Capítulo II

LOS CEMENTOS
Hay una gran variedad de cementos que son ampliamente utilizados en la industria de la
construcción y edificación o para solucionar problemas específicos de ingeniería. La composición
química de estos cementos es muy diversa, sin embargo la mayor cantidad de concreto usado hoy
día está hecho con cementos Pórtland. Debido a esto, este capítulo discutirá en detalle la
composición de los cementos Pórtland y describirá brevemente los cementos especializados. El
nombre Pórtland originado como nombre comercial no da indicación de la composición o
propiedades. El nombre agrupa a una familia de cementos con propiedades similares. Se pueden
fabricar diferentes tipos de cementos Pórtland para propósitos específicos por modificación de
ciertas propiedades y luego examinaremos como se logran estas modificaciones con una
adecuada manipulación de la composición básica del cemento Pórtland.

2.1 MANUFACTURA DEL CEMENTO PÓRTLAND

En principio la manufactura del cemento Pórtland es muy simple y se apoya en el uso de

abundante materia prima. Se obtiene a partir de una mezcla íntima de calizas y arcilla, la cual se
calienta en un horno entre 1400 °C y 1600 °C, temperatura a la cual los dos materiales interactúan
químicamente para formar silicatos cálcicos. En la práctica, debido a la gran cantidad de
materiales que se procesan y las altas temperaturas requeridas, se debe poner especial cuidado
en cada una de las etapas del proceso a través de un adecuado control de calidad (Figura 2.1).

Figura 2.1. Esquema de las condiciones y reacciones en un horno rotatorio de cemento (proceso
en seco)

Materia prima

Cementos de alta calidad requieren materia prima de adecuada pureza y composición uniforme.
Las calizas (carbonato de calcio) son la fuente más común de óxido de calcio, aunque se pueden
utilizar otras formas de carbonato de calcio tales como tizas, depósitos de pizarras y lodos
calcáreos. Frecuentemente las plantas se ubican cerca de los depósitos calcáreos, dado que casi
siempre es posible encontrar depósitos de sílice adecuados en la proximidad.

Los compuestos que se derivan del hierro y óxidos de aluminio contenidos en la materia prima
silícea contribuyen poco a la resistencia del cemento y más bien pueden ocasionar problemas de
durabilidad y fragua anormal. Esto podría llevar a pensar que el uso de sílice pura llevaría a
obtener un mejor cemento; sin embargo la sílice pura es un material relativamente no reactivo, y
más aún, mezclas de sílice y cal puras tienen muy altas temperaturas de fusión (por encima de
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2000 °C). De este modo la reacción entre los dos componentes ocurriría a través de un lento
proceso de sinterización. Los óxidos de aluminio y hierro actúan disminuyendo la temperatura de
fusión de una porción de la materia prima hasta las temperaturas alcanzadas por la llama.

Preparación de la materia prima

El objeto del procesamiento previo de la materia prima es lograr una materia prima de composición
constante y completamente mezclada al ingreso del horno. Fallas en esta etapa de preparación de
la materia prima llevarían a obtener un cemento con composición variable y propiedades
impredecibles. La temperatura óptima de quemado también variaría con la variación de la
composición química de la materia prima. Además, si las partículas de materia prima fueran muy
grandes no se lograría una reacción química completa durante el tiempo de permanencia en el
horno y resultaría un cemento de baja calidad.

La secuencia exacta de operación en esta etapa podría variar de planta a planta dependiendo de
la materia prima, el equipamiento y el diseño de la planta. En el proceso húmedo cada material
es extraído, chancado y almacenado por separado para luego mezclarlos en las proporciones
requeridas a fin de lograr una alimentación con materia prima de composición adecuada. La
mezcla de los materiales podría tener lugar durante la molienda fina o después de que cada
material haya sido molido por separado. Por ejemplo las partículas de arcilla pueden separarse a
través de un mecanismo de agitación en agua hasta lograr una suspensión. La molienda húmeda
de la caliza se lleva a cabo separadamente en otro molino para formar una segunda suspensión.
Cuando se usan suspensiones el mezclado y dosificación son muchos más eficientes. Sin
embargo, el costo se incrementa sustancialmente debido a la necesidad de evaporar una gran
cantidad de agua.

