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Realizado por:
María Virginia Alayón Sauma
INDICE GENERAL
Pág.
RESUMEN…………………………………………………………………………..…………… i
DEDICATORIA………………………………………………………………………..…..…..…ii
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………..……...….iii
Índice de Tablas……………………………………………………………………….……....….iv
Índice de Figuras………………………………………………………………………...…...……v
I.- INTRODUCCION……………………………………………………..………………………1
II.- OBJETIVOS………….…………………………………………………………………….…3
III.- MARCO TEORICO……………………………………………...………………………......4
3.1.- Soporte cerámico (sustrato)........…...…………………………………………..…....4
3.2.- Esmaltes………………………………………………………..……………..….......5
3.3.- Engobes…………….………………………………………………………...........…5
3.4.- Materias primas para el soporte……..……………………..…………………...….…5
3.4.1.- Materias primas plásticas………………………………….…………….........…....6
3.4.1.1.- Arcillas………………….…………………………………….......6
3.4.1.1.1.- Clasificación de las arcillas …………...…….…..……6
3.4.2.- Materias Primas no Plásticas………………………………………….........8
3.4.2.1.- Cuarzo……………………………………………………….……8
3.4.2.2.- Feldespatos………………………………………..………………8
3.4.2.3.- Carbonato cálcico y dolomita…………………………………….8
3.4.2.4.- Chamotas…………………………………………………….……9
3.5.- Materias primas disponibles para los esmaltes y engobes ….………………...….......9
VI.- CONCLUSIONES…………………………………………………………………..…........68
VII.- RECOMENDACIONES………………………………………………………….……..…69
VIII.- BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………........….70
IX.- ANEXOS……………………………………………..……………………………………..72
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Realizado por:
RESUMEN
AGRADECIMIENTOS
INDICE DE TABLAS
Pág.
Tabla 5.1: Coeficientes de dilatación térmica reales de las pastas estudiadas a 400ºC………….56
Tabla 5.2: Resultados obtenidos a partir de las curvas dilatométricas de las pastas…………….57
Tabla 5.3: Escala de sensibilidad de los óxidos sobre el coeficiente de dilatación de los
esmaltes…………………………………………………………………………………………..58
INDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura 3.7: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche < punto cuarzo)……………………...………………..…33
Figura 3.8: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo)………………………………………...34
Figura 3.9: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que
ocurre por debajo de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo), con menor amplitud de punto cuarzo
(menor cantidad de cuarzo residual)……………………………………………………………...35
Figura 4.2: Esquema de baldosa con surco para colocar el esmalte o engobe………..………...45
Figura 4.7: Dilatograma de la pasta F.P.P-025 a partir del cual se determinó el porcentaje de
cuarzo libre……………………………………………………………………………………….49
Figura 4.8: Mecanismo de análisis del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X………….50
Figura 4.12: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta
según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor……………………53
Figura 5.1: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-025. Determinación del punto cuarzo............56
Figura 5.2: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-056. Determinación del punto cuarzo………57
Figura 5.4: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte
D-811 (Vista global)……………………………………………………………………………...60
Figura 5.5: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte
D-811 (Detalle)…………………………………………………………………………………...60
Figura 5.6: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalte D-814/7…………………………………………………………………………………..62
Figura 5.7: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalte D-814/10…………………………………………………………………………………62
Figura 5.8: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalte D-825/3…………………………………………………………………………………..63
Figura 5.9: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-056), engobe y para el
esmalte D-825/3…………………………………………………………………………………..63
Figura 5.10: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalteD-831/6…………………………………………………………………………………...64
Figura 5.11: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el
esmalte D-831/11…………………………………………………………………………………64
Figura 5.12: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-056), engobe y para el
esmalte D-831/11…………………………………………………………………………………65
Figura 5.13: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en la Pasta
F.P.P-025, según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor………..67
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I.- INTRODUCCIÓN
II.- OBJETIVOS
3.2.- Esmaltes
3.3.- Engobes
Los engobes poseen una naturaleza y composición intermedia entre el cuerpo cerámico y
los esmaltes. Las características principales son: un elevado contenido de materiales plásticos y
un alto poder cubriente. El uso de esmaltes con engobes tiene como objetivos: esconder el color
del cuerpo cerámico y servir de intermediario dilatométrico entre el soporte y el esmalte.
Los engobes se utilizan en el esmaltado de tejas y otros productos alfareros, vajillas,
baldosas, etc. Todos los procesos de monococción y algunos de bicocción usan engobes.
Variables como fusibilidad, opacidad y plasticidad, deben ser equilibradas para lograr
buenos resultados. [1]
Las materias primas utilizadas en la preparación de pastas cerámicas rara vez son
sustancias puras. Por ello es conveniente conocer principalmente su composición química y
mineralógica, su comportamiento en el proceso de fabricación y las propiedades que confieren al
producto acabado.
Las materias primas plásticas son fundamentalmente mezclas de minerales arcillosos
(arcillas, caolines, etc.) y las no plásticas feldespatos y diferentes minerales desgrasantes. La
adición de un mineral desgrasante provoca una disminución de la plasticidad de la pasta
haciéndola menos untuosa al tacto, menos grasa. [1]
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3.4.1.1.- Arcillas
Se entiende por arcilla, un producto natural, no tratado previamente, formado por una
mezcla de minerales arcillosos (caolinita, ilitas, etc.) con otros que no lo son (cuarzo, carbonatos,
feldespatos, etc.). [1]
Resulta difícil dar una clasificación correcta de arcillas ya que éstas, por su propia
naturaleza varían ampliamente en cuanto a composición y propiedades. [1]
A continuación se exponen diferentes criterios: [1]
a) Según su composición química: La clasificación de arcillas según su análisis
químico no da una información completa, aunque proporciona información
sobre la facilidad de quemar y la presencia de posibles impurezas. En el
estudio de arcillas interesa mas que conocer los componentes y sus
proporciones, saber como están dispuestos, es decir, su estructura y sus
propiedades. En otras palabras, interesa más la composición mineralógica que
la propia composición química. Sin embargo, se podrían deducir propiedades
relevantes a partir de la composición química.
Arcillas caoliníticas
El mineral predominante es la caolinita, más estable en cuanto a sustituciones que la illita, y
por lo tanto son arcillas de temperaturas de cocción más altas.
