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TECNOLÓGICO NACIONAL DE
INDICE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE NUEVO LAREDO

INGENIERÍA
INDUSTRIAL

PROCESOS DE
ACABADO DE
SUPERFICIES
SEMESTRE: ENERO-JUNIO 2019

DOCENTE: ING GABRIELA RODRIGUEZ SEGURA

DANIELA GUADALUPE FLORES VALDEZ
JOSE PABLO OSORIO ANTONIO
RICARDO ANTONIO CASTILLO
ALFREDO CASTANEDA LUGO

Fecha de entrega:30/Abril/2019
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INTRODUCCION
En este documento hablaremos acerca de los procesos de acabado de superficie

como lo son el retificado, pulido, ruñido, lijado, esmerilado, galvanoplástica, y pintura

en cada uno de ellos hablaremos acerca de sus características principales, y

describiremos detalladamente el proceso depende del cual sea su caso.

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INDICE

PROCESO DE RECTIFICADO........................................................................4
PROCESO DE PULIDO.......................................................................................6
PROCESO DE RUÑIDO........................................................................................7.
PROCESO DE LIJADO..................................................................................9
PROCESO DE ESMERILADO...............................................................................9
PROCESO DE GALVANOPLASTIA........................................................11
PROCESO DE PINTURA...................................................................13
BIBLIOGRAFIA...................................................................14
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RECTIFICADO.
El rectificado es una operación de mecanizado en la
que una herramienta llamada muela arranca virutas
cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado
de terminación superficial, exactitud de forma
geométrica y precisión dimensional generalmente
superiores a las obtenida mediante el torneado, el
cepillado o el fresado
Los elementos cortantes son granos de material
abrasivo de forma irregular, de múltiples puntas y
aristas. Cada grano constituye en un filo de los
numerosos que actúan en forma simultánea.
Las muelas son sólidos de revolución moldeados,
compuestos por granos abrasivos distribuidos uniformemente y unidos mediante un
material ligaste o aglomerante.
Los granos también pueden actuar sin que formen parte de una herramienta
propiamente dicha, actuando en suspensión en un fluido, como en el caso del
lapidado. La acción de mecanizado se produce al desplazarse la pieza a trabajar
con respecto al “útil lapidador” (de forma complementaria a la superficie que se
mecaniza), entre los cuales se encuentra interpuesto el material abrasivo.
El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres procesos que eliminan
material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación
posterior. Se diferencia de los otros procesos de mecanizado porque la remoción
de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso
de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una muela
abrasiva, constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o
corindón y un aglutinante.
En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado
de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales
es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas
que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral,
longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo,
perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado,
etc.).
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Tipos de rectificadoras
Rectificadora cilíndrica
En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una
superficie de revolución (como en el torno). Una rectificadora
cilíndrica puede ser de exteriores, de interiores, o estar equipada
para hacer ambos tipos de rectificados.

Rectificadora tangencial o plana

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a
rectificar es una cara plana. De esta forma se
consiguen grandes calidades y muy buenas
planitudes, además de precisión en las medidas. La
mesa de la máquina está dotada de una base
magnética para la sujeción de la pieza.

Rectificadora sin centros

La rectificadora sin centros es una máquina que
puede automatizarse sin demasiados problemas,
dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir
grandes productividades. Su empleo es común
cuando una pieza es demasiado corta para sujetarse
entre centros, o es necesario rectificar toda su
longitud.
Una variante de los rectificados es la posibilidad de
tallar un perfil en la muela mediante una herramienta de diamante para obtener
rectificados de perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación, ...)
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la muela para
repetir las pasadas longitudinales hasta abarcar toda la superficie a rectificar.
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PULIDO
Como en el esmerilado, el pulido se utiliza para eliminar los daños generados en
pasos anteriores. Esto se logra con sucesivos pasos de partículas abrasivas de
refinamiento. El pulido se divide en dos procesos diferentes:
Pulido de diamante
El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la eliminación de material de
forma más rápida y con unos excelentes resultados de planitud. Ningún otro
abrasivo ofrece resultados similares. Debido a su dureza, el diamante corta
perfectamente cualquier material y fase.

