REPÚBLICA BOLIVARINA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA
FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
NÚCLEO MIRANDA EXTENSIONSANTA TERESA DEL TUY
INGENIERIA CIVIL SECCIÓN C-N-1
8VO SEMESTRE
CATEDRA: PROYECTO DE ACERO

MIEMBROS DE UNION

PROFESOR: AUTORES:

OSMIR MENDOZA BELLO ISAILIN C.I. 16.876.869

RUIZ LORIANNY C.I. 21.150.119

SANTA TERESA DEL TUY, JULIO 2018

 REMACHES

Durante muchos años los remaches fueron el método aceptado para

conectar los elementos de las estructuras de acero. Sin embargo, actualmente
éstos no proporcionan las conexiones más económicas. Se emplean aun
ocasionalmente, pero su uso ha declinado a tal grado que la mayor parte de
los fabricantes de acero en Estados Unidos han descontinuado el remachado
por completo. Sin embargo, es conveniente que el proyectista conozca la
técnica del remachado aunque jamás tenga que diseñar una estructura
remachada; podría suceder que tuviese que analizar con cargas nuevas o
ampliar una estructura remachada ya existente.

Los remaches usados en la construcción de estructuras se fabrican por

lo general con aceros suaves que no se vuelvan frágiles al calentarlos y
martillarlos para formar sus cabezas. El remache común consta de un vástago
cilíndrico de acero con una cabeza redondeada en uno de sus extremos y son
obsoletos. Es difícil encontrar un fabricante de estructuras de acero que aún
use remaches. Se calienta en la obra a un color rojo cereza (aproximadamente
1 800°F), se inserta en el agujero y se le forma una cabeza en el otro extremo
por medio de una pistola remachadora accionada con aire comprimido. La
pistola, que tiene una depresión en su extremo para dar a la cabeza del
remache una forma adecuada, aplica a éste una rápida sucesión de golpes.

En el remachado hecho en taller, los remaches se calientan a un color

rojo cereza y seguían con un remachador de presión. Este tipo de remachador
aprieta el remache con una presión variable de entre 50 y 80 toneladas y lo
coloca con un solo golpe. Debido a esta gran presión, el remache en estado
plástico llena el agujero en forma muy satisfactoria. Este tipo de remachado se
prefiere al hecho con martillo neumático, pero no le permiten mayores
resistencias nominales a las especificadas para remaches. Los remachadores
de presión son más rápidos que los remachadores portátiles, pero éstos se
requieren en los lugares de acceso difícil.

Al enfriarse el remache se contrae y aprieta las partes conectadas, al

apretar causa una transferencia considerable de esfuerzo entre las partes
conectadas por medio de esfuerzos de fricción. Esta fricción no es confiable
por lo que las especificaciones no permiten su inclusión en la resistencia de
una conexión. Los remaches se acortan tanto en dirección longitudinal como
transversal y se vuelven más pequeños que los agujeros que se supone deben
llenar completamente. (Las resistencias permisibles para remaches se dan en
términos de sus áreas transversales nominales antes de colocarlos).

.Algunos remaches de taller se instalan en frío a presiones tremendas.

Obviamente el proceso de instalación en frío funciona mejor para remaches
pequeños aunque a veces se ha usado con éxito con remaches grandes. Los
remaches colocados en frío llenan mejor los agujeros, eliminan el costo del
calentamiento y son más fuertes, debido a que el acero se trabaja en frío. Sin
embargo, hay una reducción de la fuerza de agarre ya que los remaches no
se contraen después de colocados.

Tipos de remaches:

Los tamaños de remaches usados comúnmente en estructuras eran d

e 1.91cm. (3/4pulgada) y de 2.22cm. (7/8 pulgada) de diámetro, pero podían
conseguirse en tamaños de3.81cm. (1 ½ pulgada) con incrementos de
0.32cm.(1/8 pulgada) (Los tamaños más pequeños se usaban para armaduras
ligeras de techo, letreros, torres pequeñas, etcétera, y los tamaños mayores
se usaban para puentes largos o torres muy grandes y edificios muy altos.). El
empleo de más de uno o dos tamaños de remaches o tornillos en una misma
estructura no es conveniente, debido a lo caro que resulta punzonar agujeros
diferentes en el taller y a la confusión que puede crearse durante el montaje.
Existen casos en donde es absolutamente necesario usar diferentes tamaños,
como cuando se requieren tornillos o remaches más pequeños para mantener
las distancias justas al borde en ciertas secciones, pero dichas situaciones
deben evitarse siempre que sea posible.

