Universidad Central Del Ecuador

Facultad De Ciencias Físicas Y Matemáticas

Carrera De Ingeniería Civil
Ensayo De Materiales II

CURVA RESISTENCIA VS TIEMPO E INFLUENCIA DEL CURADO EN EL HORMIGÓN

Informe Nº10

María Mercedes Velásquez Barreiro

Cuarto Semestre

Paralelo: Uno

Fecha De Realización De La Práctica: 6 de Enero Del 2017

Feche De Entrega Del Informe: 10 de Febrero Del 2017

Grupo Nº5

Viernes, 9:00 am a 12:00 pm

 1. INTRODUCCIÓN
La calidad del hormigón empieza desde el momento en el que se mezclan los
componentes: cemento, agua y agregados; una adecuada mezcla y compactación da
lugar a un hormigón de buena calidad, pero para mejorarlo se toman en cuenta
algunos procedimientos como compactación, vibrado, curado, entre otros; lo que
influenciara en la resistencia final del hormigón.
Es importante conocer lo que ocurre en el periodo de endurecimiento, por lo tanto,
se debe tener en cuenta que la relación agua/cemento es el pilar fundamental para
el resultado final de la resistencia del hormigón. Cabe recalcar que el contenido de
agua en una mezcla no debe ser excesivo ni escaso, sino una cantidad justa
dependiendo del diseño de dosificación. La escases de agua impide que el cemento
reaccione por completo, por lo que será causante de la disminución de la resistencia
en comparación a la esperada, por otro lado, el exceso de agua terminara
evaporándose, produciendo vacíos o poros en el hormigón ocasionando una
disminución drástica de la resistencia y con el tiempo oxidando a la estructura.
La resistencia del hormigón depende del modo con el que fue trabajada la mezcla y
de varios factores después del fraguado (estado endurecido). Para la dosificación se
debe considerar el clima, la temperatura, entre otros, ya que estos están ligados
fuertemente con la cantidad de componentes que se emplearan; para esto se
realizan mezclas de prueba, a las que se las diseña para ciertos valores de
resistencia deseadas, teniendo en cuenta el tipo de obra en la que se llevara a cabo.
“Debido a que se ha comprobado que las reacciones de hidratación del cemento se
dan en un ambiente interno de saturación, los investigadores de la tecnología del
concreto han recomendado, desde hace aproximadamente un siglo, realizar
acciones de curado en los elementos de concreto para obtener un material con mejor
el desempeño posible.” (Solis & Moreno, 2005)
El curado es un proceso de protección del hormigón que se lo realiza inmediatamente
después de finalizar los acabados superficiales o desencofrar la estructura, es un
procedimiento de suma importancia para la resistencia final, esto es porque no todas
las partículas de cemento y agregados, absorbieron agua y en el momento de curar
al hormigón, se logra humectar por completo a los componentes de la mezcla. Para
esto se debe tener en cuenta que el hormigón que se encuentra en periodo de
endurecimiento no se debe fisurar, por tal motivo se lo debe proteger contra agentes
climáticos (lluvia, intenso calor, viento), térmicos (temperaturas entre 10ºC y 25ºC en
el ambiente en el que se encuentre), impactos químicos, cargas o vibraciones; de
esta manera el hormigón desarrolla las durabilidad, impermeabilidad y resistencia
con lo cual el curado mejorara la capacidad de estas propiedades. Este proceso
busca otorgar resistencia y durabilidad al hormigón, cuenta con métodos
relativamente sencillos: (Jimenez Montoya, 2000).
- El primer método de curado es el más habitual, consiste en rociar o
humedecer al hormigón constantemente, esto se puede lograr cubriéndolo
con telas, tierra, aserrín mojado o materiales que no produzcan manchas o
secado prematuro; para elementos prefabricados (probetas) el proceso es
mantener al hormigon en un ambiente húmedo dentro de recipientes llenos
de agua con una temperatura que oscila entre 10ºC y 25ºC, por ese motivo
se encuentran en cámaras de humedad controladas.

2
 - En el segundo método se utiliza pintura o capas impermeables, pero para esto
implica humedecer el hormigón antes de colocar las láminas de polietileno,
las cuales deben tener un espesor mínimo de 0.3 [mm], sin ondulaciones que
dañen la superficie del hormigón; el color de las láminas depende del clima
en el que se sitúe la obra, esto es porque protege de las condiciones
climáticas y térmicas; mencionando esto se recomienda el empleo de
polietileno color blanco en climas cálidos y de color negro en climas fríos. Este
método se combina con el método tradicional, ya que el elemento con el cual
se forma el polietileno es arpillera (pieza textil gruesa, yute), material que se
saturar en un lapso de 24 horas y seguir humedeciendo las láminas para
mantenerlas saturadas y con esto, humedecer el hormigón. (S.A., 2007)

- El tercer método demanda de la utilización de compuestos químicos que al

ser mezclados con agua producen una membrana protectora que debe ser
colocada sobre el hormigón inmediatamente después de compactar y de
terminar acabados superficiales (enrasado), antes de que la exudación se
evapore y de esta manera ayude con la humectación del hormigón.
Se sabe que el hormigón alcanza el 100% de su resistencia a los 28 días de haber
iniciado el fraguado, sin embargo, el tiempo de curado depende del lugar en el que
se localice la obra. En un ambiente caluroso con altas temperaturas y fuertes vientos,
la evaporación será alta y la velocidad de endurecimiento es rápida, por lo que el
tiempo de curado es menor en comparación al de un lugar frio, en el cual la velocidad
de endurecimiento es relativamente menor, y por lo tanto la reacción del cemento es
lenta, lo que hace que el tiempo de curado sea mayor. Sabiendo esto cabe mencionar
que se recomienda curar al hormigón hasta alcanzar el 70% de la resistencia
deseada, es decir que el proceso abarcara un lapso que oscilará entre 3 y 7 días,
dependiendo de los aspectos antes mencionados. (Alario Catala, 2014)
Las consecuencias de no realizar el curado pertinente es la pérdida de resistencia
puesto que, si los componentes del hormigón no reaccionan completamente,
ocasionaran vacíos y fallas que a largo plazo afectaran a toda la estructura.

Alario Catala, E. (13 de Octubre de 2014). Cuidados del hormigon. Curado de hormigon.
Obtenido de ALARIO: http://www.enriquealario.com/curado-de-hormigon/

Jimenez Montoya, P. (2000). Hormigon Armado. Barcelona: Gustavo Gili, S.A.

S.A., D. T. (Noviembre de 2007). Proceso de curado de hormigones y morteros. Obtenido de

Construccion:
http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=1219&tip=4&xit=proceso-de-
curado-de-hormigones-y-morteros

Solis, R., & Moreno, E. (11 de Noviembre de 2005). Influencia del curado humedo en la
resistencia a compresion del concreto.

3
2. OBJETIVOS

2.1 Objetivos Generales:

 Optimizar la hidratación del cemento, manteniendo un contenido de humedad

satisfactorios en el concreto durante un tiempo determinado después de la
colocación y acabado, con el propósito que se desarrollen las propiedades
deseadas.
 Comparar la resistencia de un hormigón curado conservando una
temperatura favorable en el concreto en un período definido, con un hormigón
sin curar en un ambiente seco.

