DISEÑO DE TOLVA MINERA

INTRODUCCION

Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se

compone de dos partes: Una sección convergente situada en su parte inferior a la que
se conoce como boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y una
sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual proporciona la
mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral.

La seguridad y la economía en un diseño son dos consideraciones por las cuales un

ingeniero debe aceptar su responsabilidad. Este debe ser capaz de calcular la
intensidad de las fuerzas internas a las que está sujeto cada elemento de una
estructura. Entonces, al conocer las propiedades del material del cual están hechos los
elementos, el ingeniero establece el tamaño y forma más efectivos de los elementos
individuales, y los medios apropiados para conectarlos.

Antes de que una obra se ejecute tiene que pasar una serie de requerimientos por lo
que una de las principales objetivos del ingeniero es supervisar las obras, así como
también deberá contar con un buen diseño de la estructura ,ya que esto garantizará el
buen funcionamiento de la misma.

El presente trabajo indicara todos los pasados que son necesarios para la construcción
de una tolva de almacenaje de mineral que será usada en minería. Para ello
identificaremos el tipo que diseñamos, la cantidad de material utilizado en el proyecto
y las principales fuerzas a las que será sometida la estructura.

La estructura consta de diferentes materiales en su composición física, los cuales

tienen diferentes características, que también debemos tener en cuenta al momento
de realizar el diseño de la estructura, nos servirá también para comparar costos y
tratar de disminuirlos, logrando así una estructura completamente eficiente.

Tolva en Minería
 MARCO TEORICO

La resistencia de materiales nos permitirá determinar el material más adecuado, la

forma y dimensiones más convenientes que hay que dar a los elementos de una
construcción o máquina para que puedan resistir la acción de las fuerza

La Resistencia de Materiales, o Mecánica de los Cuerpos Deformables, estudia los

efectos que las fuerzas aplicadas ejercen sobre los cuerpos. De estos efectos, los más
importantes son los esfuerzos, o fuerzas por unidad de superficie, y las deformaciones,
o desplazamientos por unidad de longitud.

Algunos conceptos importantes en lo que es determinar el material más adecuados

son:

Estructura puede definirse como estructura aquel conjunto de elementos resistentes

capaz de mantener sus formas y cualidades a lo largo del tiempo, bajo acción de las
cargas y agentes exteriores a que ha de estar sometido:

 Resistencia mecánica: Fuerzas internas máximas o tensiones que es capaz de

desarrollar dicho cuerpo. Dependerá de las dimensiones del mismo y del
material del que este este hecho
 Rigidez: capacidad de oposición de las deformaciones

El Cálculo de Estructuras tiene por objeto el estudio de la estabilidad y resistencia de

las construcciones de manera que bajo las acciones que aquellas soportan tanto las
fuerzas internas -denominadas tensiones o esfuerzos- como las deformaciones que se
presentan han de quedar dentro de ciertos límites establecidos. Límites que se
determinan ensayando los materiales de diversas maneras -tracción, compresión,
fatiga, choque, etc...-, y observando el comportamiento de estructuras ya conocidas.

La imposibilidad existente de la determinación exacta de tensiones y deformaciones se

soslaya eligiendo formas estructurales y materiales de comportamiento conocido, o
equiparando dichas formas -siempre que se compruebe la admisibilidad de esta
idealización- a otras más sencillas; e incluso realizando ensayos previos en modelos

El acero es un producto férreo generalmente apto para la conformación en caliente.

Con excepción de ciertos aceros de alto contenido en cromo, el contenido en carbono
es igual o inferior al 2%, límite que los separa de las fundiciones.
1 DEFINICIONES PREVIAS

1.1 VIGAS

Miembros estructurales que soportan cargas transversales, quedando sometidas

principalmente transversales quedando en flexión. Con una cantidad de carga axial
considerable adicional, el miembro se llama viga-columna.
Los perfiles más comúnmente usados son los IPE, HRB, en canal y en tubo según la figura.

1.2 TIPOS DE ANGULOS

Producto de acero laminado en caliente hasta 1250 grados cuya sección transversal está
formada por dos alas en ángulo recto. Usadas principalmente en la fabricación de estructuras
metálicas, Carrocerías, Rejas, Torres de Transmisión, Puertas, Techados, y Almacenes.
Responden a la norma técnica de acero ASTM A-36.

