UNIVERSIDAD DE ORIENTE.

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI.
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CS. APLICADAS.
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA.

Procesos de manufactura II
Informe de laboratorio
Torneado, Fresado y Taladrado

Profesor: Entregado por:

Jesús Peñalver Br. Díaz, Guillermo
C.I: 26.190.968

Barcelona, Noviembre del 2018.

 INTRODUCCIÓN

En el mundo actual cada objeto que pasa por nuestras manos ha sido procesado en
algún momento, de hecho, si se observan los alrededores en este momento se podrá ver una
multitud de objetos con distintas formas y acabados y hay una gran posibilidad de que casi
todas ellas hayan sido maquinadas en algún momento. Los procesos de maquinado son los
responsables de darle formas complejas y acabados lisos a casi todos los objetos cotidianos
y especializados.
Entre estos procesos de maquinado se encuentran el taladrado, el fresado y el
torneado. Estas tres son operaciones de gran importancia e historia. Comparten la
característica de que remueven material de un objeto duro que no podríamos ni doblar con
nuestras manos para darle alguna forma deseada y que, cuando se usan en conjunto, crean
herramientas de formas sofisticadas.
En este trabajo se propone examinar dichos procesos de maquinado y detallar sus
propias características y las de los elementos utilizados en ellas y dar ejemplos de la clase de
acabados y formas obtenidos con ellas.
1. Torneado
La mayoría de las operaciones de torneado comprenden el uso de herramientas de corte de
un solo punto de corte, con la geometría de una típica herramienta de corte derecho. Dichas
herramientas se describen mediante una nomenclatura estandarizada. Cada grupo de
materiales de la pieza de trabajo tiene un grupo óptimo de ángulos de herramienta, que se
han desarrollado en gran medida a través de la experiencia.

Figura 1. Cilindrado realizado con un torno

Cortes de desbaste y operaciones de acabado. El procedimiento usual en el maquinado

consiste primero en efectuar uno o más cortes de desbaste a altas velocidades de avance y
grandes profundidades de corte (y, por lo tanto, a altas velocidades de remoción de material),
pero con poca consideración de la tolerancia dimensional y rugosidad de la superficie. Estos
cortes van seguidos de operaciones de acabado, a un avance y profundidad de corte más bajos
para producir un buen acabado superficial.

Fluidos de corte. Muchos materiales metálicos y no metálicos se pueden maquinar sin

fluidos de corte, pero en la mayoría de los casos la aplicación de un fluido mejora la operación
de manera significativa. Sin embargo, existe una tendencia importante hacia el maquinado
casi seco o seco con importantes beneficios.

1.2. El torno y sus partes

Por lo general, se considera que los tornos son las máquinas herramienta más antiguas.
Aunque los tornos para trabajos en madera se desarrollaron originalmente durante el periodo
de 1001 a 1000 a.C., los tornos para trabajos en metales con tornillos reguladores no se
construyeron sino hasta finales del siglo XVIII. El más común se conocía como torno
mecánico, porque se accionaba mediante poleas aéreas y bandas desde los motores
circundantes en el piso de la fábrica. En la actualidad, todos estos tornos están equipados con
motores eléctricos individuales.
 Figura 2. Partes de un torno mecánico

La velocidad máxima del husillo de los tornos es por lo regular de unos 4000 rpm, pero en el
caso de tornos grandes puede ser de sólo 200 rpm. En aplicaciones especiales, las velocidades
pueden llegar hasta 10,000 rpm, 40,000 rpm o más, para maquinado de muy alta velocidad.
El costo de los tornos va de alrededor de $2000 dólares para los de tipo banco, hasta de unos
$100,000 dólares para las unidades grandes.

Aunque simple y versátil, un torno mecánico requiere un maquinista experto, porque todos
los controles se manipulan en forma manual. Por lo tanto, es poco eficaz en operaciones
repetitivas y líneas de producción grandes. El resto de esta sección describe los diversos tipos
de automatización que por lo general se adicionan para mejorar la eficacia.

Componentes del torno

Los tornos están equipados con varios componentes y accesorios, como se muestra en la
figura 2. Sus características y funciones se describen a continuación.

 Bancada. La bancada soporta los componentes principales del torno. Las bancadas
tienen una masa grande y se construyen de manera rígida, por lo común de hierro gris
o hierro fundido nodular. La parte superior de la bancada tiene dos guías o correderas
con diversas secciones transversales que se endurecen y maquinan para mejorar la
resistencia al desgaste y la precisión dimensional durante el torneado. En los tornos
de bancada dividida se puede extraer una sección de la bancada frente al cabezal, a
fin de acomodar piezas de trabajo de diámetro más grande.
 Carro. El carro o ensamble del carro se desliza a lo largo de las guías y consta de un
ensamble de la corredera transversal, portaherramientas y tablero. La herramienta de
corte se monta en el portaherramientas, por lo general con un apoyo compuesto que
gira para colocar y ajustar la herramienta. La corredera transversal se mueve
radialmente adentro y afuera, controlando la posición radial de la herramienta de corte
en operaciones como el careado (refrentado) (fig. 23.1e). El tablero está equipado con
mecanismos para movimiento manual y mecanizado del carro y la corredera
transversal por medio del tornillo de avance.
  Cabezal. El cabezal se fija a la bancada y está equipado con motores, poleas y bandas
en V que suministran energía a un husillo a diversas velocidades de rotación o de
giro. Éstas se pueden ajustar mediante selectores de control manual o controles
eléctricos. La mayoría de los cabezales están equipados con un juego de engranes y
algunos tienen varios accionamientos que proporcionan al husillo una gama de
velocidades continuamente variables.

Poseen además un husillo hueco en el que se montan dispositivos de sujeción del

trabajo (como los mandriles y las boquillas, ver sección 23.3.2); a través de estos
husillos se pueden alimentar barras o tubos largos para diversas operaciones de
torneado. La precisión del husillo es importante para la precisión del torneado, sobre
todo en el maquinado de alta velocidad; los rodamientos de bolas o cónicos
precargados suelen utilizarse para soportar de manera rígida el husillo.