Las mejoras introducidas en los sistemas de molienda han tornado al proceso húmedo obsoleto y
antieconómico; las plantas modernas de cemento utilizan procesos en seco. La energía adicional
que podría requerirse en la molienda en seco es más que compensada con el ahorro de energía
en el horno. Sin embargo, aún en el proceso en seco podría añadirse agua al material de
alimentación para granularlo, mejorar el manejo y lograr un buen contacto en el horno.

En el proceso en seco se debe tener cuidado para evitar una excesiva pérdida de polvo.
Comúnmente se usa un circuito cerrado de molienda con equipos de clasificación para evitar la
molienda excesiva y excesiva pérdida de polvo. Los materiales molidos se almacenan en silos y el
mezclado final se completa durante la transferencia al silo final de almacenamiento, antes de ser
enviado al horno.

En algunas plantas se usa el proceso semihúmedo. En este caso la materia prima se prepara
como en el proceso seco, pero se le añade 12 a 14 % de agua para formar nódulos, los cuales se
alimentan en el horno por medio de movimiento vibratorio.

El proceso de quemado

Una vez que la materia prima ha sido satisfactoriamente molida y mezclada, está lista para
ingresar al horno. Este tratamiento es llamado clinkerización para distinguirlo de sinterización
(donde no ocurre derretimiento) y fusión (donde ocurre un derretimiento total). El horno de
cemento es un cilindro de acero recubierto con ladrillos refractarios inclinado unos pocos grados
con respecto a la horizontal, el cual rota alrededor de su eje a aproximadamente 60 a 200
revoluciones por hora. Algunos hornos modernos pueden tener 6,00 m de diámetro y más de 180
m de longitud con una capacidad de producción mayor a 5000 ton/día utilizando el proceso en
seco. El ingreso de la materia prima ocurre por el extremo superior del horno y la combinación de
inclinación y rotación mueve lentamente el material a lo largo del horno. En el proceso húmedo el
material podría estar en el horno alrededor de 2 a 2,5 horas, esto se reduce para procesos en
seco hasta 1 ó 1,5 horas y hasta 20 minutos para algunos hornos con modernos intercambiadores
de calor. El combustible se inyecta y quema en el extremo inferior del horno y los gases calientes
pasan a través del horno. El combustible tradicionalmente usado es el polvo de carbón. De este
modo la materia prima ingresa gradualmente a zonas de mayor temperatura. En el horno ocurren
cuatro procesos distintos: evaporación, calcinación, clinkerización y enfriamiento. Los gases salen
por el extremo superior a una temperatura de 240 a 450 °C y rápidamente elevan la temperatura
de la materia alimentada hasta el punto en el cual se pierda el agua libre por evaporación. Una vez
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que el agua se pierde, la carga se calienta rápidamente hasta temperaturas superiores a los 600
°C, momento en el cual la materia prima empieza a descomponerse (calcinar) perdiendo el agua
enlazada y el CO2 generado por la descomposición térmica de la caliza (CaCO3 CaO + CO2).
La zona de calcinación se extiende un poco más allá de la mitad de la longitud del horno y
transforma la carga en una mezcla reactiva que puede entrar en nuevas combinaciones químicas.
La combinación química inicial tiene lugar al final de esta parte alrededor de 1200 °C, cuando los
aluminatos cálcicos y la fase ferrita reaccionan en estado sólido. Estos componentes se derriten a
1350 °C aproximadamente, temperatura a la cual empieza la clinkerización. La zona de
clinkerización ocupa alrededor de la cuarta parte de la longitud del horno, pero es la zona más
caliente del horno, donde se forman los silicatos cálcicos en la fase líquida de la carga. Los
materiales alcanzan temperaturas del orden de 1400 a 1600 °C durante los 15 a 45 minutos que el
material permanece en esta zona. A medida que la carga pasa a la altura de la llama (en el tramo
final del horno) su temperatura desciende rápidamente. La velocidad de enfriamiento puede alterar
significativamente la velocidad de cristalización de los nuevos componentes del cemento desde su
estado líquido, y por lo tanto alterar la reactividad del cemento final.

