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PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS DE
SEGURIDAD ASOCIADAS AL PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS DE

ACUERDO A LA NORMATIVA TÉCNICA APLICABLE.
CRISTIAN ARNUFLO ABRIL MANTILLA

DIEGO FERNANDO ARDILA SANCHEZ
DIRECTOR:
ALFONSO SANTOS JAIMES
UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA

ESCUELA DE INGENIERIAS
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
COMITÉ DE TRABAJO DE GRADO
BUCARAMANGA
2017
UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA BUCARAMANGA
ESCUELA DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO
PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS DE

SEGURIDAD ASOCIADAS AL PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS DE
ACUERDO A LA NORMATIVA TÉCNICA APLICABLE.
______________________________ ______________________________
Firma Estudiante Firma Estudiante
CRISTIAN ARNULFO ABRIL M. DIEGO FERNANDO ARDILA S.
ID: 203166 ID: 221348
Email:crhistianabrilman@hotmail.com Email: dfardila94@gmail.com
______________________________
Firma Director
ALFONSO SANTOS JAIMES
2
AGRADECIMIENTOS
A Dios.
A nuestras familias por ser el pilar fundamental de nuestras vidas, por su

comprensión y apoyo incondicional.
A Petrosantander, empresa que nos brindó la oportunidad de aplicar nuestros

conocimientos, nos orientó y otorgo muchas experiencias
A la Universidad Pontificia Bolivariana, por brindarnos la oportunidad de desarrollar

