UNIVERIDAD NACIONAL

JORGE BASADRE GROHMANN

FACULTAD DE CIENCIAS JURIDICAS Y EMPRESARIALES

ESCUELA DE CIENCIAS CONTABLES Y FINANCIERAS

“ORGANIZACIÓN Y SISTEMA DE COSTOS DE LA EMPRESA INDUSTRIAL PLANTA LECHERA TACNA S.A.”

PRESENTADO POR:

KEVIN LAURA CUEVA 2010 – 34612

ALEXANDER CACERES PANIAGUA 2010 – 34627

RIDER LENIN QUISPE CHURA 2010 – 34655

PRIMI TONY VILCA OJEDA 2010 – 34631

ANDRES RODOLFO HUISA SANIZO 2010 – 34636

ALFREDO ANTONIO CHACALTANA BENITES 2010 – 34619

TACNA - PERU

2013
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
 INDICE

CAPITULO I ....................................................... Error! Bookmark not defined.

MARCO LEGAL DE LA EMPRESA ........................ Error! Bookmark not defined.
1.1. ASPECTOS LEGALES DE LA ENTIDAD ....................................Error! Bookmark not defined.
1.1.1. CONSTITUCION POLITICA DEL PERU ............................Error! Bookmark not defined.
1.1.2. LEY GENERAL DE SOCIEDADES......................................Error! Bookmark not defined.
1.1.3 OTRAS NORMAS APLICABLES A LA EMPRESA..............Error! Bookmark not defined.
1.2. ASPECTOS GENERALES DE LA ENTIDAD ...............................Error! Bookmark not defined.
1.2.1. DENOMINACIÓN ...........................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.2. HISTORIA Y ANTECEDENTES DE CREACIÓN ..................Error! Bookmark not defined.
1.2.3. DOMICILIO FISCAL.........................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.4. TIPO DE EMPRESA Y CATEGORÍA CIIU..........................Error! Bookmark not defined.
1.2.5. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA .........................................Error! Bookmark not defined.
1.2.6. MISION ..........................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.7. VISION ...........................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.8. POLITICA DE LA EMPRESA ............................................Error! Bookmark not defined.

CAPITULO II ...................................................... Error! Bookmark not defined.

ESTRUCTURA ORGANICA Y FUNCIONAL DE LA EMPRESA Error! Bookmark not
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2.1. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA .........................................Error! Bookmark not defined.
2.2. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL DE LA EMPRESA ................Error! Bookmark not defined.

CAPITULO III ..................................................... Error! Bookmark not defined.

MARCO TRIBUTARIO Y LABORAL ...................... Error! Bookmark not defined.
3.1. ASPECTO TRIBUTARIO ..........................................................Error! Bookmark not defined.
3.2. ASPECTO LABORAL ...............................................................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO IV ..................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1. ORGANIZACIÓN CONTABLE ..................................................Error! Bookmark not defined.
4.2. SISTEMA CONTABLE..............................................................Error! Bookmark not defined.
4.3. METODO CONTABLE .............................................................Error! Bookmark not defined.
4.4. AREAS QUE ALIMENTAN LA INFORMACION CONTABLE .....Error! Bookmark not defined.
4.5. FLUJOGRAMA DEL CICLO CONTABLE ...................................Error! Bookmark not defined.
4.6. LIBROS Y REGISTROS DE CONTABILIDAD .............................Error! Bookmark not defined.
4.6.3. LEGALIZACION DE LOS LIBROS DE CONTABILIDAD ......Error! Bookmark not defined.
4.7. FORMULARIOS Y DOCUMENTOS UTILIZADOS POR LA EMPRESA ..... Error! Bookmark not
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4.8. DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES DEL SISTEMA CONTABLE ........ Error! Bookmark not
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4.8.1. SISTEMA DE COSTEO DE PRODUCCION........................Error! Bookmark not defined.
4.8.2. SISTEMA DE COMPRAS .................................................Error! Bookmark not defined.
4.8.3. SISTEMA DE ALMACENES .............................................Error! Bookmark not defined.
4.8.4. SISTEMA DE CAJA INGRESOS Y EGRESOS .....................Error! Bookmark not defined.
4.8.5. SISTEMA DE VENTAS .....................................................Error! Bookmark not defined.
4.8.6. CONTROL DE ACTIVOS ..................................................Error! Bookmark not defined.
4.9. ABASTECIMIENTO , ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA .................................... 6
4.9.1. Abastecimiento de los Recursos: ............................................................................... 6
4.9.2. Abastecimiento de la Materia Prima Principal: ......................................................... 6

CAPITULO V ............................................................................................... 44
CASO PRÁCTICO - MONOGRAFIA .............................................................. 44
1.1. ABASTECIMIENTO , ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA

1.1.1. Abastecimiento de los Recursos:

 Agua Potable: Es abastecido mediante la red pública por una red troncal de agua
potable; este servicio es brindado por E.P.S. Tacna. El almacenamiento del agua
potable a su llegada para la posterior distribución se realiza en un pozo de 46 m3.
 Energía Eléctrica: Abastecida de la línea de media tensión 10000 voltios hasta la sub-
estación donde es transformada a 220 voltios corriente alterna para alumbrado u
operaciones comunes y 380 v. para el mantenimiento de caldero y comprensor en sus
modalidades mono y trifásica.
 Combustible: El combustible requerido es Petróleo DIESEL 2 el cual es abastecido
mediante un proveedor externo. Su abastecimiento promedio es de 500 galones cada
20 días. El almacenamiento del combustible se realiza en un tanque subterráneo de
capacidad de 120 galones.

1.1.2. Abastecimiento de la Materia Prima Principal:

La materia prima principal empleada en la Planta Lechera Tacna S.A. es la leche la cual es
abastecida principalmente de la zona de la Yarada, ubicada al oeste de la ciudad de Tacna.

La leche es acopiada en 4 sectores principales del sector Yarada, todos los días en la
mañana sin ningún tratamiento previo. Es transportada desde esa zona hasta la Planta por
un camión el cual presta sus servicios incluidas 2 personas encargadas de cargar y
movilizar los porongos.

La leche es enviada por los proveedores en sus respectivos porongos metálicos de una
capacidad de 30 litros. Cada porongo está debidamente codificado con 4 dígitos, siendo
los 2 primeros los indicadores del sector de origen de la leche, así tenemos:

CODIGO ORIGEN DE LA LECHE

03 Sector 5 y 6 – La Yarada
04 Sector Cooperativa 28 de Agosto y Sector 60 la Yarada
05 Sector 4 – La Yarada
06 La Yarada Baja
Fuente: PLETASA
 Cabe resaltar que también algunas veces se recibe leche de pequeños proveedores a los
cuales mandan de 2 a 4 porongos, siendo estos de otras zonas como por ejemplo
chacareras de Pocollay, Calana o Calientes, Etc.

El abastecimiento de leche desde que comenzó sus actividades productivas la Planta

Lechera Tacna S.A., a cargo de la nueva administración en octubre de 1999 ha ido
disminuyendo su volumen, esto debido a la pérdida o alejamiento de antiguos
proveedores así como también por una sobre producción de quesos.

3.1.3 Almacenamiento de la Materia Prima Principal:

En la Planta Lechera Tacna S.A. la leche es almacenada como máximo 2 días ya que la producción
del principal producto elaborado por esta empresa es decir, los distintos tipos de quesos sin incluir
los fundidos son elaborados constantemente, existiendo 1 día o en algunos casos por falta de
leche o sobreproducción 2 días a la semana en los que no hay producción, sin incluirse el domingo
que es el único día en que no hay producción durante el año solo se recepciona leche.

Este almacenamiento de leche se realiza en tres tanques cilíndricos de acero inoxidable con
distintas capacidades (10000, 8000 y 4000 litros) en los cuales ingresa la leche mediante bombeó
luego de ser previamente descremada, pasteurizada y enfriada en un intercambio de placas a una
temperatura de 3-5 °C.

Estos tanques de almacenamiento no poseen un sistema de refrigeración que permita conservar la

leche en optimo estado, es por esto que el tiempo de almacenamiento no es más de 2 días como
máximo.

3.2 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA:

La Planta Lechera Tacna S.A. es una sociedad anónima que está conformada según la siguiente
estructura organizacional:

3.2.1 Junta General de Accionistas

3.2.2 Directorio
3.2.3 Gerencia
3.2.4 Comité HACCP
3.2.5 Área de Administración
3.2.6 Área de Personal
3.2.7 Área de Informática
3.2.8 Área de Contabilidad
3.2.9 Área de Logística
3.2.10 Área de Comercialización
3.2.11 Área de Tesorería y Créditos
3.2.12 Área de Producción
3.2.13 Área de Control y Calidad
3.2.14 Área de Mantenimiento
3.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

La Planta Lechera Tacna S.A. realiza todas sus principales actividades de producción en una sola
área principal denominada NAVE PRINCIPAL.

NAVE PRINCIPAL:

Ambiente específicamente construido para desempeñar cada una de las operaciones necesarias
en la producción de los productos lácteos elaborados por la empresa.

La Nave Principal está distribuida correctamente da tal manera que permite el desarrollo eficaz de
todas las operaciones de producción, así también se encuentra equipada con todo lo necesario
para cumplir con el óptimo funcionamiento de los operaciones destinadas a la obtención de los
diversos productos lácteos.