2.2 Objetivos Específicos:

 Establecer la resistencia mecánica en periodos de tiempos distintos a los de

3, 7, 14, 21 y 28 días.
 Determinar la resistencia a la compresión sobre probetas cilíndricas
elaboradas en moldes que tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura.
 A partir de los datos obtenidos graficar la curva Tiempo Vs Resistencia a
compresión de la mezcla de concreto utilizada.

3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS

3.1 Equipos

NOMBRE OBSERVACION
Balanza de pedestal Apreciación ± 200 gr, Capacidad = 100 kg
Concretera Capacidad = Saco y medio; 27 rpm
Máquina Universal Capacidad = 100 kg Apreciación: ±1kg

3.2 Materiales

NOMBRE OBSERVACION
Materiales de construcción
Agua Cantidad = 54.78 kg
Cemento Cantidad = 76.26 kg
 Selva Alegre/T= IP
Arena Cantidad = 144.89 kg Procedencia: Chasqui

Ripio Cantidad = 163.96 kg Procedencia: Guayllabamba

4
 OTROS MATERIALES
Aceite quemado Para lubricar los moldes cilíndricos y evitar que el
hormigón se pegue a las paredes de este
Capping (compuesto de Para cubrir los extremos de cada probeta de hormigón y
piedra pómez + azufre) tener una superficie lisa para que la carga se distribuya
uniformemente

3.3 Herramientas

NOMBRE OBSERVACION
Varilla compactadora Varilla de acero
L= 60 cm, Ф = 16 mm
Carretilla 1 unidad
Pala 2 unidades
Palustre 1 unidad
Martillo de goma 1 unidad; m=225g
Cono de Abrams (Øsup. = 10cm, Øinf. =20cm, h= 30cm)
Bandeja mezcladora Longitud = 1m*1m, 12 cm aprox.
Recipiente cilíndrico Masa = 8500 gr, Volumen = 14350 cm3
(Los valores varían en cada molde)
Valde Capacidad= 20±1 lt
Flexómetro L= 30 m, A ±1mm

4. PROCEDIMIENTO

 Procedimiento previo a la elaboración de hormigón

1. Tomar los agregados grueso y fino según corresponda su procedencia que se
desea utilizar de los depósitos del laboratorio de ensayo de materiales
utilizado una carretilla.
2. Pesar en la balanza de pedestal la cantidad de ripio, arena, de acuerdo a la
dosificación preestablecida.
3. Pesar en la balanza electrónica la cantidad de cemento necesaria según la
dosificación ya establecida.
4. Tomar 30 cilindros de acero de 15cm de diámetro y 30cm de altura
aproximadamente lubricar el interior de cada uno con aceite quemado, para
evitar que el hormigón una vez endurecido no se adhiera a las paredes.
5. Ajustar muy bien los cilindros para evitar que el hormigón una vez colocado
en el molde no se salga por las pequeñas aberturas.

5
 Proceso de la elaboración del hormigón.
1. Tener los materiales de construcción listos con su masa ya calculada
previamente según la dosificación, cabe indicar que es para 15 cilindros y
cada grupo hará 3 cilindros por lo tanto hablamos de una dosificación general.

DOSIFICACIÓN MASA (kg)

Agua 0.7 27.39
Cemento 1 39.13
Arena 1.90 74.35
Ripio 2.15 84.13

2. Humedecer la bandeja para el mezclado para evitar que absorba el contenido

de agua de la mezcla.
3. Preparar la maquina concretera ajustando su ángulo de inclinación según el
criterio del operador.
4. Agregar los materiales en la concretera empezando por el ripio agregando
todo el contenido del árido ya pesado de acuerdo a la dosificación.
5. En segundo orden agregar todo el contenido de arena en la concretera ya con
el contenido de ripio.
6. Agregar todo el cemento calculado en la concretera con arena y ripio, teniendo
cuidado en no derramarlo.
7. Finalmente agregar el agua en la mezcla en tres partes, es decir agregar solo
un tercio del agua dosificada para la mezcla y dejar que la maquina mezcle
poco a poco, por un tiempo de 5 a 10 minuto.
8. Agregar los dos tercios faltantes de agua cada 5 y 10 minutos, de igual
manera esperando que la maquina mezcle y obtener una mezcla homogénea.
9. Cuando se haya agregado todos los materiales en la concretera esperar un
tiempo aproximado de 10 minutos para que la concretera mezcle bien todos
estos materiales y esperar obtener una mezcla uniforme y homogénea.
10. Verter toda la mezcla en una bandeja grande con capacidad para abarcar toda
la mezcla.
11. Si a verter el hormigón en estado fresco se observa que no se ha obtenido
una buena mezcla, con ayuda de palas proceder a mezclar nuevamente.
12. Luego, realizaremos el mismo procedimiento, ya que necesitaremos 15
cilindros más para el curado.

 Propiedades en el hormigón en estado fresco

Asentamiento y Consistencia.
1. Con la utilización del cono de Abrams se medirá la consistencia del hormigón.
2. Colocar el cono de Abrams en una superficie libre de la bandeja de mezclado.
3. Con la ayuda de dos personas pisar cada uno las alas del cono de Abrams un
tercero agregara la mezcla de hormigón y compactara.

6
4. Colocar el hormigón en estado fresco a la tercera parte en volumen del cono
de Abrams por la abertura más pequeña.
5. Compactar con la varilla con la punta redondeada de está dando 25 golpes
de manera uniforme en la mezcla.
6. Realizar el paso 3 y 4 con cada tercio de volumen del cono.
7. Al completar el último tercio del cono enrazar con la varilla y presionar
fuertemente el cono Abrams contra la superficie lisa sujetándolo de las orejas
de este, mientras otra persona limpia el área que rodea al cono.
8. Rápidamente quitar el cono de Abrams y colocarlo al lado del contenido de
hormigón.
9. Con la misma varilla colocar encima del cono de Abrams de manera horizontal
para comparar con la altura del molde de hormigón que quedó.
10. Con una cinta medir la altura desde el centro de la mezcla de hormigón hasta
la parte más baja de la varilla para obtener el asentamiento.
11. Se calificará la consistencia de acuerdo al asentamiento obtenido.