 Carro de contrapunto. El carro de contrapunto, que puede deslizarse a lo largo de

las guías y sujetarse en cualquier posición, soporta el otro extremo de la pieza de
trabajo. Está equipado con un centro que puede fijarse (contrapunto fijo) o quedar
libre para rotar con la pieza de trabajo (contrapunto vivo). En el manguito o boquilla
del contrapunto (parte cilíndrica hueca con orificio cónico) del carro de contrapunto
se pueden montar brocas o escariadores (rimas) para taladrar orificios axiales en la
pieza de trabajo.

 Barra de avance y tornillo guía. La barra de avance se acciona mediante un juego

de engranes a través del cabezal. La barra gira durante la operación del torno y
proporciona movimiento al carro y a la corredera transversal por medio de engranes,
un embrague de fricción y un cuñero de posicionamiento a lo largo de la barra. Al
cerrar una tuerca dividida alrededor del tornillo de avance, ésta se acopla con el carro;
también se utiliza para cortar roscas con precisión.

Especificaciones de los tornos.

En general, un torno se especifica por:

• Su volteo, diámetro máximo de la pieza de trabajo que se puede maquinar (tabla

23.6).
• La distancia máxima entre el cabezal y el contrapunto (distancia entre puntos).
• La longitud de la bancada.

Por ejemplo, un torno puede tener las siguientes dimensiones: 360 mm (14 pulgadas) de
volteo, que es el diámetro máximo admisible, por 760 mm (30 pulgadas) entre los centros,
por 1830 mm (6 pies) de longitud de bancada. Como se describe a continuación, existen
tornos de numerosos estilos y tipos de construcción y potencia. Los diámetros máximos de
la pieza de trabajo pueden ser hasta de 2 m (78 pulgadas).

Dispositivos de sujeción del trabajo y accesorios

Los dispositivos de sujeción del trabajo son importantes, sobre todo en las máquinas
herramienta y en operaciones de maquinado, ya que deben sujetar la pieza de trabajo con
seguridad. Un extremo de la pieza se sujeta al husillo del torno mediante un mandril o
“chuck”, boquilla o plato de arrastre (Figura 3 (d)).

Por lo general, un mandril está equipado con tres o cuatro mordazas. Los mandriles de tres
mordazas suelen tener un diseño de desplazamiento engranado que hace que las mordazas se
centren por sí mismas. Se utilizan para piezas de trabajo redondas (como material en barra,
tubos y tubería), que se pueden centrar hasta una distancia de 0.025 mm (0.001 pulgada). Los
mandriles de cuatro mordazas (independientes) tienen mordazas que se pueden mover y
ajustar de manera independiente entre sí, por lo que se pueden emplear en piezas cuadradas,
rectangulares o de formas poco comunes. Como su construcción es más robusta que los
mandriles de tres mordazas, se usan en piezas pesadas o para trabajo que requiere múltiples
fijaciones en el mandril, en las que la concentricidad es importante.

Figura 3. (a) y (b) Esquemas de una boquilla tipo inserción. La pieza de trabajo se coloca en el
orificio de la boquilla y las superficies cónicas de ésta se fuerzan hacia el interior, jalándola
con una barra de inserción dentro del manguito o manga. (c) Boquilla de tipo empuje. (d)
Sujeción de una pieza de trabajo en un plato de arrastre.

Las mordazas en algunos tipos de mandriles pueden invertirse para permitir la sujeción de
las piezas de trabajo sobre las superficies exteriores o interiores de las piezas de trabajo
huecas, como tubos y tubería. También existen mordazas fabricadas de acero de bajo carbono
(mordazas blandas) que se pueden maquinar para darles las formas deseadas. Debido a su
baja resistencia y dureza, las mordazas blandas se adaptan a pequeñas irregularidades en las
piezas de trabajo y, por lo tanto, proporcionan una mejor sujeción. Los mandriles se pueden
accionar eléctrica o manualmente mediante una llave de mandril.

Para cumplir las crecientes demandas de rigidez, precisión, versatilidad, potencia y altas
velocidades de corte en las máquinas herramienta modernas, se han registrado avances
importantes en el diseño de los dispositivos de sujeción de trabajos. Los mandriles o chucks
de potencia (también llamados mandriles de sujeción motorizados), actuados neumática o
hidráulicamente, se utilizan en equipo automatizado para altas velocidades de producción,
incluyendo la carga de partes mediante robots industriales. También existen diversos tipos
de chucks de potencia con mecanismos tipo palanca o cuña para accionar las mordazas; estos
mandriles tienen movimientos (golpes) de las mordazas que por lo general se limitan a unos
13 mm (0.5 pulgada).

Una boquilla es básicamente un buje cónico dividido de modo longitudinal. La pieza de

trabajo (por lo general, con un diámetro máximo de 1 pulgada) se coloca en el interior de la
boquilla y ésta se jala (boquilla de inserción; figura 3 a y b) o se empuja (boquilla de empuje;
figura 3 c) de manera mecánica en el husillo. Las superficies cónicas contraen radialmente
los segmentos de la boquilla, sujetando la pieza de trabajo. Las boquillas se utilizan para
piezas redondas y de otras formas (por ejemplo, cuadradas o hexagonales) y están disponibles
en una amplia variedad de dimensiones progresivas.
Una ventaja de utilizar una boquilla (en vez de un mandril de tres o cuatro mordazas) es que
se sujeta a casi toda la circunferencia de la parte, haciendo que se adapte bien, en particular
a partes con pequeñas secciones transversales. Dado que el movimiento radial de los
segmentos de la boquilla es pequeño, por lo general las piezas de trabajo deben estar dentro
del límite de 0.125 mm (0.005 pulgada), que es el tamaño nominal de la boquilla.