La caolinita tiene un elevado punto de fusión, requiere elevadas temperaturas para su
sinterización, con formación de mulita y sílice libre. Las arcillas con altos contenidos en caolinita
tienen, por tanto, formación de fase vítrea más lenta y gradual lo que quiere decir que presentan
rangos de cocción más amplios y mayor estabilidad dimensional. No se usan a menudo en la
[1]
industria de baldosas por su refractariedad.
Arcillas illíticas
Son las más utilizadas debido a que son fáciles de sinterizar y a su plasticidad. Estas arcillas
presentan sustituciones de aluminio por cationes alcalinos (fundentes), por lo que presentan
temperaturas de cocción bajas con rápida formación de fase vítrea o fundido con el aumento de
temperatura y por lo tanto rangos de cocción pequeños. [1]
La fórmula teórica de la illíta corresponde con la siguiente expresión química: [2]
Arcillas montmorilloníticas
Dan lugar a mayores sustituciones por lo que son más fundentes. Tienen un tamaño de
partícula muy pequeño por lo que son muy plásticas.
Las arcillas con altos contenidos en montmorillonita son muy difíciles de secar, sus
suspensiones tienen una defloculación dificilísima y requieren ciclos de cocción más largos. Todo
esto las hace desaconsejables en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos. [1]
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3.4.2.1.- Cuarzo
3.4.2.2.- Feldespatos
El punto de fusión de los feldespatos oscila entre 1110 y 1530ºC. Estas temperaturas,
relativamente bajas se deben a la presencia de alcalinos y alcalinotérreos que actúan de fundentes,
los cuales se agregan artificialmente para aumentar la resistencia mecánica de la baldosa. [1]
Se utilizan en pastas de productos porosos en las que es difícil introducir arcillas calcáreas
como por ejemplo pasta blanca para revestimientos en donde resulta difícil encontrar arcillas de
cocción blanca (bajo contenido de hierro) y alto contenido en carbonato.
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3.4.2.4.- Chamotas
Existen una serie de factores determinantes de la composición del vidriado y que hay que
tener en cuenta a la hora de la elección de las materias primas como son: [1]
• Capacidad para formar una mezcla que pueda dar por fusión un vidrio homogéneo
a una temperatura dada.
Está claro que la mayoría de materias primas introducirán más de un óxido lo que hace
aún más necesario el conocer su composición. [1]
En este grupo se observan aquellos compuestos que introducen óxido de silicio y de boro
en la composición del vidriado. [1]
Las arenas tienen granulometrías más gruesas y generalmente menor contenido en cuarzo,
y por tanto mayor contenido en impurezas. Es obvio que la calidad de las arenas usadas en la
industria cerámica viene determinada por su composición y granulometría, y esta última tiene una
gran importancia en las utilizadas como aporte de cuarzo en la operación de fritada ya que
condiciona el rendimiento económico de este proceso.
El color de las arenas puede considerarse como indicativo de su pureza: Las arenas
blancas, con una granulometría adecuada, pueden ser aptas para el proceso de fritado.
Algunas arenas, sin embargo, pueden presentar cierta coloración y tras la calcinación ser
blancas o amarillentas, Esto puede deberse a la presencia de materia orgánica que desaparece tras
la cocción. [1]
• Es un formador de vidrio.
• Regula la temperatura de maduración.
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Las materias primas que introducen boro más frecuentemente utilizadas son: [1]
• Ácido Bórico
• Bórax: Anhidro B4O7Na2 69,20 % de B2O3.
Pentahidratado B4O7Na2.5 H2O 47,81 % de B2O3.
Decahidratado B4O7Na2.10 H2O 36,52 % de B2O3.
• Colemanita
Debido a su carácter anfótero la alúmina reacciona igual con óxidos básicos que con
óxidos ácidos por lo que actúa como estabilizador de red.
a) Alúmina
Las alúminas presentes en el mercado presentan gran variedad de distribución de tamaños
(granulometría) por lo que es importante conocer este dato.
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b) Corindón
Tiene una elevada dureza (9 en la escala de Mohs) por lo que frecuentemente es utilizado
como abrasivo. En esmaltes se emplea generalmente para efectos rústicos usado como aditivo en
molienda. Es resistente a la hidratación.
c) Hidróxido de aluminio
a) Caolín
En general los caolines reúnen una serie de características comunes como son el cocer
blanco, su refractariedad, su poder suspensante, amplio margen de cocción y no tener cantidades
apreciables de óxidos de hierro, titanio, alcalinos y alcalinotérreos.
b) Feldespatos
Introducen sílice, alúmina y óxidos básicos (sodio, potasio, litio, calcio, magnesio, bario
etc.).
Se trata, como ya se ha indicado, de alumínosilicatos de alcalinos y alcalinotérreos.
Son insolubles en agua por lo que resultan una forma económica de introducir fundentes y
alúmina en la composición del vidriado.
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Los óxidos de metales alcalinos son muy inestables por lo que no se encuentran como
óxidos puros. Para su introducción en una composición de vidriado se deben utilizar materias
primas que contengan otros óxidos, sales o minerales alcalinos. [1]
Generalmente se añaden al vidriado como carbonatos y rara vez en forma de óxido puro.
Sus funciones en el vidriado varían de unos a otros por lo que se estudiarán por separado.
El BaO confiere al esmalte una notable propiedad que lo destaca como un fuerte agente
fundente, por lo cual: [3]
• Aumenta el brillo.
El SrO tiene un importante efecto fundente que se ubica entre el CaO y BaO, por tal
motivo: [1,3]
El PbO es el fundente tradicional de los esmaltes. Los óxidos de plomo son tóxicos y
deben transformarse en fritas antes de ser usados, para convertirlos en silicatos de plomo
fácilmente incorporables al esmalte. [3]
3.5.4.- Opacificantes
n = Co (Ecuación Nº 3.1)
c
senα
n= (Ecuación Nº 3.2)
senγ
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La función del engobe es diferente a la del vidriado por lo que diferentes serán también
las propiedades exigidas en éstos. En general un engobe deberá: [1]
En base a esto, los engobes tienen composiciones sencillas formadas por un fundente
(frita plúmbica o blanco de zirconio) elementos de carga (arcillas, feldespatos caolín y cuarzo) y
por un opacificante (silicato de zirconio). [1]
3.7.- Fritas
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión y
posterior enfriamiento rápido de mezclas controladas de materias primas.