Durante el pulido, es deseable tener un tamaño de viruta pequeño para lograr una
superficie de la muestra sin arañazos ni deformación. Se utilizan paños de mayor
resiliencia, junto con tamaños de grano menores, tales como 3 o 1 µm, para
obtener un tamaño de viruta próximo a cero. Una fuerza menor en las muestras
también reducirá el tamaño de la viruta durante el pulido.
Pulido de óxido
Ciertos materiales, especialmente los blandos y dúctiles, requieren un pulido final
aplicando el pulido de óxido para obtener una calidad excelente. La sílice coloidal,
con un tamaño de grano de aproximadamente 0,04 µm y un pH en torno a 9,8, ha
mostrado unos resultados extraordinarios. La combinación de la actividad química
y una abrasión suave y fina evita la aparición de arañazos y deformación en las
muestras.
Pulido y abrillantado
Mediante el pulido se eliminarán las marcas de lijado realizadas para la eliminación
de defectos además de los daños que pueda presentar la capa superficial del barniz
o esmalte monocapa (pérdidas de brillo y micro arañazos). El pulimento es un
producto más o menos cremoso que contiene en suspensión los micro abrasivos,
por lo que, al igual que el lijado, se trata de la eliminación de una pequeña cantidad
de barniz o esmalte. En el mercado encontramos pulimentos de distinto nivel de
agresividad, de manera que según la marca de productos empleada y según el
estado de la pintura, se requerirán más o menos pasos o etapas de pulido. De forma
general, este proceso de pulido y abrillantado consiste en: 1) Pulimento de corte,
compound o compuesto más abrasivo con esponja de pulir. Si se requiere mayor
agresividad para eliminar el daño o en el caso de los barnices cerámicos se
recomienda comenzar con la boina de lana o con una esponja de mayor dureza. Se
vierte una pequeña cantidad de producto sobre la esponja y a continuación se
reparte parte del producto sobre la superficie a pulir, para evitar pulir en seco. Se
recomienda empezar a una velocidad baja para repartir el producto y después
aumentarla realizando movimientos circulares o de “S”, e ir trabajando pequeñas
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superficies. Cuando se observa que el pulimento se seca, se detiene el pulido y se

retiran los restos con una bayeta de microfibras, analizando el resultado obtenido.
Estos pasos se repiten las veces necesarias según la extensión a pulir. 2) Pulimento
medio con esponja de pulir. Se realiza un trabajo similar al anterior, pero con un
pulimento más fino. Algunos fabricantes disponen de un proceso de pulido en un
solo paso, para facilitar y agilizar el proceso de pulido, generalmente con
microabrasivos intermedios, con lo que el paso 1) y 2) sería uno único.

El proceso de bruñido
El bruñido es un proceso mediante el cual un
accesorio de corte, alojado en la herramienta
de bruñido rota sobre la superficie sobre la
que vamos a trabajar, a velocidades
relativamente bajas y a presiones de contacto
comparables al rectificado. Este proceso es
llevado a cabo por una o más piedras de
bruñido que giran horizontalmente mediante
un movimiento helicoidal dentro de la pieza a
trabajar.
El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar,
escariar... aunque no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes
del bruñido; muchos componentes de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos
directamente desde su estado sinterizado y los tubos de acero se bruñen a menudo
tal y como se reciben de la planta.
Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como
la que vamos a trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial.
De otra manera la concentricidad no podrá ser generada por el bruñido, aunque
estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido correctamente
posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido se
hace normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para producir
una ubicación de referencia para posteriores fases de mecanizado.
La velocidad de superficie de los abrasivos es de 15 a 76 metros por minuto lo que
es mucho menor que en el rectificado que suele ser de 762 a 2900 metros por
minuto. Esto significa, que, a diferencia de una máquina de rectificado, una máquina
de bruñido no requiere maquinaria de alta resistencia ni sistemas especiales de
cojinetes para alojar el eje y esto se refleja en el precio de la maquinaria.
El hecho de que las piedras de bruñido permanezcan siempre en contacto con la
superficie de trabajo implica que no se produce un gran impacto como en el
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rectificado. Y la gran área de contacto de las