Los platos de arrastre se utilizan para sujetar piezas de trabajo de forma irregular; son
redondos y tienen diversas ranuras y orificios a través de los cuales se atornilla o sujeta la
pieza (figura 3 d).

Los mandriles de centro se colocan en el interior de piezas de trabajo huecas o tubulares y

se utilizan para sujetar las piezas que requieren maquinado en ambos extremos o en sus
superficies cilíndricas. Algunos mandriles de centro se montan entre los puntos del torno.

1.2. Operaciones realizadas en el torno

Además del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de maquinado en
un torno. En la figura 4 se ilustran las siguientes:

a) Careado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo rotatorio

para crear una superficie plana.

b) Torneado ahusado o cónico. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje

de rotación del trabajo, lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica.

c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea

recta paralela al eje de rotación como en torneado, sigue un contorno diferente a la línea recta,
creando así una forma contorneada en la pieza torneada.

d) Torneado de formas. En esta operación llamada algunas veces formado, la herramienta

tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente dentro del trabajo.
e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la
esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflan”.

f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotación, en algún

punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. A esta operación se le
llama algunas veces partición.

g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa

de la pieza de trabajo en rotación y en dirección paralela al eje de rotación, a una velocidad
de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el cilindro.

h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en línea paralela al eje de rotación,
sobre el diámetro interno de un agujero existente en la pieza.

i) Taladrado. El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro

del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar en forma similar.

j) Moleteado. Ésta es una operación de maquinado porque no involucra corte de material. Es

una operación de formado de metal que se usa para producir un rayado regular o un patrón
en la superficie de trabajo.

Figura 4. Procesos de maquinado realizados en el torno mecánico

Las herramientas de una sola punta se usan en la mayoría de las operaciones ejecutadas en
tornos. Las herramientas de corte para el torneado, careado, ahusado, contorneado,
chaflanado y perforado son herramientas de una sola punta. Una operación de roscado se
ejecuta usando una herramienta plana sencilla, diseñada con la forma de la cuerda a producir.
Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes a las de una sola punta. El torneado de
formas se ejecuta con una de diseño especial llamada herramienta de forma. El perfil de la
forma tallada en la herramienta establece la forma de la pieza de trabajo. Una herramienta de
tronzado es básicamente una herramienta de forma. El taladrado se realiza mediante una
broca. El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado que consiste en dos rodillos
formadores endurecidos y montados sobre sus centros. Los rodillos formadores tienen el
patrón de moleteado deseado en sus superficies. Para ejecutar el moleteado, se presiona la
herramienta contra la superficie de la pieza rotatoria con la presión suficiente para imprimir
el patrón sobre la superficie de trabajo.

1.3. Tipos de tornos

Existen muchos otros tipos de tornos, cuyas descripciones se presentan a continuación.

Además de los tornos mecánicos, se han inventado otras máquinas de tornear para satisfacer
funciones particulares o para automatizar el proceso de torneado.

El torno para herramientas y el torno de velocidad están íntimamente relacionados con el

torno mecánico. El torno para herramientas es más pequeño y tiene más velocidades y
avances disponibles. Se construye también para precisiones más altas en concordancia con
su propósito de fabricar componentes para herramientas, accesorios y otros dispositivos de
alta precisión.

El torno de velocidad es más simple en su construcción que el torno mecánico. No tiene

carro principal ni carro transversal ni tampoco tornillo guía para manejar el carro. El operador
sostiene la herramienta de corte usando un sostén fijo en la bancada del torno. Las
velocidades son más altas en el torno de velocidad, pero el número de velocidades es
limitado. Las aplicaciones de este tipo de máquina incluyen el torneado de madera, el
rechazado de metal y operaciones de pulido.

Un torno revólver es un torno operado manualmente en el cual el contrapunto se ha

reemplazado por una torreta que sostiene hasta seis herramientas de corte. Estas herramientas
se pueden poner rápidamente en acción frente al trabajo, una por una, girando la torreta.
Además, el poste convencional de herramientas que se usa en el torno mecánico está
remplazado por una torreta de cuatro lados, que es capaz de poner cuatro herramientas en
posición. Dada la capacidad de cambios rápidos de herramientas, el torno revólver se usa
para trabajos de alta producción que requieren una secuencia de cortes sobre la pieza.
 Figura 5. Esquema de los componentes de un torno de torreta (revólver). Obsérvese las dos
torretas (revólveres): cuadrada y hexagonal (principal).

El torno de mandril, como su nombre lo indica, usa un mandril en el husillo para sostener
la pieza de trabajo. El contrapunto está ausente en esta máquina, de manera que las piezas
no se pueden montar entre los centros. Esto restringe el uso de un torno de mandril a piezas
cortas y ligeras. La disposición de la operación es similar al torno revólver, excepto porque
las acciones de avance de las herramientas de corte se controlan más en forma automática
que mediante un operador. La función del operador es cargar y descargar las piezas.

Una máquina de barra es similar al torno de mandril, excepto porque se usa una boquilla
en lugar de un mandril, la cual permite alimentar barras largas a través del cabezal en posición
de trabajo. Al final de cada ciclo de maquinado, una operación de corte retira la pieza
torneada. La barra se corre entonces hacia delante para presentar nuevo material para la
próxima pieza. El avance del material, así como los corrimientos y los avances de las
herramientas de corte, se realizan automáticamente. Debido al alto nivel de operación
automática, frecuentemente se le da a esta máquina el nombre de máquina de barras
automática. Una aplicación importante de este tipo de máquinas es la producción de tornillos
y piezas similares de artículos de ferretería. A menudo se usa el término máquina
automática de tornillos para las máquinas que se usan en estas aplicaciones.

Las máquinas de barras pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múltiple.