Las cabezas de remaches eran generalmente redondas y se llamaban

cabezas de botón; pero por requisitos de distancia libre las cabezas a veces
eran planas o abocardadas y enrasadas.

Los remaches abocardados y enrasados no tienen áreas suficientes de

apoyo para desarrollar su resistencia total y debe reducirse 50% en el diseño.
Un remache con cabeza aplanada era preferible a un remache abocardado,
pero si se requería una superficie lisa, era necesario usar los remaches
abocardados y enrasados. Este último tipo de remaches era bastante más caro
que el tipo con cabeza de botón y además era más débil y por eso no se
usaban sino cuando era estrictamente necesario.
 En los párrafos siguientes se describen los tres tipos de remaches de
uso estructural clasificados por la ASTM.

Remaches tipo A502, grado 1:

Estos remaches se usaron para la mayoría de los trabajos estructurales;

tenían un contenido de carbono de aproximadamente 0.80%, eran más débiles
que el acero estructural al carbono ordinario y tenían una mayor ductilidad. El
mayor uso de estos remaches en relación con los de alta resistencia,
independientemente de la resistencia del acero usado para los miembros
estructurales, se debió a su factibilidad de su colocación.

Remaches tipo A502, grado 2:

Estos remaches de acero al carbono-manganeso tienen resistencia

más alta que los degrado 1 y se elaboraron para usarse con aceros de alta
resistencia. Sus altas resistencias permiten al proyectista usar menos
remaches en una conexión y, por tanto, placas denudo más pequeñas.

Remaches tipo A502, grado 3:

Estos remaches tienen las mismas resistencias nominales que los de

grado 2, pero tienen una resistencia mucho mayor a la corrosión atmosférica,
igual a aproximadamente cuatro veces la de los remaches de acero al carbono
sin cobre.

PERNOS ESTRUCTURALES

Un tornillo es una barra metálica de sección transversal circular, con

una cabeza en un extremo y cuerpo o espiga roscada en el otro, para recibir
una tuerca. Se utilizan para unir elementos de acero. Con base en el material
y la resistencia los tornillos estructurales se pueden clasificar como tornillos
estructurales ordinarios y como tornillos de alta resistencia. Las juntas
atornilladas tienen una ventaja económica frente a otros procedimientos de
conexión.

Tornillos Ordinarios o comunes:

Estos tornillos los designan la ASTM como tornillos A307 llamados a

veces tornillos sin tornear y se fabrican con aceros al carbono con
características de esfuerzos y deformaciones muy parecidas a la del acero
A36. Están disponibles en diámetros que van de 5/8 pulg. Hasta 1 ½ pulg. En
incrementos de 1/8 de pulg. Los tornillos A-307 son más baratos que los
tornillos A325 y A-49O, y se deben usar en aplicaciones estructurales de
cargas estáticas, siempre que sea posible.

Los tornillos A307 se fabrican generalmente con cabezas y tuercas

cuadradas para reducir costos, pero las cabezas hexagonales se usan porque
tienen una apariencia un poco más atractiva, son más fáciles de manipular con
las llaves mecánicas y requieren menos espacio para girarlas. Tienen
relativamente grandes tolerancias en el vástago y en las dimensiones de la
cuerda, pero sus resistencias de diseño son menores que las de los remaches
o de los tornillos de alta resistencia. Se usan principalmente en estructuras
ligeras sujetas a cargas estáticas y en miembros secundarios.