Proceso final

El material que sale del horno es conocido como clínker, el cual está formado por nódulos porosos
de color gris oscuro y de diámetro variable entre 6 y 50 mm, los cuales están aún calientes y
requieren un posterior enfriamiento. Luego el clínker se lleva a un molino de bolas donde se muele
hasta convertirlo en un polvo muy fino, para su comercialización. El clínker se muele con una
pequeña cantidad de yeso para controlar la reacción temprana del aluminato tricálcico (C3A). Sin
la adición del yeso, el C3A puede causar la fragua instantánea del clínker. Por lo tanto el cemento
Pórtland es clínker molido con yeso, sin la adición de yeso es únicamente clínker molido. El
cemento molido se almacena listo para su comercialización luego de un mezclado final para
mejorar la uniformidad del comportamiento del producto y para promediar pequeñas diferencias en
la composición química por condiciones de quemado que inevitablemente ocurren durante el
proceso anteriormente descrito.

2.2 COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PÓRTLAND

Composición química

La composición química de un cemento Pórtland de uso ordinario se muestra en la tabla 2.1

Tabla 2.1. Composición típica del cemento Pórtland ordinario

Nombre químico Fórmula química Notación corta % en peso
Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S 50
Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S 25
Aluminato tricálcico 3CaO Al2O3 C3A 12
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO Al2O3 Fe2O3 C4AF 8
Sulfato de calcio dihidratado (yeso) CaSO4 2H2O C S H2 3.5

En la tabla 2.1 se observa que la suma de los porcentajes de los componentes es menor a 100 %,
el faltante está formado por impurezas. Asimismo se puede observar que el 75 % está formado por
los silicatos cálcicos, los cuales además son los responsables de sus cualidades cementantes.

Las fórmulas químicas de los componentes son tradicionalmente escritas como óxidos con
notación frecuentemente usada en la química de los cerámicos. Esto ha dado paso a una única
notación corta de uso universal y que se resume en la tabla 2.2.

El análisis químico del cemento Pórtland se hace rutinariamente con métodos estándar y cada
elemento se reporta como su óxido. Un análisis típico se da en la tabla 2.2. Se pueden ver las
impurezas cuyo efecto se discutirá más adelante.

Utilizando la composición estequiométrica de estos óxidos, es posible calcular la composición del

cemento. Esto es conocido como cálculo de Bogue. Aunque se han desarrollado procedimientos
más sofisticados, un simple cálculo de Bogue, indicado en la Norma ASTM C 150, es suficiente
para la mayor parte de propósitos. Las ecuaciones necesarias se dan a continuación; en ellas, las
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cantidades C2S, A, F, C3S y las demás involucradas representan los porcentajes en peso de los
distintos componentes.

Tabla 2.2. Composición típica de los óxidos de un cemento Pórtland de uso general
Óxido Notación corta Nombre común Porcentaje en peso
CaO C Cal 63
SiO2 S Sílice 22
Al2O3 A Alúmina 6
Fe2O3 F Óxido férrico 2,5
MgO M Óxido de magnesio 2,6
K2O K Álcalis 0,6
Na2O N Álcalis 0,3
SO3 S Trióxido de azufre 2
CO2 Dióxido de carbono -
H2O C Agua -
H

Caso A: A/F ≥ 0,64

C3S = 4,071 C – 7,600 S – 6,718 A – 1,430 F – 2,852 S

C2S = 2,867 S – 0,7544 C3S
C3A = 2,650 A – 1,692 F
C4AF = 3,043 F

Caso B*: A/F < 0,64

C3S = 4,071 C – 7,600 S – 4,479 A – 2,859 F – 2,852 S

C2S = 2,867 S – 0,7544 C3S
C3A = 0
C4AF* = 2,100 F + 1,702 F

* Nota: En el caso B, el C4AF tiene una composición diferente a la del caso A. El C2F podría
también estar presente y se incluye en la cantidad calculada.

Clasificación ASTM

Gracias al conocimiento de la composición del cemento es posible predecir las propiedades del
cemento. Se puede manipular la composición para modificar ciertas propiedades de modo que se
consiga mejorar su comportamiento en alguna aplicación particular.