Todos los esmaltes utilizados en la fabricación industrial de pavimentos y revestimientos
cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor proporción en su composición. Puede
tratarse de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas. En ocasiones interesará utilizar
dos clases de fritas diferentes, pero del mismo tipo, a fin de modificar las propiedades de una frita
para obtener un esmalte con las características deseadas, así es posible utilizar una frita fusible
con otra dura o refractaria, o fritas con diferente coeficiente de dilatación o diferente grado de
opacidad.
La utilización de mezclas de fritas, por otra parte, ayuda a neutralizar las posibles
diferencias u oscilaciones en las características de éstas.
La proporción de la parte fritada en el esmalte depende del tipo de producto y ciclo de
cocción. La parte fritada de un esmalte disminuye con la temperatura de cocción, ya que
disminuye la proporción de fundentes necesarios. [1]
32
16 Punto de Tensión
Punto de recocido
14
Punto de transición vitrea Tg
12
Punto de ablandamiento dilatométrico
10
Punto de Littleton
8
log
Punto de derrame
6
Punto de trabajo
4 Punto de hundimiento
2 Punto de fusión
0
400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900
Temperatura (ºC)
Una viscosidad menor que 103 dPa.s corresponde a un líquido perfecto (líquido de
Newton) mientras que una viscosidad mayor a 1014,5 corresponde a un sólido perfecto (de
Hooke). Entre estas dos viscosidades, se tiene un fluido visco-elástico. [5]
El intervalo de viscosidad 103,2 -103,4 corresponde al la temperatura de esmaltado (quema
idónea).
El intervalo de viscosidad 104 – 108 dPa.s corresponde al intervalo de conformado del
vidrio. Si este intervalo esta compuesto de un rango amplio de temperaturas para las cuales se
encuentran en sus límites las viscosidades antes nombradas, se habla de un “vidrio largo”, en caso
contrario se está en presencia de un “vidrio corto”. Los vidrios cortos se utilizan para
conformados rápidos. Los vidrios largos son para procesos de conformado lento, donde no se
controla bien la temperatura y no se puede aceptar una variación de viscosidad brusca con una
pequeña variación de temperatura. [5]
La temperatura de transición vítrea (Tg), ocurre para una viscosidad de 1012,5 – 1013 (Tg ~
Teng).
Los puntos de recocido y de tensión son función del tiempo de relajación que necesita un
vidrio para eliminar las tensiones internas. El punto de tensión es la temperatura a partir de la
cual se puede aumentar la velocidad de enfriamiento de un vidrio sin riesgo de tensiones térmicas
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Existen varias fórmulas que toman en cuenta los óxidos de la composición y su porcentaje
pI: [5]
E = ∑ p I xE I (Ecuación Nº 3.3)
I
El resultado de la ecuación Nº 3.3 con esta tabla se expresa en kbar (1 kbar = 1000 Mpa).
Se deben tomar en cuenta las siguientes notas con los coeficientes de Wilkelmann y Schott: [5]
1.- Coeficientes válidos para vidrios sin MgO, BaO, B2O3 o P2O5 (para silicatos).
2.- Coeficientes válidos para vidrios sin PbO (vidrios de tipo boratos o silicatos).
3.- Otros vidrios Boro-Silicatos, de boratos o de fosfatos.
4.- Los valores entre paréntesis son para los vidrios de un sistema binario Si2O-R2O.
Si se utilizan los coeficientes de Appen (fórmula más precisa), para los vidrios con B2O3,
se calcula: [5]
ψ = (∑ p R 2O + ∑ p RO − p AlO 3 ) p B 2O 3 (Ecuación Nº 3.4)
para SiO2:
si p(SiO2) ≤ 67% Æ E(SiO2) = 5.3 + 0.018p(SiO2) y G(SiO2) = 2.1+0.009p(SiO2)
si p(SiO2) > 67% Æ E(SiO2) = 6.5 y G(SiO2) = 2.7
B
log η = A +
T −T o
(Ecuación Nº 3.5)
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Donde:
η = viscosidad (dPa.s)
A, B y To = tres parámetros típicos del vidrio estudiado. [5]
Lakatos en base a esta ley, propuso una fórmula para los vidrios de la industria que
permite calcular las temperaturas para tener cierta viscosidad (o viceversa), a partir de la
composición química del vidrio, calculando las constantes de la ecuación VFT. A esta fórmula, se
le denomina Fórmula de Lakatos, y las ecuaciones son:
− A = 1,4550 + ∑ ai. p
i
i (Ecuación Nº 3.6)
B = 5736,4 + ∑ bi . p
i
i (Ecuación Nº 3.7)
T o
= 198,1 + ∑ t i. p
i
i (Ecuación Nº 3.8)
% peso(i )
p i
=
% peso( S i O2)
*100
(Ecuación Nº 3.9)
Esta fórmula puede utilizarse para viscosidades desde 102 hasta 1013 dPa.s. Para que esta
fórmula se pueda aplicar, los óxidos deben cumplir con las limitaciones en cuanto a su
[5]
composición.
El esmalte cerámico y el soporte (de pasta cruda o bizcochada) sobre el cual está aplicado,
constituyen un material compuesto, y como el soporte tiene una composición totalmente
diferente, cuando se diseña un esmalte se debe tener en cuenta las propiedades del mismo y las
del soporte.
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Toda capa de esmalte que esté directamente sobre el soporte, tiene una composición que
difiere de la de la superficie externa (que está en contacto con la atmósfera del horno y puede
absorber o desprender componentes de su superficie) y de la de su capa intermedia (capa que se
forma por la interacción del esmalte y el soporte). Esta heterogeneidad es una característica
común en todos los esmaltes cerámicos.
La reacción entre el esmalte y el soporte debe alcanzar ciertas condiciones de equilibrio,
ya que si por un lado es muy importante el desarrollo de una capa intermedia, por otro habrá que
evitar, que, por una reacción excesiva, se produzca una mayor formación de burbujas, o que el
esmalte ataque parcialmente al engobe aplicado debajo de él.
El resultado de la interacción entre el esmalte y el soporte a lo largo de la curva de
calentamiento, es la formación de una capa intermedia, que tiene la virtud de armonizar las
propiedades de ambos, especialmente aquellas que están vinculadas con las diferencias
dilatométricas.
El desarrollo de esta capa propicia un mejor acople entre el esmalte y el soporte, con lo
cual se logra una mayor resistencia mecánica del cuerpo cerámico. Sin embargo si el espesor del
sustrato y/o el esmalte es muy amplio, esta capa no logra compensar las tensiones si éstas son
muy fuertes.