Consistencia Asentamiento en el cono de Abrams (cm)

Seca 0a2
Plástica 3a5
Blanda 6a9
Fluida 10 a 15
liquida >16

Trabajabilidad.
1. La trabajabilidad se la puede medir con el dato obtenido del asentamiento en
el cono de Abrams

Trabajabilidad Asentamiento en el cono de Abrams (cm)

Poco trabajables 0a2
Trabajables 3a5
Muy trabajables 6a9

Homogeneidad
1. Observar si en la mezcla los diferentes componentes del hormigón se
distribuyen regularmente en toda la masa, de tal forma que dos muestras
tomadas de lugares distintos de la misma resulten prácticamente iguales, en
una sola amasada.
2. Calificar la Homogeneidad de acuerdo al criterio de cada persona como: baja-
mediana o alta
Cohesividad
1. Determinar la cohesividad mediante al asentamiento de la mezcla y calificarla
de acuerdo a la tabla

7
Hormigón seco Es suelto sin cohesión, el asentamiento de 1cm a 4,5cm
Hormigón plástico Es levemente cohesivo, el asentamiento de 5cm a 9,5cm
Hormigón blando Es levemente fluido, el asentamiento de 10cm a 15,5cm
Súper fluidificante Contiene aditivo y es fluido; el asentamiento es de 15,5cm a
22cm

Uniformidad
1. Observar que los agregados se encuentren unidos idénticamente con la pasta
de cemento.
2. Calificar la Uniformidad de acuerdo al criterio de cada persona como: baja-
mediana o alta.
Segregación.
1. Mezclar muy bien los materiales y coger una pala llena de hormigón y alzar
hasta la altura de los hombros.
2. Con un leve movimiento dejar caer el contenido de la pala en la bandeja de
mezclado en una parte que se encuentre libre.
3. Observar si la mezcla de la pala cae en forma de una sola masa y se la
calificara con baja segregación.
4. Si al hacer caer el contenido de la pala, la mezcla cae en forma discontinua
de manera que primero cae el agregado grueso y después el resto de
materiales se la calificara con alta segregación.
Exudación
1. Realizar una correcta mezcla de forma que todos los agregados se encuentre
correctamente unidos con la pasta de cemento
2. Colocar la varilla de compactación debajo de la bandeja de mezclado y con el
pie golpear la bandeja realizando golpes de manera rápida
3. Observar que tan rápido se crea una capa de agua en superficie de la mezcla
4. Calificar la exudación de alta si se crea una capa de agua muy rápidamente;
mediana si con un poco dificultad se crea una capa de agua y baja si no es
fácil apreciar esta capa de agua en la mezcla.

 Elaboración de probetas de Hormigón.

1. Preparar los moldes lubricados con aceite quemado.

2. Colocar hormigón en el molde a la tercera parte de este y compactar con la
punta redondeada de la varilla realizando 25 golpes de manera uniforme
3. Luego de compactar con la varilla procedemos con el martillo de cabeza de
goma golpear el exterior del molde por 15 veces para una mejor
compactación.
4. Realizar los pasos 3 y 4 con los dos tercios restantes

8
 5. Finalmente enrazar el molde con la ayuda del pailejo.
6. Colocar los moldes en lugar fresco y dejar que fragüen por un tiempo estimado
de 24 horas.
7. Colocar una identificación en cada probeta para llevar con un mejor orden la
práctica.
8. Realizar este procedimiento con los 30 cilindros preparados para esta
práctica.

 Desencofrado y curado

1. Una vez endurecido o fraguado el hormigón quitar los moldes

2. Realizar el proceso de curado llevando 15 de las probetas a un lugar húmedo
el cual este a 10ºC aproximadamente (Cuarto de curado) y sumergirlos en
agua hasta cuando se proceda realizar el ensayo de compresión
3. Colocar las 15 probetas restantes a un ambiente natural es decir expuesto a
los agentes atmosféricos.

 Ensayos de compresión.

1. Sacar las probetas de hormigón a los 3, 7, 14, 21 y 28 días del cuarto de

curado para proceder a realizar el respectivo ensayo de compresión.

GRUPO GRUPO 1 GRUO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

DÍAS A los 3 A los 7 A los 14 A los 21 A los 28

2. Cuando se saque las probetas del cuarto de curado colocarlos al sol para
quitar su contenido de agua superficial para luego poder colocar el capping.
3. Antes de colocar el capping tomar las dimensiones del diámetro de cada
cilindro tomando al menos tres diámetros diferentes para obtener un menor
error.
4. Señalar en la probeta de hormigón el extremo que estuvo expuesto cuando
estaba en el encofrado, ya que esta será la parte en la cual se ensayará la
carga para el ensayo de compresión.
5. Colocar capping en los extremos de cada probeta de hormigón para tener una
superficie lisa y uniforme de tal manera que la carga se distribuya
uniformemente cuando se realice el proceso de compresión.
6. Realizar el proceso 4 y 5 para todos los cilindros de curado y sin curar
Ensayo de compresión
1. Ensayar los primeros 6 de los 30 cilindros al tercer día, 3 cilindros se sacarán
del cuarto de curado y los 3 restantes no serán sometidos a curado.

9
 2. Colocar correctamente cada probeta en la maquina universal de manera que
este se coloque al centro de la carga.
3. Ensayar las probetas a compresión hasta llegar a la carga máxima y registrar
los datos para encontrar el esfuerzo.
4. Se ensayará 6 probetas a los 7,14 y 28 respectivamente utilizando 3 probetas
curadas y 3 sin curar.
5. Cuando se haya ensayado cada probeta retirar de la maquina universal y
retirar la capa de capping para ser reutilizado en futuros ensayos.

5. TABLA Y DIAGRAMAS
Tabla 1: Dosificación

Dosificación: W=0.70:C=1.00:A=1.90:R=2.15
Arena: Chasqui Ripio: Guayllabamba

Tabla 2: Propiedades del Hormigón en estado fresco.

Asentamiento: 6 cm
Consistencia: Blanda
Trabajabilidad: Muy trabajable
Homogeneidad: Media
Uniformidad: Media
Cohesividad: Plástico
Segregación: Nula
Exudación: Baja

Tabla 3: Resistencia a la compresión a los 3 días.

Hormigón Cilindro Diametro Carga Carga (N) Área Esfuerzo de Promedio Esfuerzo
N° (cm) (Kg) (mm²) Compresión de Compresión
(Mpa) (Mpa)
Curado 1 15,60 17690 173538,9 19113,45 9,08 10,24
2 15,17 19500 191295,0 18066,34 10,59
3 15,03 19980 196003,8 17750,09 11,04
Sin Curar 1 15,33 20030 196494,3 18465,58 10,64 10,78
2 15,13 20230 198456,3 17987,01 11,03
3 15,47 20410 200222,1 18788,12 10,66

Tabla 4: Resistencia a la compresión a los 7 días.

Hormigón Cilindro Diámetro Carga Carga (N) Área Esfuerzo de Promedio Esfuerzo
N° (cm) (Kg) (mm²) Compresión de Compresión
(Mpa) (Mpa)

10
 Curado 1 15,00 29730 291651,3 17671,46 16,50 16,13

2 14,90 28820 282724,2 17436,62 16,21

3 14,90 27870 273404,7 17436,62 15,68

Sin Curar 1 15,00 26710 262025,1 17671,46 14,83 15,32

2 14,90 27720 271933,2 17436,62 15,60

3 15,10 28340 278015,4 17907,86 15,52

Tabla 5: Resistencia a la compresión a los 14 días.

Hormigón Cilindro Diámetro Carga Carga (N) Área Esfuerzo de Promedio Esfuerzo
N° (cm) (Kg) (mm²) Compresión de Compresión
(Mpa) (Mpa)
Curado 1 15,00 35300 346293,0 17671,46 19,60 19,67
2 15,00 36000 353160,0 17671,46 19,98
3 15,40 36900 361989,0 18626,50 19,43
Sin Curar 1 15,10 33000 323730,0 17907,86 18,08 18,06
2 15,50 35100 344331,0 18869,19 18,25
3 15,20 33000 323730,0 18145,84 17,84

Tabla 6: Resistencia a la compresión a los 21 días.