Hidratación del cemento

Cuando el cemento se mezcla con agua sus componentes sufren una serie de reacciones
químicas, responsables del eventual endurecimiento del cemento. Las reacciones con el agua se
llaman reacciones de hidratación, y producen nuevos sólidos llamados productos de hidratación.
Todas las reacciones químicas incluyendo las de hidratación pueden describirse a través de
ecuaciones estequiométricas, velocidades de reacción y calores de reacción. También en el caso
de la química del cemento es de interés conocer si los productos de la hidratación contribuyen a la
resistencia de la pasta de cemento endurecida. Las características de hidratación de los
componentes del cemento se resumen en la tabla 2.3.

Las velocidades de hidratación de los componentes del cemento puro se dan en la figura 2.2 a.
Allí se puede ver que el C3A y el C3S son los componentes más reactivos mientras que el C2S
reacciona mucho más lentamente. La presencia de yeso disminuye la velocidad inicial de
hidratación del C3A. No se dispone de datos cuantitativos para el C4AF, pero se cree que la
reacción del C4AF-yeso-agua es algo más lenta que la del C3S, mientras que la hidratación del
C4AF sin yeso es mucho más rápida. La velocidad de hidratación en el cemento Pórtland se
grafica en la figura 2.2 b donde se puede ver que C3S (alita) y C2S (belita) reaccionan más
rápidamente cuando lo hacen en las pastas puras, y C4AF hidrata más lentamente que C3S. La
instantánea velocidad de hidratación depende de cada cemento en particular. Cabe hacer notar
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que durante la hidratación del cemento tanto C3A como el C4AF reaccionan con yeso así como con
el agua. La figura 2.2 muestra que C3A y C3S son los compuestos más reactivos, mientras que el
C2S reacciona mucho más lentamente.

Tabla 2.3. Características de hidratación de los componentes del cemento

Velocidad de Cantidad de calor Contribución al cemento
Componentes
reacción liberado Resistencia Liberación de calor
C3S Moderada Moderada Alta Alta
C2S Lenta Baja Baja inicialmente y Baja
luego alta
C3A + C S H2 Rápida Muy alta Baja Muy alta
Moderada Moderada Baja Moderada
C4AF + C S H2

Figura 2.2. Velocidad de hidratación de los componentes del cemento:

a) En pastas de los componentes puros; b) En pastas de cemento tipo I

Las velocidades de reacción no guardan relación; sin embargo el desarrollo de la resistencia del
cemento Pórtland, como se muestra en la figura 2.3, es producto de la hidratación del C3S y C2S.
El C3S proporciona la mayor parte de resistencia temprana (en las primeras 3 ó 4 semanas) y
ambos silicatos cálcicos contribuyen a la resistencia final.
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Figura 2.3. Desarrollo de resistencia a la compresión de los componentes puros del cemento.

Todas las reacciones de hidratación son de tipo exotérmicas, es decir producen calor. Por este
motivo el calor generado durante el proceso de endurecimiento del cemento, calienta
continuamente el concreto. El aumento de temperatura en una sección de un elemento de
concreto dependerá de que tan rápido se produce el calor a partir de los procesos de hidratación y
que tan rápido se pierde a través de la superficie del elemento hacia los alrededores. La
contribución de cada componente a la velocidad total de liberación de calor es función del calor de
hidratación, la velocidad de hidratación y la fracción del componente en el cemento.

Todas las reacciones de hidratación son de tipo exotérmicas, es decir producen calor. Por este
motivo el calor generado durante el proceso de endurecimiento del cemento, calienta
continuamente el concreto. El aumento de temperatura en una sección de un elemento de
concreto dependerá de que tan rápido se produce el calor a partir de los procesos de hidratación y
que tan rápido se pierde a través de la superficie del elemento hacia los alrededores. La
contribución de cada componente a la velocidad total de liberación de calor es función del calor de
hidratación, la velocidad de hidratación y la fracción del componente en el cemento.

Mediante múltiples análisis de regresión se obtienen las siguientes relaciones para el calor de
hidratación en J/g de un cemento típico:

∆H 3 días = 240(C3S) + 50(C2S) + 880(C3A) + 290(C4AF) (2.1 a)

∆H 1 año = 490(C3S) + 225(C2S) + 1160(C3A) + 375(C4AF) (2.1 b)

Las cantidades de cada componente se expresan como fracciones en peso del cemento. Los
coeficientes en la ecuación 2.1 b son similares a los calores de hidratación total de los
componentes puros.