Las máquinas automáticas de barra de husillo simple son similares a los tornos de torreta
y están equipadas con diversos mecanismos accionados por levas. Existen dos tipos de
máquinas de husillo simple. En las automáticas tipo suizo, la superficie cilíndrica de la barra
sólida de material se maquina con una serie de herramientas que se mueven radialmente y en
el mismo plano hacia la pieza de trabajo. La barra se sujeta cerca del husillo del cabezal, lo
que minimiza las deflexiones debido a las fuerzas de corte. Estas máquinas herramienta
pueden maquinar con alta precisión partes de diámetro pequeño.

La otra máquina de husillo simple (tipo americana) es similar a un torno de torreta pequeño,
automático. La torreta está en un plano vertical y todos los movimientos de los componentes
de la máquina se controlan mediante levas. En la actualidad, las máquinas automáticas para
barra están equipadas con controles numéricos por computadora, eliminando el uso de levas
y la operación se programa para un producto específico.

Para incrementar la utilización de las herramientas de corte y la velocidad de producción

existen las máquinas de barras de husillo múltiple. Estas máquinas tienen más de un
husillo, de manera que muchas piezas se pueden maquinar simultáneamente por muchas
herramientas. Por ejemplo, una máquina de barras automática de seis husillos puede cortar
seis piezas al mismo tiempo. Al final de cada ciclo de maquinado, los husillos (incluidas las
boquillas y las barras de trabajo) se corren a la posición siguiente. En la figura, cada pieza
debe ser cortada en forma secuencial por cinco juegos de herramientas de corte que toman
seis ciclos de maquinado (la posición 1 es para avanzar la barra a una “tope”). Con este
arreglo, cada pieza se completa al final de cada ciclo. Como resultado, una máquina
automática para tornillos con seis husillos tiene la velocidad más alta de producción que
cualquier máquina de torneado.

La secuenciación y la actuación de los movimientos en las máquinas para tornillos y de

mandril se han controlado tradicionalmente por medio de levas y otros dispositivos
mecánicos. La forma moderna es el control numérico computarizado (CNC), en el que las
operaciones de la máquina herramienta son controlados por un “programa de instrucciones”.
El CNC es un medio sofisticado y muy versátil para controlar los dispositivos mecánicos,
que ha conducido a la creación de máquinas herramienta capaces de ciclos de maquinado y
formas geométricas más complejas y a niveles más altos de operación automática que las
máquinas para tornillos convencionales y las máquinas de mandril.

Figura 6. Torno de control numérico por computadora. Obsérvese las dos torretas
(revólveres) en esta máquina.
2. Fresado
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en
algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada
simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de
avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la
característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte
avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en fresado se llama
fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes. La máquina
herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. La forma
geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras formas
mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado
es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas. El fresado es
una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza
de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la forma del
cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones.

2.2. Tipos de fresado:

Figura 7. Tipos básicos de cortadores y operaciones de fresado. (a) Fresado periférico. (b)
Fresado de careado o refrentado. (c) Fresado frontal. (d) Fresa de punta esférica con insertos
indexables con cubierta de carburo maquinando una cavidad en una matriz. (e) Fresado de
una superficie esculpida con una fresa frontal, utilizando una máquina de control numérico
de cinco ejes.
  Fresado periférico

En este proceso (también conocido como fresado simple), el eje de rotación del cortador es
paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo del cortador, que por lo general se fabrica con
acero de alta velocidad, tiene varios dientes a lo largo de su circunferencia; cada diente actúa
como una herramienta de corte de una sola punta. El eje de la herramienta es paralelo a la
superficie que se está maquinando y la operación se realiza por los bordes de corte en la
periferia exterior del cortador. En la figura 8 se muestran varios tipos de fresado periférico:

a) Fresado de placa, la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de la fresa se

extiende más allá de la pieza de trabajo en ambos lados
b) Rasurado, también llamado fresado de ranuras, en el cual el ancho de la fresa es menor
que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura en el trabajo; cuando la fresa es muy
delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de
trabajo en dos, llamado fresado aserrado
c) Fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una pieza de trabajo.
d) Fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo que el fresado natural, excepto porque
el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.

Figura 8. Distintos tipos de fresado periferico

Por lo común, son preferibles los dientes helicoidales a los rectos porque el diente ataca en
forma parcial la pieza de trabajo conforme va girando. En consecuencia, la fuerza de corte y
el torque en el cortador son inferiores, lo que ocasiona una operación más suave y reduce el
traqueteo.

Fresado convencional y fresado concurrente.

En la figura 9 se observa que el cortador puede rotar en el sentido de las manecillas del reloj
o en sentido opuesto; esto es significativo en la operación. En el fresado convencional
(también conocido como fresado hacia arriba), el máximo espesor de las virutas se da al final
del corte, cuando el diente abandona la superficie de la pieza de trabajo. Las ventajas del
fresado convencional son que (a) el ataque del diente no es una función de las características
de la superficie de la pieza de trabajo, y (b) la contaminación o cascarilla (capa de óxido) en
la superficie no afecta de manera adversa la vida de la herramienta. Éste es el método más
común de fresado. El proceso de corte es fino, siempre que los dientes del cortador estén bien
afilados. De lo contrario, el diente roza contra la superficie antes de empezar a cortar.

También puede haber una tendencia a que la herramienta vibre y la pieza de trabajo se jale
hacia arriba (debido a la dirección de la rotación del cortador), por lo que es necesaria una
sujeción apropiada.
En el fresado concurrente (también conocido como fresado hacia abajo), el corte empieza en
la superficie de la pieza de trabajo donde la viruta es más gruesa. La ventaja es que el
componente hacia abajo de la fuerza de corte mantiene la pieza en su lugar, en particular las
partes más delgadas. Sin embargo, dadas las fuerzas de impacto que se producen cuando los
dientes atacan la pieza, la operación debe mantener rígida la sujeción del trabajo y eliminar
el retroceso del engrane en el mecanismo de avance de la mesa. El fresado concurrente no es
apropiado para el maquinado de piezas de trabajo que tienen cascarilla en la superficie, como
los metales trabajados en caliente, los forjados y las fundiciones. La cascarilla es dura y
abrasiva y produce desgaste excesivo, así como daños a los dientes del cortador, lo que acorta
la vida de la herramienta.