piedras de bruñido permite que todo el calor
generado por el proceso se disipe con rapidez.
Todos los parámetros del proceso de bruñido-
velocidades de rotación, presión de las piedras,
aceite de bruñido, tipo de abrasivo, tamaño del
grano de la piedra y dureza, son variables que
permiten obtener el mejor rendimiento técnico y
económico en cualquier situación. Además de
orificios redondos y cónicos, orificios con formas especiales no presentan ningún
problema para el bruñido. Agujeros inclinados o en tándem también pueden ser
bruñidos con éxito. El bruñido anterior al calentamiento de la pieza reducirá el grado
de distorsión del proceso de calentamiento
Los orificios para bruñir oscilan entre 1.0 y 1000 mm de diámetro y hasta 10 metros
o más de longitud. Se fabrican diferentes bruñidoras para adaptarse a estos rangos.
Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de aluminio o
carburo de silicio con diferentes granos, el cual se mezcla con un agenten de unión
para después ser moldeado con la medida necesaria. Si cambiamos el tamaño del
grano y la dureza del agente de unión produce una amplia gama de piedras que
serán utilizadas en el proceso de bruñido.
El continuo desarrollo en súper abrasivos ha generalizado el uso de piedras de
diamante y corazón CBN (Cubic Boron NItrate) como material de corte. Estas
piedras de corte rápido en combinación con las máquinas de bruñido automático de
Del apena da como resultado un proceso de una alta precisión y velocidad de
producción con una mínima intervención del operario.
La mayoría de los materiales desde el cobre hasta el carbono, del grafito al cristal,
de metales en polvo a policarbonatos, sin mencionar aceros y materiales no ferrosos
pueden ser bruñidos. Si a esto le añadimos el relativo bajo coste de la máquina de
bruñido y sus herramientas hace del proceso de bruñido una alternativa altamente
atractiva o los más convencionales métodos de finalizado de orificios.
¿QUÉ ES EL BRUÑIDO?
El bruñido puede ser considerado como un proceso de mecanización de materiales
mediante el cual un elemento de corte, acoplado a una herramienta de bruñido, se
expande, rota y oscila contra la superficie a trabajar a unas velocidades y presión
de contacto relativamente bajas (en comparación con el rectificado interno).
Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que atraviesan la
pieza de trabajo con un movimiento helicoidal, creando una abrasión cortante en
toda la superficie de trabajo.
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Proceso de acabado de superficie

4.4. Tamboreo

Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de

partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación

de acabado de metales ya que elimina una gran
cantidad de metal y produce superficies limpias.
Debido a que se trata de un proceso de remoción
de metal no se puede utilizar en la limpieza de
componentes que tengan esquinas por que las
redondea.

4.5. Esmerilado
El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una
superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas
con limas, rasquetas y máquinas herramienta.
Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar; pero
se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y
también materiales esmerilantes.
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Las tres posiciones del grano abrasivo sobre

la superficie en un estado fijo son:

El grano entra en contacto con la superficie de

la muestra. El grano se fija completamente en
la dirección X; puede que exista movimiento
(resiliencia) en dirección Y. La viruta se
genera cuando el grano entra en contacto con el material de la muestra.

2. El grano se queda a mitad de recorrido y la viruta va creciendo.

3. El grano pasa sobre la superficie de la muestra, arañándola con una deformación
relativamente pequeña en el material de la muestra.

Particularidades de la operación
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado
natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.
El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos especiales.
En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.
El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.
Materiales empleados
Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o
artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo, diamantina,
etc.
Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén
o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas telas,
y también en forma de muelas o bloques abrasivos.
En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a
600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes.
Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en
forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.
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Cómo utilizar el esmerilado

Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,
agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que la
superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con máquina
herramienta.
Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con muelas
o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el pulidor
adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego, cada vez
más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del esmerilado.
Antes de cambiar el material esmerilante, es menester lavar bien el pulidor con
querosén o con nafta. La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran
esmero y la mayor exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte,
o bien apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo.

4.6. Galvanoplastia
La galvanoplastia es la práctica de la unión de un recubrimiento superficial de un
material a otro por métodos electroquímicos. Generalmente un revestimiento de
múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de níquel
y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal placable.
Estos procesos llegan a proporcionar una piel exterior lisa, densa como la fundición
a presión y el moldeado permanente. Típicamente, estos son metales o aleaciones
de metales unidos a otros sustratos metálicos.

El esquema anterior muestra el

proceso:

Donde se deposita un metal sobre otro,

se hace dimanar una corriente eléctrica
de las placas sumergidas (ánodos)
hacia el objeto que se ha de galvanizar,
a través de una solución de sales
metálicas (electrólisis). Los ánodos son
del mismo metal que la electrólisis y se disuelve en ella lentamente. Los iones de
metal son atraídos por los objetos que se galvanizan y se despojan aquí de sus
cargas eléctricas y se depositan sobre sus superficies. Plata, níquel, cobre y zinc
son los metales más generalmente utilizados en este proceso.
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Con este acabado se obtiene:

· Resistencia Mecánica
· Resistente a la corrosión
· Resistente a la abrasión

Usos:
· Componentes de automóvil, avión, y en barcos
· Grifos de baño
· Quemadores de gas de cocina
· Componentes médicos para lograr una superficie que puede ser desinfectado
o esterilizado.
· Hebillas, botones, llaveros,
· En la bisutería se utilizan baños de oro
· En joyas metales más escasos como platino y rodio.