capacidades, competencias y poder optar al título de ingenieros mecanismos.
Y a todos nuestros amigos y personas cercanas que de una u otra forma nos
apoyaron en la realización del trabajo.
3
CONTENIDO
Contenido
1. OBJETIVOS ....................................................................................................... 12
1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 12
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 12
2. JUSTIFICACION ................................................................................................ 14
3. ALCANCE .......................................................................................................... 15
4. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 16
4.1 VÁLVULA ..................................................................................................... 16
4.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS VÁLVULAS ............................................ 17
4.1.1.1 Válvula de seguridad .......................................................................... 18
4.1.1.2 Válvula de alivio .................................................................................. 18
4.1.2 TERMINOLOGÍA RELACIONADA CON LAS VÁLVULAS DE
SEGURIDAD Y ALIVIO................................................................................... 18
4.1.2.1 Presión de tarado:............................................................................... 18
4.1.2.2 Sobrepresión: ..................................................................................... 18
4.1.2.5 Presión de precinto: ............................................................................ 18
4.1.2.6 Presión de servicio: ............................................................................. 19
4.1.2.7 Presión máxima de servicio: ............................................................... 19
4.1.2.8 Temperatura de diseño: ...................................................................... 19
4.1.2.9 Temperatura de servicio: .................................................................... 19
4.1.2.10 Temperatura máxima de servicio: ..................................................... 19
4.1.2.11 Temperatura mínima de servicio:...................................................... 19
4.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS - API 520 ....................................................... 19
4.2.1 CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES DE LOS DISPOSITIVOS DE
ALIVIO DE PRESIÓN ..................................................................................... 20
4.2.1.1 Área de descarga real:........................................................................ 20
4.2.1.2 Área de la cortina: ............................................................................... 20
4.2.1.3 Área de descarga efectiva: ................................................................. 20
4.2.1.4 Área del agujero:................................................................................. 20
4.2.1.5 Cámara de acoplamiento: ................................................................... 20
4
4.2.1.6 Tamaño de la entrada: ........................................................................ 20
4.2.1.7 Tamaño de la salida:........................................................................... 21
4.2.1.8 Ascensor: ............................................................................................ 21
4.2.1.9 Área mínima de flujo neto: .................................................................. 21
4.2.2 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES .......................................... 21
4.2.2.1 Coeficiente de descarga: .................................................................... 21
4.2.2.2 Presiones y Temperaturas del Sistema: ............................................. 21
4.2.3 PRESIONES DEL DISPOSITIVO....................................................... 23
4.2.4 TIPOS DE VALVULAS ....................................................................... 27
4.2.4.1 SEGÚN SU ELEVACIÓN .................................................................... 27
4.2.4.2 SEGÚN SU ACTUACIÓN ................................................................... 27
4.2.4.3 SEGÚN SU AGRUPACIÓN ................................................................ 27
4.2.3.4 SEGÚN SU CONEXIÓN ..................................................................... 28
4.3 GESTION DE MANTENIMIENTO................................................................. 28
4.3.1 MANTENIMIENTO ................................................................................. 28
4.3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO ............................................................... 30
4.3.2.1 Mantenimiento operacional: ................................................................ 30
4.3.2.2 Mantenimiento mayor: ........................................................................ 30
4.3.2.3 Mantenimiento preventivo: .................................................................. 30
4.3.2.4 Mantenimiento correctivo: ................................................................... 30
4.3.2.5 Mantenimiento predictivo: ................................................................... 31
4.3.2.6 Mantenimiento proactivo: .................................................................... 31
4.3.2.7 Mantenimiento rutinario: ..................................................................... 31
4.3.2.8 Mantenimiento programado: ............................................................... 31
4.3.2.9 Mantenimiento extraordinario: ............................................................ 31
4.4 CARACTERISTICAS DE LAS FALLAS ........................................................ 31
4.4.1 Mortalidad infantil: .................................................................................. 32
4.4.2 Vida útil: ................................................................................................. 32
4.4.3 Desgaste:............................................................................................... 32
4.5 INDICADORES DE MANTENIMIENTO ........................................................ 33
4.5.1 Confiabilidad: ......................................................................................... 33
4.5.2 Mantenibilidad: ....................................................................................... 34
4.5.3 Disponibilidad: ....................................................................................... 34
5
4.6 DISTRIBUCIONES UTLIZADAS................................................................... 35
4.6.1 La distribución de Weibull: ..................................................................... 35
4.6.2 Distribución Exponencial:....................................................................... 36
4.7 Mantenimiento basado en confiabilidad........................................................ 38
4.7.1 Criticidad: ........................................................................................... 39
4.7.2 Defecto: .............................................................................................. 39
4.7.3 Efecto de falla: ................................................................................... 39
4.7.4 Falla: .................................................................................................. 39
4.7.5 Falla funcional: ................................................................................... 40
4.7.6 Jerarquización: ................................................................................... 40
4.7.7 Modo de falla: ..................................................................................... 40
4.7.8 Mecanismo de falla: ........................................................................... 40
4.7.9 Prioridad: ............................................................................................ 40
4.7.10 Riesgo: ............................................................................................ 40
5. METODOLOGIA ................................................................................................ 41
6. IDENTIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD: ................................ 42
6.1 DIMENSIONAMIENTO PARA EL ALIVIO DE GAS O VAPOR ..................... 54
7. CALCULOS DE CONFIABILIDAD ..................................................................... 69
7.1 PROPUESTA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD ........ 75
8. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 88
9. CONCLUSIONES .............................................................................................. 90
10. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 92
6
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Requisitos ................................................................................................ 35