La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en
las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente del cortador
comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado
descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud de la
viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura 9, la
diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el
tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la
herramienta en el fresado descendente. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la
periferia de la fresa para los dientes que están enganchados en el trabajo. En el fresado
ascendente hay una tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador
del material. En el fresado descendente la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y
por esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la máquina de fresado.

Figura 9. (a) Fresado periférico convencional o ascendente. (b) Fresado periférico concurrente
o descendente

 Fresado en la cara o fresado frontal

En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el

maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la periferia de
la fresa. De igual manera que en el fresado periférico, también en el fresado frontal existen
diversas formas; varias de ellas se ilustran en la figura 10:

a) Fresado frontal convencional: En el que el diámetro de la fresa es más grande que el

ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en ambos lados
b) Fresado frontal parcial: En el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente en un lado
c) Fresado terminal: En el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del trabajo, de
manera que se corta una ranura dentro de la pieza
d) Fresado de perfiles: Es una forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana
de la periferia
e) Fresado de cavidades: Otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco
profundas en piezas planas
f) Fresado de contorno superficial: En el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una
fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y otro del trabajo,
a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie
tridimensional. Se requiere el mismo control básico para maquinar los contornos de moldes
y troqueles en cuyo caso esta operación se llama tallado o contorneadode troqueles.

Figura 10. Tipos de fresado frontal

2.3. Tipos de fresadora

Dado que tienen la capacidad de realizar varias operaciones de corte, las fresadoras se
encuentran entre las máquinas herramienta más versátiles y útiles. La primera fue construida
en 1820 por Eli Whitney (1765-1825). En la actualidad existe una gran selección de
fresadoras con diversos usos. A continuación se describen las características de las fresadoras
estándar. Sin embargo, muchas de estas máquinas y operaciones están siendo reemplazadas
con controles por computadora y centros de maquinado.

Máquinas tipo columna y codo. Utilizadas para operaciones de fresado de propósito

general, las máquinas tipo columna y codo son las fresadoras más comunes. El husillo en el
que se monta el cortador de fresado puede ser horizontal (fig. 11a), para fresado periférico,
o vertical, para operaciones de fresado de careado y frontal, mandrinado y taladrado (fig.
11b). Los componentes básicos de estas máquinas son:
• Mesa de trabajo: en la que se sujeta la pieza de trabajo utilizando ranuras T. La mesa se
mueve longitudinalmente en relación con las fresas paralelas.
• Carro: soporta la mesa y puede moverse en dirección transversal.
• Codo: soporta el carro y da movimiento vertical a la mesa, de manera que la profundidad
de corte puede ajustarse y es posible acomodar piezas de trabajo con diversas alturas.
• Brazo superior: se utiliza en máquinas horizontales; es ajustable para acomodar diferentes
longitudes de eje.
• Cabezal: contiene el husillo y el sujetador del cortador. En máquinas verticales, la cabeza
puede fijarse o ajustarse verticalmente y girarse en un plano vertical sobre la columna para
cortar superficies cónicas.

Figura 11. Fresadoras tipo codo y columna (a) Horizontal y (b) Vertical

Las fresadoras simples tienen tres ejes de movimiento, que por lo general se mueven manual
o mecánicamente. En las fresadoras tipo columna y codo universales, la mesa puede girar en
el plano horizontal. De esta manera se pueden maquinar formas complejas (como canales
helicoidales a diversos ángulos) para producir partes como engranes, brocas, machuelos y
cortadores.

Fresadoras tipo bancada. En las máquinas tipo bancada, la mesa de trabajo se monta
directamente en la bancada, que reemplaza al codo y puede moverse sólo en forma
longitudinal (figura 12). Estas máquinas no son tan versátiles como otros tipos, pero tienen
alta rigidez y por lo general se utilizan para trabajo de alta producción. Los husillos pueden
ser horizontales o verticales y tipo dúplex o triples (con dos o tres husillos), para maquinado
simultáneo de dos o tres superficies de una pieza de trabajo.
 Figura 12. Fresadora de bancada

Las máquinas tipo cepillo forman la categoría más grande de máquinas fresadoras.
Su apariencia general y su construcción son las de un cepillo grande; la diferencia es que en
lugar del cepillado llevan a cabo el fresado. Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado
sustituyen a las herramientas de corte de una sola punta que se usan en los cepillos, y el
movimiento del trabajo que pasa enfrente de la herramienta es un movimiento de velocidad
de avance más que un movimiento de velocidad de corte. Las fresas tipo cepillo se construyen
para maquinar piezas muy grandes. La mesa de trabajo y la cama de la máquina son pesadas
y relativamente bajas, casi al ras del piso, y los cabezales fresadores se sostienen sobre una
estructura puente que se extiende a través de la mesa.

La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para reproducir una
geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora controlada
por avance manual o automático sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la
trayectoria de la sonda para maquinar la forma deseada. Las máquinas trazadoras se pueden
dividir en los siguientes tipos: 1) trazado x-y, en la cual la plantilla es una forma plana con
un contorno que se perfila usando un control de dos ejes, 2) trazado x-y-z, en el cual la sonda
sigue un patrón tridimensional usando un control de tres ejes. Las fresadoras trazadoras se
han usado para crear formas que no pueden ser generadas fácilmente por una acción de
avance simple de la pieza de trabajo frente a la fresa. Sus aplicaciones incluyen el maquinado
de moldes y troqueles. En años recientes, muchas aplicaciones que se hacían antes en fresas
trazadoras se hacen ahora en máquinas fresadoras de control numérico computarizado
(CNC).

Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se controla
por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC están
adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de
contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el operador
para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo.
 2.4. Herramientas de corte para la fresadora (Fresas)

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas.
Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para
tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente.
Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y
durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de
filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo
de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El
ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto
de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y
redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva
consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas
pequeñas.