Después de quemar la baldosa esmaltada, durante la primera etapa de enfriamiento el
esmalte se mantiene en estado viscoplástico, conservando la misma dimensión que el soporte, ya
que a medida que éste va contrayendo, mientras el esmalte mantenga su plasticidad, se va
acoplando correctamente.
A medida que se va enfriando la pieza, el esmalte comienza a perder plasticidad hasta que
se transforma en un cuerpo rígido fuertemente adherido al soporte. La temperatura a la que ocurre
este fenómeno se llama temperatura de enganche (TE). Durante el enfriamiento a temperaturas
menores de TE, el esmalte y el soporte pueden tener contracciones diferentes que darán origen a
tensiones de mecánicas de cizallamiento. [3]
Teóricamente, tales tensiones podrían generar una separación de la capa de esmalte del
sustrato. Sin embargo, el acoplamiento al interfaz es de buena calidad y es difícil observar un
desprendimiento de una capa completa de esmalte en la práctica.
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En realidad, las tensiones generadas dan lugar a la curvatura del par sustrato – esmalte, o
la curvatura del esmalte, pero no en su plano interfacial. Por ello, es posible asumir el par sustrato
– esmalte como dos monolitos “soldados entre si”, cuyo comportamiento depende de la
contracción de cada uno de los dos.
Figura 3.3: Comportamiento del esmalte durante el proceso de cocción en el horno industrial. [2]
• Espesor del vidriado. Si disminuye el espesor del par sustrato – esmalte, aumenta
la tendencia a la curvatura. Sin embargo, no hay curvatura si el sustrato es mucho
más espeso que el esmalte.
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Las pastas y los esmaltes se dilatan por el calor y se contraen al enfriarse, pero al tener
composición distinta, se comportan dilatométricamente de modo diferente, y esto genera
tensiones entre ambos.
La falta de armonía o ajuste entre la dilatación térmica del esmalte y del soporte, es la
causa de dos defectos muy importantes de los materiales cerámicos: agrietamiento del esmalte
(desconchamiento) y deformación del soporte esmaltado. [3]
Si bien este fenómeno puede ser controlado ajustando los coeficientes dilatométricos del
esmalte y del soporte, la práctica demuestra que, además, se deberían tener en cuenta algunas
consideraciones: [3]
• El esmalte reacciona con el soporte para formar una capa intermedia que puede
modificar de alguna manera las tensiones que se desarrollan entre ambos.
• Debido a la reacción con el soporte o a la volatilización de algunos de sus
elementos (K, B, etc.), el esmalte puede alterar su composición durante el proceso
de cocción.
• Una eventual variación en la microestructura del soporte (tamaño de poros,
disolución del cuarzo, desarrollo de nuevas especies cristalinas, etc.), puede
modificar las propiedades mecánicas y térmicas del mismo, y por lo tanto puede
afectar a las tensiones entre el soporte y el esmalte.
2) El esmalte contrae menos que el soporte: Este es el caso cuando el esmalte tiene un
coeficiente dilatométrico menor que el del soporte. Si las dos capas no estuvieran acopladas,
Figura 3.4, contraerían en forma diferente de acuerdo a sus coeficientes dilatométricos (b). Pero
como ambas están fuertemente ligadas, para que tengan las mismas dimensiones durante el
enfriamiento, el esmalte queda sometido a esfuerzos de compresión y el soporte a esfuerzos de
tracción (c). Estos esfuerzos se minimizan por la deformación de la pieza en sentido convexo (d).
Si la dilatación del soporte es mucho mayor a1a del esmalte y el esfuerzo de compresión sobre el
esmalte es superior a su adherencia con el soporte, puede "saltarse", o inclusive romperse el
soporte por fuerzas de tracción. El "saltado" -conocido también como descascarillado- es un
defecto que se visualiza muy bien en las asas y en los bordes de las tazas, porque son lugares
donde por una pronunciada curvatura origina puntos de máximo esfuerzo. Si los esfuerzos de
compresión que se producen debido a la diferencia dilatométrica no superan la resistencia del
esmalte, pueden cumplir un importante efecto si se ejercen fuerzas de carga adicionales. De
hecho, una capa vítrea con esfuerzos residuales de compresión, resulta más resistente a esfuerzos
mecánicos.
Figura 3.4: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a compresión. [3]
3) El esmalte contrae más que el soporte: En este caso el esmalte tiene un coeficiente
dilatométrico mayor que el soporte, Figura 3.5. Haciendo el mismo análisis que en el caso
41
anterior, se concluye que la pieza presentará una curvatura cóncava y el esmalte estará sometido a
esfuerzos de tracción. Si estas tensiones sobrepasan la resistencia a la tracción de la capa vítrea,
esta se romperá y se producirán grietas muy finas que se conocen con el nombre de "cuarteado".
Figura 3.5: Relación dilatación-tensión entre el soporte y el esmalte. Esmalte a tracción. [3]
Donde:
Cv = contracción del esmalte para (TE -Tamb) (mm)
Cs = contracción del soporte para (TE -Tamb) (mm)
KR = f (m,n)
m = ev/es, n = Ev/Es
ev, es = espesor del esmalte y del soporte.
Ev, Es = módulo de elasticidad del esmalte y del soporte.
Esta última conclusión tiene mucho interés industrial ya que se ha comprobado que al
modificarse la temperatura de cocción y/o las condiciones de prensado, el módulo de elasticidad
del soporte se altera considerablemente.
Con este modelo, es posible analizar el comportamiento aproximado de las tensiones que
se desarrollan entre el esmalte y el soporte: [3]
• Para comparar en forma directa las variaciones de tensión, ∆C, con las variaciones
de contracción, ∆C, se requiere que las relaciones ev/es y Ev/Es sean constantes.
• Para valores iguales de ∆C, el esfuerzo a que está sometido un esmalte aumenta a
medida que aumentan KR y/o Ev.
El punto cuarzo juega un papel muy importante en el acuerdo dilatométrico entre el esmalte
y sustrato, por lo que a continuación se presentan los posibles casos que se pueden presentar
teóricamente durante el proceso de cocción de las baldosas.