Los tornillos de cabeza hexagonal y las tuercas se fabrican

normalmente en varios tamaños y resistencias a la tracción. Antes se
acostumbraba a poner arandelas bajo las tuercas, pero ahora suelen omitirse.
Los grados de resistencia más comunes de los tornillos estructurales son 4,6
y 8,8, el primero para fines generales y el segundo cuando se aplican cargas
mayores. Normalmente los tornillos se aprietan con llave a mano, en taladros
con 2 mm de holgura para tornillos de diámetro de hasta 24 mm, y con holgura
de 3 mm en diámetros de más de 24 mm.
 Cuando la posición debe ser exacta, y para evitar que se muevan las
piezas unidas, se ponen tornillos hechos a máquina con precisión, en taladros
escariados. Estos tornillos exigen trabajar con exactitud y su colocación es
costosa. Si se requiere rigidez, es normal poner tornillos HSFG (de alta
resistencia) pretensados.

Tornillos de alta resistencia (HSFG):

Estos tornillos se fabrican a base de acero al carbono tratado

térmicamente y aceros aleados, tienen resistencias a la tensión de dos o más
veces la de los tornillos ordinarios. Existen dos tipos básicos, los A325 (hechos
con acero al carbono tratado térmicamente) y los A490 de mayor resistencia
(también tratados térmicamente pero hechos con acero aleado) Se
desarrollaron para utilizarse con miembros de acero de alta resistencia. Las
especificaciones ASTM permiten el galvanizado de los tornillos A325 pero no
el de los A490. El A325 es el tornillo estructural que se utiliza comúnmente Los
tornillos de alta resistencia se usan para todo tipo de estructuras desde
pequeños edificios hasta rascacielos y puentes monumentales. Constituyen en
la actualidad las uniones más utilizadas en las estructuras de acero, utilizan
tuercas hexagonales de trabajo pesado del mismo tamaño nominal que el de
la cabeza del tornillo para que el montador utilice una sola medida de llave o
cubo para la cabeza y para la tuerca.

Pueden apretarse hasta alcanzar esfuerzos muy altos de tensión, de

manera que las partes conectadas quedan fuertemente afianzadas entre la
tuerca del tornillo y su cabeza lo que permite que las cargas se transfieran
principalmente por fricción. Se dice que los tornillos de alta resistencia son
apretados sin holgura o bien completamente tensados. Los tornillos
completamente tensados son un proceso caro solo deben usarse cuando es
necesario y cuando las cargas de trabajo ocasionan un gran número de
cambios en los esfuerzos con la posibilidad de generar fatiga.
 En ocasiones se fabrican tornillos de alta resistencia a partir de acero
A449 con diámetros mayores a 1 ½ pulg. Que es el diámetro máximo de los
A325 y A490. Estos tornillos pueden usarse también como pernos de anclaje
de alta resistencia y para barras roscadas de diversos diámetros. Son
aceptados para estructuras sometidas a cargas tanto estáticas como
dinámicas. Estos tornillos no solo se convirtieron en el principal tipo de
conector de campo sino que se encontró que poseían muchas aplicaciones en
conexiones de taller.

Las conexiones que antes se hacían con tornillos y tuercas ordinarias

no eran muy satisfactorias cuando estaban sometidas a cargas vibratorias
porque las tuercas con frecuencia se aflojaban. Utilizando tornillos de alta
resistencia el montaje de acero estructural es más rápido. Se requiere menor
número de tornillos para proporcionar la misma resistencia. Las juntas
atornilladas tienen mejor resistencia a la fatiga. La resistencia de las uniones
en las que se emplean tornillos de alta resistencia, se debe al aprovechamiento
de las fuerzas de rozamiento desarrolladas al apretar fuertemente los diversos
tornillos. Estas contrarrestan la acción de las fuerzas exteriores, que tienden a
separar las piezas.

En las uniones con tornillos HSFG, el esfuerzo cortante se transmite

entre las piezas unidas por fricción. La fuerza de fricción procede del apriete
de los tornillos, realizado de manera controlada para crear una tensión
específica en la espiga. Los tornillos se colocan en taladros con holgura, así
que puede no haber efecto portante en la transmisión de la carga. Para
aprovechar el efecto de fricción, se necesitan tornillos de alta resistencia a la
tracción de modo que se logre el par de apriete adecuado con tornillos de
tamaño moderado.