Tipos de cementos Pórtland según ASTM

ASTM reconoce cinco tipos de cemento Pórtland, los cuales se diferencian únicamente por las
cantidades relativas de los componentes; debido a estas diferentes proporciones los cementos
obtenidos tienen un comportamiento diferente principalmente en la velocidad de hidratación,
ganancia de resistencia y resistencia al ataque de sulfatos. Estos cementos son generalmente
conocidos por su designación ASTM o descripción equivalente. La tabla 2.4 indica la composición
típica de estos cementos.
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Tabla 2.4. Composición química típica y propiedades del cemento Pórtland tipos ASTM tipos I a V
I II III IV V
C3S 50 45 60 25 40
C2S 25 30 15 50 40
C3A 12 7 10 5 4
C4AF 8 12 8 12 10
C S H2 5 5 5 4 4
2
Fineza (superficie específica Blaine, m /kg) 350 350 450 300 350
b
Resistencia a compresión (por 1 día , mPa) 7 6 14 3 6
Calor de hidratación (7 días, J/g) 330 250 500 210 250
b
Medida en cubos de mortero de 2 pulgadas (ASTM C 109).

El cemento ASTM tipo I es el más comúnmente utilizado cuando no se requiere propiedades

especiales. Sin embargo cuando se necesita una mayor velocidad de endurecimiento, como por
ejemplo, en la fabricación de elementos prefabricados donde los moldes son reutilizados o cuando
se va a colocar concreto a bajas temperaturas podría especificarse un cemento tipo III. El efecto
se puede lograr aumentando la proporción del C3S o, mejor aún, aumentando la fineza del
cemento. La ganancia de resistencia del cemento tipo III a la edad de 1 día es casi el doble de la
del cemento tipo I.

El alto contenido de C3S y la rápida velocidad de hidratación conllevan una alta evolución de calor.
Si no se permite la disipación del calor (condiciones adiabáticas) la temperatura puede elevarse
tanto como muestra la figura 2.4. En concretos masivos estas condiciones adiabáticas se pueden
presentar cuando el volumen del concreto es grande en comparación con la superficie desde la
cual se disipa el calor hacia los alrededores. La generación de altas temperaturas internas se
produce principalmente en los primeros días, cuando el concreto está en condiciones
relativamente plásticas, motivo por el cual no se producen daños inmediatos. Sin embargo el
problema se presenta durante el enfriamiento que ocurrirá cuando el concreto ha ganado rigidez.
Debido a este enfriamiento, se producirán esfuerzos térmicos que podrían llevar a agrietamientos
por tensión. Por esta razón el cemento tipo III no debería utilizarse cuando se emplean secciones
con espesor mayor a 0,50 m. Incluso usando cemento tipo I se pueden presentar aumentos de
temperatura de hasta 30 °C cuando el calor no se disipa rápidamente.

Figura 2.4. Velocidad de evolución de calor (almacenado bajo condiciones adiabáticas)

medido como aumento en la temperatura de la masa del concreto.
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Este problema ha sido bien resuelto con el desarrollo del cemento tipo IV (de bajo calor de
hidratación). Puesto que el C3S y el C3A son los responsables de la mayor parte de la liberación
temprana de calor, la reducción de estos componentes reducirá sustancialmente la cantidad de
calor producida (figura 2.4). Con el uso de cementos tipo IV se puede eliminar el agrietamiento
térmico teniendo cuidado de controlar de la temperatura inicial del concreto y asegurando una
oportuna disipación del calor. En concreto masivo no se presentan mayores consecuencias debido
a la lenta velocidad de endurecimiento que resulta del bajo contenido de C3S.

Otro problema superado fue el deterioro del concreto expuesto a aguas o suelos con altos
contenidos de sulfatos. Un ejemplo obvio de tales medios agresivos es el agua de mar
particularmente cuando el concreto está ubicado entre los niveles de alta y baja marea y expuesto
al humedecimiento y desecamiento. Otro ejemplo es el agua freática con altos contenidos de
sulfatos los cuales son aún más agresivos que el agua de mar bajo total inmersión.

