BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

FASE 1

INTEGRANTES

DIANA SOLANYI CARRRILLO FORERO Cód. 1121824766

JORGE ANDRES OCAMPO RIOS Cód. 15387244

VICTOR ALFREDO SERNA Cód. 1118288994

Grupo 301103_22

DIRECTOR DE CURSO:

VICTOR FONSECA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

INGENIERÍA AMBIENTAL
CEAD –PALMIRA
03 DE MARZO DEL 2015
Recomendaciones de buenas prácticas de manufactura -BPM- para la

Producción de panela

Para el personal

Los productores deben estar capacitados en la identificación de enfermedades por las cuales exista
una probabilidad de contaminar microbiológicamente el producto, como por ejemplo lesiones
abiertas, nacidos, llagas, heridas infectadas o cualquier otra fuente de contaminación
microbiológica; el operario debe ser excluido de cualquier operación que implique estar en contacto
con el producto.

Consideraciones básicas del manipulador de alimentos en el trapiche

Se necesitan unos operarios dispuestos a trabajar higiénicamente:

• Cubrir las heridas.

• Lavarse bien las manos y desinfectarlas.
• Mantener adecuadamente la higiene personal de todos los involucrados en el proceso de
producción de panela.
• No usar prendas inseguras que puedan caer en pailas o bateas; remover las joyas de las
manos.
• Las prendas utilizadas por el personal en contacto directo con la panela, deben mantenerse en
perfecto estado, limpias y en buenas condiciones sanitarias.
• Utilizar en forma efectiva tapabocas, gorro, delantal, guantes y otros.
• No comer, mascar goma, beber o fumar en las zonas de producción de la panela.
• Evitar contaminar las superficies de contacto de la panela y los empaques con sudor, cabello,
cosméticos, tabacos, sustancias químicas y medicamentos que se aplican a la piel, o cualquier
sustancia ajena al proceso de producción (García, 2004).
• Usar calzado (preferiblemente botas) con suela antideslizante.
• Protección del cuerpo con ropas limpias.
• Se recomienda poner avisos que identifiquen cada una de las áreas que hacen parte del
proceso de beneficio.
1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL ELABORACIÓN DE PANELA.

Para la elaboración de la panela se utiliza como materia prima la caña de azúcar, la cual se corta
cuando alcanza su madurez, aproximadamente a los 18 meses de sembrada.

Etapa 1. Corte y almacenamiento de la caña:

El corte de la caña se debe realizar cuando la caña alcanza el sazonado adecuado, ósea cuando tiene
la mayor concentración de sólidos solubles, y alcanza la madurez en sacarosa. Las cañas inmaduras
y sobre maduras dan rendimientos menores y poseen mayor cantidad de reductores lo cual influyen
negativamente en la dureza y el color de la panela.
Se puede realizar de dos formas:

 Por parejo, donde se corta toda la caña al mismo tiempo.

 Por entresaque y desguíe, donde solo se cortan los tallos que estén maduros (dos o tres
veces al año por lote).

La caña llega del campo y se arruma en montones en el patio del trapiche esperando para iniciar la
molienda. El apronte o almacenamiento de la caña varía de tres a ocho días y se realiza para
mantener el molino, abastecido de caña.

Etapa 2: Molienda o extracción del jugo:

En esta operación se obtienen dos productos: el jugo crudo como producto principal y el bagazo
húmedo. El jugo que sale del molino contiene agua y azúcar, está además acompañado por
partículas gruesas (tierra, bagazo y cera), iones (constituyentes minerales: Ca, P, K, Na, Mg, Fe,
azúcares, etc.) y coloides (partículas de tierra, ceras, grasas, proteínas, vitaminas, gomas, pectinas,
taninos y material colorante) con un porcentaje entre 0.05 a 0.3 %. El contenido de azúcar en el
jugo de la caña está entre un 13 % para cañas nuevas de primer corte. Los sólidos solubles, son los
azúcares totales (sacarosa, azúcares reductores y otros carbohidratos), fluctúan entre 15 y 24 °Brix.

El Bagazo o remanente de los tallos de la caña de azúcar después de extraerse el jugo es utilizado en
la generación de calor mediante su combustión en las hornillas o calderas. En los trapiches se utiliza
el bagazo como sale del molino, con 45% de humedad, se requiere someterlo a un proceso de
secado natural previo, el cual tiene una duración promedio de 20 - 40 días en cobertizos llamados
bagaceras, hasta conseguir una humedad de menos del 30%.
Etapa 3. Pre limpieza de los jugos de caña
Consiste en eliminar por medios físicos y a temperatura ambiente el material grueso con el que sale
el jugo de caña del molino. Los jugos pasan por unos prelimpiadores donde se retira cerca del 90%
de las impurezas que son posibles de remover por medios físicos.