AREAS COMPROMETIDAS:

3.3.1 ÁREA DE RECEPCIÓN

Área que limita con el área de Control de Calidad (laboratorio) y con el área de opresiones
preliminares, posee grandes ventanas como separaciones con las áreas con las que limita; debido
a esto existe una visibilidad constante entre dichas áreas.

Esta área tiene como función principal la recepción de la materia prima (leche) que llega
diariamente a la planta así como también se realizan los análisis físicos-químicos preliminares
como la prueba de alcohol, prueba de solidos totales, de igual manera los análisis organolépticos
de rutina. La leche que, según estas pruebas preliminares tienen algún defecto o problema es
separada y sometida a su análisis en el LACTOSCAN equipo que se encuentra en el área de control
de Calidad.

3.3.1.1 EQUIPAMIENTO:

a) Transportador de Porongos:

Equipo sencillo de rodillos en serie; dispuestos en forma de faja transportadoraconstituidos por 60

rodillos en serie de 7 m. de largo, 50cm de ancho, con una pendiente de 2% que permite que los
porongos se deslicen sin esfuerzo alguno.

b) Balanza para el Pesaje de Leche:

Balanza de acero inoxidable suspendida con dos compartimientos (recipientes), una vía de
descarga con sistema por acción de palanca controlada con platillos. Tiene una Capacidad de
125kg. Cada uno de los recipientes (2)

c) Tina de Recepción:
Punto de descarga de la balanza para pesar la Leche, tiene forma rectangular y una capacidad de
1500 kilos.

d) Bomba sanitaria para la Leche:

Es de acero inoxidable tipo centrifuga.

e) Escurridor de porongos:

De acero inoxidable con una capacidad de 10 porongos.

f) Lavador automático de porongos:

Máquina que trabaja con aplicación de solución de detergente, soda, vapor y agua caliente, tipo
giratorio, accionado por un motor reductor. Esta operación tiene un trabajo efectivo de 280
porongos por hora.

g) Carril transportador de porongos limpios:

Similar al de ingreso, pero de 31 rodillos y 4 metros de largo.

3.3.2 AREA DE CONTROL DE CALIDAD (LABORATORIO)

Área dividida en dos ambientes: Uno de los cuales sirve para la realización de los análisis Físicos
Químicos y se comunica directamente con el área de recepción a través de una puerta, cuenta con
los equipos y materiales básicos para las determinaciones de grasa, densidad, solidos, acidez, etc.

El otro ambiente es más pequeño, utilizado para la realización de siembra y propagación

microbiológicas; esta área cuenta con una puerta de vidrio con bordes de metal para así cumplir
con los requerimientos de aislamientos de las salas de siembra y cultivo.

3.3.2.1 EQUIPOS

a) Centrifuga:

Máquina que proporciona un movimiento circular a altas velocidades de tubos de ensayo y

butirómetros, posee un reloj. Es accionada por un motor eléctrico, la conexión es directa

b) Estufas de secado:

Máquinas eléctricas que tienen la función de calentar sustancias que se desean; el calentamiento
lo hace a través de resistencias de alambre de micrón, posee termómetros.

c) Baño María eléctrico:

Máquina que calienta el agua a temperaturas deseadas; sirve para usos múltiples como por
ejemplo incubación de cultivos, etc.
d) Balanza de platillos:

Aparato que necesita cuidado ya que es de precisión. Es pequeña y tiene baja capacidad de
pesado.

e) Balanza de Precisión.

f) Refrigeradora.

3.3.2.2 INSTRUMENTOS

a) Muestrador de Impurezas de leche.

b) Tres recipientes para cultivo.

c) Dos Desadores Manuales de Reactivos.

d) Material de vidrios diversos.

e) Otros instrumentos.

3.3.3 AREA DE OPERACIONES PRELIMINARES (SALA DE TRATAMIENTO DE LECHE)

Área que cuenta con una zona de pasteurización, una zona de enfriado, plataforma de
almacenamiento de la leche y pasarela de observación.

En esta área se realizan todas la actividades previas a la elaboración y/o transformación del os
diversos productos lácteos. Operaciones que se realizan en esta área son:

- Estandarizado o Normalizando
- Enfriamiento
- Pasteurizado
- Homogenizado

Otras operaciones

- Elaboración de mantequilla
- Limpieza química

3.3.3.1 EQUIPOS

a) CENTRIFUGA, DESCREMADORA E HIGIENIZADORA

Máquina que se basa en el uso de la fuerza del centrifugado para poder separar la crema de la
leche.

La descremadora es del tipo semihermética, es decir que las limpiezas de los lados se hacen
manualmente, desmontando la máquina.
b) ENFRIADOR DE PLACAS

En este intercambiador de color la leche baja su temperatura desde 20°C hasta 5°C, que es la
temperatura a la que se almacena en los tanques isométricos, hasta ser utilizada.

El uso de este equipo es diario, para enfriar la leche para ser almacenada en los tanques
isométricos. A veces se enfría leche previamente descremada.

c) PASTEURIZADOR

Intercambiador de calos de placas, es utilizado para la pasteurización de leche, la cual alcanza una
temperatura de 73°C, hace uso de agua caliente para el calentamiento de la leche, cuenta con una
zona de circulación de agua helada, la cual baja bruscamente la temperatura de la leche y este uso
es diario.

d) TANQUE DE COMPENSACION / BALANCE (Regulador de Flujo)

Tanque de forma cilíndrica abierto que sirve para almacenar la leche que baja de los tanques
isométricos para luego ser bombeada al pasteurizador.

Este tanque consta de tuberías de ingreso y salida de leche y de solución de soda caustica para la
limpieza del mismo. Para la regularización del caudal de entrada del tanque, cuenta con una
válvula la cual se abre y se cierra mediante un flotador.

e) CALENTADOR DE AGUA O BATERÍA DE MEZCLA

Encargada de calentar el agua que se utiliza en el pasteurizador para el calentamiento de la leche;

calienta el agua con la circulación de vapor por un serpentín, el cual esta n contacto con el agua de
recirculación del pasteurizador.

Posee una forma cilíndrica de 80 cm. de alto y 30 cm. de diámetro; acondicionamiento con una
bomba de agua, regulador de presión de vapor, manómetro, etc.

f) HOMOGENIZADOR

Equipo que permite igualar a un mismo tamaño los glóbulos de grasa de la leche rompiendo las
partículas de grasa y reventando las burbujas de aire presente en la leche.

Su funcionamiento se basa en darle una gran presión a la leche, que hace fluir la leche a grandes
presiones.

g) EMBALSADORA DE LECHE PASTEURIZADA

Máquina que forma, llena de leche y sella las bolsas; los cuales son generalmente de polietileno.

h) TINA BAÑO MARÍA

Tina rectangular metálica implementada con tuberías de agua inyección de vapor; enchaquetada.
Aquí se esteriliza leche en porongos para yogurt que posteriormente se enfrían aquí.

i) TINA DE LIMPIEZA QUÍMICA

Tina rectangular para 2 compartimientos; para solución ácida y otra para solución básica, línea que
se conecta al sistema de limpieza. Esta implementada con tuberías de alimentación de agua,
inyección de vapor y una bomba de propulsión.

j) BATIDORA MATEQUILLERA

Máquina que consta de un cilindro hecho de madera el cual rota en forma horizontal de tal
manera que permite la formación de mantequilla a partir de la crema.

3.3.4 ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

En esta Zona se almacena la leche cruda, leche descremada y leche pasteurizada por 4 tanques
cilíndricos.

3.3.5 ÁREA DE ELABORACIÓN DE QUESO

En esta área se realiza la producción de los diferentes tipos de quesos que constan con
instalaciones para agua y vapor.

3.3.5.1 EQUIPOS

a) Tinas Queseras (2)

b) Prensa Neumática

c) Tina de lavado y desinfección de moldes

d) Enfriador de salmuera

e) Balanza de Plataforma

f) Mesas de Trabajo

g) Baño María – Recipiente de forma triangular

3.3.5.2 AMBIENTE ADICIONAL

a) SALA DE SALMUERA

Esta sala se encuentra en el área de laboratorio de quesos, en un área cerrada provista de una
puerta.

3.3.6 ÁREA DE ALMACENAMIETO DE PRODUCTOS

Ambientes equipados con sistemas de generación de frio, para conservar un buen estado los
diversos productos elaborados.

Consta de 3 cámaras de refrigeración, las cuales son:

a) CÁMARA DE PRE-MADURACIÓN
Aquí se colocan los quesos en tablones de madera para su debido oreo y pre maduración.
Para quesos no embolsados con una permanencia de 10 – 15 días.
b) CÁMARA DE MADURACIÓN
Posee tableros de madera para colocar los quesos debidamente embolsados. Dichos
estantes son hasta de 5 niveles.
Solo para quesos empaquetados con una permanencia de 30 días a más.
c) CÁMARA DE PRODUCTOS TERMINADOS
Aquí se almacenan todos los productos lácteos inmediatamente después de su
elaboración. Esta cámara tiene 2 accesos uno de ingreso de productos y otra de salida o
venta.