Primer Caso
Figura 3.7: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que ocurre por debajo
de Tenganche (Tenganche < punto cuarzo). Las pendientes de las curvas tomadas por debajo de Tenganche corresponden a los
coeficientes de dilatación (α) del sustrato y del esmalte. [6]
En este caso, debido a que la temperatura de enganche esta por debajo del punto cuarzo,
éste último no es tomado en cuenta para el cálculo del coeficiente de dilatación térmica ni la
contracción del sustrato.
Segundo Caso
Figura 3.8: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que ocurre por debajo
de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo). [6]
Es posible obtener Cs > C2 > C1 aunque α2 > αs > α1, debido a la amplitud del punto cuarzo
Tenganche > 573ºC, se puede observar en este caso la importancia de la cantidad de cuarzo residual.
En este caso, debido a que la temperatura del punto cuarzo se encuentra por debajo de la
temperatura de enganche, se debe considerar para el cálculo de la contracción del sustrato, la
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amplitud del punto cuarzo (δ). Si el porcentaje de cuarzo varía, la amplitud del punto cuarzo
también varía, por lo que hay que tomar en cuenta las materias primas que se usan en el proceso.
Tercer Caso
Figura 3.9: Aspecto dilatométrico de la interacción sustrato – esmalte. Se toma en cuenta lo que ocurre por debajo
de Tenganche (Tenganche > Punto cuarzo), con menor amplitud de punto cuarzo (menor cantidad de cuarzo residual). [6]
Ahora bien, por lo general se suele utilizar un valor medio, válido para un intervalo de
temperaturas fijado, que se ha de indicar, según el cual se puede calcular el coeficiente como: [7]
1 ∆L
α= (K-1) (Ecuación Nº 3.15)
L ∆T
influencia de la dilatación causada por la humedad, las tensiones resultantes de una cocción
donde el esmalte se estira bien, llevan a tensiones de tracción que favorecen el agrietamiento
cuando superan el límite de elasticidad del esmalte.
Mientras la dilatación causada por la humedad se manifiesta normalmente después de la
utilización de las piezas durante un cierto tiempo, también puede ser inducida artificialmente en
unas pocas horas de ensayo en un autoclave que opere entre 130 y 140°C, a una presión entre 4 y
5 bars.
Así pues, la prueba en autoclave constituye un buen método para determinar la resistencia
al cuarteado de un producto cerámico. El agrietamiento en esmaltes aplicados sobre loza puede
evitarse si se prolonga el tiempo de molienda de las pastas y se aumenta la temperatura de
cocción, sin modificar la composición de la pasta o del esmalte.
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• Materias primas (Fritas RT-1064 y AB-VI, Arcilla Imbel, Caolín D’Arvor, Caolín
Lara, Caolín KBG, Feldespato M-200, Sílice M-200, Carbonato de Calcio,
Wollastonita, Corindone, Óxido de Zinc, Kreutzonit Super, Bentonita, C.M.C y
T.P.F)
• Colorante (PG-59)
• Dispersante MQ 529 (Dispen)
• Esmaltes (KSM-161/15, KSM-223/5, KSM-223/6 y KSM-224)
• Engobes (KSM-3/44 y KSM-4/7)
• Engobe de rodillo
• Dilatómetro (Orton modelo 1200D)
• Espectrómetro de Fluorescencia de Rayos X (Oxford MDX 1080)
• Autoclave (Ceramic Instruments, Sassuolo-Italy modelo AU24P/M)
• Molinos de Jarra y cuerpos de molienda de Alubit (Ceramic Instruments, Industria
Bitossi)
• Prensa Mecánica Uniaxial (Sacmi)
• Balanza Electrónica (Bel Engineering, precisión +/- 0.01 g)
• Horno Industrial (SACMI)
• Estufa (Ceramic Instrument)
• Pistola presurizada con aire
• Tamiz (100 aberturas/cm2)
• Papel de lija
• Exacto
• Vernier (Mitutoyo)
• Picnómetro
• Bandejas de Aluminio
• Envases plásticos
51
4.2.-Desarrollo experimental
Para la realización de los diferentes ensayos, estudio dilatométrico y análisis químico por
fluorescencia de rayos X de los esmaltes utilizados para el recubrimiento de las baldosas y prueba
de resistencia al agrietamiento de las baldosas esmaltadas, se requirió de la previa preparación de
los esmaltes utilizados por Cerámicas Caribe, así como la formulación y preparación de las
nuevas composiciones bajo estudio.
A continuación se presentan las diferentes composiciones de los esmaltes usados en la
planta Cerámicas Caribe y sus nuevas formulaciones:
*Composición estándar
Para la preparación de los esmaltes, se llevó a cabo el pesaje de 500 gramos de las
diversas materias primas que conforman cada composición y posteriormente la molienda en
húmedo en molinos de jarra durante 45 minutos, pasado este tiempo se procedió a la descarga de
los molinos y ajuste del esmalte a una densidad comprendida entre 1.63 - 1.65 gr/cm3.
Pistola
Aerográfica
Bizcocho
Engobe de Rodillo
Pasta de engobe o
esmalte
Figura Nº. 4.2: Esquema de baldosa con surco para colocar el esmalte o engobe. [2]
Luego, estos surcos fueron con la ayuda de una brocha, impregnados de engobe de rodillo
con el propósito de que el esmalte no se adhiriera en el bizcocho durante la quema y poder
despegarlo con facilidad. Ya colocado el esmalte en los surcos sobre el bizcocho, este último se
introdujo en la estufa por un lapso de 1 día, para luego ser llevado al horno industrial para su
quema. Luego de la cocción, se retiró el esmalte del bizcocho y se empleó un esmeril para reducir
la pieza hasta obtener las dimensiones deseadas en cuanto al largo (1pulg. = 2,54 cm.),
procurando que las caras de la pieza resultaran paralelas. Posteriormente se realizó el ensayo en
el dilatómetro ORTON. Este mismo procedimiento se empleó para los engobes. Para realizar
dilatometría a la pasta usada en producción, se tomaron bizcochos de las líneas de esmaltado y
éstos fueron con la ayuda de un exacto cortados a la mitad con la finalidad de obtener la pastilla
del centro de la baldosa, esta pastilla fue llevada a las dimensiones deseadas con la ayuda de una
56
lija y luego se introdujo en el horno industrial para su cocción, tras ésta, se verificó que sus
dimensiones fueran las adecuadas y se llevó a cabo la dilatometría.