Hormigón Cilindro Diametro Carga (Kg) Carga (N) Área Esfuerzo de Promedio
N° (cm) (mm²) Compresión Esfuerzo de
(Mpa) Compresión
(Mpa)
Curado 1 Grupo 4 40434,86 396666,0 18869,19 21,02 20,29
no dio
2 datos 33346,01 327124,4 17437,16 18,76
3 38986,19 382454,5 18145,84 21,08
Sin Curar 1 36532,67 358385,5 18596,12 19,27 19,66
2 37702,46 369861,1 18953,17 19,51
3 37710,4 369939,0 18325,59 20,19

Tabla 7: Resistencia a la compresión a los 28 días.

Hormigón Cilindro Diametro Carga Carga (N) Área Esfuerzo de Promedio
N° (cm) (Kg) (mm²) Compresión Esfuerzo de
(Mpa) Compresión
(Mpa)
Curado 1 15,02 39830,03 390732,6 17718,61 22,05 22,83
2 14,98 42431 416248,1 17624,37 23,62
3 cilindro 3 se dañó (problema con la máquina)
Sin Curar 1 15,05 40158,03 393950,3 17789,46 22,15 21,05
2 14,97 37934,8 372140,4 17600,84 21,14
3 15,10 36234,07 355456,2 17907,86 19,85

Tabla 8: Tiempo VS Resistencia

11
 Esfuerzo (MPa) Vs Tiempo (Días)
Días Curado Sin Curar
0 0 0
3 10,24 10,78
7 16,13 15,32
14 19,67 18,06
21 20,29 19,66
28 22,83 21,05

Gráfica N°1: Tiempo VS Resistencia

Tiempo vs Resistencia
25

20
Esfuerzo (Mpa)

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (Días)

Escala:
X: 1cm = 5 Días
Y: 1cm = 5 Mpa
6. CALCULOS TÍPICOS
Dosificación: W=0.70:C=1.00:A=1.90:R=2.15

Dosificación a peso (cantidades en kg):

Para 15 kg :
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 ∗ #𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 15 ∗ 15

𝐶𝑚 = 225 𝑘𝑔

12
 𝑪𝒎 = 𝑾 + 𝑪 + 𝑨 + 𝑹

225 = 0,70𝑥 + 𝑥 + 1,90𝑥 + 2,15𝑥

225 = 5.75𝑥

=> 𝑥 = 39.13 𝑘𝑔 (𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

=> 𝑊 = 0,70 𝑥 39,13 = 27.39𝑘𝑔

=> 𝐴 = 1.90𝑥 39,13 = 74,35𝑘𝑔

=> 𝑅 = 2,15 𝑥 39.13 = 84,13𝑘𝑔

Carga de kg a N:

A los 3 días

𝑃(𝑁) = 𝑃(𝑘𝑔) ∗ 𝑔

𝑃(𝑁) = 17690 ∗ 9,81

𝑃(𝑁) = 173538,9 𝑁

Área:

D1=15,60 cm =156 mm

𝜋𝐷²
𝐴=
4

𝜋(156)²
𝐴=
4

𝐴 = 19113,45 𝑚𝑚²

Esfuerzo:

𝑃
𝜎=
𝐴

173538,9
𝜎=
19113,45

𝜎 = 9.08 𝑀𝑃𝑎

Esfuerzo Promedio:

13
 𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3
𝜎=
3

9,08 + 10,59 + 11,04

𝜎=
3

𝜎 = 10,24 𝑀𝑃𝑎

7. CONCLUSIONES

 La prueba de resistencia a la compresión realizada a la edad de 28 días sin

curar(21.05MPa) muestra en comparación a la prueba de resistencia a
compresión de un hormigón con un proceso de curado por
inmersión(22.83MPa),podemos explicar que esto se produce debido a que
cuando el hormigón saturado de agua entra en contacto con la atmósfera
seca tiene lugar una retracción debida al gradiente de humedades interior-
exterior, el cual genera una pérdida de volumen en la estructura causada por
una evaporación del agua de amasado más rápida que la exudación en la
superficie del hormigón fresco, lo cual genera cambios volumétricos en la
masa del hormigón ,según (Lucia Garin, 2012) esto provoca tensiones de
tracción las que originan fisuras provocando una disminución de la
resistencia a compresión del hormigón. Por ende, la realización de un buen
curado tiende a disminuir la pérdida de agua libre y por lo tanto a mejorar la
calidad del hormigón.
 La influencia de la temperatura es un importante factor en la resistencia del
hormigón a compresión ya que algunos autores indican que hay una ligera
tendencia a la disminución a la resistencia a compresión a largo plazo cuando
aumenta la temperatura de curado ,”una temperatura de curado de 36ºC
durante las primeras 36 horas de curado provoca una disminución de la
resistencia a compresión de aproximadamente un 6% respecto a las curadas
a 20ºC” (Alario Catala, 2014).
 La resistencia del hormigón aumenta progresivamente; para lo cual se
someten a compresión a las probetas, cuyos datos fueron de 10,24MPa a los
3 días en una probeta que no ha sido incluida en el proceso de curado, la cual
alcanzaría su resistencia final a los 28 días con una resistencia de 21.05MPa
aproximadamente; en cambio las probetas sometidas al proceso de curado
obtuvieron un valor de resistencia de 10,78MPa a los 3 días y de resistencia
final a los 28 días de 22,83MPa; demostrando así, que el curado es parte
fundamental de la obra, con este proceso se ayuda a que los componentes
reaccionen completamente y culmine de manera óptima el periodo de

14
 endurecimiento y adquiera una resistencia superior en comparación con
hormigones sin curar.
 Al comparar los valores de los cilindros de hormigón curado y sin curar, es
evidente que los del hormigón curado son mayor como por ejemplo a los 3
días sus valores están en la conclusión anterior y el de los 7 días, el curado
tiene 16.13MPa y sin curar 15.32MPa, se debe a que como están en la
cámara de humedad pues el agua que pierde el hormigón con el transcurso
del tiempo es compensada con el agua de la cámara de humedad entonces
la resistencia aumenta y esto pasa en todos los casos de los hormigones a
los 14, 21 y 28 días.
 La gráfica Resistencia-Tiempo nos dio una curva que ascendente ya que
mientras más pasa el tiempo va adquiriendo mayor resistencia.
 La obtención de un hormigón de máxima densidad se consigue con la máxima
cantidad de áridos y un esqueleto granular óptimo que encierre el mínimo
contenido de vacíos. Además, la pasta que rellene los huecos resultantes
debe contribuir a la compacidad total del hormigón, en general mediante una
relación agua/cemento adecuada.
 La relación arena/grava es el factor principal que determina la composición
del esqueleto granular que proporciona, en las condiciones enunciadas, el
mínimo de vacíos del esqueleto. Sin embargo, esta dosificación teórica puede
no ser la ideal desde un punto de vista práctico de puesta en obra, por lo que
la relación arena/grava que proporciona la máxima compacidad del esqueleto
granular es susceptible de ser modificada, básicamente en función de la
mínima trabajabilidad requerida en cada caso.
 Los resultados de las pruebas realizadas a la capa superficial del concreto fueron
consistentes, mostrando que el tiempo de curado húmedo mejoró las propiedades
de esta porción del material, lo cual es de suma importancia para la durabilidad de
los elementos de concreto, especialmente en el caso de la corrosión del acero de
refuerzo.
 El efecto positivo de la exposición del concreto bajo condiciones de curado húmedo
fue más notorio en las propiedades físicas de la capa superficial, que en la
resistencia mecánica de la masa total del concreto; por lo que, en condiciones
agresivas de exposición al clima cálido, el material debe ser siempre curado para
mantenerlo durable, además de resistente.
 La durabilidad que un curado correcto le aporta al concreto, el concreto en óptimas
condiciones de humedad tendrá mejor dureza superficial y resistirá el desgaste y la
abrasión, otro punto a favor es que un correcto curado hace que el concreto sea
impermeable al agua lo cual aumentara la vida de servicio no solamente del concreto
sino de la misma estructura. (HJ.Moore, 2011)