1.3 SOLDADURA

Es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor,
presión, o una combinación de ambos, con o sin aporte de otro metal, llamado metal de
aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse.
La normativa actual distingue entre soldadura y soldeo, de manera que no se pueden usar
indistintamente. Soldadura es el cordón físico que une las piezas y soldeo el método que se ha
empleado para conseguir realizar dicha unión o soldadura.
1.3.1 Tipos de soldadura

a. Soldadura ordinaria o de aleación: Método utilizado para unir metales con aleaciones
metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas.

b. Soldaduras blandas (soldering): son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones,

pequeñas cantidades de bismuto. La temperatura de fusión del metal de aportación es inferior
a los 450 º C.
c. Soldaduras duras (brazing): se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de
plata) o de cobre y cinc (latón 60/40). Tiene su punto de fusión superior a los 450 ºC y menor
que la temperatura de fusión del metal base.
d. Soldadura al arco: La fusión del metal se produce como consecuencia del calor generado
por un arco voltaico que se hace saltar entre el electrodo y el metal base, pudiéndose alcanzar
temperaturas que superan los 4.000 °C. Puede ser:

 Con electrodo no consumible de grafito
 Con electrodo metálico consumible
 Por arco sumergido.

e. Electrodo celulósico: Electrodo celulósico con silicato de sodio y con características de

penetración mejoradas; propiedades mecánicas sobresalientes, resaltando su resistencia a la
tensión. Recomendado para soldar en todas posiciones en pasos múltiples o sencillos. Fácil
desprendimiento de escoria y limpieza rápida.

1.3.2 Proceso de soldado

Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden definir las

siguientes posiciones de soldeo:
De todas las anteriores, la soldadura plana es la más deseable ejecutar por su mayor
comodidad. Para ejecutar la soldadura vertical ascendente, es necesario dotar con un
movimiento oscilatorio al electrodo. Las soldaduras ejecutadas en cornisa o en techo son las
llamadas soldaduras en posición, las cuales no son deseables debido a su gran dificultad de
ejecución.

1.3.3 SOLDADURA SMAW

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco eléctrico entre
la pieza de trabajo.
Dependiendo del tipo de acero, del espesor de la pared y de las formas de la soldadura, se usa
un tipo de electrodo básico o en bajos contenidos en hidrogeno. Este tipo de electrodo
produce las soldaduras de más alta calidad debido a su bajo contenido de carbono e
hidrogeno. Como elementos componentes del revestimiento tiene:

 Carbonato de Calcio.- Absorbe y neutraliza impurezas del azufre.

 Fluorita.- Neutraliza las impurezas del fósforo de tipo ácido que son perjudiciales.
 Manganeso.- Evita los sulfuros y proporciona elasticidad a los depósitos.
 Alto contenido de carbono.
 Oxido de Fierro.- Escoria liquida y proporciona limpieza.
 Polvo de Fierro.- Este electrodo contiene un 50% de fierro en el revestimiento,
logrando hacer depósitos de 2.5 veces el alma del electrodo.

1.4 METODOS DE CORTE EN ACERO

1.4.1 EL OXICORTE

Se usa para preparar los bordes de las piezas a soldar y para realizar corte de chapas (láminas
delgadas de metal entre 1 y 12 milímetros), tuberías, barras de acero al carbono y otros
elementos ferrosos en reparaciones, siendo muy versátil para manejar distintos materiales.
En una reacción de combustión son necesarios tres elementos: el combustible, el comburente
y un agente iniciador. En el oxicorte, el combustible es el Fe, el comburente el O2 y el agente
iniciador la llama del soplete.

1.4.2 HERRAMIENTAS DE OXICORTE

A. Oxicorte manual:
Se usan sopletes de aspiración, equipados con una boquilla de presión. Para cortar chapas
delgadas se usan “boquillas escalonadas”. Para grosores mayores se usan boquillas anulares,
ranuradas o de bloque. Se pueden recomendar también sopletes de oxicorte manual sin
boquilla de presión -con boquillas de corte que mezclan gases. Estas herramientas ofrecen
gran seguridad respecto al retroceso de llamas. La presión del oxígeno para el corte suele ser
de un orden de 6 bares como mínimo. La presión de trabajo correcta se puede consultar en la
tabla de corte que viene troquelada en la boquilla. El diseño de la boquilla y la presión del
oxígeno de corte se relacionan entre sí. Por lo tanto, sólo tiene sentido establecer una presión
mayor que la indicada en la tabla, cuando se produce una pérdida de presión, por ejemplo, en
mangueras muy largas.

2 ACABADOS

El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener

una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se
está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos
casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre
en especificaciones dimensionales.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:


 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa
de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de
material pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión

Siendo una disciplina que puede abarcar muchos procesos de naturaleza diversa, los acabados
pueden categorizarse (no muy exhaustivamente) de la siguiente manera:
Procesos mecánicos con remoción de material


  Acabado con lima
 Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
 Desbaste abrasivo
 Esmerilado
 lapeado
Procesos químicos y electroquímicos


 Anodizado
 Electropulido
 Galvanizado
 Iridizado
 Pasivación
 Pavonado
 Tropicalizado