Existen tornillos HSFG de dos grados de resistencia, calidad general

(equivalente a 8,8) y calidad superior (equivalente a 10,9). Las tuercas están
calculadas para desarrollar la máxima resistencia del tornillo. Se ponen
arandelas reforzadas bajo la pieza que va a girar en el apriete.

Las uniones se hacen bien con tornillos ordinarios o de alta

resistencia (HSFG). Estos últimos se pueden pre tensionar mediante los
métodos de torsión regulada, giro parcial o arandelas indicadoras de la carga.
El costo de adquisición de un tornillo de alta resistencia es varias veces mayor
que un tornillo ordinario.

Cómo evitar las fallas en montajes con tornillos

El tornillo hidráulico, inventado por Arquímedes (287 – 212 a.C.) dio

lugar al desarrollo de los tornillos roscados, hoy comunes a toda la tecnología
de montaje. Tan frecuente es su uso, que se acepta sin haber realizado un
análisis más detallado sobre su función. Las dos causas principales de las
fallas en un montaje roscado son:

 Pérdida de tensión, y
 auto-aflojamiento.
 Los montajes de tornillos siempre se someten a varias fuerzas y torques.

Pérdida de tensión

Los montajes roscados aflojan cuando ocurre un cambio permanente

en el largo del tornillo en el sentido de su eje, en el cual el propio sustrato es
el que cede, como en superficies de empalmes cerrados, o bien cuando se
producen cambios de temperatura. Esto reduce la tensión del tornillo y, por lo
tanto, reduce la fuerza de apriete residual. Los cambios permanentes en el
largo pueden disminuir debido a:

 Asentamiento: la rugosidad de las superficies de las piezas adyacentes

(por ejemplo: tuercas arandelas) se acentúan menos bajo la presión de
tensión del tornillo.
 Deformación: la presión en la superficie del material donde se apoya el
tornillo o la tuerca es superior a la resistencia del material a la
compresión.

¿Cómo evitar la pérdida de tensión?

Si se aumenta la elasticidad de montaje para que la dimensión esperada

de asentamiento y deformación se vea compensada, se evitará la caída en la
fuerza de pre-tensión de manera adecuada. Esto es posible mediante el uso
de:

 tornillos de alta razón l/d (l = largo del tornillo, d = diámetro del tornillo);
 tornillos y tuercas con asiento, los cuales reducen la presión superficial
y, de esta forma, el asentamiento en las superficies de soporte.
 tornillos con arandela de resorte o de apoyo cónico;
 arandelas cónicas o de resorte a platillo.
Auto-aflojamiento

Después de realizar el procedimiento de apriete, la carga de compresión

se mantiene debido a la pre-carga en el tornillo. Esto ocurre porque el tornillo
fue alargado como un resorte y la tensión actúa a modo de estirar la tuerca
contra la cabeza de tornillo, lo que comprime sus componentes. Luego de
aplicar el torque de apriete, la tensión tiende a soltar la tuerca del tornillo. El
roce en las roscas y bajo la cabeza del tornillo y la tuerca se oponen a esta
fuerza, manteniendo la tensión en el tornillo.

Si el sistema de bloqueo se somete a cargas cíclicas o vibración, el

efecto de bloqueo causado por el roce se volverá menos efectivo, lo que
permitirá que la tuerca gire en relación con la rosca, perdiendo su tensión. Las
vibraciones pueden ir en sentido longitudinal o transversal, o incluso, una
combinación de ambos. Las vibraciones transversales producto de las cargas
horizontales cíclicas son mucho más dañinas y pueden aflojar un tornillo
promedio rápidamente. Las fuerzas longitudinales debido a las cargas de
pulsación axiales harán que el aflojamiento sea menor.

¿Cómo evitar el auto-aflojamiento?