Tabla 2. Registro de la totalidad de válvulas de todos los campos operando en el
proceso .................................................................................................................. 43
Tabla 3. Total de válvulas bridadas y roscadas en Campo Payoa......................... 44
Tabla 4. Hoja de vida estándar para válvulas de seguridad (psv).......................... 46
Tabla 5. Hoja de vida – CPYG07 - Scrubber de succión primera etapa .............. 48
Tabla 6. Hoja de vida – CPYG08 - línea de descarga etapa 1 ............................ 50
Tabla 7. Hoja de vida – CPYG09 - línea de descarga etapa 2 ............................. 51
Tabla 8. Hoja de vida – CPYG10 - Scrubber de succión de segunda etapa .......... 53
Tabla 9. Descripción general del equipo ................................................................ 56
Tabla 10. Condiciones para el flujo crítico ............................................................. 59
Tabla 11. Condiciones para flujo sub crítico .......................................................... 60
Tabla 12. Hoja de vida – CPYG07 - Scrubber de succión primera etapa .............. 62
Tabla 13. Propiedades de los gases ...................................................................... 63
Tabla 14. Calculo del área efectiva ........................................................................ 66
Tabla 15. Tabla orificio tipo (Q) ajustada al área efectiva de descarga ................. 67
Tabla 16. Banco de tasa de fallos/x106h ............................................................... 70
Tabla 17. Calculo de confiabilidad ......................................................................... 72
Tabla 18. Válvula CPYG-07 Scrubber de succión ................................................. 76
Tabla 19. Válvula CPYG-07 Scrubber de descarga ............................................... 76
Tabla 20. Válvula CPYG-07 Línea de descarga 1 ................................................. 77
Tabla 21. Válvula CPYG-07 Línea de descarga 2. ................................................ 77
Tabla 22. Modos de falla y efectos de la falla ........................................................ 78
Tabla 23. Válvula CPYG-07 Scrubber de succión ................................................. 79
Tabla 24. Valvula CPYG-07 Scrubber de descarga ............................................... 80
Tabla 27. Número de probabilidad de riesgo ......................................................... 84
Tabla 28. Clasificación de criticidad ....................................................................... 85
Tabla 29. Actividades recomendadas .................................................................... 86
Tabla 30.Clasificación de criticidad ........................................................................ 87
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.corte seccional de una valvula de seguridad y alivio Crosby Valve .......... 17
Figura 2. Etapas del ciclo de vida de un activo ............................................................ 32
Figura 3. Desarrollo de una falla .................................................................................... 33
Figura 4. Curva de supervivencia ................................................................................... 37
Figura 5 . Set límite de presión y acumulación para válvulas de alivio de presión
simples y múltiples ............................................................................................................ 55
Figura 6. Curva para evaluar el coeficiente C ............................................................. 64
Figura 7. Probabilidad de falla vs confiabilidad ............................................................ 72
Figura 8. Tiempo efectivo para realizar mantenimiento ............................................. 74
Figura 9. Probabilidad de ocurrencia ............................................................................ 83
Figura 10. Nivel de severidad .......................................................................................... 83
Figura 11. Nivel de detección ......................................................................................... 84
8
RESUMEN GENERAL DE TRABAJO DE GRADO
TITULO: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS

DE SEGURIDAD ASOCIADAS AL PROCESAMIENTO DE
HIDROCARBUROS DE ACUERDO A LA NORMATIVA TÉCNICA
APLICABLE.
AUTOR(ES): CRISTIAN ARNUFLO ABRIL MANTILLA

FACULTAD: Facultad de Ingeniería Mecánica
DIRECTOR(A): ALFONSO SANTOS JAIMES
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo el desarrollo de una estrategia de mantenimiento para
válvulas de seguridad asociadas al procesamiento de hidrocarburos ubicadas en la empresa
PETROSANTANDER, el cual se basa en las normas de seguridad API Y NTP para el correcto
tratamiento de estos elementos. El plan propuesto de mantenimiento es elaborado a partir de la
descripción general en que se encuentran los equipos después de ser registrada y
estandarizada toda la información descriptiva de cada uno de ellos en los diferentes segmentos
del sistema, luego se procedió al cálculo de indicadores de confiabilidad y disponibilidad, por
medio de la distribución exponencial dado que las válvulas de seguridad tienen una tasa de
fallas constante con lo que se determina un mantenimiento general a las válvulas cada 61806
horas garantizando una confiabilidad del 40%. Debido a que se necesitan estrategias optimas
que apunte a una excelente gestión de activos con planes de mantenimiento programados y
tácticas que aumenten la disponibilidad y el desempeño, se planteó una estrategia con
actividades programadas que ayuden a mitigar cualquier riesgo que haya en el proceso
mencionado en este proyecto, entendiendo el desarrollo de una falla el alcance y sus
consecuencias realizando un mantenimiento basado en confiabilidad (RCM) por medio de la
metodología FMEA o AMEF, con el fin de lograr un impacto en los indicadores económicos,
incrementar la productividad y fiabilidad, velar por la seguridad del equipo, proceso y evitar
accidentes catastróficos que pueden ocurrir por el mal funcionamiento de las unidades.
PALABRAS
CLAVES:
Estrategia de mantenimiento, válvulas de seguridad, confiabilidad,

distribución exponencial.
V° B° DIRECTOR DE TRABAJO DE GRADO
9
GENERAL SUMMARY OF WORK OF GRADE
TITLE: PROPOSAL OF A MAINTENANCE PLAN FOR SAFETY VALVES