3.3.7 ÁREA DE SUB PRODUCTOS

En esta área se realizan la producción de quesos procesados: fundido tipo americano, tipo
cremoso y la producción de manjar.

3.3.8 ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE MOLDES

Área amplia dispuesta por estándares de madera en los que se colocan los moldes de los distintos
quesos, también en esta área se realiza el rallado de queso tipo hilachas.

Dentro de esta área se encuentra la zona de envasado de yogurt, laminado y rallado de queso tipo
polvo.

3.3.8.1 AMBIENTE ADICIONAL

a) ZONA DE EMBASADO DE YOGURT

En este ambiente se encuentra dispuestas mesas de cemento cubiertas con mayólica en forma de
L, dejando obviamente espacio para el desplazamiento de las operaciones, en uno de los extremos
de las mesas existe un lavadero.

3.3.9 ÁREA DE DESPACHO

Se destinan dos ambientes dispuestos para esta actividad. Un área continúa a la cámara de
maduración y la otra área junto a la cámara de productos terminados.

En esta área se realiza el pesado y embalaje de los productos para su comercialización.

3.3.10 ÁREA DE SERVICIOS COMPLEMENTARIOS

Esta se encuentra dividida en 5 distintos ambientes:

- Sala de tratamiento u suministro de agua

- Sala de generación y distribución de vapor
- Sala de generación y distribución de electricidad
- Sala de refrigeración
- Sala de maestranza

3.4 PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN DE PRODUCTOS PRINCIPALES

MES DE ENERO
TIPO DE QUESO N° DE MOLDES KG. DE QUESO
ANDINO 1106 1734.35
GUADA 1090 1680.90
GUADA CON PIMIENTA 114 172.05
EDAM 610 1515.30
PARIA 1959 1992.05
FRESCO 103 103
FRESCO CHICO 169 67.70
MOZZARELLA 18 23.65
MES DE FEBRERO
ANDINO 309 493.35
GUADA 1359 2081.10
GUADA CON PIMIENTA 99 141.30
EDAM 83 199.77
PARIA 2101 2147.35
FRESCO 60 60
FRESCO CHICO 86 34.40
MOZZARELLA 116 49.80
MES DE MARZO
ANDINO 950 1511.45
GUADA 640 968.70
GUADA CON PIMIENTA - -
EDAM - -
PARIA 1858 1900.75
FRESCO 94 94
FRESCO CHICO 195 78
MOZZARELLA 101 54.65
FUENTE: PLETASA
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN: SUB-PRODUCTOS

PRODUCTOS MES DE ENERO MES DE FEBRERO MES DE MARZO

MOLDES Kg. MOLDES Kg. MOLDES Kg.

POTES o o POTES o o POTES o o
BOTELLAS Ltos. BOTELLAS Ltos. BOTELLAS Ltos.
MANTEQUILLA
250g. 561 140.25 252 25.2 144 14.40
500g. 44 22 96 24 340 85
1kg. 1 1
QUESO CREMOSO (Potes)
225g. 479 107.78 284 63.9 803 180.69
YOGURT (Botella 1L.)
Chirimoya 321 321 223 214.9 160 158.5
Durazno 446 446 287 283.4 226 217.1
Fresa 892 892 693 625.5 458 445.3
Lúcuma 352 352 288 279.9 259 251.5
Natural 24 24 27 27 12 12
MANJAR (Potes)
100 gramos 60 6 149 14.90 50 5
250 gramos 159 39.75 122 30.50 153 38.25

QUESO AMERICANO
Molde 1kg 58 58.45 0 0 140 140
Molde 1.60kg 325 529.35 93 152 48 80.70
FUENTE: PLETASA

3.5 capacidad instalada / utilizada

En el siguiente cuadro se resume la capacidad instalada real en cada una de las partes del proceso.

proceso Capacidad instalada real

Recepción y pre – tratamiento de leche cruda 6000 H/h.
Almacenamiento de leche cruda 26 000 lt.
Pasteurización y homogenizado 2 000 lt./h.
Fuente: PLETASA
Se puede apreciar, que la capacidad instalada real de la etapa principal de producto
(pasteurización y homogenización) es de 2000 H/h. por lo tanto, la capacidad total de la planta
(considerando un turno) es de 16 000 litros por día.

Sin embargo la cantidad de promedio de leche que recibe la planta cada día (en los últimos años)
es de 2340 litros, cantidad que es empleada el mismo día para los diversos procesos en un solo
turno; también se recibe leche por la tarde la cual se almacena y es empleada al día siguiente
junto con la leche del día o no. (La leche solo se puede almacenar 2 días como máximo).

Como se puede apreciar la cantidad de leche decepcionada por PLETASA no es suficiente como
para emplear la capacidad instalada real totalmente. Si no se emplea mínimamente por la falta de
leche.

3.6 proceso de elaboración

3.6.1 productos principales

Queso andino

Queso edan

Queso gouda

Queso paria

Insumos utilizados para la elaboración de los distintos tipos de queso

Tipo de queso Materia prima Insumos secundarios Condimentos (solo en

queso GOUDA)
Andino Leche estandarizada y Fermento láctico Pimienta y orégano
Edam pasteurizada Nitrato de potasio
Gouda Cloruro de calcio
Cuajo
Sal (inmersión en
salmuera)
Fuente: propia

a) Operaciones preliminares

a.1 Recepción de la leche

La recepción de la leche se da en dos turnos diarios: mañana y tarde; llega en porongos metálicos,
realizándose antes de su vertido la prueba presuntiva de alcohol (pistola con alcohol de 73%) para
verificar la acidez, y medición de solidos solubles con el empleo de refractómetro. Si la leche no
presenta ninguna anormalidad es aceptada, se pesa para continuar con su bombeo hacia los
tanques de almacenamiento.

a.2 Descremado e higienizado:

La leche es bombeada desde la tina de recepción hacia la centrifuga. Luego del descremado la
leche posee un porcentaje de grasa de 1.3 – 2.6% y a su vez la crema obtenida posee entre 35 –
42% de grasa. La temperatura óptima de descremado de la leche debe ser de 40 – 50°C, pero la
temperatura a la cual llega la leche, ya que el transporte no cuenta con sistema de refrigeración;
para ser inmediatamente controlada, pesada y descremada.

Se realiza con la finalidad de regular el contenido graso de la leche. Así mismo esta operación
permite higienizar la leche garantizando una mejor calidad higiénica en la misma, mediante la
separación por la fuerza centrífuga de macro impurezas contenidas.

a.3 Enfriamiento

Esta es una operación previa al almacenamiento, que se realiza cuando la leche recibida no va ser
empleada, inmediatamente

Se bombea la leche desde la tinta de recepción pasando siempre por la descremadora, hacia el
enfriador de placas, enfriando la leche hasta los 3 – 5°C, luego la leche va hacia tanques de
almacenamiento.

a.4 Balanceo

Si la leche a emplear no satisface los requerimientos de grasa necesarios para la producción del
queso a elaborar, entonces se procede a completar el contenido graso de la leche mediante la
adición de crema en un porcentaje estimado mediante formula

LECHE A EMPLEAR = 2000 kg.

2,5 35,3

2,7
38 0,2

CREMA
35, 3 Kg. de leche -------------- 0,2 Kg. crema

2000Kg. de leche -------------- X

X= 11,33Kg de crema

Entonces la cantidad de crema a agregar será de 11 Kg.

a.5 Pasteurización

El tipo de pasteurización que ser realiza es HTST con los parámetros: 73% por 15 segundos; la
operación se realiza en un intercambiador de placa – pasteurizador.

Se realiza inmediatamente después del estandarizado o después del almacenaje de la leche. Tiene
como efecto la destrucción de todos los microorganismos patógenos que suelen abundar en la
leche.

La pasteurización e incluso el calentamiento moderado de la leche cruda destruyen las bacterias

productoras de ácido láctico prácticamente necesarias para todas las fermentaciones del queso;
por esto, se tiene que incorporar esas bacterias a la leche en forma de fermentos para que la
elaboración del queso sea normal.

a.6 Dosificación

Aquí se adiciona los diversos aditivos químicos y biológicos a la leche pasteurizada, al terminar de
llenar la tina quesera con el total de la leche a emplear en la producción diaria; llegando allí al salir
del pasteurizador mediante tuberías del circuito de recorrido de la leche.

Estos aditivos van a favorecer la elaboración del producto final y se añaden en secuencia de la
siguiente manera:

Fermento Láctico

La preparación del fermento láctico se realiza en un lugar estéril (cuarto de siembra en el

laboratorio de control de calidad) con estricta asepsia para evitar su contaminación.

La temperatura adecuada de incubación de fermento láctico, a la cual se encuentra la leche en la

tina quesera es de 32 – 34°C.

La cantidad esta en márgenes de 0,8 – 1.5% compuesto biológico (cultivo de bacterias

seleccionadas) cuya función primordial es transformar el azúcar de la leche (lactosa) en ácido
láctico, lo que hace que la leche se acidifique, con lo que se facilitara la coagulación.

Nitrato de potasio

Se agrega al haber transcurrido 5 minutos de añadir el fermento. El porcentaje añadido esta en

margen del 0.018 – 0.02%
Compuesto que inhibe el crecimiento de las bacterias que producen gases perjudiciales
provocando la hinchazón del queso por ejemplo, o que distorsionan el sabor y aroma futura del
queso.