8. RECOMENDACIONES

 Realizar el proceso de curado por lo menos hasta alcanzar el 70% de la

resistencia final lapso que variaría entre 3 y 7 días dependiendo del ambiente

15
 en el que se encuentre la obra; para que el agua reaccione completamente
con los componentes y adquiera resistencia y durabilidad.
 Al momento de colocar los materiales en la concretera hacerlo poco a poco,
dividiendo los materiales en diferentes partes y estar moviendo
constantemente la concretera de un lado hacia otro hasta ponerla casi
horizontalmente, para que se mezclen bien todos los materiales.
 Es importante tener presente que las dosis excesivas de cemento no
conducen a la mejoría del hormigón, sino al empeoramiento de las
propiedades físico-mecánicas de éste. En particular, la resistencia a
compresión disminuye a medida que aumenta el contenido de cemento, para
una relación agua/cemento constante. Es decir, cuanto mayor es el volumen
de pasta y, por lo tanto, menor el de áridos, más se reduce la resistencia.
 Se debe usar mascarillas cuando utilicemos este tipo de equipo ya que la
concretera al funcionar con gasolina lanzaba humo y cuando mientras se
colocaba los materiales en la concretera estaban expuestos a ese humo.

9. BIBLIOGRAFÍA

Alario Catala, E. (13 de Octubre de 2014). Cuidados del hormigon. Curado de hormigon.
Obtenido de ALARIO: http://www.enriquealario.com/curado-de-hormigon/

HJ.Moore. (17 de agosto de 2011). civilgeeks. Obtenido de civilgeeks:

http://civilgeeks.com/2011/08/17/la-importancia-del-curado-del-concreto/

Jimenez Montoya, P. (2000). Hormigon Armado. Barcelona: Gustavo Gili, S.A.

Lucia Garin, A. S. (Julio de 2012). influencia del curado en la resitencia a compresion del
hormigon:estudio experimental. Obtenido de
http://www.um.edu.uy/docs/9_influencia_del_curado_resistencia_compresion_del_h
ormigon.pdf

Mundo, C. e. (Julio de 2016). clima en el mundo. Obtenido de

http://www.climaenelmundo.com/ecuador/clima-quito-julio-251

S.A., D. T. (Noviembre de 2007). Proceso de curado de hormigones y morteros. Obtenido de

Construccion:
http://www.emb.cl/construccion/articulo.mvc?xid=1219&tip=4&xit=proceso-de-
curado-de-hormigones-y-morteros

Solis, R., & Moreno, E. (11 de Noviembre de 2005). Influencia del curado humedo en la
resistencia a compresion del concreto.

16
 10. ANEXOS

Pesando el material

Concretera

17
Mezcla preparada para realizar los cilindros

18
 Universidad Central Del Ecuador
Facultad De Ciencias Físicas Y Matemáticas
Carrera De Ingeniería Civil
Ensayo De Materiales II

FLEXIÓN EN VIGAS Y MÓDULO DE ELASTICIDAD

Informe Nº11

María Mercedes Velásquez Barreiro

Cuarto Semestre

Paralelo: Uno

Fecha De Realización De La Práctica: 27 de Enero Del 2017

Feche De Entrega Del Informe: 10 de Febrero Del 2017

Grupo Nº5

Viernes, 9:00 am a 12:00 pm

19
 1. INTRODUCCIÓN
La calidad del hormigón empieza desde el momento en el que se mezclan los
componentes: cemento, agua y agregados; una adecuada mezcla y compactación da
lugar a un hormigón de buena calidad, pero para mejorarlo se toman en cuenta
algunos procedimientos como compactación, vibrado, curado, entre otros; lo que
influenciara en la resistencia final del hormigón.
Las vigas son elementos estructurales muy usados en las construcciones para
soportar cargas o darle estabilidad a las mismas; para diseñarlas es necesario
conocer las fuerzas perpendiculares a los ejes x, y que se ejercen a lo largo de su
longitud.
El ensayo de flexión se usa para determinar las propiedades de los materiales
frágiles en tensión. Suponiendo que una viga de concreto reforzado se somete a una
carga creciente, esta sección pasará por diferentes etapas. A saber:
- Concreto No Agrietado.
- Concreto Agrietado.
- Falla de la Viga.

20
MÓDULO DE ELASTICIDAD
El concreto no es un material eminentemente elástico, esto se puede observar
fácilmente si se somete a un espécimen a esfuerzos de compresión crecientes hasta
llevarlo a la falla, si para cada nivel de esfuerzo se registra la deformación unitaria
del material, se podría dibujar la curva que relaciona estos parámetros, la Figura
muestra la curva esfuerzo-deformación (expresada en ocasiones como la curva).

FIG.Curva Típica Esfuerzo-Deformación para el Concreto Bajo Compresión, y Puntos para Definir el
Módulo de Elasticidad según ASTM C-469.

El módulo de elasticidad es un parámetro muy importante en el análisis de las

estructuras de concreto ya que se emplea en el cálculo de la rigidez de los elementos
estructurales.

González, M. (18 de Octubre de 2015). Slideshare.net. Obtenido de

http://es.slideshare.net/mikelitox/flexin-en-vigas

Ibarra, M. (17 de Enero de 2011). Constructor Civil. Obtenido de

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/concreto-modulo-de-elasticidad.html

Jimenez Montoya, P. (2000). Hormigon Armado. Barcelona: Gustavo Gili, S.A.

Rojas, J. (29 de Marzo de 2009). Slideshare.net. Obtenido de

http://es.slideshare.net/jairorojas/flexion-de-vigas

Suarez, J. (20 de Enero de 2010). newcomb spring corp. Obtenido de

http://www.newcombspring.com/Spanish/article_elasticidad_sp.html

21
 2. OBJETIVOS

2.1 Objetivos Generales:

 Determinar la resistencia a la flexión del concreto usando vigas simples

con diferentes tipos de varillas y carga en los tercios del claro construida
con materiales del laboratorio de ensayo de la Universidad Central del
Ecuador.
 Conocer el módulo de elasticidad en un cilindro de hormigón curado y otro
sin curar obteniéndolo por medio de los tres métodos tangente, secante y
cuerda.