El sistema se compone de dos prelimpiadores. El primero tiene como función recibir el jugo del
molino y remover las partículas de mayor densidad y tamaño que son las que se separan más
rápidamente. El pre limpiador 2 remueve las impurezas con densidad más cercana a las del jugo,
que son más difíciles de separar, tales como lodos y partículas pequeñas.

Etapa 4. Clarificación de los jugos de caña

Esta etapa se lleva a cabo en la hornilla panelera u horno, donde se suministra el calor necesario
para evaporar más del 90% del agua presente en el jugo y así obtener como producto final la panela.
Su función es eliminar los sólidos en suspensión, las sustancias coloidales y algunos compuestos
colorantes presentes en los jugos.

Terminada la pre limpieza se pasa el Jugo a la primera paila de la hornilla llamada Paila Recibidora,
donde se calientan los jugos hasta 50 - 55 °C. El calentamiento del jugo acelera su velocidad de
movimiento, lo que permite la coagulación o formación de partículas de mayor tamaño y densidad.
Estas partículas son más fácilmente removibles por medios físicos, Luego pasan a la siguiente paila
llamada Paila Clarificadora, donde se le adicionan los agentes clarificantes (Mucílagos vegetales o
polímeros químicos), los cuales aglutinan impurezas obteniéndose la cachaza.

En esta etapa se realiza el proceso de encalado de los jugos ya sea en adición total inicial o final
para evitar la inversión de la sacarosa. La dosificación de la lechada de cal, es decir suspensión de
cal apagada en agua, en concentraciones de 100 - 150 gr. de cal por litro de agua.

Etapa 5. Evaporación de los jugos de caña.

El calor es aprovechado básicamente en el cambio de fase del agua (líquido a vapor), eliminándose
cerca del 90% del agua presente, lo cual aumenta el contenido inicial de sólidos solubles entre 16 y
21°Brix hasta el punto de la panela, a una temperatura de 120°C. Esta etapa la realizan
generalmente tres pailas, dos consecutivas que le siguen a la paila clarificadora y la última paila de
la hornilla.
En esta etapa se eleva el contenido de azúcar en el jugo de 20 hasta un 86% en promedio. Este
procedimiento es muy importante porque incide sobre la textura final de la panela, llamada "grano".
Si hay alto contenido de azúcares reductores, afectan la consistencia final de la panela hasta impedir
su cristalización. En la elaboración de la panela se adiciona clarol para eliminar coloraciones
oscuras del jugo.

Etapa 6. Concentración de los jugos de la caña de azúcar

Esta fase final del proceso se presenta a temperaturas superiores de 100°C y se realiza en la paila
concentradora o punteadora, que tiene una posición anterior a la última paila evaporadora para
evitar temperaturas demasiado elevadas que pueden quemar la panela. Esta etapa se da a
temperaturas entre 100 y 125°C se acelera la inversión de forma que los azúcares reductores se
duplican; por esto la concentración se debe realizar lo más rápido posible y se debe revisar que las
mieles tengan un pH de 5.8.

Aquí se adiciona el agente antiespumante y lubricante, para evitar que los jugos durante la
ebullición rebosen la altura de la falca de la paila y evitar que las mieles se adhieran a las paredes de
la paila evitando la caramelización y quemado. Los lubricantes y antiespumantes más usados son el
cebo de animal, el aceite de higuerilla, la cera de laurel y la manteca vegetal. El hornero es el que
añade antes de dar el punto de panela una porción aproximada de una cucharita del agente
antiespumante y lubricante. El punto de la panela se obtiene entre 118 - 125°C con un porcentaje de
sólidos solubles entre 88 y 94 °Brix determinándose por la consistencia, color y densidad de las
mieles.

Etapa 7. Moldeo: Se realiza en gaveras, o conjunto de moldes donde se pasan las mieles y se
termina de enfriar y solidificar hasta alcanzar la forma definitiva de panela.

Etapa 8. Empaque: Se realiza en bodegas acondicionadas o empaques adecuados, según las

condiciones climáticas.
Diagrama de Bloques para cada proceso industrial
LINEA DE BALANCE DE MATERIA
Diagrama de Flujo
 Referencias Bibliográficas

 Buenas prácticas de manufactura (BPM) de la panela como industria de alimentos

 http://www.tecnologiaslimpias.org/html/central/311802/311802_ee.htm#ETAPAS Y
EQUIPOS DEL PROCESO.
 http://www.cibem.org/paginas/img/apa6.pdf
 Guía Integrada de Actividades, Balance de Materia y Energía 301103, Escuela de Ciencias
Básicas Tecnología e Ingeniería, Universidad Nacional Abierta y a Distancia, 2015