Cloruro de calcio

Antes de añadirlo este debe diluirse en un poco de agua pasteurizada a una temperatura ambiente
y se añade después de 15 minutos de haber agregado nitrato de potasio.

Se adiciona en márgenes de 0.012% - 0.015%.

Cuajo

Se agrega después de 10 minutos de haber añadido el cloruro de calcio y a una temperatura de la

leche de 32 -40°C

El tiempo que demora en actuar (producir la coagulación) es de 40 – 50 minutos, dependiendo del

control exacto de todas las temperaturas empleadas, sobre todo la de adición del cuajo; el
promedio del tiempo de coagulación registrado en PLETASA es de 45 minutos. El tipo de cuajo
empleado es en polvo

A.7 Coagulación

La leche se coagula a 32°C y el tiempo que demora en coagular esta entre 40 a 45 minutos,
dependiendo del cuidado que tengamos con las temperaturas empleadas, sobre todo la adición
del cuajo ya que esta debe mantenerse constante durante todo este tiempo si no afectara la
adición del cuajo.

a.8 Corte

Para saber si la cuajada ya está lista para ser cortada (término de la coagulación), lo que se hace es
un pequeño corte con una regla de acero inoxidable, así se observa si el suero ya tiene un color
verdoso lo que indica que la cuajada esta lista para el corte.

El corte de la cuajada es mecánico y duro aproximadamente de 10 – 15 minutos. Se realiza

después de finalizada la coagulación mediante un movimiento lento de las tiras de nylon que
poseen las tinas queseras; obteniéndose trozos homogéneos y reguladores de 2 – 3 cm de
anchura.

El objetivo es producir una gran superficie libre para que se pueda separar el suero de la cuajada.

a.9 Primero batido

El tiempo de duración de este primer batido es de 15 – 20 minutos, se realiza al finalizar y

seguidamente del corte como una acción conjunta acelerando la velocidad de la agitación
mecánica de las liras con el objetivo de reducir el tamaño de los trozos de la cuajada en granos
más pequeños y así facilitar la salida del suero de los granos de la cuajada.
a.10 Primer desuerado

Al finalizar el primer batido, se retira el agitador del sistema de la tina quesera y los granos de
cuajada se depositan rápidamente en el fondo entonces se procede a la primera eliminación del
suero, empleando mallas metálicas que se colocan como barrera para evitar la fuga de granos de
cuaja a través de la válvula de salida del suero ubicado en el fondo de la tina al ras de las paredes y
base.

En esta operación generalmente se eliminan el 50% del volumen inicial del suero y dura un
promedio de 10 minutos.

a.11 Segundo batido

Operación que se realiza continuando con la agitación rápida de las liras y tiene un tiempo de
duración de 5 – 10 minutos. Esto provoca una mayor reducción del tamaño del grano y poder
seguir con su sinéresis.

Esta operación es continua hasta el segundo desuerado; pero mientras se está agitando se realiza
el calentamiento de la cuajada.

a.12 Calentamiento

Operación que se lleva a cabo durante el segundo batido, se realiza añadiendo agua caliente a
diferentes temperaturas según el tipo de queso.

El agua caliente se añade hasta obtener la temperatura deseada según cada tipo de queso.

Tipo de queso Temperatura del agua °C Temperatura final de la

cuajada °C
Andino 44 35,5
Edam 60 – 65 37,5
Gouda 60 37
paria 60 38
ELABORACION: PROPIA

La elevación de la temperatura a través de la adición del agua caliente favorece la sinéresis del
coagulo disminuyendo la acidez.

Estimula la acción del cuajo directamente a la habilidad física de la cuaja para retener la humedad;
lo que ayuda a que el coagulo este más compacto.

Se debe calentar la cuajada lentamente de manera que el calor penetre a través de ella antes de
que las copas exteriores de los granos se hayan convertido en film impermeable, lo que obstruirá
la expulsión del suero impidiendo su endurecimiento. Del mismo modo el calentamiento tiene que
ser controlado y supervisado, teniendo cuidado con la temperatura que deseamos alcanzar,
considerando la temperatura letal del fermento láctico que generalmente es meso filo.

a.13 segundo desuerado

Operación que se realiza al finalizar el segundo batido (incluido el calentamiento). Al igual que en
el primer desuerado se emplean mallas metálicas para evitar la pérdida de las grasas de cuaja,
logrando la salida de la mayor cantidad posible de suero.

La cantidad de suero eliminada no es total solo hasta que quede la cantidad necesaria para cubrir
ligeramente la cuaja, esto es importante debido a que este suero que cubre la cuajada la mantiene
caliente permitiendo así preservar su elasticidad y facilitar el posterior pre – prensado. De lo
contrario si la cuajada se enfriara, los granos no podrían compactarse fácilmente.

a.14 tercer batido (solo se realiza en la elaboración de queso gouda y queso paria)

Operación realizada únicamente en el proceso de elaboración de dos tipos de queso, los cuales
son:

1. Gouda condimentado (orégano o pimienta): en este tipo de queso especial el tercer batido
previamente seleccionado y pasteurizado a la cuajada.
2. Paría: el tercer batido en el queso parias se realiza con el fin de agregar las sal en forma de
solución caliente (pasteurizada a 80°C aproximadamente, proporción de sal: 17g. sal/1 lt
de leche) esta solución se disuelve correctamente en la cuajada hasta detener la rotación
de las liras, para continuar con la siguiente etapa de la elaboración del queso Paria: el
reposo.
Esta operación dura aproximadamente 10 minutos.

a.15 reposo (solo se realiza en la elaboración del queso Paria)

El tiempo de reposo que se le da al queso paria es de 10 minutos aproximadamente.

Esta etapa es muy importante ya que definiría el sabor adecuado del queso; por lo tanto se debe
controlar adecuadamente el tiempo de reposo.

Etapa que se realiza para poder lograr la penetración de la sal añadida en el grano de la cuajada,
esta penetración debe ser lo más uniforme posible en toda la cuajada.

a.16 pre – prensado

la cuajada obtenida se compacta manualmente en el centro de la tina, colocando mallas metálicas

a los costados para la salida del suero y en la parte superior se disponen planchas metálicas de
acero inoxidable sobre las cuales se colocan porongos llenos del suero restante para ejercer
presión sobre la cuajada y así compactar la ligazón de los granos obteniéndose al final de esta
operación un bloque uniforme.
El tiempo de pre – prensado es de 15 minutos y de 20 – 25 minutos en el caso del queso paria.

Al término de este tiempo la cuajada es cortada en bloques de un tamaño aproximado a los

moldes.

b) Operaciones de acabado

b.1moldeado

Este moldeado es manual y se introducen los pequeños bloques de cuajada en moldes para
darles las formas y presentación final.

Los moldes usados pueden ser de madera, plástico o metal, según el tipo y tamaño de queso; así
como también hay diferentes formas de moldes: cilíndricos y rectangulares, chicos, medianos y
grandes.

- Q. Andino : Cilíndricos de plásticos (pocillos)

- Q. Gouda : Cilíndricos de plásticos
- Q. Edam : Rectangulares de metal
- Q. Paria : Cilíndricos de plásticos (aros)

b.2 Prensado:

Mientras se van colocando los bloques de cuajada en sus respectivos moldes estos van siendo
colocados en planchas de acero inoxidable aproximadamente de 4 a 6 moldes dependiendo el
tamaño; se coloca una plancha sobre otra en una cantidad de 5 a 6 planchas; para luego prensar.

El sistema de prensado es un sistema vertical neumático de 5 cabezales completamente

independientes.

La presión a ejercer dependerá del tipo de queso a prensar, esta operación tiene como finalidad
eliminar el suero restante en el queso, así también reduce la acides para darle un sabor más suave
al queso.

TIPO DE QUESO PRESION Kgf/𝑐𝑚2

ANDINO 6
GOUDA 4
EDAM 8
PARIA 4
ELABORACION: PROPIA

b.3 Segundo prensado (solo para el queso Gouda)

Se realiza primeramente un corte manual de los excedentes de los bordes de los quesos usando
cuchillos previamente desinfectados, luego los quesos se voltean y se colocan en sus moldes para
volver a ser prensados.
b.4 Salazón

Los quesos son saldos en salmuera, contando con una sala especial donde se ubican tres pozas de
salmuera, los quesos permanecen allí por 48 horas; lo que permite obtener un remedio productivo
elevado con bajo gasto de sal comparándose con otros métodos de salado.

El salado es uno de los factores que más influye en darle al queso el sabor deseado. La corteza de
los quesos se forma debido a la salida del suero y la entrada de sal a la periferia del queso.

b.5 Oreo y Pre Maduración

Se realizan en cámaras de oreo las cuales están a una temperatura de 10-12°C y una humedad
relativa del aire 75-85%. Aquí los quesos permanecen un determinado tiempo de acuerdo al tipo
de queso; en este lapso son controlados diariamente a su vez volteados para su oreo uniforme.

El oreo se realiza para eliminar por evaporación la humedad residual que queda en la superficie de
los quesos, favoreciendo así la conservación del producto.