Las siguientes medidas pueden ayudar a prevenir el aflojamiento

indeseado de los tornillos (siempre y cuando se ejecuten correctamente):

 El uso de tornillos con alta resistencia a la tracción permite que las

fuerzas de pre-tensión lo suficientemente altas prevengan el
movimiento relativo.
 La proyección que aumenta la razón l/d (l = largo del tornillo, d =
diámetro del tornillo) aumenta también la elasticidad del montaje (como
buena práctica, una razón de l/d > 6 se considera como ideal).
 El roce puede aumentarse mediante el acabado superficial y estructural
en las superficies de soporte del tornillo y la tuerca.
  Luego de aplicar adhesivo, el grado de libertad para movimientos
laterales se elimina pues las holguras entre las roscas se llenan
completamente eliminar.
 Al crear un montaje positivo (por ejemplo, tornillos de ajuste fijo, puntos
de soldadura), el deslizamiento en la rosca puede reducirse.

Los adhesivos anaeróbicos son una de las formas más avanzadas y

confiables para evitar el auto-aflojamiento.

Los tipos y métodos de bloqueo de la rosca pueden subdividirse en tres

grupos:
Método de asentamiento:

Al aumentar la elasticidad del montaje, se compensa el asentamiento

después del proceso de montaje en sí. De esta forma, la fuerza se tensiona
previamente y se retiene de forma significativa, y se evita la pérdida de tensión
del montaje roscado. Sin embargo, este método de asentamiento no evita el
autoaflojamiento del montaje roscado en relación con los movimientos
relativos entre las piezas tensionadas. Las arandelas de resorte y cónicas son
ejemplos de métodos de asentamiento. El efecto de bloqueo de otros
elementos, por ejemplo, las arandelas elásticas, dentadas y o de estrella, es
inadecuado.

Elementos que evitan el desmontaje:

Los elementos para evitar el desmontaje permiten un aflojamiento o

desapriete parcial, pero evitan que el montaje roscado se suelte por completo.
Por ejemplo, tuercas de cabeza almenada, chavetas, tornillos con inserciones
de metal o plástico. Estas técnicas suelen evitar el desmontaje, sin embargo,
no son eficaces en la mantención de la carga de compresión.

Piezas que evitan el aflojamiento

Tales piezas, además de evitar el autoaflojamiento, también evitan que

el montaje se suelte. Estas incluyen:

 tornillos y tuercas de estrella

 tornillos de empalme con nervadura
 adhesivos.

No obstante, ninguno de estos métodos es tan eficaz como el uso del

Traba-roscas Loctite.

Henkel, por medio de su marca Loctite®, creó adhesivos líquidos mono

componentes que permiten llenar completamente los espacios entre las
roscas. Estos curan agregar las mismas al transformarse en un plástico
reemplazar por: termofijo, resistente y sólido al entrar en contacto con el metal
y en ausencia de aire. El adhesivo crea una conexión interfacial, anclándose
en la rugosidad de la superficie y evitando así cualquier movimiento de las
roscas. De esta forma, el problema se soluciona justamente donde surge: en
las roscas. Esta es la razón por la cual las trabas de rosca Loctite® son uno
de los medios de bloqueo más eficientes para los elementos de fijación.

Es importante que el largo total de la rosca esté en contacto con el producto

y que no haya restricciones para el curado del adhesivo (la contaminación por
aceites o los sistemas de limpieza pueden impedir o incluso evitar
completamente el curado de adhesivos anaeróbicos).

Si el adhesivo se aplica al fondo del agujero ciego, la compresión permitirá

su distribución uniforme por todo el montaje.

El adhesivo líquido puede aplicarse de forma manual o con ayuda de

equipos de aplicación/dosificación especiales. La aplicación adecuada del
adhesivo en la rosca depende de los siguientes parámetros: tamaño de la
rosca, viscosidad del adhesivo y geometría de las piezas. Si estas son de
grandes dimensiones, la aplicación del producto en ambas caras garantizará
la confiabilidad necesaria del adhesivo. Con roscas de agujero ciego, es
fundamental que el adhesivo se aplique al fondo del agujero. La cantidad debe
ser tal de que, después del montaje, el adhesivo removido llene el largo total
de la rosca.
 Distribución de las fuerzas en un tornillo pre-tensionado, en posición neutra

Efecto de las fuerzas bajo carga de vibración.