Con respecto a las pastillas para el análisis químico, para su realización, se pesaron 20 gr
de cada uno de los esmaltes en estudio (anteriormente molturados hasta ser llevados a un polvo
fino) y se les realizó un ajuste de humedad agregándosele una cantidad de agua correspondiente a
un 5.5% del peso total del esmalte. Posterior a esto la mezcla se homogeneizó y se procedió a la
elaboración de las pastillas por prensado uniaxial en una prensa mecánica (figura 4.3) a una
presión de 100 bars. Luego se introdujeron en la estufa que se encontraba a 100°C por un lapso
de 1 hora antes de realizar el análisis en el espectrómetro de florescencia por rayos X.
Volante
Molde
Manómetro
Palanca
Tornillo Horno
Micrométrico
Panel de Control
On/Off
0.60
Porcentaje de Cambio Lineal
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 200 400 600 800
Temperatura (°C)
Pasta F.P.P-025
A partir de las curvas dilatométricas obtenidas para las pastas F.P.P-025 y F.P.P-056 se
procedió a calcular la amplitud del punto cuarzo (presunto sílice libre) utilizando las siguientes
correlaciones:
∆L
Lo Real
∆L
Lo Teo
590
Figura 4.6: Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a la amplitud del punto cuarzo y α
corresponde al coeficiente de dilatación lineal. [2]
∆L
−0
Lo 400
α= (Ecuación Nº 4.1)
400 − Ti
Dado que la recta que define el principio del comportamiento dilatométrico se expresa
como: [2]
∆L
= αT + b (Ecuación Nº 4.2)
Lo
59
Hacia 573ºC, el efecto del punto cuarzo genera un salto, es decir, existe una cierta
∆L ∆L
diferencia entre el valor real de dilatación y el valor sin “salto” , dicha
Lo REAL590 º c Lo TEO 590 º C
∆L ∆L
δ= − (Ecuación Nº 4.3)
Lo REAL590ºC Lo TEO590ºC
0.60
Porcentaje de Cambio Lineal
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
0 200 400 600 800
Temperatura (°C)
Pasta F.P.P-025
Figura 4.7: Dilatograma de la pasta F.P.P-025 a partir del cual se determinó el porcentaje de cuarzo libre.
δ
% Cuarzo libre = (Ecuación Nº 4.4)
0,8%
4 - Relajación
Elemento en estado
Fundamental
Rayos X
Figura 4.8: Mecanismo de análisis del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X. [11]
61
Cámara de
muestra
Manómetro
Tornillos
Temporizadores
End
Generador
Condiciones de
Start Trabajo
Test
0,10
Zona de 0,08 Zona sin Zona de
Defectos 1 Defectos Defectos 2
0,06
0,04
0,02
0,00
-0,20 -0,15 -0,10 -0,05 0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Diferencia de Contracción (Pasta-Esmalte)
Figura 4.12: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta según la diferencia de
contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor.
65
PREPARACIÓN DE
MUESTRA
PREPARACIÓN DE PREPARACIÓN DE
ESMALTE (1 HORA) ESMALTE (1 HORA)
PREPARACIÓN DE SECADO EN
BIZCOCHO Y APLICACIÓN ESTUFA (2 HORAS)
DE ESMALTE (30 MIN.)
MOLTURACIÓN Y PREPARCIÓN DE
SECADO EN MUESTRA (1 HORA)
ESTUFA (1 DÍA)
ANÁLISIS QUÍMICO
COCCIÓN EN HORNO (10 MIN.)
INDUSTRIAL (40 MIN.)
CORRELACIÓN
α PREVISIBLE
67
A partir de las curvas dilatométricas obtenidas para las pastas F.P.P-025 y F.P.P-056 se
procedió a calcular la amplitud del punto cuarzo (δ), como se observa en las figuras 5.1 y 5.2
presentadas a continuación.
0.60
Porcentaje de Cambio Lineal
0.45 δ
0.30
0.15
α
0.00
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temperatura (°C)
Figura 5.1: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-025. Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a
la amplitud del punto cuarzo y α corresponde al coeficiente de dilatación lineal.
Tabla 5.1: Coeficientes de dilatación térmica reales de las pastas estudiadas a 400ºC
Pasta Coeficiente de dilatación (α) 10-7 K-1
F.P.P-025 68.89
F.P.P-056 75.00
68
0.75
0.45
0.30
0.15
α
0.00
0 200 400 600 800 1000
Temperatura (ºC)
Figura 5.2: Curva dilatométrica de la pasta F.P.P-056. Determinación del punto cuarzo. El valor de δ corresponde a
la amplitud del punto cuarzo y α corresponde al coeficiente de dilatación lineal.
A partir de las ecuaciones 4.4 y 4.5 (vistas en el capítulo anterior) se obtuvieron los
siguientes valores para el porcentaje de cuarzo libre y el porcentaje de contracción de la pasta. El
cálculo de la amplitud del punto cuarzo (δ) se determinó por diferencia en el porcentaje de
cambio lineal.
Tabla 5.2: Resultados obtenidos a partir de las curvas dilatométricas de las pastas
% Contracción de la pasta a
Pasta %δ % Cuarzo Libre partir de Teng del esmalte
F.P.P-025 0.072 9.0 0.51
F.P.P-056 0.075 9.4 0.47
7.1
Na2O
Coeficiente de Dilatación
7.0
y = 0.032x + 6.55
6.9
6.8 CaO
6.7 y = 0.0118x + 6.552
6.6
6.5
6.4 SiO2
6.3 y = -0.0408x + 6.566
6.2
6.1
-15 -10 -5 0 5 10 15
Porcentaje de Óxido
SiO2 Al2O3 Na2O
CaO MgO B2O3
Lineal (Na2O) Lineal (CaO) Lineal (SiO2)
Figura 5.3: Efecto de la variación en el % de óxidos sobre el coeficiente de dilatación del esmalte
D-814/2.
A continuación se presenta una tabla en la cual se representan los óxidos que ejercen una
mayor variación en el coeficiente de dilatación térmica para cada esmalte.