El ataque por sulfatos implica una interacción con los productos de hidratación del C3A como se
discutirá posteriormente. Un medio para combatir el ataque de sulfatos es la disminución del
contenido de C3A y su reemplazo por C4AF.

La experiencia ha demostrado que un modo confiable de proporcionar un comportamiento

satisfactorio en los medios más agresivos se consigue manteniendo el contenido de C3A por
debajo del 5 % en peso, como ocurre en el cemento tipo V (tabla 2.5).

Tabla 2.5. Tipos de cemento y requerimientos de la relación agua/cemento en concreto que está
a
en contacto con suelos y aguas freáticas que contienen distintas concentraciones de sulfatos
-2
Grado Sulfatos (SO4 )
potencial de Sulfatos solubles en el agua Tipo de cemento Máxima relación
-2
ataque por (SO4 ) en el suelo (%) freática a usar agua cemento
sulfatos (mg/L)
Despreciable 0,00 – 0,1 0,0– 150 Cualquiera -
Moderado 0,1– 0,20 150 – 1500 II 0,50
Considerable 0,1– 2,00 1500 – 10000 V 0,45
Severo > 2,00 > 10000 V más puzolana* 0,45
* Cuando se usa puzolana en concretos que contienen cemento Pórtland tipo V debe comprobarse que esta es adecuada
para mejorar la resistencia a los sulfatos.

Para bajas concentraciones de sulfatos se pueden tolerar cantidades algo superiores de C3A,
sobre 8 % en peso. Por este motivo el cemento tipo IV es moderadamente resistente al ataque de
sulfatos pero tiene la desventaja de un lento desarrollo de resistencia. Este último inconveniente
se ha superado con el desarrollo del cemento tipo II, el cual tiene un mayor contenido de C3S que
el tipo IV, y por tanto, una ganancia de resistencia más rápida, pero libera más calor de
hidratación. Es similar al tipo V excepto por su más baja resistencia al ataque de sulfatos.

Especificaciones y propiedades

La composición química señalada en la tabla 2.4 es de tipo representativa únicamente y puede

variar considerablemente entre fabricantes. Debido a esto la especificaciones ASTM son en
esencia especificaciones del comportamiento del cemento las cuales aseguran que cumplan
ciertas especificaciones físicas sin tener en cuenta la composición química (ver: NTP 334.009 –
1997, Requisitos para cementos Pórtland). En la mayor parte de los casos cuando se requieren
propiedades especiales en el cemento se pueden obtener a partir del cemento tipo I añadiéndole
aditivos como se discutirá posteriormente.

En todos los tipos de cemento Pórtland la suma del C3S y C2S es aproximadamente 75 % en peso.
Por este motivo la resistencia final de concretos y morteros elaborados con estos cementos son
similares incluso considerando que la ganancia de resistencia inicial es muy diferente. Esto se
aprecia en la figura 2.5, aunque aquellos cementos que ganan resistencia más lentamente
generalmente tienen resistencias finales ligeramente más altas.
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Figura 2.5. Resistencia de cilindros de concreto de 6 pulgadas de diámetro x12 pulgadas de alto
elaborados con los mismos agregados pero con diferentes cementos.

Impurezas y óxidos

En la tabla 2.2 se muestran varias impurezas en forma de óxidos. Algunas de ellas tales como el
MgO, el Na2O y el K2O tienen considerable interés al momento de evaluar el comportamiento del
cemento. A menudo se encuentran pequeñas cantidades de otros óxidos como el Mn2O3, P2O5 y
TiO2 pero rara vez influyen significativamente en el comportamiento del cemento.

Todos los componentes del cemento presentan pequeñas cantidades de impurezas. Así los
silicatos cálcicos presentan alrededor de 3% en peso de impurezas en forma de óxidos,
principalmente Al2O3, Fe2O3 y MgO. El C3S impuro como se halla en el cemento Pórtland se
conoce como alita y el C2S impuro como belita, ambos son más reactivos que los silicatos puros y
se hidratan más rápidamente. El C3A contiene considerables cantidades (cerca del 10% en peso)
de SiO2 y Fe2O3, mientras que el C4AF contiene considerable SiO2 y también mucho MgO. De
hecho la presencia del MgO en el C4AF le da al cemento Pórtland su familiar color gris; el C4AF
tiene un color marrón chocolate pero se vuelve negro cuando hay presencia de MgO. Los
cementos con bajo contenido de MgO pueden tener un tono marronáceo diferente.