Algunos traba-roscas anaeróbicos ayudan a controlar el coeficiente de

roce de la rosca. Los valores se comparan con los de los tornillos aceitados.
Esta propiedad permite que los traba-roscas anaeróbicos se integren a líneas
de producción automáticas, usando los equipos de montaje existentes. No
obstante, considere que es necesario definir la pre-tensión y el torque de
montaje.
 SOLDADURA

La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural

y consiste en unir dos piezas de acero mediante la fusión superficial de las
caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte de material agregado.
Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al
de las partes que se están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de
soldadura blanca, que es utilizada en el caso de la hojalatería, pero no tiene
aplicación en la confección de estructuras.
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los
elementos que se deben unir conservando la continuidad del material y sus
propiedades mecánicas y químicas el calor debe alcanzar a fundir las caras
expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de mayor
resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se
presentan en los nudos. Las ventajas de las conexiones soldadas son lograr
una mayor rigidez en las conexiones, eventuales menores costos por
reducción de perforaciones, menor cantidad de acero para materializarlas
logrando una mayor limpieza y acabado en las estructuras.
Sin embargo, tienen algunas limitaciones importantes que se relacionan
con la posibilidad real de ejecutarlas e inspeccionarlas correctamente en obra
lo que debe ser evaluado en su momento (condiciones ergonométricas del
trabajo del soldador, condiciones de clima, etc.) Hoy en día, una tendencia
ampliamente recomendada es concentrar las uniones soldadas en trabajos en
el taller y hacer conexiones apernadas en obra.
Las posiciones de soldadura típicas son: plana, vertical, horizontal
y sobre cabeza; y expresan parcialmente las dificultades de la soldadura en
terreno.
 A su vez, hay diferentes formas de practicar los biseles en los
perfiles o planchas a soldar:
 Entre los variados tipos de soldadura se pueden mencionar:

 Soldadura Oxiacetilénica, en que la temperatura se logra encendiendo una

mezcla de gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los
bordes de las planchas a unir a la que se le agrega el material de aporte
proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio
de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el
corte de planchas.

 Soldadura al Arco, los procesos más utilizados hoy son la soldadura por
arco eléctrico en que se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la
varilla del electrodo que maneja el operador que produce temperaturas de
hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con
retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco
eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura.
Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con
arco sumergido.
Soldadura por Electrodo Manual Revestido (Stick Metal Arc Welding)

Consiste en un alambre de acero, consumible, cubierto con un

revestimiento que se funde bajo la acción del arco eléctrico generado entre su
extremo libre y la pieza a ser soldada. El alambre soldado constituye el metal
de relleno, que llena el vacío entre las partes, soldándolas.

Soldadura por arco sumergido (Submerged Arc Welding)

Para la soldadura de arco sumergido se emplea un equipo compuesto

de un alambre de acero desnudo, asociado a un dispositivo inyector de
fundente. Al generarse el arco eléctrico, el alambre se funde soldando las
partes y el fundente es depositado sobre la soldadura, protegiéndola.
El proceso de arco sumergido, es un proceso industrial que al ser
automático le confiere mayor calidad a la soldadura.
 La soldadura por resistencia se logra generando el arco voltaico entre
dos electrodos que están presionando las planchas a unir, el que encuentra
una resistencia en las planchas generando una alta temperatura que las funde
y las une. Se emplea principalmente en la unión de planchas superpuestas
como soldadura de punto. También se aplica entre electrodos en forma de
rodillos generando una soldadura de costura.

En el cálculo de las estructuras, la resistencia de las uniones está dada

por la longitud de la soldadura en el sentido longitudinal de los elementos
traccionados o comprimidos. Cada unión deberá tener determinada cantidad
de centímetros lineales de soldadura. Sin embargo, esta situación es,
frecuentemente, imposible de lograr, especialmente si se está trabajando con
perfiles de menor tamaño. Para suplir esta dificultad se agregan planchas en
las uniones llamadas “gousset”, cuyo único objeto es permitir conexiones entre
elementos a unir y lograr el largo de soldadura requerido para el nudo.