TIPO DE QUESO TIEMPO DE OREO (Días)

ANDINO 4–5
GOUDA 8
EDAM 4 -5
PARIA 1–2
ELABORACION: PROPIA

b.6 Embolsado y Empacado

Una vez oreado los quesos, estos formaron una delgada corteza y adquirieron un color amarillento
en la superficie, entonces se procede a limpiarlos superficialmente de algunos sobre bordes, capas
finas de sal cristalizada o capas de grasa láctea.

La limpieza que se realiza es según el tipo de queso.

b.7 Maduración

La maduración de los quesos se realiza por cámaras de refrigeración distintas por las cámaras de
refrigeración distintas a esta operación.

Los quesos se maduran ya embolsados por un tiempo según el tipo de queso, luego de este
tiempo pueden ser comercializados.

La maduración viene a ser la transformación por acción de las bacterias de la cuajada ácida y sin
olor en una masa de sabor agradable de aroma característica propia del queso madurado.

TIPO DE QUESO TIEMPO DE MADURACIÓN (Días)

ANDINO 15 – 20
GOUDA 15 – 20
 EDAM 30
ELABORACION: PROPIA

c) Comercialización

La mayor parte de la producción está destinada para la ciudad de Lima en donde se comercializa a
través de distintos supermercados como Santa Isabel, Metro; los cuales solicitan los productos a
PLATASA; siendo el queso Paria el más solicitado.

También existe una pequeña comercialización en la ciudad de Tacna a través de sus dos pequeñas
tiendas ubicadas en la Av. San Martin y la otra en el Aeropuerto Carlos Ciriani.

De igual manera en Ica cuentan con una pequeña tienda de comercialización de los productos.

Los productos cuentan con la información necesaria para el consumidor como: Ingredientes, peso
neto, fecha de caducidad, forma de conservación, registro sanitario y autorización de la entidad de
Salud.

OTRAS LINEAS: SUBPRODUCTOS

MANTEQUILLA

Operaciones preliminares

Descremado

-Toda la leche recepcionada es previamente descremada, la crema obtenida de esta operación es

empleada para la elaboración de mantequilla.

Esta crema es inmediatamente refrigerada.

La centrifuga cuenta con dos salidas diferentes para cada uno de los productos: leche descremada
y crema.

Pasteurización de la crema

La crema es pasteurizada a 85°C – 90°C manteniéndose esta temperatura por

10 a 20 minutos. Esta pasteurización se realiza en la marmita en la cual se
colocan los prongos con la crema a pasteurizar.

Sus objetivos principales son:

1. La mayor eliminación de la flora inicial de la crema.

2. Inactivar las lipasas responsables de ciertas alteraciones durante el
almacenamiento de la mantequilla.

Es importante realizar la pasteurización evitando el contacto con aire ya que

así se puede conservar al máximo las vitaminas y evitar la oxidación de grasa.
 a.3. Enfriado

Esta operación se realiza colocando los porongos con crema en una tina con agua
fría (12°C).

Este enfriado es rápido para evitar la aparición en la mantequilla de alteraciones

organolépticas como sabor a cocido o sabor a aceite.

La crema pasteurizada es enfriada para que llegue hasta una temperatura de

solidificación de la grasa (8 – 22°C)

a.4. Maduración y Acidificación de la crema:

Esta operación se realiza en la cámara de oreo y almacenamiento ( T° = 12 – 14° C ) con el

fin de mantener la temperatura de enfriamiento durante 24 a 48 horas para asi lograr una
adecuada acidificación y aromatización de la crema.

b. Operaciones Principales

b.1. Batido de la crema:

Antes de empezar con esta operación se agrega a la crema conservantes como Acido Sorbico para
preservar el buen estado de la mantequilla final.

Esta operación tiene una duración máxima de 1 hora.

Consiste en golpear la crema contra las paredes de la batidora con el fin de transformar la crema
en mantequilla.

Gracias al batido constante de los glóbulos de grasa de la crema se adhieren hasta compactarse
convirtiéndose en ese momento la crema en pequeños gránulos de mantequilla que flotan en un
líquido blanco – el suero de mantequilla.

b.2. Desuerado

Operación que consiste en desechar todo el suero blanquecino producido por la liberación de la
crema al concentrarse para formar la mantequilla, esto se realiza cuidando de no arrastrar la
mantequilla.

b.3. Lavado de la mantequilla

Su duración es de 5 minutos y se realiza adicionando agua fría ( 10 a 12°C ) y batiendo la

mantequilla, con el fin de extraer el suero aún contenido por los gránulos de mantequilla. Esta
operación se repite más de una vez con el fin de extraer todo el suero posible; en cada lavado el
agua fría se desfoga a través de un conducto de salida ubicado a una pared lateral de la batidora

b.4. Salado de la mantequilla

El porcentaje de sal que se agregar es del 10% y se realiza en el último de los lavados, agregando la
sal como solución (disuelta en el agua fría) la cual es colocada antes de ser agregada; este salado
es llamado SALADO EN HUMEDO.

Los objetivos del salado son principalmente:

1. Darle sabor a la mantequilla

2. Aumentar su conservación
3. Ayuda a extraer el agua del interior de la masa

b.5. Amasado

Luego de agregar la sal se realiza un batido constante de 10 minutos con el fin de compactar bien
los granos de mantequilla formando una sola masa. Aquí se regula el contenido de agua,
diseminándola finamente en la grasa, logrando su distribución adecuada en la mantequilla.

c. Operaciones en Acabado

c.1. Envasado

El moldeado y envasado de la mantequilla se realiza a mano en 2 tipos de envases y en 4

presentaciones:

- Láminas de aluminio: 250g. y 500g.

- Potes de plástico: 250g. y 500g.

d. Comercialización

Según pedidos de Lima y en las tiendas de propiedad de la empresa, así como también en tiendas
independientes.

3.6.2.2. Yogurt

El tipo de yogurt elaborado es del tipo yogurt batido. La producción se realiza 3 o 2

veces por semana según stock; con un solo batch de 120 litros (9 porongos de 30 litros
c/u).

a) Operaciones Preliminares

a.1) Estandarización del contenido de grasa en la leche.

Operación que consiste en regular la cantidad de grasa de la leche para así cumplir
con los requisitos especificados por las normas legales de composición del yogurt
que recomiendan un 3% como mínimo de materia grasa de leche.
 Esta estandarización se realiza de acuerdo al porcentaje de grasa con el que llega
la leche; si es muy elevado se descrema en la centrifuga, si es demasiado bajo se
agrega crema en el tanque de balanceo.

a.2) Adición de azúcar

La leche empleada para el yogurt se coloca en porongos, cuando se tienen los porongos llenos, se
agrega azúcar en un 10%, esto es para reforzar el sabor y atenuar la acidez del producto.

a.3) Pasteurización

Los porongos con azúcar son colocados en la tina de pasteurización y enfriamiento, en la cual el
agua se calienta hasta 90°C permaneciendo allí los porongos durante 20 minutos.

La pasteurización se realiza para eliminar las bacterias contaminantes, inactiva enzimas,

desnaturaliza las proteínas del suero, permite la obtención de productos uniformes.

a.4) Pre- Enfriamiento

Etapa en la cual se enfría rápidamente la leche contenida en los porongos hasta la temperatura de
incubación 45°C-43°C, mediante el enfriamiento del agua (50°C – 60°C) de la tina de pasteurización
y enfriamiento, logrando así el enfriamiento de la leche.

b. Operaciones Principales

b.1. Proceso de Incubación

Al haber alcanzado la temperatura de incubación, los porongos son transportados

manualmente hasta el cuarto de incubación; ya en este cuarto el trabajador encargado de
elaborar el yogurt, en completa asepsia y sumo cuidado para evitar contaminaciones,
agrega las esencias y colorantes según el tipo de yogurt.

Cuando la temperatura llega a 43°C se inocula el cultivo láctico bajo las mismas
condiciones de asepsia; en cantidades de 1- 3 %, para luego ser incubada de 4 a 6 horas,
con el objetivo de que las bacterias lácticas degraden la lactosa hasta ácido láctico las
cuales contribuyen al sabor, olor y aroma del yogurt.

El final del proceso de incubación se realiza empíricamente; pero se debe controlar

con el parámetro de PH, el cual debe llegar a 4,5; indicándonos el final de la incubación.

b.2. Enfriamiento

El enfriamiento se realiza inmediatamente después del fin de la incubación,

trasladando los porongos a la cámara de oreo y almacenamiento, esto con el empleo de
un carrito. La temperatura adecuada a la que debe llegar el yogurt es de 10 – 15 °C.
 La finalidad del enfriamiento es:

1. Frenar la actividad del cultivo

2. Ayudar a estabilizar el producto
3. Producir la maduración para que se resalte más el sabor, aroma y viscosidad.

c. Operaciones de Acabado

c.1. Batido

Operación que se realiza al finalizar el enfriamiento, para envasar el yogurt. Los porongos son
trasladados a la sala de envasado de yogurt, empleando carritos transportadores; entonces
primeramente se adiciona Benzoato de sodio como conservante (2 gramos para 30 litros de
yogurt) a c/u de los porongos con yogurt. Luego se continúa con el batido con la finalidad de que
el cuajo sea liso, brillante, homogéneo y más fluido.

c.2. Envasado

Para esta operación se emplean botellas plásticas de 1 litro; el yogurt es vertido mientras es
colado para evitar la presencia de grumos y para una mejor presentación en otros porongos
limpios y desinfectados, esto se hace manualmente. Con el uso de jarras el yogurt ya colado es
vertido en las botellas previamente desinfectadas en una solución de hipocloprito. Todo esto con
la máxima higiene para poder proteger el producto.

