remorque

CONE D'ABRAMS
Il permet de déterminer l’ouvrabilité d’un béton. Celle-ci se
caractérise par une valeur appelée « consistance ».

Serrage remplissage tasser

10
 Répéter l’opération jusqu’en haut du moule.

Enlever le cône tasser mesurer

Desserrer enlever le cône mesurer

On trouve un affaissement de 17cm.

11
VIBRAGE
Le But est de voir la quantité d’air dans le béton.

Remplir la cuve Vibrer

Répéter l’opération jusqu’en haut de la cuve de l’aéromètre.

Fermer la cuve brancher le tuyau d’eau l’eau sort en faisant

ressortir les bulles d’air

12
 Pour une meilleure efficacité Les boutons vert et noir
sont pencher l’aéromètre utilisés
ensemble pour faire

La teneur en air est de 1,5 bar

BETON ARME

Avec le reste du béton remplir 1/3 par 1/3 la cuve

rectangulaire, vibrer le béton et araser.

13
TD2
RESISTANCE DU
BETON
COMPRESSION
1ER ESSAIS : COMPRESSION CYLINDRIQUE

1er dosage de 200

La force maximum pour casser cette

poutre est de 169 569KN

Avec une contrainte de 8 434MPa

14
2eme dosage de 350

La force maximum pour casser cette poutre est de 253 896KN

Avec une contrainte de 12 628MPa

3eme dosage de 400

La force maximum pour casser cette poutre est de 253 371KN

Avec une contrainte de 12 602MPa

15
 2EME ESSAIS : CUBIQUE

1er dosage de 350

La force maximum pour casser cette

poutre est de 247 481KN

Avec une contrainte de 12,184MPa

2eme dosage de 400

La force maximum pour casser cette poutre est de 246 236KN

Avec une contrainte de 12,123MPa

16
 TRACTION

1er dosage de 400

La force maximum pour casser cette

poutre est de 244,090KN

Avec une contrainte de 2,943MPa

FLEXION

17
1er dosage de 400

La force maximum pour casser cette

poutre est de 30,079KN

Avec une contrainte de 4,598MPa

CONCLUSION
La résistance du béton varie
en fonction du dosage mais
aussi du vibrage. Un béton
mal vibrer où il restera
encore des bulles d’air sera
moins résistant.

18
ANNEXE
CIMENTRIE
CALCIA

19
PRESENTATION
CIMENTERIE COUVROT

Construite il y a 25 ans, l'usine de Couvrot, une des plus jeunes

cimenteries du Groupe sur le territoire français. Elle a toujours su
combiner qualité de la production et respect de l'environnement.

Chaque année, plus d'un million de tonnes de ciments alimente les

marchés d'Ile de France et de l'Est, faisant de cette usine la
première des dix cimenteries de Ciments Calcia.

Bâtie en 1974 sur l'ancienne carrière, l'usine a engagé depuis de

très gros investissements pour se moderniser : transformation du
four en 1988, nouvel équipement de filtration en 1999...

La cimenterie de Couvrot est certifiée qualité ISO 9002 depuis

1996, ISO 9001 version 2000 depuis avril 2002 et a obtenu la
certification environnementale ISO 14001 en 1999.

Située en région Grand-Est, au sud du département de la Marne,

la cimenterie de Couvrot occupe géographiquement une place
stratégique et fournit près de 500 clients.

Chaque année, environ 3 millions d’euros sont investis pour la

modernisation de l’usine.

20
HEIDELBERGCIMENT GROUP
Avec 5,3 millions de tonnes de ciments vendues, 10 sites de
production, 1332 salariés, Ciments Calcia occupe la place de major
de l’industrie du ciment en France.

Ciments Calcia propose une offre complète de produits

performants et adaptés à tous les besoins : Ciments gris, ciments
blancs, chaux, liants à maçonner, liants routiers et produits
spéciaux

Premier cimentier de l’Union Européenne certifié ISO 9001 version

2000 pour l’ensemble de ses sites et de ses activités

Premier cimentier français à avoir obtenu la certification ISO

14001, Ciments Calcia fait de la qualité de ses produits et du
respect de l’environnement

En 2011, Ciments Calcia adhère à la Stratégie Nationale pour la

Biodiversité 2011-2020 qui fixe 20 objectifs destinés à stopper la
perte de la biodiversité.