La soldadura es una operación que requiere un trabajo delicado,

realizado por un operario calificado. Una soldadura mal realizada puede
quedar porosa y frágil y expone a la totalidad de la estructura a un desempeño
diferente al que ha sido diseñado con el consecuente riesgo de colapso. En
muchos países la calificación de los soldadores se hace ante instituciones
certificadoras y debe revalidarse cada cierta cantidad de años.
Inspección y defectos de las soldaduras

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado,

deben seguirse tres pasos:

1) establecer buenos procedimientos de soldadura.

2) usar soldadores calificados.

3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Para lograr una buena soldadura existe una serie de factores entre los
que pueden mencionarse la selección apropiada de electrodos, corriente y
voltaje; propiedades del metal base y de aportación; posición de la soldadura.
La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores que tienen
certificados que muestran sus calificaciones.

Tipos de inspecciones

Inspección Visual:

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es

justamente la presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá
apreciar un buen trabajo cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen
inspector, es conveniente que él mismo haya soldado y que haya dedicado
bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. A partir de esta
experiencia, él será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión y
penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su
forma, dimensiones y apariencia general. Por ejemplo, el metal en una buena
soldadura se aproximará a su color original después de enfriarse. Si se ha
calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o apariencia rojiza. Puede
utilizar diversas escalas y escantillones para verificar las dimensiones y formas
de la soldadura.
 La inspección visual de un hombre capaz, probablemente dará una
buena indicación de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de
información perfecta por lo que hace a la condición interior de la soldadura. Es
seguramente el método de inspección más económico y es particularmente útil
para soldaduras de un solo pase. Sin embargo, este método es sólo bueno
para detectar imperfecciones superficiales. Existen diversos métodos para
determinar la calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos
incluyen: tinturas penetrantes y partículas magnéticas, ensayos con
ultrasonido y procedimientos radiográficos, los cuales permiten descubrir
defectos internos tales como porosidades, faltas de fusión o presencia de
escorias.

Líquidos Penetrantes:

Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de

soldadura; estos líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se
encuentren en la superficie y sean poco visibles; después de que la tintura ha
penetrado en las grietas, se limpia el exceso de ésta y se aplica un polvo
absorbente, el cual hará que la tintura salga a la superficie y revelará la
existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano. Una
variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una vez
absorbido se hace brillantemente visible bajo el examen con luz negra. Este
método nos permite detectar grietas abiertas a la superficie igual que la
inspección visual.

Partículas Magnéticas:

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza

eléctricamente, los bordes delas grietas superficiales o cercanas a la superficie
se vuelven polos magnéticos (norte y sura cada lado de la grieta) y si se
esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, el fantasma
magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y tamaño de la
grieta. Sólo grietas, costuras, inclusiones, etc., aproximadamente a 2.54mm
(1/10pulgada) de la superficie pueden localizarse por este método. La
desventaja del método es que en caso de una soldadura realizada con
cordones múltiples, el método debe aplicarse para cada cordón.

Prueba Ultrasónica:

En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la

manufactura del acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil
también en la inspección de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través
del material que va a probarse y se reflejan desde el lado opuesto de éste; la
onda reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los defectos en la
soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el operador puede leer
el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes son. La
prueba ultrasónica puede usarse con éxito para localizar discontinuidades en
aceros al carbón y de baja aleación, pero no funciona muy bien para algunos
aceros con grano extremadamente grueso.

Procedimientos Radiográficos:

Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse

para verificar soldaduras ocasionales en estructuras importantes. Mediante
estas pruebas es posible realizar una buena estimación del porcentaje de
soldaduras malas en una estructura. El uso de máquinas de rayos-X portátiles,
donde el acceso no es un problema y el uso de radio o cobalto radiactivo para
tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes pero costosos .Resultan
satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo; soldadura de tuberías
importantes de acero inoxidable en los proyectos de energía atómica) pero no
son satisfactorios para soldaduras de filete, ya que las fotografías son difíciles
de interpretar.
 Una desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la
radiactividad. Deben utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto
a los técnicos como a los trabajadores cercanos. En el trabajo de las
construcciones normales, este peligro posiblemente requiera la inspección
nocturna cuando sólo unos pocos trabajadores se encuentran cerca del área
de inspección. (Por lo general se requerirá una estructura muy grande o
importante antes de que el uso extremadamente costoso del material
radiactivo pueda justificarse.)Una conexión soldada, bien hecha, puede
resultar mucho más resistente (tal vez 1 ½o 2 veces) que las partes
conectadas.