Después de llenar las botellas se les coloca las tapas correspondientes de colores distintos según el
sabor de yogurt. Y finalmente se le coloca la etiqueta con la información exigida.

c.3. Almacenado

Al finalizar el envasado las botellas se colocan en javas y por medio de carritos son trasladados
hacia la cámara de oreo y almacenamiento para su conservación.

d. Comercialización

Esta debe ser inmediato o lo más rápido posible ya que el yogurt tiene un tiempo de duración de
15 días.

3.6.2.3. QUESOS PROCESADOS

Tipos de quesos procesados:

 Tipo Americano
 Tipo Cremoso (para huntar)

a) Operaciones Preliminares

a.1) Determinación de la Materia Prima

 Se calcula la cantidad necesaria de los distintos tipos de quesos a
emplear. Esto según la cantidad de queso que se desea obtener.

La cantidad de cada uno de los diversos quesos es variable, según la

disponibilidad de éstos.

a.2) Selección

De la materia prima adecuada para el proceso, descartando quesos

descompuestos.

a.3) Preparación de la Materia Prima

En esta operación se limpian, descortezan y trozan los diversos quesos.

Luego ya trozados y limpios se les pasa por la moledora obteniendo
una masa de queso.

b. Operaciones principales

b.1 Precalentamiento:

La masa de queso se coloca en la marmita y se calienta hasta alcanzar una temperatura de 20°C
agitando constantemente la masa de queso.

Mientras se agita se agregan las sales fundamentales: Sal C y Sal T (8 gr. por cada kilo de queso) si
es necesario se adiciona crema de leche, también se ajusta al contenido de la sal.

b.2 Calentamiento

Se continúa agitando la masa y cuando esta alcanza una temperatura de 80°C, se debe mantener
durante 3 minutos esta temperatura.

c. Operaciones de acabado

c.1 Moldeado y envasado

Inmediatamente pasado los 3 minutos a 80°C se vierte la masa caliente a los moldes, esto
mediante el uso de una jarra de material resistente a elevadas temperaturas.

Queso de tipo americano; en este tipo de quesos los moldes empleados son de aluminio y se les
coloca antes de verter la masa del queso.

Queso tipo cremoso; en este tipo de queso los moldes usados son potes de plástico de 255 gr. Los
que al ser llenados y tapados son volteados rápidamente para que se produzca un cierre al vacío,
sólo por unos minutos.
c.2 Reposo

Los quesos se dejan reposar durante algunas horas hasta que se enfríen. En el caso del queso tipo
cremoso debe enfriarse rápidamente.

c.3. Sellado

Queso tipo americano; el papel plástico se cierra tapando la superficie del queso en el molde,
luego se retiran de los moldes metálicos.

Queso tipo cremoso; al pote cerrado se le coloca un cinta de plástico alrededor de la tapa
cubriendo el borde cerrado, luego con el empleo de aire caliente se adhiere la cinta com o
prescinto de seguridad.

c.4. Almacenado

El producto terminado es colocado en la cámara de oreo y almacenamiento para así conservar el

producto.

d. Comercialización

El producto es destinado a los diversos pedidos de Lima o para la venta en las tiendas de
propiedad de la empresa, también se vende a diversas tiendas independientes según pedido.

3.6.2.4. Manjar

a) Operaciones Preliminares

a.1 Recepción de la leche

La leche a emplear para la elaboración de manjar se recibe en

porongos, después de pasar por la centrífuga quedando con un
porcentaje de grasa de 2.7% aproximadamente.

a.2. Adición de azúcar

La leche es vertida en la marmita para luego añadirle azúcar (0.2 kg.

Porcada litro de leche) y bicarbonato (0.4 gr, por cada litro de leche),
aditivo que controla la acidez del manjar.

a.3. Calentamiento

Al tener la mezcla de leche, azúcar y bicarbonato se agita bien

mientras se va calentando hasta llegar a una temperatura de 60°C.

b) Operaciones Principales
 b.1 Evaporación

Se somete la mezcla a temperatura elevadas 90 – 95°C con agitación

constante.

Durante este tiempo se agrega esencia de vainilla (0.05%)

Operación mediante la cual se extrae aproximadamente un 70% de

agua.

b.2 Concentración

Se deja la mezcla a 90 – 95°C durante 2 horas para que así se

concentre la leche y el azúcar con menor contenido de agua.

Cuando se ha llegado a este punto se agrega el sorbato de potasio

(conservante) en una proporción de (0.05%) y mandioca (espesante)
en una proporción de (0.05%), pero ésta sólo si fuera necesario; en
caso de no conseguir la textura deseada.

b.3. Enfriado

El manjar obtenido se deja enfriar hasta llegar a 60°C

c) Operaciones de acabado

c.1 Envasado

El manjar a 60°C, se vierte en potes plásticos haciendo uso de una

jarra. Los potes son de 2 capacidades distintas: de 225 gr y 120 gr.

c.2. Sellado

Con un precinto de seguridad que se adhiere mediante aire caliente.

c.3 Almacenado

Los potes sellados son colocados en la cámara de oreo y

almacenamiento para la mejor conservación del producto.

d) Comercialización

Según pedidos de Lima a través de tiendas propias, emporios

independientes u otros.

3.7. LABORES Y PARÁMETROS DE CONTROL DE CALIDAD

a) Materia prima

La materia prima que llega a la planta es sometida a diversas pruebas

que garantice que la materia prima recepcionada es apta y cumple con
los requerimientos exigidos para la elaboración de los distintos
productos.

Durante la recepción diaria de leche se realiza el control de calidad de

cada una de los porongos antes de verter la leche en la balanza. Si la
leche del porongo es aceptada, continua su ingreso hacia su pesaje, de
lo contrario el porongo es retirado del carril transportador, para
analizar una muestra de la leche contenida mediante el LACTOSCAN
que da resultados en 90 segundos; proporcionando la información de
los siguientes parámetros:

- Temperatura de la Leche
- Densidad
- Sólidos no grasos
- Grasa
- Punto de congelación
- Proteínas
- Lactosa

Si los datos obtenidos están dentro de los permitidos la leche se

acepta sino es rechazada. Cada quincena se realiza el análisis de
todos los porongos que ingresan a la planta.

Los análisis que se realizan a la leche que llega a la planta se

dividen en:

a.1 Análisis organoléptico

Olor característico

Sabor

Aspecto exterior e interior

a.2. Prueba de alcohol

Control rápido que consiste en mezclar alcohol de 74° Gl contenido

en una pistola; aquí se mezcla la leche y alcohol, se agitan si
coagula quiere decir que la leche esta ácida.

a.3. Análisis de Laboratorio

 a.3.1. Análisis físico y químicos

a.3.1.1 Determinación de densidad

a.3.1.2 Determinación del porcentaje de grasa

a.3.1.3 Determinación del porcentaje de sólidos totales

Todas estas determinaciones se realizan a través de un equipo

llamado LACTOSCAN el cual da los resultados en 90 segundos.

Además de estas determinaciones el LACTOSCAN determina:

- Temperatura de la Leche
- Sólidos no grasos
- Lactosa
- Proteína
- Punto de congelación

a.3.1.4 Determinación de la Acidez

El grado de acidez en la leche nos indica la carga microbiana, el

cuidado en cuanto a higiene y conservación.

- Materiales: vaso precipitado, fondo blanco, bureta

graduada de precisión (10ml)
- Reactivos: solución de 0.1.N de NaOH, indicador de
feoftaleína al 1%
- Procedimiento:
o Tomar 9ml de leche en un vaso precipitado.
o Agregar 3 – 4 gotas de indicador
o Titular con la solución de NaOH hasta que se
produzca el viraje de color rosado.
o Realizar la lectura del gasto de NaOH cada 0.1ml.

a.3.2. Análisis microbiológico

a.3.2.1. Prueba de la reductasa

Se basa en la decoloración de azul metileno debido al metabolismo

bacteriano. La velocidad de decoloración es proporcional al número de
gérmenes presentes.