ASSOCIATED WITH THE PROCESSING OF HYDROCARBONS IN
ACCORDANCE WITH THE APPLICABLE TECHNICAL
REGULATIONS.
AUTHOR(S): CRISTIAN ARNULFO ABRIL MANTILLA

FACULTY: Facultad de Ingeniería Mecánica
DIRECTOR: ALFONSO SANTOS JAIMES
ABSTRACT
The objective of this project is the development of a maintenance strategy for safety valves
associated with the hydrocarbon processing located in the company PETROSANTANDER,
which is based on the API and NTP safety standards for the correct treatment of these elements.
The proposed plan of maintenance is elaborated from the general description in which the
equipment is found after all the descriptive information of each of them in the different segments
of the system has been registered and standardized, after which the calculation of reliability
indicators And availability, by means of the exponential distribution since the safety valves have
a constant failure rate, which determines a general maintenance to the valves every 61806 hours
guaranteeing a reliability of 40%. Because optimum strategies are required that point to excellent
asset management with scheduled and tactical maintenance plans that increase availability and
performance, a strategy was proposed with programmed activities that help mitigate any risk in
the process mentioned in This project, understanding the development of a failure of scope and
its consequences by performing maintenance based on reliability (RCM) through the FMEA or
AMEF methodology, in order to achieve an impact on economic indicators, increase productivity
and reliability, Ensure the safety of the equipment, process and avoid catastrophic accidents that
can occur due to the malfunction of the units.
KEYWORDS:
Maintenance strategy, safety valves, reliability, exponential distribution,

FMEA.
V° B° DIRECTOR OF GRADUATE WORK
10
INTRODUCCION
La realización de este proyecto se enfoca en el óptimo funcionamiento de las

válvulas de seguridad y alivio, las cuales cumplen con el objetivo de salvaguardar
el personal, los equipos e instalaciones industriales en momentos de emergencia,
siendo las válvulas un elemento indispensable de seguridad. Por lo cual es de gran
importancia garantizar que el desempeño de las válvulas de seguridad sea el más
indicado.
Para la presente investigación se realizó varias acciones en busca del mejoramiento
continuo, para ello se identificaron los tipos de válvulas de seguridad en el proceso
de hidrocarburos, por medio de la elaboración de hojas de vida las cuales
contemplan información característica de los dispositivos, para luego evaluar sus
condiciones de operación. Se elaboró un plan de mantenimiento basado en estudios
de confiabilidad y acciones programadas partiendo de recomendaciones del
fabricante consignadas en manuales junto con la norma que caracteriza la
operación de estos elementos, con la finalidad de prolongar su vida útil, aumentar
la productividad, mejorar la estrategia actual de mantenimiento y lograr un óptimo
funcionamiento para las válvulas de seguridad y alivio.
11
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Proponer un plan de mantenimiento basado en un estudio de confiablidad a través

del modelo de distribución exponencial, que represente la probabilidad de fallas de
las válvulas de seguridad y alivio ubicadas en el tren compresor de la empresa
PETROSANTANDER en el bloque las monas; con el fin de mejorar la productividad,
disminuir el impacto económico de las válvulas asociadas al procesamiento de
hidrocarburos de acuerdo a la normativa técnica aplicable para reducir accidentes y
riesgos en los procesos.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los tipos de válvulas de seguridad en el proceso de

hidrocarburos ubicados en el tren compresor del campo Payoa, por medio
de la elaboración de hojas de vida que contemple información
característica de los dispositivos. RESULTADO: generar e implementar
hojas de vida con las condiciones de operación de los equipos
identificados. INDICADOR: procedimientos reglamentados en las normas
API y NTP.
 Verificar los procedimientos de dimensionamiento, selección e instalación

de dispositivos de alivio de presión, según normas API para la adecuada
operación de los equipos. RESULTADO: Evaluar las condiciones de
operación e información característica de las válvulas. INDICADOR:
Cálculos mediante Microsoft Excel con el fin de cuantificar la información
evaluando las condiciones operacionales.
12
 Realizar el cálculo de confiabilidad de las válvulas de seguridad, a
través de la distribución exponencial realizada en Excel.
RESULTADOS: Parámetros que rigen los indicadores de confiabilidad.
INDICADORES: Libro ASSET MANAGEMENT EXCELLENCE.
 Plantear una estrategia de mantenimiento para las válvulas de