2.2 Objetivos Específicos:

 Comparar la carga a flexión soportada por las diferentes vigas construidas.

 Definir que método es más factible aplicar para el módulo de elasticidad.
 Comparar el módulo de elasticidad entre el hormigón curado y sin curar.

3. EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS

3.1 Equipos

NOMBRE OBSERVACION
Balanza de pedestal Apreciación ± 200 gr, Capacidad = 100 kg
Máquina Universal Capacidad = 100 kg Apreciación: ±1kg
Deformímetro Capacidad = 290mm Apreciación: ±0.001mm

3.2 Materiales

NOMBRE OBSERVACION
Materiales de construcción
Agua Cantidad = 3,15kg
Cemento Cantidad = 4,50kg
 Selva Alegre/T= IP
Arena Cantidad = 8,55kg Procedencia: Chasqui

Ripio Cantidad = 9,68kg Procedencia: Pifo

22
3.3 Herramientas

NOMBRE OBSERVACION
Varilla compactadora Varilla de acero
L= 60 cm, Ф = 16 mm
Carretilla 1 unidad
Pala 2 unidades
Palustre 1 unidad
Martillo de goma 1 unidad; m=225g
Cono de Abrams (Øsup. = 10cm, Øinf. =20cm, h= 30cm)
Bandeja mezcladora Longitud = 1m*1m, 12 cm aprox.
Encofrado de viga 50*15*15
Valde Capacidad= 20±1 lt
Flexómetro L= 30 m, A ±1mm

4. PROCEDIMIENTO

 Procedimiento previo a la elaboración de hormigón

1. Tomar los agregados grueso y fino según corresponda su procedencia que se
desea utilizar de los depósitos del laboratorio de ensayo de materiales
utilizado una carretilla.
2. Pesar en la balanza de pedestal la cantidad de ripio, arena, de acuerdo a la
dosificación preestablecida.
3. Pesar en la balanza electrónica la cantidad de cemento necesaria según la
dosificación ya establecida.
4. Tomar un encofrado de viga de 15*15*50 cm³, lubricar el interior con aceite
quemado, para evitar que el hormigón una vez endurecido no se adhiera a las
paredes.

 Proceso de la elaboración del hormigón.

1. Tener los materiales de construcción listos con su masa ya calculada

previamente según la dosificación.

DOSIFICACIÓN MASA (kg)

Agua 0.7 3,15
Cemento 1 4,50

23
 Arena 1.90 8,55
Ripio 2.15 9,68

2. Humedecer la bandeja para el mezclado para evitar que absorba el contenido

de agua de la mezcla.
3. Mezclar ripio, arena y cemento y luego agregar el agua y con la ayuda de las
palas mezclar bien, hasta obtener una pasta uniforme y homogénea.

 Propiedades en el hormigón en estado fresco

Asentamiento y Consistencia.
1. Con la utilización del cono de Abrams se medirá la consistencia del hormigón.
2. Colocar el cono de Abrams en una superficie libre de la bandeja de mezclado.
3. Con la ayuda de dos personas pisar cada uno las alas del cono de Abrams un
tercero agregara la mezcla de hormigón y compactara.
4. Colocar el hormigón en estado fresco a la tercera parte en volumen del cono
de Abrams por la abertura más pequeña.
5. Compactar con la varilla con la punta redondeada de está dando 25 golpes
de manera uniforme en la mezcla.
6. Realizar el paso 3 y 4 con cada tercio de volumen del cono.
7. Al completar el último tercio del cono enrazar con la varilla y presionar
fuertemente el cono Abrams contra la superficie lisa sujetándolo de las orejas
de este, mientras otra persona limpia el área que rodea al cono.
8. Rápidamente quitar el cono de Abrams y colocarlo al lado del contenido de
hormigón.
9. Con la misma varilla colocar encima del cono de Abrams de manera horizontal
para comparar con la altura del molde de hormigón que quedó.
10. Con una cinta medir la altura desde el centro de la mezcla de hormigón hasta
la parte más baja de la varilla para obtener el asentamiento.
11. Se calificará la consistencia de acuerdo al asentamiento obtenido.

Consistencia Asentamiento en el cono de Abrams (cm)

Seca 0a2
Plástica 3a5
Blanda 6a9
Fluida 10 a 15
liquida >16

Trabajabilidad.
1. La trabajabilidad se la puede medir con el dato obtenido del asentamiento en
el cono de Abrams

24
 Trabajabilidad Asentamiento en el cono de Abrams (cm)
Poco trabajables 0a2
Trabajables 3a5
Muy trabajables 6a9

Homogeneidad
1. Observar si en la mezcla los diferentes componentes del hormigón se
distribuyen regularmente en toda la masa, de tal forma que dos muestras
tomadas de lugares distintos de la misma resulten prácticamente iguales, en
una sola amasada.
2. Calificar la Homogeneidad de acuerdo al criterio de cada persona como: baja-
mediana o alta

Cohesividad
1. Determinar la cohesividad mediante al asentamiento de la mezcla y calificarla
de acuerdo a la tabla

Hormigón seco Es suelto sin cohesión, el asentamiento de 1cm a 4,5cm

Hormigón plástico Es levemente cohesivo, el asentamiento de 5cm a 9,5cm
Hormigón blando Es levemente fluido, el asentamiento de 10cm a 15,5cm
Súper fluidificante Contiene aditivo y es fluido; el asentamiento es de 15,5cm a
22cm

Uniformidad
1. Observar que los agregados se encuentren unidos idénticamente con la pasta
de cemento.
2. Calificar la Uniformidad de acuerdo al criterio de cada persona como: baja-
mediana o alta.
Segregación.
1. Mezclar muy bien los materiales y coger una pala llena de hormigón y alzar
hasta la altura de los hombros.
2. Con un leve movimiento dejar caer el contenido de la pala en la bandeja de
mezclado en una parte que se encuentre libre.
3. Observar si la mezcla de la pala cae en forma de una sola masa y se la
calificara con baja segregación.
4. Si al hacer caer el contenido de la pala, la mezcla cae en forma discontinua
de manera que primero cae el agregado grueso y después el resto de
materiales se la calificara con alta segregación.

25
 Exudación
1. Realizar una correcta mezcla de forma que todos los agregados se encuentre
correctamente unidos con la pasta de cemento
2. Colocar la varilla de compactación debajo de la bandeja de mezclado y con el
pie golpear la bandeja realizando golpes de manera rápida
3. Observar que tan rápido se crea una capa de agua en superficie de la mezcla
4. Calificar la exudación de alta si se crea una capa de agua muy rápidamente;
mediana si con un poco dificultad se crea una capa de agua y baja si no es
fácil apreciar esta capa de agua en la mezcla.

 Elaboración de la viga de Hormigón.

1. Preparar el molde lubricado con aceite quemado.

2. Colocar dentro del molde las dos varillas (según como le toco a cada grupo),
cabe indicar que deben estar a una altura de 5cm, por lo cual con ayuda de
alambres le atamos una piedra ambos lados de cada varilla.

