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DESCRIPCION GENERAL
GENERALIDADES:
La planta de Olefinas I fue diseñada por M.W. Kellogg con una capacidad de 150
MTMA de etileno grado polímero y hasta 96 MTMA de propileno grado químico en
el año 1976. En el año 1991 – 1992 se ejecutó un proyecto de expansión para
llevar la capacidad hasta 250 MTMA de etileno grado polímero y 130 MTMA de
propileno grado polímero. Para ello se usa propano o la mezcla etano – propano
como alimentación.
Caso Típico: cuya alimentación esta formada por una mezcla molar de 75% de
propano y 25% de etano.
Caso Mezcla: la planta opera con una alimentación fresca en porcentaje molar
de 30% en propano y 70% de etano.
Las materias primas provienen vía tubería de las plantas de GLP ubicadas en El
Tablazo.
A. ALIMENTACION:
Alimentación de Propano:
Alimentación de Etano:
El área de pirólisis consiste en siete hornos sencillos 101-B A/G definidos cada
uno como una celda, y dos hornos dobles 201-B y 101-BI de dos celdas cada
uno. Cada una de las once celdas tiene aproximadamente la misma
capacidad.
Craqueo de etano:
CH4
C2H2
C2H4
C3H4
C3H6
CH3 – CH3 --------> CH2 = CH2 + H2 + C3H8
C4H6
C4H10
C5+
COKE
Craqueo de propano:
CH4
C2H2
C2H4
C3H4
CH2 = CH2 C3H6
CH3 – CH3 –CH3 --------> + H2 + C3H8
CH2 = CH – CH3 C4H6
C4H10
C5+
COKE
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Los hornos craquearan etano a 80% de conversión mientras que los hornos
sencillos craquearan propano a 75% de conversión y los hornos dobles
craquearan propano a 90% de conversión.
Los efluentes de pirólisis fluyen hacia una zona de transición y entran por el
fondo de la caldera de enfriamiento súbito a la cual está asociada la celda de
radiación. El intercambiador de enfriamiento súbito horizontal remueve
rápidamente el calor a través de la generación de vapor saturado de alta
presión en el lado de la carcaza. El enfriamiento rápido es esencial para
preservar los rendimientos de olefinas producidos en los serpentines de
craqueo.
Los gases de pirólisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a
través de los deflectores y platos es contracorriente con el agua. Se eliminan
hidrocarburos pesados y gran parte del vapor es condensado. El agua de
circulación caliente que contiene los hidrocarburos fluye al separador 103 – F
en el cual se separa agua, aceite liviano y aceites pesados en tres
compartimientos. El agua libre de aceites es recirculada por medio de bombas
y por un sistema de intercambiadores de calor al depurador.
El compresor 181-J que eleva la presión del gas de proceso consta de cinco
etapas, las cuatro primeras son las denominadas de compresión primaria y la
quinta etapa compresión final del gas de proceso.
E. CONVERSION DE ACETILENO:
F. LAVADO CAUSTICO:
En las torres 102-E y 115-E de lavado con soda se eliminan el CO2 y el H2S
presentes en la alimentación, el primero de los cuales proviene de la pirólisis y
de la alimentación en el límite de batería y el H2S es el resultado de la
sulfurización usada en la pirólisis y en los convertidores de acetileno. El CO2
y el H2S son eliminados por medio de tres etapas de lavado cáustico y una
cuarta etapa en el tope de la torre donde se lava con agua la corriente
gaseosa. El sistema ha sido diseñado para que la torre 102-E opere con el
67% de flujo y la 115-E con el remanente.
El gas de proceso a 41°C y 15.5 Kg/cm2 salen del tope de las torres donde se
unen y son enfriadas con propileno refrigerante y fluye a los secadores a
través del tambor de alimentación de estos, el 111-F.
G. DESPOJADOR DE DRIPOLENO:
El gas de proceso sale del fondo de los secadores y pasa a través de los filtros
101-L A/B/C (operando dos en paralelo), el cual remueve partículas finas
tomadas de los tamices de los secadores y pasa a la quinta etapa de
compresión de gas de proceso, donde la presión es incrementada de 12.4 a
38.4 Kg/cm2g y pasa a los filtros de descarga 102-L y 103-L los cuales operan
en paralelo.
El gas de proceso que entra a esta sección proveniente del área caliente de la
planta es enfriado y vaporizado súbitamente en tres etapas progresivamente
usando etileno y propileno refrigerante e hidrógeno.
K. PRESDEMETANIZADORA Y DESMETANIZADORA:
L. DESETANIZADOR:
Los productos de tope son etileno y etano, los cuales son parcialmente
condensados y todo el producto es enviado a los fraccionadores C2 y el
líquido es enviado a la columnas como reflujo.
Las fraccionadoras etano / etileno usan la bomba de calor 180-J para suplir el
calor del rehervidor y la relación de producto líquido / reflujo, esta comprimen
los vapores de tope de las torres a una presión de 36.5 Kg/cm2g y suministran
calor a los rehervidores de las mismas.
La corriente del fondo del desetanizador a 21.3 Kg/cm2g y 62°C, entran a las
torres fraccionadoras propano / propileno constituido por dos trenes los cuales
consisten en un fraccionador primario y otro secundario. El primer tren lo
constituyen las torres fraccionadoras 106-E y 109-E con 124 y 123 bandejas
respectivamente, al igual que las torres fraccionadoras etano / etileno tienen
tres puntos de alimentación dependiendo del caso de alimentación fresca a
ser usado. El segundo tren está constituido por las torres 111-E y 112-E con
80 y 110 platos. Las fraccionadoras secundarias son operadas a 18.43
Kg/cm2 y 46°C.
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O. DESBUTANIZADOR E HIDROGENADORES:
Los primeros pueden ser reciclados a los hornos de pirólisis como propano de
reciclo, sin embargo, normalmente son alimentados a los rectores de
hidrogenación 103-D y 104-D. En dichos reactores la reacción exotérmica con
el hidrógeno convierte a las olefinas y diolefinas en hidrocarburos saturados,
retornando a la desbutanizadora para ser enviados a los hornos de pirólisis.
Este sistema produce vapor de dilución a partir del agua aceitosa del tambor
del depurador de gases para ser alimentado a los hornos de pirólisis.
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