 Clases de fresas

Figura 13. Tipos comunes de fresa

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para
desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal;
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen
la ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado;
  Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino
también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies
planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco

 Se utilizan para fresar entalladuras estrechas:
 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas
como, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con
objeto de evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos
lados;
 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más
profundos;
 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la
derecha y a la izquierda;
 Las fresas de discos acoplados pueden , después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas;
 Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago:

 Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago
o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a
la derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del
husillo como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, los mangos de fresa
provistos de lengüeta de arrastre no se usan generalmente nada más que para cortes
ligeros.
 Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T;
 Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de
chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas
 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.

Materiales de corte para las fresas. Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja
aleación o de alta aleación (acero rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se
emplean éstas con filos de metal duro.
En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de viruta
y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz acero de
construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto valor, por
ejemplo de acero rápido o generalmente de metal duro.
En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un
soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van girando
para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.

2.5. El Cabezal Divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos
de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles
de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras
en espiral.
En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la
división de compensación o división diferencial.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el
husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a
trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo
del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario
para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado
de ranuras helicoidales.

Figura 14 Cabezal divisor utilizado en las fresadoras

3. Taladrado

El taladrado (figura 15) es una operación de maquinado que se usa para crear agujeros
redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito previamente, el
cual solamente puede usarse para agrandar un agujero existente. El taladrado se realiza por
lo general con una herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo estacionaria para
formar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de la broca. El taladrado
se realiza en una prensa taladradora, aunque otras máquinas herramienta puedan ejecutar
esta operación.

Figura 15. Taladrado de agujero pasado (izquierda) y de agujero ciego (derecha)

Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los agujeros
pasados, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros ciegos no es así

3.2. Operaciones relacionadas con el taladrado

Varias operaciones se relacionan con el taladrado. Dichas operaciones se muestran en la

figura 16 y se describen en esta sección. La mayoría de las operaciones son posteriores al
taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna
de estas operaciones. El centrado y el refrenteado son excepciones a esta regla. Todas las
operaciones usan herramientas rotatorias.

a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor tolerancia
en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por
lo general, tiene ranuras rectas.

b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.

c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro

más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. Se usa un
agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de manera
que no sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el agujero
tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La herramienta
se llama broca de centros.

f ) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.

Figura 16. Procesos de maquinado relacionados con el taladrado

3.3. Prensas taladradoras

La prensa taladradora o taladro es la máquina estándar para taladrar. Hay varios tipos de
prensas taladradoras, de las cuales la básica es la vertical (figura 17).

El taladro vertical se mantiene sobre el piso y está formado por una mesa para sostener la
pieza de trabajo, un cabezal de taladro con un husillo mecanizado para la broca, y una base
y columna para soporte. Una prensa similar, pero más pequeña, es el taladro de banco, el
cual se monta sobre una mesa o un banco en lugar de pararse sobre el piso.
 Figura 17. Prenda taladradora vertical

El taladro radial (figura 18) es una prensa taladradora grande diseñada para cortar agujeros
en piezas grandes. Tiene un brazo radial a lo largo del cual se puede mover y ajustarse el
cabezal del taladro. Por tanto, el cabezal puede ponerse en posición a lo largo del brazo en
lugares que son significativamente distantes de la columna, lo cual permite acomodar piezas
de trabajo grandes.

Figura 18. Taladro radial

El taladro múltiple es una prensa taladradora que consiste básicamente en una serie de dos
a seis taladros verticales conectados en un arreglo en línea. Cada husillo se acciona y opera
en forma independiente, pero comparten una mesa de trabajo común, de manera que se
pueden realizar operaciones relacionadas de taladrado en serie (por ejemplo, centrado,
taladrado, escariado y roscado interior) deslizando simplemente la pieza de trabajo sobre la
mesa de trabajo de un husillo al siguiente. Una máquina relacionada es el taladro de husillos
múltiples, en la cual están conectados varios husillos para taladrar múltiples agujeros
simultáneamente en una pieza de trabajo.
Existen además las prensas taladradoras de control numérico para controlar el
posicionado de los agujeros en las piezas de trabajo. Estas prensas taladradoras están
frecuentemente equipadas con torretas para sostener herramientas múltiples, que pueden
seleccionarse bajo control de un programa de control numérico. Se usa el término taladro
revólver de control numérico para este tipo de máquinas.

Figura 19. Prensa de taladro revolver de CNC

Sujeción de la pieza de trabajo. La sujeción del trabajo en una prensa taladradora se logra
fijando la pieza de trabajo en un tornillo de banco, sujetador o guía. Un tornillo de banco es
un dispositivo de sujeción de propósito general que posee dos mordazas que aprietan el
trabajo en posición. Un sujetador es un dispositivo que fija el trabajo diseñado por lo general
específicamente para la pieza de trabajo particular. El sujetador puede diseñarse para lograr
mayor precisión en el posicionado de la pieza respecto a la operación de la máquina, mayores
velocidades de proyección y mayor conveniencia para el operador. Una guía es un
dispositivo sujetador del trabajo que se diseña también especialmente para la pieza de trabajo.
La característica distintiva entre la guía y el sujetador es que la guía suministra un medio para
guiar la herramienta durante la operación de taladrado. Un sujetador no posee esta
característica de guía. Una guía que se usa para taladrado se llama guía de taladro.

3.4. Brocas

En general, las brocas poseen altas relaciones de longitud a diámetro (figura 20), por lo que
tienen la capacidad de producir orificios relativamente profundos. Sin embargo, son de
alguna manera flexibles y se deben utilizar con cuidado para taladrar orificios con precisión
y evitar su ruptura. Además, las virutas que se producen dentro del orificio se mueven en
dirección opuesta al movimiento de avance de la broca. Por lo tanto, la disposición de las
virutas y la eficacia de los fluidos de corte pueden ocasionar serias dificultades en el
taladrado.
Por lo general, las brocas dejan una rebaba en la superficie inferior tras la penetración, lo que
hace necesarias operaciones de rebabeo. Además, debido a su movimiento giratorio, el
taladrado produce orificios con paredes que tienen marcas circunferenciales.