Aún cuando el C4AF esté libre de impurezas, no tiene una estequiometría exacta como los otros
componentes del cemento. En la mayoría de los cementos Pórtland la composición cae en el
rango de C6A2F a C6AF2 y rara vez se presenta como C4AF. Por esta razón a menudo se llama
fase ferrita, para evitar la implicancia de una composición fija. La reactividad de la fase ferrita
decrece con el incremento del contenido de hierro. Se encuentran fases ferrita ricas en hierro en
cementos con alto contenido de ferrita, como los cementos tipo V; algunos cementos tipo V
pueden contener C2F en adición a la fase ferrita.

A partir de la experiencia se han puesto límites en el contenido de MgO de los cementos, de otro
modo los morteros y concretos empezarían a expandirse y eventualmente se agrietarían algún
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tiempo después del endurecimiento. Esto se debe al hecho de que la mayor parte del MgO se
concentra como periclasa (MgO cristalino). Ordinariamente el MgO se hidrata muy rápidamente a
Mg(OH)2, pero debido a que ha sido sometido a altas temperaturas en el horno, es mucho menos
reactivo y la hidratación tiene lugar después que la pasta del cemento ha endurecido.

La reacción M+H MH

implica una expansión en volumen sólido, y por lo tanto las partículas de periclasa actúan como
centros expansivos que causan esfuerzos dentro de la matriz y eventual agrietamiento.

Incluso si el contenido de MgO está dentro de las especificaciones (menos de 6 %), se podrían
producir daños si los cristales de periclasa en el clínker son muy grandes. Debido a ello el
cemento debe también pasar la prueba de expansión en autoclave la cual acelera el potencial
daño por expansión curando a altas temperaturas. Esta prueba también evalúa el efecto de la cal
libre (cal no combinada) la cual puede causar expansión de manera análoga. Aunque no se limita
específicamente por el ASTM, los contenidos de cal libre generalmente son menores de 0,5 % en
la mayoría de los cementos comerciales.

Otra forma de alterabilidad es aquella debida a la expansión resultante de altos contenidos de

yeso, los cuales pueden reducir la resistencia de la pasta de cemento. Esto es debido a la
formación de etringita (C6A S H32) como se discutirá en la hidratación del cemento. La ASTM limita
el contenido total de SO3. Hay una adición óptima de yeso para cada tipo de cemento que asegura
la máxima resistencia y la mínima contracción por secado. La mayoría de niveles óptimos de yeso
son menores que la cantidad equivalente de SO3 permitida por la ASTM.

La presencia de álcalis (Na2O y K2O) generalmente no causa ningún problema especial excepto
cuando ciertos agregados reaccionan con ellos para producir un gel expansivo. Bajo estas
circunstancias deberían utilizarse cementos bajos en álcalis. Es cada vez más difícil producir
económicamente cementos bajos en álcali, no solamente porque las fuentes de materias primas
bajas en álcali son cada vez más escasas, sino también porque los procesos modernos tienden a
concentrar loa álcalis en el clínker. Muchos de los álcalis en el material alimentado volatilizan, y en
las plantas antiguas se ventilan por la chimenea. (Los álcalis recondensan como gases fríos de
chimenea y se deben remover para cumplir con las regulaciones ambientales). En hornos con
precalentadores, tanto los álcalis que condensan como los gases se recirculan a través de la
alimentación, incrementando su contenido en álcali u obstruyendo los conductos de los
precalentadores o vasos. El uso de carbón con alto contenido de azufre también incrementa la
cantidad de álcalis en el cemento. La mayoría de álcalis adicionados están en forma de sulfatos
alcalinos más que como impurezas en los compuestos del cemento.

También se han puesto límites al residuo insoluble que permanece cuando se disuelve el cemento
en ácido clorhídrico. Así se evita la dilución excesiva con materiales inertes. Los residuos
insolubles se derivan principalmente del yeso adicionado, aunque una parte puede ser sílice no
reactiva. Mientras la norma ASTM C 150 los limita a 0,75 %, la BS 12 los fija en 1,5 %, así el
límite parece ser una figura arbitraria.