GRUPO Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5

TIPO DE corrugada Sin lisa corrugada sin lisa sin
VARILLAS doblada varillas doblada doblar doblar

3. Colocar hormigón en el molde a la tercera parte de este y compactar con la

punta redondeada de la varilla realizando 25 golpes de manera uniforme
4. Luego de compactar con la varilla procedemos con el martillo de cabeza de
goma golpear el exterior del molde por 15 veces para una mejor
compactación.
5. Realizar los pasos 3 y 4 con los dos tercios restantes
6. Finalmente enrazar el molde con la ayuda del pailejo.
7. Colocar el molde en lugar fresco y dejar que fragüen por un tiempo estimado
de 24 horas.
8. Colocar una identificación en la muestra para llevar con un mejor orden la
práctica.

 Desencofrado y curado

1. Una vez endurecido o fraguado el hormigón quitar el molde.

2. Realizar el proceso de curado llevando la viga a un lugar húmedo el cual este
a 10ºC aproximadamente (Cuarto de curado) y sumergirlos en agua hasta
cuando se proceda realizar el ensayo de compresión.

26
  Ensayos de compresión.

1. Sacar la viga de hormigón a los 7 días del cuarto de curado para proceder a
realizar el respectivo ensayo de compresión.
2. Colocar correctamente la viga en la maquina universal de manera que esta
se coloque al centro de las cargas.
3. Se colocarán dos apoyos debajo de la viga, distanciados 2.5 cm cada desde
los extremos, la distancia entre cargas será 15 cm, y de carga a apoyo igual
15 cm.
4. Ensayar la viga hasta llegar a la carga máxima y registrar los datos para
realizar los cálculos respectivos y realizar sus diagramas.

PROCEDIMIENTO PARA EL MÓDULO DE ELASTICIDAD

1. De la práctica anterior, de los cilindros a los 28 días, tomaremos dos cilindros
uno curado y otro sin curar.
2. Medir los diámetros de los 2 cilindros para realizar el cálculo del área y la
altura del cilindro.
3. Colocaremos capping a ambos, y luego les colocaremos el deformímetro.
4. Pondremos el cilindro en la maquina universal de 100 ton y procedemos a
ensayar a compresión hasta que falle el cilindro por carga, cabe recalcar que
el ayudante de cátedra nos dictará la deformación por cada 1000 de carga.
5. Anotar todos los datos para poder realizar los respectivos cálculos y sus
gráficas, lo cual nos ayudará a obtener el módulo de elasticidad.

5. TABLAS Y GRÁFICA

 FLEXIÓN EN VIGAS
Tabla 1: Dosificación
Materiales Procedencia Dosificación: Cantidad (kg)
Agua Potable 0,70 3,15
Cemento Campeón 1,00 4,50
Agregado Fino Chasqui 1,90 8,55
Agregado Grueso Pifo 2,15 9,68

Tabla 2: Propiedades del hormigón

Asentamiento:
Consistencia: Blanda
Trabajabilidad: Muy trabajable
Homogeneidad: Baja
Uniformidad: Media

27
 Cohesividad: Nula
Segregación: Alta
Exudación: Alta

Tabla 3: Cargas
GRUPO VARILLA QUE SE CARGA
UTILIZÓ kg
1 Corrugada doblada 6980
2 No utilizó 1890
3 Lisa doblada 5380
4 Corrugada sin doblar 4400
5 Lisa sin doblar 4650

 MÓDULO DE ELASTICIDAD
Tabla 4: Cilindro curado
Longitud
Deformación
Carga Deformación teórica Deformación Real de Área Esfuerzo
Especifica
medida
N° P ∆R ∆R Lm A σ Ɛ

mm/mm x
Kg N 1*10 ¯ ³mm mm 1*10 ¯ ³mm mm mm mm² Mpa
10¯⁴

1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 300,00 17366,48 0,00 0,00
2 1000,00 9810,00 1,00 0,00 0,50 0,00 300,00 17366,48 0,56 0,02
3 2000,00 19620,00 5,00 0,01 2,50 0,00 300,00 17366,48 1,13 0,08
4 3000,00 29430,00 12,00 0,01 6,00 0,01 300,00 17366,48 1,69 0,20
5 4000,00 39240,00 19,00 0,02 9,50 0,01 300,00 17366,48 2,26 0,32
6 5000,00 49050,00 30,00 0,03 15,00 0,02 300,00 17366,48 2,82 0,50
7 6000,00 58860,00 37,00 0,04 18,50 0,02 300,00 17366,48 3,39 0,62
8 7000,00 68670,00 46,00 0,05 23,00 0,02 300,00 17366,48 3,95 0,77
9 8000,00 78480,00 53,00 0,05 26,50 0,03 300,00 17366,48 4,52 0,88
10 9000,00 88290,00 60,00 0,06 30,00 0,03 300,00 17366,48 5,08 1,00
11 10000,00 98100,00 69,00 0,07 34,50 0,03 300,00 17366,48 5,65 1,15
12 11000,00 107910,00 80,00 0,08 40,00 0,04 300,00 17366,48 6,21 1,33
13 12000,00 117720,00 89,00 0,09 44,50 0,04 300,00 17366,48 6,78 1,48
14 13000,00 127530,00 98,00 0,10 49,00 0,05 300,00 17366,48 7,34 1,63
15 14000,00 137340,00 107,00 0,11 53,50 0,05 300,00 17366,48 7,91 1,78
16 15000,00 147150,00 116,00 0,12 58,00 0,06 300,00 17366,48 8,47 1,93
17 16000,00 156960,00 126,00 0,13 63,00 0,06 300,00 17366,48 9,04 2,10
18 17000,00 166770,00 134,00 0,13 67,00 0,07 300,00 17366,48 9,60 2,23
19 18000,00 176580,00 145,00 0,15 72,50 0,07 300,00 17366,48 10,17 2,42
20 19000,00 186390,00 154,00 0,15 77,00 0,08 300,00 17366,48 10,73 2,57
21 20000,00 196200,00 165,00 0,17 82,50 0,08 300,00 17366,48 11,30 2,75

28
Tabla 5: Cilindro sin curar
Longitud
Deformación Deformació
Carga Deformación Real de Área Esfuerzo
teórica n Especifica
medida
N° P ∆R ∆R Lm A σ Ɛ

mm/mm x
Kg N 1*10 ¯ ³mm mm 1*10 ¯ ³mm mm mm mm² Mpa
10¯⁴

1 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 300,00 17460,04 0,00 0,00
2 1000,00 9810,00 3,00 0,00 1,50 0,00 300,00 17460,04 0,56 0,05
3 2000,00 19620,00 10,00 0,01 5,00 0,01 300,00 17460,04 1,12 0,17
4 3000,00 29430,00 18,00 0,02 9,00 0,01 300,00 17460,04 1,69 0,30
5 4000,00 39240,00 26,00 0,03 13,00 0,01 300,00 17460,04 2,25 0,43
6 5000,00 49050,00 39,00 0,04 19,50 0,02 300,00 17460,04 2,81 0,65
7 6000,00 58860,00 50,00 0,05 25,00 0,03 300,00 17460,04 3,37 0,83
8 7000,00 68670,00 61,00 0,06 30,50 0,03 300,00 17460,04 3,93 1,02
9 8000,00 78480,00 74,00 0,07 37,00 0,04 300,00 17460,04 4,49 1,23
10 9000,00 88290,00 86,00 0,09 43,00 0,04 300,00 17460,04 5,06 1,43
11 10000,00 98100,00 98,00 0,10 49,00 0,05 300,00 17460,04 5,62 1,63
12 11000,00 107910,00 111,00 0,11 55,50 0,06 300,00 17460,04 6,18 1,85
13 12000,00 117720,00 125,00 0,13 62,50 0,06 300,00 17460,04 6,74 2,08
14 13000,00 127530,00 139,00 0,14 69,50 0,07 300,00 17460,04 7,30 2,32
15 14000,00 137340,00 150,00 0,15 75,00 0,08 300,00 17460,04 7,87 2,50
16 15000,00 147150,00 164,00 0,16 82,00 0,08 300,00 17460,04 8,43 2,73