Tabla 5.3: Escala de sensibilidad de los óxidos sobre el coeficiente de dilatación de los esmaltes
Óxido
D-811 D-814 D-825 D-831
/MP
Na2O X X X X
MgO
Al2O3
SiO2 XX XX XX XX
K2O
CaO X X X X
TiO2
Fe2O3
Puede evidenciarse que los óxidos que ejercen una mayor variación en el coeficiente de
dilatación térmica son en primer lugar el SiO2, cuyo efecto es el de disminuir α a medida que la
cantidad de óxido aumenta, en segundo lugar el Na2O y en tercer lugar el CaO, cuyos efectos son
contrarios al mencionado anteriormente. Estos óxidos aumentan el coeficiente de dilatación a
medida que el porcentaje presente de cada unos de ellos en el esmalte aumenta. Este efecto se ve
repetido para todas las formulaciones de los distintos esmaltes estudiados en el laboratorio.
Con respecto a los demás óxidos (Al2O3, K2O y B2O3), si varía el porcentaje de cada uno
de ellos, el coeficiente de dilatación térmica no se ve afectado de manera significativa, mientras
que si se varía el porcentaje de SiO2, Na2O y CaO, α varía notoriamente, ante esta situación se
cuenta con el espectrómetro de rayos X y las gráficas de sensibilidad para alertar sobre este
comportamiento.
El comportamiento descrito para los óxidos anteriormente, concuerda totalmente con la
teoría, sin embargo a nivel experimental pudo constatarse que un incremento excesivo en el
porcentaje de sílice en la composición del esmalte genera el efecto contrario, con el aumento de
la sílice se ve incrementado el coeficiente de dilatación térmica lo cual ocasiona curvatura
cóncava y hasta cuarteo de las baldosas.
A partir de los datos obtenidos por dilatometría y análisis químico, fueron determinados
los coeficientes de dilatación térmica reales y teóricos para cada esmalte respectivamente, valores
que fueron correlacionados mediante la construcción de gráficos, los cuales fueron estudiados
para verificar cuan efectivas y confiables resultaban ser dichas correlaciones (figuras 5.4- 5.5).
71
60,0
45,0
30,0
15,0
0,0
0,0 15,0 30,0 45,0 60,0 75,0
Coeficiente de Dilatación Teórico
Figura 5.4: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte D-811 (Vista global).
R2 = 0.9751
70.0
65.0
60.0
55.0
50.0 55.0 60.0 65.0
Coeficiente de Dilatación Teórico
Figura 5.5: Coeficiente de Dilatación Real vs. Coeficiente de Dilatación teórico en el esmalte D-811 (Detalle).
En estas gráficas el valor a resaltar es el coeficiente de regresión, el cual nos indica cuan
satisfactoria es la correlación. Estos valores de R2 son presentados a continuación.
Se puede observar en la tabla 5.4 que los diferentes esmaltes presentan un coeficiente de
regresión notablemente alto (R2 mayor a 0.91), siendo las correlaciones bastante buenas como
para decir que los valores de coeficientes de dilatación obtenidos haciendo uso de los análisis
químicos derivados de la espectroscopía por fluorescencia de rayos X se acercan mucho a los
valores reales, gracias a ello se podría prescindir de la dilatometría para la obtención de los
resultados reales.
Esto permite un menor empleo del dilatómetro incurriendo en una mayor optimización del
tiempo, además de aprovechar mejor la información brindada por el espectrómetro de
fluorescencia de rayos X (herramienta importante siendo Cerámicas Caribe la única empresa
venezolana que cuenta con este equipo), incorporando un método de obtención de coeficientes
haciendo uso de un procedimiento sencillo.
Por otra parte es importante resaltar la ganancia de tiempo que implica el uso del
espectrómetro en comparación al dilatómetro. El tiempo empleado para la obtención de
resultados haciendo uso del dilatómetro es alrededor de 5 veces menor al tiempo requerido
usando el dilatómetro (incluyendo preparación de muestras), esto se traduce en una mayor
obtención de datos en un menor tiempo.
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
Figura 5.6: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-814/7.
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
Porcentaje de Cambio Lineal
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
Figura 5.7: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-814/10.
74
0.0
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
Temperatura (°C)
Figura 5.8: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-825/3.
0.0
0 200 400 600 800
Porcentaje de Cambio Lineal
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
Figura 5.9: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-056), engobe y para el esmalte
D-825/3.
75
0.0
0 200 400 600 800
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
Temperatura (°C)
Figura 5.10: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-831/6.
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
Porcentaje de Cambio Lineal
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
-0.8
Temperatura (°C)
Figura 5.11: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-025), engobe y para el esmalte
D-831/11.
76
0.0
0 100 200 300 400 500 600 700
-0.1
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7
-0.8
Temperatura (°C)
Figura 5.12: Comportamiento dilatométrico entre el sustrato (F.P.P-056), engobe y para el esmalte
D-831/11.
Tras la observación de las gráficas presentadas, se puede decir para las figuras 5.6, 5.8 y
5.10 que el comportamiento es el mismo, éstas muestran que el engobe no esta haciendo su
función de intermediario dilatométrico entre el esmalte y la pasta. El efecto de la capa de contacto
entre el esmalte y el soporte sobre la formación del agrietamiento es producto de la migración de
óxidos simples de la capa de esmalte al soporte y viceversa. Esta reacción implica la formación
de una capa intermedia, una interfase, con una composición químico-mineralógica y un
coeficiente de dilatación térmica medios, en relación a los del esmalte y del soporte; un fenómeno
que reduce notablemente las tensiones resultantes.
Esto se traduce en que el engobe posee un coeficiente de dilatación mayor al del esmalte y
la pasta, donde el orden correcto para un buen acuerdo dilatométrico viene dado por:
αesmalte < αengobe < αpasta y Cesmalte < Cengobe < Csustrato
En estas figuras, la diferencia dimensional del bizcocho (∆L/Lo sus) resultó ser mayor a la
del sustrato (∆L/Lo esm), obteniéndose una diferencia dimensional de 0.02%, 0.11% y 0.06%
respectivamente entre bizcocho y esmalte, porcentajes relativamente bajos en el primer y tercer
caso, mientras que para el segundo valor obtenido es posible que la generación de esfuerzos
mecánicos de compresión genere curvatura convexa y desconchamiento de las piezas esmaltadas.
El comportamiento que se ejemplifica en la figura 5.9 se asemeja más al idóneo, cabe
acotar que a pesar de que el engobe está entre las curvas del esmalte y la pasta, el mismo no está
sirviendo eficientemente como intermediario en el ajuste dilatométrico ya que la curva
77
prácticamente solapa la curva de la pasta. En este caso, la diferencia dimensional entre la pasta y
el esmalte arrojó como resultado un 0.19%, valor que requiere de una mayor atención en cuanto a
curvatura convexa y desconchado respecta.