Figura 20. Dos tipos de broca comunes

La función del par de gavilanes en la broca con punta cónica es proporcionar una superficie
de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la pieza de
trabajo. Existen brocas con cuatro gavilanes (margen doble) para su mejor guía y precisión.
También existen brocas con características de rompevirutas. . Las brocas con punta de
cigüeñal tienen buena capacidad de centrado y, dado que las brocas tienden a romperse con
facilidad, son adecuadas para producir orificios profundos.

El diámetro de un orificio producido por taladrado es ligeramente más grande que el diámetro
de la broca (sobredimensión), como puede notarse al observar que una broca se retira con
facilidad del orificio que acaba de producir. La medida de la sobredimensión depende de la
calidad de la broca y del equipo utilizado, así como de las prácticas empleadas para el
maquinado. Además, dependiendo de sus propiedades térmicas, algunos materiales metálicos
o no metálicos se dilatan en forma considerable debido al calor que produce el taladrado, por
lo que el diámetro final del orificio puede ser más pequeño que el diámetro de la broca. Para
mejorar el acabado superficial y la precisión dimensional, los orificios taladrados se pueden
someter a operaciones posteriores, como escariado y honeado.

Broca helicoidal. La broca más común es la broca helicoidal de punta estándar, mostrada en
la figura 20a. La geometría de su punta es tal que el ángulo normal de ataque y la velocidad
del filo de corte varían con la distancia a partir del centro de la broca. Las características
principales de esta broca son (con los intervalos típicos de ángulos entre paréntesis): (a)
ángulo de la punta (118° a 135°); (b) ángulo de alivio del labio (7° a 15°); (c) ángulo de filo
o borde biselado (125° a 135°), y (d) ángulo de la hélice (15° a 30°).

Dos canales (estrías) espirales recorren la longitud de la broca, por donde se guían hacia
arriba las virutas generadas. Los canales también sirven como pasajes que permiten que el
fluido de corte llegue a los filos o bordes de corte. Algunas brocas tienen orificios
longitudinales (por ejemplo, ver la broca mostrada en la fig. 23.22a) a través de los cuales se
fuerzan fluidos, mejorando la lubricación y el enfriamiento, así como la eliminación de las
virutas. Existen brocas con rompevirutas rectificados a lo largo de los filos de corte. Esta
característica es importante en el taladrado con maquinaria automatizada, donde resulta
fundamental la remoción continua de virutas largas sin ayuda del operador.

Con base en la experiencia, se han desarrollado diversos ángulos en una broca; están
diseñados para producir orificios precisos, minimizar las fuerzas de taladrado y torque y
optimizar la vida de la broca. Los cambios pequeños en la geometría de la broca pueden tener
un efecto significativo en su desempeño, sobre todo en la región de filo o borde biselado, que
representa alrededor de 50% de la fuerza de empuje en el taladrado. Por ejemplo, un ángulo
de alivio del labio demasiado pequeño (fig. 23.19a) incrementa la fuerza de empuje, genera
calor excesivo y aumenta el desgaste. Por el contrario, un ángulo demasiado grande puede
causar astillado o ruptura de la arista de corte. Además de las brocas de punta convencional,
se han desarrollado muchas otras geometrías de puntas de brocas con el fin de mejorar su
desempeño y aumentar la velocidad de penetración.

Otros tipos de brocas. En la figura 21 se muestran diversos tipos de brocas. Una broca
escalonada produce orificios con dos o más diámetros diferentes. Se utiliza una broca de
núcleo o sondeo para agrandar un orificio existente. Las brocas de abocardar y avellanar
producen depresiones en la superficie para acomodar las cabezas de tornillos y pernos bajo
el nivel de la superficie de la pieza de trabajo. Una broca de centros es corta y se utiliza para
producir un orificio en el extremo final de una pieza de material, de manera que se pueda
montar entre los centros del cabezal y el cabezal móvil o contrapunto de un torno. Se emplea
una broca de punto o piloto para marcar (iniciar) un orificio en la ubicación deseada de una
superficie. Las brocas de paleta o tipo espada poseen puntas o barrenas removibles y
producen orificios profundos de diámetro grande. Tienen las ventajas de mayor rigidez
(debido a la ausencia de estrías en el cuerpo de la broca), facilidad de rectificar los filos de
corte y menor costo. Una broca similar es la broca de estrías rectas.

Existen brocas de carburo sólido y con punta de carburo para taladrar materiales duros (como
hierros fundidos), metales de alta temperatura, materiales abrasivos (como concreto y
ladrillo; brocas para mampostería) y materiales compósitos con refuerzos de fibras abrasivas
(como vidrio y grafito).
 Figura 21. Distintos tipos de broca para distintos procesos de taladrado

Taladrado de cañones. Desarrollado originalmente para taladrar cañones de armas, el

taladrado de cañones se utiliza para taladrar orificios profundos y requiere una broca especial.
La relación de profundidad a diámetro de los orificios producidos puede ser de 300:1 o
incluso más. La fuerza de empuje (la fuerza radial que tiende a oprimir las guías laterales de
la broca) se equilibra mediante placas de soporte en la broca que se desliza a lo largo de la
superficie interna del orificio. Por lo tanto, la broca de cañón se centra por sí misma,
característica importante al taladrar orificios rectos y profundos. Una variación de este
proceso es el trepanado de cañones, que utiliza una herramienta de corte similar a la broca
de cañón, excepto porque la herramienta tiene un orificio central.

Por lo general, las velocidades de corte en el taladrado de cañones son altas, y los avances,
bajos. Las tolerancias son de alrededor de 0.025 mm (0.001 pulgada). El fluido de corte se
fuerza a alta presión a través de un orificio (pasaje) longitudinal en el cuerpo de la broca.
Además de su función de lubricar y enfriar la pieza de trabajo, el fluido drena las virutas con
la operación de taladrado. La herramienta no tiene que retraerse para eliminar las virutas,
como generalmente se hace con las brocas helicoidales.