2.3 CEMENTOS PÓRTLAND MODIFICADOS

Todos los cinco tipos de cemento ASTM anteriormente discutidos contienen los cuatro
componentes principales (C3S, C2S, C3A y C4AF) en distintas proporciones. Hay otros cementos
Pórtland que se obtienen por la adición de otros materiales al clínker o por la formación de otros
componentes durante el quemado. Estos cementos se llaman cementos Pórtland modificados
puesto que son básicamente cementos de silicatos cálcicos.

Cementos Pórtland puzolánicos

Los cementos Pórtland se pueden mezclar con puzolanas como se especifica en la Norma ASTM
C595. Una puzolana es una forma de sílice reactiva finamente dividida, que reacciona con el
hidróxido de calcio presente en la pasta de cemento para formar C-S-H adicional. La reacción
puzolánica se discutirá con más detalle en capítulos posteriores. Las mezclas más importantes
son las de tipo IP (15 a 40 % de puzolana) y tipo I – PM (0 a 15 % de puzolana). La adición de una
puzolana generalmente reduce el calor de hidratación y la resistencia temprana pero también
UDEP/DIC CURSO: TECNOLOGIA DEL CONCRETO 11

puede mejorar la resistencia al ataque de sulfatos y a la reacción álcali – agregado, así como
incrementar la resistencia final. Un cemento Pórtland- puzolana pueden designarse como de
moderado o bajo calor de hidratación, o moderada resistencia a los sulfatos. Un cemento tipo IP
es similar en propiedades a un tipo IV y un tipo I – PM a un tipo II. Sin embargo, las propiedades
del cemento original no cambiarán significativamente si se adiciona una baja proporción de
puzolana.

Cemento con escoria

La escoria de alto horno, un subproducto de la industria del hierro y el acero, tiene potencial como
material cementante. La escoria se compone de cal, sílice y alúmina con menor cantidad de óxidos
de magnesio, hierro y álcalis. La composición depende de la materia prima y el proceso industrial
utilizado, pero cuando se utiliza como cemento deberá siempre tener un alto contenido de cal
(aproximadamente 40 %). Además la estructura física depende de la velocidad de enfriamiento;
para usarlo como cemento se necesita un enfriamiento rápido para apagar el material, formar
vidrio reactivo y para prevenir la cristalización de compuestos químicos no reactivos. La escoria
generalmente se apaga con agua, un proceso conocido como granulación. Cuando se prepara en
forma vítrea, la escoria no hidratará, a menos que se active por adición de otros compuestos;
generalmente se usa hidróxido de calcio o sulfato de calcio. Hay varias clase de cementos de
escoria, dependiendo del tipo y cantidad del activador.

Un ejemplo de estos cementos es el cemento MS mencionado en la Norma Técnica Peruana

334.082 “Cementos Pórtland adicionados: Especificación de la performance”.

Cemento de albañilería

Los morteros utilizados para asentar ladrillos y bloques tienen requerimientos especiales de
trabajabilidad, plasticidad y retención de agua. Los cementos de albañilería deben cumplir con la
Norma Técnica Peruana 334.069 para asegurar características de uniformidad. Este cemento es
esencialmente un cemento Pórtland tipo I mezclado con un material finamente dividido tal como
cal o caliza molida junto con algún agente incorporador de aire. Estos aditivos proporcionan
cohesividad al mortero, mejoran su adherencia al ladrillo o bloque, y minimizan la pérdida de agua
debida a absorción. El incorporador de aire además proporciona resistencia al congelamiento.

Los tipos y clases de cemento manufacturados en el Perú se indican a continuación:

Empresas Cemento Cemento Pórtland Cemento Cemento Cemento

Pórtland puzolánico tipo MS compuesto de
Tipos Tipos tipo 1 Co albañilería
I II V IP IPM
Cemento Andino X X X
Cemento Lima X X
Cemento Pacasmayo X X X X x x
Cementos Sur X x X (1) X
Cementos Yura x x x x
(1) a pedido.
Ref. ASOCEM, año 2001.