Tabla 6: Resistencia de los dos cilindros

ESFUERZO
CARGA (rotura) DIAMETRO AREA A LOS 28
CILINDRO DIAS
Kgf N ø= (cm) mm^2 Mpa
Curado 42341,26 415367,76 15,17 18074,28 22,98
Sin curar 37934,8 372140,39 15,20 18145,84 20,51

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Gráfica 1: Carga, corte y momento de la viga con varilla corrugada doblada

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Gráfica 2: Carga, corte y momento de la viga sin varillas

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Gráfica 3: Carga, corte y momento de la viga con varilla lisa doblada

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Gráfica 4: Carga, corte y momento de la viga con varilla corrugada sin doblar

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Gráfica 5: Carga, corte y momento de la viga con varilla lisa sin doblar (mi grupo)

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 6. CALCULOS TÍPICOS

 Flexión en vigas
Datos:
Dens.Hormigón = 2,3 ton/m³
Dimens. Viga = 0,15*0,15*0,5 m³
Dosificación: W=0.70:C=1.00:A=1.90:R=2.15

Volumen H: Masa H:
𝑉 = 0.15 ∗ 0.15 ∗ 0.5 𝒎 = 𝜹∗𝑽
𝑉 = 0.01125 𝑚³ 𝒕𝒐𝒏
𝒎 = 𝟐. 𝟑 ∗ 𝟎. 𝟎𝟏𝟏𝟐𝟓 𝒎³
𝒎³

𝒎 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓𝟖𝟖 𝒕𝒐𝒏
𝒎 = 𝟐𝟓. 𝟖𝟖 𝒌𝒈

Dosificación a peso (cantidades en kg):

𝑪𝒎 = 𝑾 + 𝑪 + 𝑨 + 𝑹
25.88 = 0,70𝑥 + 𝑥 + 1,90𝑥 + 2,15𝑥
25.88 = 5.75𝑥
=> 𝑥 = 4.5 𝑘𝑔 (𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
=> 𝑊 = 0,70 𝑥 4.5 = 3.15𝑘𝑔
=> 𝐴 = 1.90𝑥 4.5 = 8.55𝑘𝑔
=> 𝑅 = 2,15 𝑥 4.5 = 9.68𝑘𝑔

Grupo 5: varilla lisa sin doblar P P

Datos:
P=4650 kg
a= 0.15 m R1 R2

a a
Reacciones:

𝑅1 = 𝑅2 = 𝑃
𝑅1 = 𝑅2 = 4650 𝑘𝑔
Momento Máximo:

𝑀 = 𝑃∗𝑎
𝑀 = 4650 ∗ 0.15

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 𝑀 = 697.5 𝑘𝑔𝑓. 𝑚

7. CONCLUSIONES

 En la tabla 3 podemos observar que la viga que resistió más carga fue la que
tenía la varilla corrugada doblada (6980 kg) y la que menos resistió fue la viga
que estaba sin varillas (1890 kg), lo cual nos demuestra que la resistencia del
hormigón también depende de cómo y dónde se ubique los aceros de
refuerzo.
 La viga que tiene la varilla lisa doblada resiste menos que la que tiene varilla
corrugada doblada, ya que en la lisa el hormigón y la varilla no tienen
suficiente adherencia.
 Las vigas que tienen varillas dobladas resisten más que las que tienen varilla
sin doblar, esto se debe a que el doblez crea un anclaje con el hormigón.
 Las vigas deben de ser curadas de forma normativa, y ensayadas mientras se
encuentren húmedas, ya que “permitir que una viga se seque dará como
resultado más bajas resistencias” (Ibarra, 2011)
 La viga que se construyó sin varillas soportó menos carga debido a que el
módulo de rotura del hormigón es cerca del 10 al 20% de la resistencia a la
compresión. (HJ.Moore, 2011)
 Al comparar los valores de los esfuerzos de los cilindros de hormigón curado
y sin curar, es evidente que los del hormigón curado son mayor y esto, se debe
a que como están en la cámara de humedad pues el agua que pierde el
hormigón con el transcurso del tiempo es compensada con el agua de la
cámara de humedad entonces la resistencia aumenta.
 Observamos que el cilindro de hormigón curado llegó a la falla en una carga
mayor (42341,26 kgf) que la del cilindro sin curar (37934,8 kgf) demostrando
así, que el curado es parte fundamental de la obra, “con este proceso se
ayuda a que los componentes reaccionen completamente y culmine de
manera óptima el periodo de endurecimiento y adquiera una resistencia
superior en comparación con hormigones sin curar”. (González, 2015)

8. RECOMENDACIONES

 Es importante tener presente que las dosis excesivas de cemento no

conducen a la mejoría del hormigón, sino al empeoramiento de las
propiedades físico-mecánicas de éste. En particular, la resistencia a
compresión disminuye a medida que aumenta el contenido de cemento, para
una relación agua/cemento constante. Es decir, cuanto mayor es el volumen
de pasta y, por lo tanto, menor el de áridos, más se reduce la resistencia.
 Para que el árido ocupe un volumen relativo lo más grande posible es
mediante el uso del mayor tamaño máximo de árido que permitan las

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 circunstancias. En general, las dimensiones del elemento, la presencia o no
de armado y el modo de puesta en obra van a limitar el tamaño máximo del
árido.
 Se recomienda que el capping que se colocó en el cilindro no tenga fisuras y
este sobre todo el área, para que la carga aplicarse se distribuya de manera
uniforme.
 Estar muy atentos a las lecturas del deformímetro, ya que servirá para los
respectivos cálculos y lograr obtener el módulo de elasticidad,

9. BIBLIOGRAFÍA

González, M. (18 de Octubre de 2015). Slideshare.net. Obtenido de

http://es.slideshare.net/mikelitox/flexin-en-vigas

Ibarra, M. (17 de Enero de 2011). Constructor Civil. Obtenido de

http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/concreto-modulo-de-elasticidad.html

Jimenez Montoya, P. (2000). Hormigon Armado. Barcelona: Gustavo Gili, S.A.

Rojas, J. (29 de Marzo de 2009). Slideshare.net. Obtenido de

http://es.slideshare.net/jairorojas/flexion-de-vigas

Suarez, J. (20 de Enero de 2010). newcomb spring corp. Obtenido de

http://www.newcombspring.com/Spanish/article_elasticidad_sp.html

10. ANEXOS

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Deformímetro en el cilindro

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