- Materiales: tubos de ensayo esterilizado, pipetas de 1ml y

10ml.
- Equipo: incubadora con gradilla del tubo de ensayo
 - Reactivos: solución de azul metileno
- Procedimiento:
o Colocar 10ml de leche fresca en un tubo
de ensayo.
o Agregar 1 ml de solución de azul de
metileno.
o Homogenización de todo el contenido del
tubo y llevarlos a incubación a 37°C
o Hacer la lectura de grado de decoloración

Los resultados se compararon con la siguiente tabla:

Tiempo de Decoloración Interpretación de la Leche

Menos de 1 hora Pésima
De 1 a 2 horas Mala
De 2 a 3 horas Mala
De 3 a 5 horas Buena
Más de 5 horas Muy buena

b) Procedimiento
Durante la elaboración de los diversos productos se realizan
principalmente las determinaciones de grasa, pH y acidez para verificar
el buen desarrollo del proceso.

b.1. Determinación de grasa

La leche en tina y porongos destinados a la producción de los diversos

productos deben tener el contenido de grasa necesario para obtener
las característica particulares de cada uno de ellos. Esta determinación
se realiza empleando el LACTOSCAN.

b.2. Determinación de acidez

La acidez de la leche destinada a la elaboración de quesos es

importante para determinar la cantidad adecuada de fermento láctico.
Así también este valor es necesario para realizar algunas
modificaciones en las etapas del proceso.

b.3. Determinación del PH

Esta determinación es necesaria e indispensable durante el prensado

de los quesos ya que un PH = 5.8 indica la finalización de la etapa
prensado. Para esta determinación se usa el PH – metro.

c) Producto final
 c.1. En los quesos

c.1.1. Determinación de la acidez

- Materiales: vaso de precipitado, papel filtro,

bureta graduada de precisión, fiola graduada,
pipeta graduada de 10ml, morteros.
- Reactivos: solución 0.1N de NaOH, solución
indicador de fenoftaleína al 1%.
- Procedimiento:
o Tomar 10 gr. De queso, triturarlo bien en
un mortero.
o Vaciar la muestra triturada a una probeta y
enrasar a 100 ml. Con agua destilada.
o Homogenizar bien la solución y filtrar.
o Añadir 2 a 3 gotas de fenoftaleína.
o Titular con la solución NaOH hasta el viraje
de color rosa persistente. El viraje se debe
observar contra un fondo blanco.
o Los resultados se expresan en gramos de
ácido láctico anhidro por ciento. Se
obtiene mediante la aplicación de la
siguiente fórmula:
V × N × 0.09 × 100
% ácido = Q

Donde:

V = Centímetros cúbicos (0 ml) de solución

de NaOH gastada en la titulación.

N = normalidad de la solución.

0.09 = factor en ácido láctico.

Q = Número de gramos de la alícuota de la

muestra usada en la titulación.

c.1.2. Determinación del pH

- Equipo: pHmetro con electrodo para sólidos.

- Reactivos: solución tampón.

- Procedimiento

o Calibrar el potenciómetro con la

solución tampón
o Medir con el pH
o Lectura directa

c.2. En la mantequilla

c.2.1 Determinación de la acidez

- Materiales: vasos de precipitado, bureta graduada de

precisión, pipeta graduada de 25ml.

- Equipo: cocinilla eléctrica con equipo de baño María

- Reactivos: etanol, éter di etílico, NaOH, N indicador

fenoftaleína del 1%.

- Procedimiento:

o Pesar de 10 gr. De muestra

o Colocar la muestra a baño María a una
temperatura no mayor de 39°C
o Agitar el recipiente para que la muestra se
disuelva hasta que se observe la fluidez.
o Agregar 25ml de etanol y 25ml de éter di
etílico.
o Homogeneizar en baño María a 37°C
o Agregar 3 gotas de fenolftaleína y titular
con NaOH hasta el viraje a rosa.
o Anotar el gasto.
6 × 2.82
Acidez = 𝑤

Donde:

G = gasto de NaOH en la titulación

W = Peso de la muestra

c.3. En el Yogurt

c.3.1. Determinación de la acidez

- Materiale: Vaso precipitado, bureta graduada de precisión, pipeta graduada de 10ml.

- Reactivo: Solución 0.1 N de NaOH, indicador de fenoftaleína al 1%

- Procedimiento:

 Tomar 9ml de muestra en un vaso

precipitado.
 Agregar a 3 a 4 gotas de fenoftaleína.
 Titular con la solución NaOH hasta el viraje
a roa.
 Anotar el gasto de NaOH, cada 0.1ml
equivale a 1° Dornic.

c.3.2. Determinación del PH

- Equipo: PH metro electrodo para líquidos.

- Reactivos: Solución tampón.

- Procedimiento:

 Calibrar el potenciómetro con la olución

tampón.
 Medir el PH.
 Lectura directa.

d) POZAS DE SALMUERA

La salmuera de las 3 pozas se cambia sólo después de un largo tiempo;

lo que sí es más seguido es la recirculación de la salmuera.

Por tanto se tiene que controlar los parámetros de concentración de

sal, valores de PH y acidez titulable, ya que estos valore no serán
constantes en el tiempo, verificando que se encuentren iempre dentro
de los rangos permisibles.

La temperatura de la salmuera también se controla ya que influyen en

el endurecimiento del queso.

d.1. Determinación de la concentración de sal:

- Muestra: Salmuera

- Materiales: probeta graduada, salinómetro.

- Procedimiento:
  Verter la muestra por las paredes de la probeta sin hacer
espuma.
 Colocar suavemente el salinómetro dentro de la probeta y
dejarlo flotar. Al estar en reposo realizar la lectura.

d.2. Determinación de la Acidez total de la salmuera:

La acidez total de la salmuera indica principalmente el contenido de

ácido láctico.

- Materiales: Vaso de precipitado, bureta graduada

de precisión, pipeta graduada de 10ml.
- Reactivo: solución 0.1 de NaOH, indicador de
fenoftaleína al 1%.
- Procedimiento:
o Colocar 10gr. De salmuera en el vaso de
precipitado.
o Agregar 4 o 5 gotas de indicador
fenoftaleína.
o Titular la solución NaOH hasta el viraje a
rosa.
o Realizar la lectura en forma exacta.

G × 0.09
% 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑐𝑜𝑚𝑜 á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑙á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜 =
W

Donde:

G = gasto de NaOH en la titulación.

W = peso de la muestra.

El ácido láctico puro es un líquido de tipo jarabe es el resultado de la fermentación láctica, incoloro
e inodoro. Es un ácido no volátil, es decir; que no es arrastrado por el vapor de agua,
contrariamente a lo que ocurre con los ácidos butírico y caproico, que son liberados por la lipólisis.
Según ALAIS CHARLES, 1985, Ciencia de la Leche, Editorial Acribia Zaragoza – España.

d.3. Determinación del pH:

- Muestra: Salmuera

- Equipo: Ph metro con electrodo para liquidos.

- Reactivos: Solución tampón

- Procedimiento:
 o Calibrar el potenciómetro con la solución
tampón.
o Medir el pH.
o La lectura es directa.

3.8. NORMAS, PROCEDIMIENTOS, OPERACIONES DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

(SSOP)

Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia asegurara la calidad

sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas.

De acuerdo a la FDA (Food and DrugAdministration) se clasifica a los SSOP

de la siguiente manera:

Mantenimiento General: edificios, instalaciones y otras dependencias

físicas de la planta deben ser mantenidos en buen estado y condiciones
sanitarias.

Control de plagas: No deben existir plagas en las áreas de una planta de

alimento. El uso de insecticidas es permitido solamente bajo precauciones
y restricciones que protegerán los alimentos y las superficies en contacto
con los alimentos.

Superficies de contacto con los alimentos usados para la manufactura o

conservación de los alimentos de baja humedad, deben estar secas y en
condiciones sanitarias antes del uso.

Cada planta debe tener instalaciones sanitarias adecuadas y dependencias

que incluyen como mínimo:

 Abastecimiento de agua.
 Red de suministro de agua.
 Disposición de aguas residuales.
 Instalaciones sanitarias.
 Instalaciones de lavado de manos.
 Disposición de basura y desperdicios.

PROCEDIMIENTOS PARA LA HIGIENE Y SANEAMIENTO:

3.8.1. AREA DE ALMACENAMIENTO E INSUMOS

Cantidad de personal: 01

Ambientes de almacén:

LUGAR ACITIVIDAD FRECUENCIA MATERIAL A UTILIZAR

 Pisos y Paredes Limpieza y QUINCENAL - Soluciones de Deterlac e
desinfección hipoclorito (100 ppm)
- Escobas, escobilla de mano,
trapeadores, jalador de
goma.
Pisos y paredes Limpieza y DIARIO - Escobas
desinfección
FUENTE: PLETASA

3.8.2. AREA DE CONTROL DE CALIDAD

Cantidad de personal: 02
a) Pisos y paredes
 Todos los equipos y materiales deben encontrarse
debidamente protegidos.
 Deben ser desinfectado con una solución de hipoclorito 100
ppm (0.015%) (0.15 g/l)
 Eliminar los restos de humedad.

3.8.3. AREA DE PRODUCCION

Total de personal: 07

3.8.3.1. Zona de recepción:

Cantidad de personal: 04

Área de Recepción de Leche

a) Balanza: Se limpia con un paño por la parte superior donde

está el reloj, y sus alrededores.

b) Tina de recepción:

Antes de la recepción: Se realiza un enjuagado con agua

caliente a 7°C aproximadamente y una presión moderada.

Después de la recepción:

 Se realiza un pre-enjuague con agua caliente a presión.

 Lavar con solución de detergente caliente (Deterlac)
en proporción de 200 gr. En 30 litros de agua caliente.
 Enjuagar con agua caliente hasta eliminar todo residuo
de sólidos y espuma de detergente.
 c) Porongos: Son colocados boca abajo junto a sus tapas en la
maquina lavadora de porongos, donde solo se realiza un
enjuague con agua caliente a 70°C y vapor.