Como consecuencia, la resistencia real es mucho mayor que la

requerida por las especificaciones. Las causas de esta resistencia adicional
son las siguientes: los electrodos se fabrican con acero especial, el metal se
funde eléctricamente (tal como en la manufactura de los aceros de alta calidad)
y la rapidez de enfriamiento es mayor. Por todo esto es poco probable que un
soldador haga una soldadura con menor resistencia que la requerida por el
diseño.

Defectos en las soldaduras.

Socavación:

La socavación se define como el quemar excesivamente el metal base.

La tendencia a la socavación depende en mayor o menor grado de las
características del electrodo y de la posición al soldar; frecuentemente es
causada por corrientes y longitudes de arco excesivas. La socavación,
fácilmente detectable por inspección visual, puede corregirse depositando
metal de aportación adicional después que la superficie se ha limpiado
adecuadamente.
Falta de fusión:

La falta de fusión se define como la falla del metal base y del metal de
aportación para fundirse en algún punto de la junta. Este defecto no es común
en las soldaduras de arco, a menos que las superficies que se suelden estén
cubiertas con materiales extraños que eviten la fusión en ese punto. Si las
superficies están adecuadamente limpias y se seleccionan correctamente el
tamaño del electrodo, la velocidad y la corriente, se asegurara una completa
fusión.

Penetración incompleta:

La penetración incompleta se define como la falla del metal base y del

metal de aportación para fundirse en la raíz. Este defecto puede deberse a un
mal diseño de la preparación, tal como una dimensión excesiva de la cara de
la raíz, una abertura insuficiente en la raíz o un ángulo insuficiente de la
preparación, o puede deberse a una técnica inapropiada, como el uso de un
electrodo de diámetro excesivamente grande, velocidad excesiva, o corriente
insuficiente. La penetración incompleta es particularmente indeseable, ya que
causa concentraciones de esfuerzos bajo cargas y puede ser la causa de
grietas debidas a la contracción.

Inclusiones de escoria:

Las inclusiones de escoria se definen como los óxidos metálicos y otros

componentes sólidos encontrados en ocasiones como inclusiones alargadas
o globulares. Estos óxidos son el resultado de reacciones químicas entre el
metal, el aire y el recubrimiento del electrodo durante el depósito y
solidificación del metal de aportación. Puede evitarse en gran parte su
formación mediante la selección de la composición química del electrodo y de
su recubrimiento, de modo que no reaccionen con los elementos contenidos
en el metal base. Como la escoria tiene una densidad menor que el metal
fundido, usualmente tiende a subir a la superficie y por lo tanto rara vez
presenta dificultades en soldaduras horizontales.

Un enfriamiento rápido y un ángulo insuficiente de la preparación

pueden evitar que la escoria suba a la superficie; las inclusiones de escoria
representan un problema particular en las soldaduras verticales y sobre
cabeza.

Porosidad:

La porosidad se define como la presencia de vacíos globulares o bolsas

de gas en el metal de soldadura. El gas puede quedar atrapado en el metal de
soldadura como resultado de una solubilidad reducida al enfriarse la
soldadura, o por la formación de gases debido a reacciones químicas. La
porosidad se debe frecuentemente al uso de corrientes o longitudes de arco
excesivas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.academia.edu/8853666/_CONSTRUCCION_DE_ESTRUCTURA
S_DE_ACERO_LIBRO_DE_TEXTO_O_PROTOTIPO_DIDACTICO_OPCION
_II

http://blogadhesivoindustrial.com/index.php/montagens/espanol-argentina-el-
tornillo-hidraulico-inventado-por-arquimedes-287-212-a-c-dio-lugar-al-
desarrollo-de-los-tornillos-roscados-hoy-comunes-a-toda-la-tecnologia-de-
montaje-tan-frec/?lang=ar

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/uniones-y-conexiones