Ejemplos:

· Galvanización con un baño de zinc alcalino sin cianuro: Un baño de zinc

alcalino, libre de cianuro, con la aplicación posterior de cromato azul o amarillo.
·
Galvanización con un baño de zinc ácido: Un baño de zinc ácido con la aplicación
posterior de cromato amarillo. Apropiado sobre todo para el hierro fundido.

Otras aplicaciones:
·
Bronces galvanoplásticos: Son esculturas de metal de forma alternativa a la colada
de metal fundido. Aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es posible aplicar
prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los dorados también se podían
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realizar fácilmente en las mismas instalaciones de galvanoplastia mediante

electrodeposición.
·
Objetos de valor: Monedas antiguas. En algunos
casos estas copias han demostrado ser más
duraderos que los frágiles originales.
Impresión: Inicialmente, la galvanoplastia se empleó
para hacer reproducciones de cobre de las placas de
metal grabadas o tallas de madera, que se utilizaban
para imprimir las ilustraciones. Los electrotipos se podrían incorporar, junto con tipos
móviles para componer los clichés para la impresión.

4.7. Pintado

La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas

las tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos piezas
con acabado real.

1. Limpieza
La base para un modelo pintado eficaz y duradero requiere de técnicas minuciosas
de acabado post procesamiento.
Primero, quita todo el material de soporte del modelo mediante una estación
WaterJet
Remoja el modelo en una solución de hidróxido de sodio al 2 % diluido en agua por
aproximadamente 30 minutos
Vuelve a enjuagar el modelo en la estación WaterJet para eliminar todos los
residuos
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Deja que el modelo se seque por completo

Limpia todas las superficies con un paño que no suelte pelusa más alcohol
isopropílico (>90 %)
2. Pintura base
Se recomienda usar pintura base en los modelos para ayudar a que se adhiera el
pigmento y para emparejar las texturas de la superficie. En el caso que se ilustra
aquí, primero se usó un espray automático de pintura base mate para el color neutral
base de fondo.
Rocía una capa pareja de pintura base en todas las superficies del modelo
Deja que la pintura base se seque por completo
Material utilizado: espray de pintura base para automóviles

3. Uso de colores fuertes

Usar colores fuertes es una técnica que simplifica la pintura al aplicar diferentes
pinturas de colores en áreas grandes a modo de base para las capas siguientes.
Pinta áreas de color sólido con brochas.

4. Capas de colores
Pintar cada sección de color con diferentes tonos y tipos de color agrega
profundidad y dimensión.
5. Resaltar los detalles
La apariencia de un modelo se puede mejorar al agregar contraste de color y
definición. Esta técnica requiere oscurecer las áreas sombreadas, así como resaltar
las superficies reflectantes.
Pinta las superficies superiores con colores ligeros y claros, y define los bordes con
tonos oscuros y opacos
Frota pigmento o crema de enchapado
6. Envejecido y pátina
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Se puede lograr una apariencia gastada y agujereada con algunas técnicas poco
convencionales. En este ejemplo, se raspó, rayó y escarbó el modelo con varias
herramientas (con mucho cuidado para no destruir los detalles importantes). Crear
un efecto envejecido también se puede conseguir al aplicar una leve salpicadura de
pintura o manchas.
Crea marcas de daños o envejecido al raspar el
modelo con varias herramientas
Seca el pigmento del modelo con una brocha seca,
para crear áreas manchadas
Añade manchas al untar la brocha en el pigmento y
salpicarla sobre el modelo, puedes pasar el pulgar
por las cerdas de la brocha
7. Acabado
Se recomienda sellar el modelo pintado para proteger la superficie pintada y
conseguir el brillo deseado. En este ejemplo, se roció el brazo con un acabado mate
claro. Se usó una brocha para pintar el acabado brillante más grueso de las uñas y
de las áreas sangrientas de la armadura.
Rocía el modelo con una capa transparente de acabado
Pinta un acabado brillante para lograr detalles de apariencia húmeda
Materiales utilizados:
Recubrimiento transparente de barniz en aerosol o laca
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BIBLIOGRAFIA
https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Grinding-and-polishing#grinding-
polishing-how-to
http://www.eurotega.com/index.php?option=com_content&view=article&id=68&Ite
mid=53
http://procesosdemanufacturaacabados.blogspot.com/p/acabados_335.html
procesosdemanufacturaacabados.blogspot.com/p/lapeado.html