21
DEVELOPPEMENT DURABLE
LA BIODIVERSITE :
Valeur fondamentale de Ciments Calcia, le respect de
l’environnement se traduit par une démarche d’amélioration
continue plaçant la question des incidences sur le monde vivant,
de la préservation et du développement de la biodiversité, au
cœur de ses préoccupations.

Elle s’est toujours posée en pionnière, soucieuse d’aller au-delà

des obligations légales et de mettre en œuvre les moyens
nécessaires à la préservation des écosystèmes de façon proactive.

L’ENVIRONNEMENT :
Ciments Calcia a eu très tôt la volonté d'intégrer l'environnement
comme une composante à part entière de la gestion de
l'entreprise, au même titre que la qualité et les ressources
humaines, et a pris des mesures environnementales.

Concrètement, 25 % des investissements sont consacrés à la

réduction de l'impact de l'activité sur l'environnement et, dans
chacune des usines, un Système de Management
Environnemental (SME) est mis en place, qui s'appuie sur un
standard mondialement reconnu : la démarche ISO 14001.

L’EMPREINTE CARBONE :
L’industrie cimentière a toujours été énergo-intensive : extraction
et acheminement des ressources, production du ciment à haute
température, fabrication du béton, transport… chaque étape
entraine des émissions de CO2. Encouragée par une
réglementation rigoureuse et soutenue par des techniques
efficaces, l’industrie cimentière a réussi à les faire diminuer de 40
% ces vingt dernières années.

22
D’ici 2020, l’engagement des cimenteries françaises est d’atteindre
un taux de substitution énergétique de 50 %, en partie grâce aux
CSR.

PRODUCTION DU CIMENT
La rigueur des procédures à tous les stades de la production et
l’expertise des hommes permettent de garantir en permanence la
qualité des produits.

La production du ciment se fait en différentes étapes :

L’EXTRACTION
Les matières premières (calcaire et argile) sont extraites des
carrières à ciel ouvert puis transportées par des scrapers vers un
atelier de concassage.

LE CONCASSAGE ET LA PREPARATION DU CRU

Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille
maximum de 120mm. Les matières premières sont ensuite
séchées et broyées finement pour obtenir la « farine » qui sera
homogénéisée. Celle-ci sera plus tard introduite dans le four sous
la forme pulvérulente.

LA CUISSON
Avant l’introduction dans le four, la farine est préchauffée à
environ 800°C dans une tour-échangeur à cyclones. La cuisson se

23
fait dans un four rotatif où la température de cuisson est de
1450°C.

A la sortie du four, la matière, le clinker,

passe dans un refroidisseur.

LE BROYAGE DU CLINKER
Le clinker refroidi est ensuite stocké dans des silos avant d’être
broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d’autres
ajouts tels que le gypse ou le calcaire, dont les pourcentages
déterminent les différentes qualités de ciment.

LE STOCKAGE ET LES EXPEDITIONS

Les ciments obtenus sont stockés dans des silos avant d’être
expédiés en vrac ou en sacs par l’intermédiaire d’une ligne
automatique d’ensachage et de palettisation.

A chaque étape de la fabrication, la composition et les

caractéristiques de la matière sont contrôlées. Toutes ces
opérations (prélèvements, échantillons, analyses) sont
entièrement automatisées.

24
COMMERCIALISATION DU CIMENT
Environ 55 % de la production de la cimenterie pars dans la
commercialisation en région parisienne et 45 % dans le Grand-
Est. Le ciment est transporté majoritairement par trains mais aussi
par des camions.

La production du ciment de l’usine de Couvrot est à 86 % répartie

en vrac et à 14 % seulement en sac.

25
LA VISITE

Pendant la visite nous avons pu voir les différents lieux des

différentes étapes de la production du ciment.

Ainsi que la salle de contrôle et le laboratoire

Ce jour-là nous avons eu la chance de voir l’intérieur du four qui

est très rarement ouvert. L’image ci-dessous est une photographie
du four lorsqu’il est en activité.

26
CONCLUSION

Le ciment est un composant du béton, le matériau de construction

le plus utilisé au monde qui possède toutes les caractéristiques
techniques pour construire les ouvrages les plus audacieux ainsi
que la simple maison individuelle.

Il ne cesse de se perfectionner et ses différentes formulations

répondent aujourd’hui à tous les projets de construction en
apportant aussi une réponse aux préoccupations
environnementales de notre temps (inertie thermique, acoustique
et sanitaire, durabilité, recyclage…). Il contribue au confort de vie
des habitants et est parfaitement adapté à l’aménagement du
cadre de vie et à l’intégration dans l’environnement.

27