Por otra parte en cuanto a la figura 5.7, se observa un comportamiento similar al descrito
anteriormente con la diferencia que a las temperaturas comprendidas entre 0 y 150ºC la curva del
esmalte esta superpuesta a la curva de la pasta generando una diferencia dimensional de 0% entre
la pasta y el esmalte.
Sin embargo para efecto de las especificaciones dadas por la planta el porcentaje de piezas
esmaltadas fuera de especificaciones resulto ser del 0%, ya que la curvatura que las piezas
pudieron presentar fue considerada como dentro de los márgenes establecidos.
Otras anomalías se observan en las figuras 5.11 y 5.12, donde el orden esta totalmente
invertido, lo cual es síntoma de desacuerdo dilatométrico (esmalte en tensión). Es importante
mencionar que las piezas esmaltadas correspondientes al comportamiento señalado, presentaron
curvatura cóncava y presencia de cuarteado, lo cual concuerda con la teoría, ya que es imposible
tener esta conducta en una pieza esmaltada sin la aparición de defectos en cuanto a planaridad y
resistencia al agrietamiento, esto a su vez se sustenta aún más con los valores obtenidos de
diferencia dimensional entre el sustrato y el esmalte, siendo de -0.16% y -0.08% para los
esmaltes de las figuras 5.19 y 5.20 respectivamente.
En la figura 5.13 se diferencian notoriamente las distintas zonas en las cuales se puede
encontrar la pieza esmaltada. El cual se elaboró con los datos obtenidos a partir de las curvas de
Temperatura de Acople Efectivo de donde se obtuvieron los valores de diferencia de contracción
entre la pasta y el esmalte y los resultados generados por el ensayo de resistencia al
agrietamiento.
El propósito de la elaboración de este mapa, es el de poder anticipar los posibles
problemas de convexidad, concavidad y cuarteado, esperando que la información de la variación
de la contracción permita pode determinar a partir de cual ∆C se presentan dichos problemas, por
78
lo tanto se estudiaron varios pares esmalte – sustrato con su ∆C caracterizado por dilatometría y
una prueba semi industrial en planta seguida de un control de calidad para detectar los eventuales
defectos. Se consideró que ∆C no es información suficiente por lo que se trabajó con diferentes
espesores de esmalte (midiendo la cantidad de masa de esmalte crudo depositado por cm2)
Zona sin
Defectos
Figura 5.13: Distribución de las diferentes zonas de casos conformes y defectuosos en planta en la Pasta F.P.P-025,
según la diferencia de contracción entre pasta y esmalte, y según el espesor.
Los puntos mostrados en la figura 5.13 pertenecientes a las baldosas que exhibieron
concavidad, corresponden a piezas esmaltadas con una composición donde hubo una sustitución
parcial del feldespato por sílice, lo que se traduce en un alto porcentaje de sílice presente en el
esmalte. Por otra parte los puntos concernientes a las piezas esmaltadas que presentaron
concavidad y cuarteado simultáneamente corresponden a bizcochos esmaltados con una
formulación que contenía en su composición un exceso en el porcentaje de sílice.
En cuanto a los puntos relacionados con las piezas que presentaron una curvatura correcta
y ausencia de defectos, se observa que existe un amplio margen de trabajo donde se generen estas
condiciones, lo cual es muy ventajoso ya que hay cierto grado de libertad al momento de
formular los esmaltes sin que se produzcan condiciones inapropiadas.
La finalidad de este gráfico es la de saber cuan cercano se está de una zona u otra, para
evitar así caer en áreas que generen defectos o condiciones no esperadas, con la ayuda de este
79
mapa se puede tener una idea bastante cercana en cuanto a los rangos en los cuales se puede
trabajar sin que exista presencia de curvaturas no deseadas, cuarteado y desconchado.
Por otra parte si el espesor del esmalte se reduce, se produce un aumento de la resistencia
al agrietamiento y también de la resistencia mecánica, puesto que el enfriamiento siempre somete
al esmalte a una pequeña tensión de compresión.
Los esmaltes gruesos casi siempre tienden a agrietarse, mientras que los de espesor medio
no, si se aplican sobre una pasta bien sinterizada.
Este comportamiento se observo a nivel experimental, ya que las piezas que fueron
esmaltadas con bajos espesores de composiciones que en condiciones normales tenderían a la
formación de grietas, se comportaron bajo los parámetros exigidos por planta en cuanto a
planaridad y ausencia de grietas.
80
VI.- CONCLUSIONES
• El uso del Mapa de defectos permite anticipar los posibles problemas de convexidad,
concavidad y cuarteado; y evitar así caer en áreas que generen defectos o condiciones no
esperadas. Con la ayuda de este mapa se puede anticipar los defectos y aplicar acciones
correctivas antes de que la baldosa sea esmaltada.
• Por otra parte si el espesor del esmalte se reduce, se produce un aumento de la resistencia
al agrietamiento y un menor riesgo de defecto de planitud.
81
VII.- RECOMENDACIONES
• Emplear el dilatómetro sólo para determinar los coeficientes de dilatación térmica del
sustrato, ya que resulta todavía muy difícil prever su comportamiento dilatométrico a
partir de su composición química. Realizar ensayos periódicos de dilatometría para el
esmalte para afinar las correlaciones composición-dilatometría.
• Apuntar a técnicas de aplicación del esmalte sobre el sustrato con poco espesor.
82
[3] DURÁN Alicia, “Introducción a los esmaltes Cerámicos”. Faenza Editrice Ibérica, S.L.
España. Pp: 15-28, 30- 43, 71-77, 83-84, 87-88, 133-140, 172-174, 185-188, 207.
[5] LAVELLE Cyril. “Materiales Vítreos” MT2221. Universidad Simón Bolívar. 1999. Tema 1,
4 y 5.
[6] POIRIER Thierry. “Dilatometría y Planitud en Baldosas Esmaltadas”. Congreso JIFI”. 2004.
[11] CERAMICAS CARIBE C.A. “Uso del Espectrómetro por Fluorescencia de Rayos X”.
2001. Pp: 5-6.
ANEXOS
85
Para determinar el porcentaje de cuarzo libre para la pasta F.P.P-025 se utilizó la siguiente
ecuación:
δ
% Cuarzo libre =
0,8%
%C s = α s (Teng − Tamb ) + δ %