3.8.3.2. Zona de Procesamiento de Leche:

Cantidad de personal: 01

Área de Procesamiento de Leche

Los equipos empleados en el procesamiento de leche están conectados

por un circuito de tuberías de tuberías lo cual permite el sanitizado directo sin
desmontar las piezas de los equipos.

LIMPIEZA IN SITU (Sanitizado CIP)

CIRCUITO 1: Tina de recepción –descremadora- Enfriador de placas –

Tanque de almacenamiento.

CIRCUITO 2: Tanque regulador – Pasteurizador – Tina quesera – Tanque de

almacenamiento.

CIRCUITO 3: Circuito 2 + Embolsadora.

A. PREPARACION DE LA SOLUCION ACIDA:

1. Llenar el pozo 1 con 200 litros de agua potable.

2. Agregar 6 litros de detergente líquido MSR – 500.
3. Disolver bien y calentar con vapor hasta alcanzar una temperatura
de 80°C.

B. PREPARACION DE SOLUCION BASICA O DE SODA

1. Llenar pozo 2 con 200 litros de agua potable.

2. Disolver 5kg. De Hidróxido de sodio en un balde con 15 litros de
agua fría.
3. Agregar el contenido del balde en el tanque 2.
4. Disolver bien y calentar con vapor hasta alcanzar una temperatura
aprox. De 80 °C.

NOTA: Las soluciones preparadas se utilizan por un periodo de 8 a

20 días, dependiendo del buen cuidado de estos y si su
concentración disminuye, se procede a desecharlos.

C. SANITIZADO
1. Empezar a recircula SOLUCION ACIDA en el circuito durante 45
minutos aproximadamente.
2. Al terminar la recirculación con solución ácida EMPUJAR con agua
potable para conectar a continuación la SOLUCION DE SODA.
3. Recircular la solución de soda por todo el circuito durante 45
minutos aproximadamente.
4. A continuación desocupar el tanque 2 desviando la solución a un
tacho; y una vez vacío llenar con 300 litros de agua potable.
5. Recircular el agua potable por todo el circuito hasta no detectar
presencia de solución de soda en el circuito, aproximadamente
durante 15 minutos.

3.8.3.3. Zona de Elaboración de Quesos

Cantidad de personal: 06

I. Pisos y paredes

 Hacer un enjuagado inicial con agua fría a

presión.
 Lavado con solución DETERLAC.
 Finalmente enjuagar con solución de
hipoclorito a 200 ppm dejándola en reposo
por 10 minutos.

3.8.3.4. Zona de embolsado y empacado de quesos:

Cantidad de personal: 03

a) Mesas de trabajo y utensilios

 Limpiar los residuos sólidos de quesos.

 Lavar con solución caliente de DETERLAC.
 Desinfectar con solución de hipoclorito a 100 ppm.

b) Equipos

 Empacadora al vacío: Se limpia con un trapo húmedo

todas las superficies interiores y exteriores.
3.8.4. AREA DE VENTAS

3.8.4.1. Zona de Pesaje y Despacho:

Cantidad de personal: 03

 Limpiar en seco (barrido).

 Lavar con solución detergente caliente todas las
superficies de trabajo, Pisos y paredes con escobillas y
escobillones.
 Enjuagar con agua caliente.
 Desinfectar con solución hipoclorito 100 ppm.
CAPITULO V

CASO PRÁCTICO - MONOGRAFIA

Para el presente trabajo de investigación se ha elaborado el caso práctico correspondiente a las
operaciones ordinarias que realiza la empresa industrial Planta Lechera Tacna, operaciones
realizadas en el mes de Enero del 2009.

ENUNCIADO DE LAS OPERACIONES

La empresa industrial Planta Lechera Tacna S.A. reinicia sus actividades al 02 de Enero del 2009
con el siguiente inventario:

CONCEPTO PARCIAL SALDO

ACTIVO
Activo corriente
10 Efectivo y Equivalente de Efectivo 73310.93
10101 Caja 5000.00
10401 Cta. Cte 68310.93
12 Clientes 98950.00
12101 Facturas por cobrar
017-000744 Corporation Adc S.A. 1500.00
018-003123 Minimarket Titos S.A.C. 1900.00
018-003125 La Genovesa Agroindustrias S.A. 2500.00
018-003126 Supermarket Suppa S.A.C. 1500.00
018-003127 La Genovesa Agroindustrias S.A. 2800.00
018-003128 La Genovesa Agroindustrias S.A. 2400.00
018-003129 La Genovesa Agroindustrias S.A. 1500.00
018-003140 Negociaciones Elmoya E.I.R.L. 2500.00
030-003191 Comercial Don Victor S.R.L. 1000.00
030-003195 Auto servicios Maribeo 950.00
030-003200 Aurelia Bravo de Guisa 850.00
015-002041 Supermercados Peruanos S.A. 25000.00
015-002080 E.Wong S.A. 19559.00
015-002085 Supermercados Metro S.A. 35000.00
14 Ctas por cobrar Accionistas y Socios 1500.00
14101 Prestamos a empleados
21 Productos terminados 27600.00
21201 Mantequilla (1500 KG) 4450.00
21406 Queso Paria (1500 KG) 16800.00
21501 Yogurt (2000 LT) 6400.00
24 Materia Prima 9652.50
24100 Leche en Polvo 189.00
24101 Leche cruda entera 7402.80
24102 Colorantes y esencias 492.90
24103 Cultivos 1000.00
24104 Cuajos 86.00
24106 Sal – azúcar 250.00
24107 Materiales auxiliares 231.80
25 Envases y Embalajes 913.00
25101 Bolsa para quesos 210.00
25102 Potes y otros envases 670.00
25103 Cajas y precintos 33.00
26 Suministros Diversos 1610.60
26101 Suministros laboratorio 53.50
26103 Suministros de producción 583.00
26104 Etiqueta para queso 450.00
26105 Etiquetas varias 480.00
26106 Suministros para limpieza 44.00
38 Cargas Diferidas 3579.38
38201 Seguro Integral 2750.00
38202 Seguro obreros 220.19
38203 Soat vehículos 213.21
38206 Seguro empleados 30.48
38209 Seguro vehículos 365.02
Total Activo Corriente 217166.41
Activo no Corriente
33 Inmueble Maquinaria y Equipo 1155383.28
33101 Terreno-Pletasa 455600.00
33201 Edificio 235610.50
33301 Maquinaria y equipo 326580.00
33401 Unidad de transporte 42441.72
33501 Muebles y enseres 50608.45
33601 Equipos diversos 44542.61
39 Depreciación Inm. Maq. Y Equipo 288543.81
39302 Edificio 43411.58
39303 Maquinaria y equipo 180790.00
39304 Unidades de transporte 16766.69
39305 Muebles y enseres 22271.31
39306 Equipos diversos 25304.23
PASIVO
Pasivo Corriente
40 Tributos por pagar 19891.09
40101 IGV 14088.46
40104 Imp. a la renta de tercera categoría 3456.54
40301 Essalud 966.60
40302 Sistema nacional de pensiones 378.95
40305 Administración de fondos de pensiones 1000.54
41 Remun, y part. Por pagar 6584.94
41201 Vac. Por pagar empleados 1342.91
41202 Vac. por pagar obreros 5242.03
42 Proveedores 51881.76
42102 Facturas por cobrar
F/002-91922 GS1 Perú S.A. 1500.00
F/003-088977 Artesco S.A. 1756.41
 F/437-19985 Repsol Gas S.A. 1500.00
F/467-50465 Repsol Gas S.A. 874.65
F/001-00019 Asoc. Ganad. Comercial Ñaupa S.A. 40455.88
F/001-00458 Austracorp S.A. 612.00
F/103-58470 Montana S.A. 450.00
F/102-00178 Alitecno S.A. 2014.03
F/102-00118 Alitecno S.A. 953.24
F/100-10275 Serdez EIRL. 1765.55
Total pasivo corriente 78357.79
Pasivo no corriente
46 Cuentas por pagar diversas 18540.00
46105 Préstamo de los socios
47 Benef. Sociales a los trabajadores 2184.57
47201 Adelantos de C.T.S. empleados 1724.71
47202 Adelantos de C.T.S obreros 459.86
Total pasivo no corriente 20724.00
TOTAL PASIVO 99082.36
Patrimonio
50 Capital
50101 capital social 938976.44
59 Resultados Acumulados
591 Utilidades no distribuidas 45947.08
Total Patrimonio 984923.52
TOTAL PASIVO Y PATRIMONIO 1084923.52

DATOS PARA LA FABRICACION

A. PRODUCCION DE MES
ARTICULO CANTIDAD
Queso Paria 6801 kg
Mantequilla 600 kg
Yogurt 3400 kg
B. REQUISITOS DEL PERIODO
Consumo de Materia Primas y Auxiliares, recursos y embalajes y suministros de la fábrica
según anexo 01
Mano de Obra
Directa
Se cuenta con 4 operarios que en conjunto ganan s/.2365.00 según planilla
Se provisiona CTS, gratificaciones y vacaciones mensual.
Indirecta
Un jefe de producción y un personal de laboratorio que gana en total s/.1550 más
aportaciones a cargo del empleador, según planilla.
Se provisiona CTS, Vacaciones.
Los siguientes gastos