4. Centros de maquinado y centros de torneado

Un centro de maquinado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples

operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico computarizado)
con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que usan
herramientas de corte rotatorio, como los cortadores y las brocas. Las siguientes
características hacen de estos centros de maquinado una máquina productiva:

Cambio automático de herramientas. Para cambiar de una operación de maquinado a la

siguiente se debe cambiar las herramientas. Esto se hace en un centro de maquinado por
medio de un programa de control numérico que controla a un cambiador automático de
herramientas diseñado para intercambiar cortadores entre los husillos de la máquina y un
tambor de almacenamiento de herramientas. Las capacidades de estos tambores fluctúan
por lo general de 16 a 80 herramientas de corte.
Paletas transportadoras. Algunos centros de maquinado están equipados con dos o más
transportadoras de paletas que pueden transferir automáticamente la pieza de trabajo al
husillo de la máquina. Con dos paletas, el operador puede descargar las piezas previamente
maquinadas y cargar las siguientes, mientras la máquina herramienta se encarga de maquinar
la pieza en turno. Esto reduce el tiempo no productivo en la máquina.

Posicionado automático de las piezas de trabajo. Muchos centros de maquinado tienen

más de tres ejes. Uno de los ejes adicionales se diseña frecuentemente como una mesa
rotatoria para poner la pieza en posición, formando un ángulo específico respecto al husillo.
La mesa rotatoria permite a la herramienta de corte desempeñar el maquinado en cuatro lados
de la pieza en una sola instalación. Los centros de maquinado se clasifican en horizontales,
verticales o universales. La designación se refiere a la orientación de husillo. Los centros de
maquinado horizontal (HMC por sus siglas en inglés) maquinan normalmente piezas de
forma cúbica donde la herramienta de corte tiene acceso a los cuatro lados verticales del
cubo. Los centros de maquinado vertical (VMC, por sus siglas en inglés) están adaptados
para piezas planas en los cuales la herramienta puede maquinar la superficie superior. Los
centros de maquinado universal tienen cabezales de trabajo que pueden girar los ejes del
husillo a cualquier ángulo entre el vertical y el horizontal, como se ilustra en la figura 22.

Figura 22. Centro de Maquinado CNC

El éxito de los centros de maquinado CNC ha conducido al desarrollo de centros de torneado

CNC. Un centro de torneado CNC moderno es capaz de desempeñar varias operaciones de
torneado y operaciones relacionadas, torneado de contorno y secuenciado automático de
herramientas, todas bajo control computarizado. Además, los centros de torneado sofisticado
pueden realizar 1) calibrado de piezas de trabajo (verificación de las dimensiones clave
después del maquinado), 2) monitoreo de las herramientas (sensores que indican cuando las
herramientas están desgastadas), 3) cambio automático de herramientas cuando se desgastan,
y además 4) cambio automático de piezas de trabajo al final de cada ciclo.
Otro tipo de máquina herramienta relacionada con los centros de maquinado y torneado es el
centro de torno y fresa CNC. Esta máquina tiene la configuración natural de un centro de
torneado, y además puede posicionar una pieza de trabajo cilíndrica en un ángulo específico,
de manera que una herramienta rotatoria de corte (por ejemplo, una fresa) pueda maquinar
formas en la superficie externa de la pieza. Un centro ordinario de torneado no tiene la
capacidad de parar la pieza de trabajo en una posición angular definida y no tiene husillos
para herramientas rotatorias. Los avances actuales en cuanto a la tecnología de las máquinas
herramienta han llevado al centro de torneado y fresado un paso adelante, al integrar las
facilidades adicionales en una sola máquina. Dichas capacidades incluyen: 1) la combinación
de fresado, taladrado y torneado con las operaciones de esmerilado, soldado e inspección,
todas ellas en una sola máquina herramienta; 2) el uso simultáneo de múltiples husillos, tanto
en una sola pieza de trabajo o en dos diferentes; y 3) la automatización de la función de
manejo de piezas al incorporar robots industriales a las máquinas. A menudo se utilizan los
términos máquinas multitareas y máquinas multifuncionales para identificar estos
productos.
 CONCLUSIÓN

El fresado, el torneado y el taladrado son unos de los principales procesos de maquinado

debido a su versatilidad y naturaleza pues permiten realizar distintos tipos de corte y generar
formas exactas de manera manual o automática. Se asemejan pues todos “tallan” el material
removiendo lo que se conoce como “viruta” y porque todas utilizan un material de corte duro
y resistente que es capaz de arrancar material de materiales como aceros y metales no
ferrosos.

El torneado por su parte suele consistir en la remoción de material mediante un solo filo ante
una pieza de trabajo rotatoria. Genera acabados y formas superficiales dependiendo de
parámetros como el avance y forma de la pieza de corte y de la rotación de la pieza de trabajo.

El fresado no solo puede ser utilizado para dar formas de superficie y acabados, sino también
para generar formas internar si se usan las herramientas de corte correctas. Es un tipo de
maquinado muy versátil pues existe una gran cantidad de fresas y las maquinas poseen varios
grados de libertad que permiten obtener piezas complejas.

El taladrado, aunque más limitado que los procesos anteriores, es igual de importante, pues
es este el que genera agujeros en las piezas, lo cual es en muchos casos el principal proceso
para obtener formas internas. El taladrado no se limita a abrir agujeros, puede ser utilizado
para maquinas los diámetros internos de estos y darle formas útiles como el roscado o
agujeros con variación de diámetro ideales para pernos y tornillos.

Los avances tecnológicos además han permitido la combinación de los procesos

mencionados dentro de una misma maquina que, además, puede ser programada para generar
piezas de formas complejas en masa, a altas velocidades de producción y de gran exactitud;
estas máquinas son los llamados “centros de maquinado de CNC”.