seguridad utilizando la metodología de mantenimiento basado en
confiabilidad con base a su condición actual. RESULTADO: Estrategia
de mantenimiento. INDICADOR: SAE JA1011-SAE JA1012
13
2. JUSTIFICACION
La utilización de sistemas que operan a presión en algunas empresas es

indispensable, motivo por el cual están expuestas a riesgos y consecuencias que
pueden ser controladas por medio de las válvulas de seguridad o alivio que permiten
por medio de descargas liberar la sobre presión en el proceso siendo las válvulas
un elemento clave para garantizar la seguridad de las instalaciones y personal,
motivo por el cual es importante asegurar un óptimo desempeño y que no se vean
disminuidas por un error de diseño o de actuación, por ello se realizan estrategias
de mantenimiento a las válvulas de seguridad permitiendo proteger el proceso, los
equipos, y las personas ya que supone la reducción del número de paradas de
emergencia o accidentes que puedan suceder por un deficiente funcionamiento de
estos elementos y por consiguiente mejora la rentabilidad y seguridad de la
instalación debiendo ser inspeccionadas con regularidad para comprobar que están
funcionando correctamente, también se deberá comprobar que el equipo está en
adecuadas condiciones para realizar el trabajo.
14
3. ALCANCE
Este proyecto pretende proponer un plan de mantenimiento que permitirá optimizar

la estrategia de mantenimiento utilizada por lo cual se identificaran los tipos de
válvulas de seguridad en el proceso de hidrocarburos en el sector de compresores,
se realizara la elaboración de hojas de vida que contemplen la información
característica de los dispositivos y una verificación del elemento con el fin de
diagnosticarlo para así proceder con un plan adecuado de mantenimiento el cual
será propuesto realizando los cálculos de confiabilidad con el objetivo de predecir
el comportamiento del equipo y un análisis RCM utilizando la metodología FMEA a
fin de jerarquizar los modos de falla que representen mayor riesgo, obteniendo una
visión clara del comportamiento del sistema, además se elaborara una base de
datos digital donde se incorpore toda la información recopilada en el proyecto a fin
de lograr una mayor eficiencia en los tiempos de trabajo, una eficiente gestión de
la información y disminuir la tasa de fallos para las válvulas de seguridad asociadas
al procesamiento de hidrocarburos en el bloque las monas de acuerdo a la
normativa técnica aplicable para reducir accidentes y riesgos en el proceso.
15
4. MARCO TEÓRICO
4.1 VÁLVULA
Es una pieza mecánica la cual controla el flujo que pasa a través de ella ya sea
obstruyendo, regulando o dando inicio a la circulación del flujo, diseñadas para
despresurizar sistemas y retornando a su posición normalmente cerrada cuando las
condiciones de operación se normalizan, siendo así, uno de los instrumentos de
control y seguridad más esenciales de la industria.
En la industria constituye una situación normal la utilización de sistemas que operan

a presión. Reactores, calderas, recalentadores, tanques de almacenamiento,
tuberías y demás aparatos a presión, pueden verse sometidos a presiones
superiores a la de diseño, con el consiguiente riesgo de explosión, pudiendo causar
graves consecuencias tanto para las personas como para las instalaciones
cercanas. Para prevenir este riesgo se instalan en estos equipos válvulas de
seguridad, que permitan por medio de la descarga del fluido contenido, aliviar el
exceso de presión1
1
NTP 346: Válvulas de seguridad (II): Capacidad de alivio y dimensiones- Instituto nacional de
seguridad e higiene en el trabajo-Ministerio de trabajo y asuntos sociales España.
16
Figura 1.corte seccional de una válvula de seguridad y alivio Crosby Valve
Manual Crosby Valve, Enero de 2010.
17
4.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS VÁLVULAS
4.1.1.1 Válvula de seguridad

Ese dispositivo empleado para evacuar el caudal de fluido necesario de tal forma
que no se sobrepase la presión de timbre del elemento protegido. Caracterizada por
una apertura total.
4.1.1.2 Válvula de alivio

Dispositivo automático de alivio depresión operado por la presión estática aguas
arriba de la válvula. Caracterizada por una apertura proporcional al incremento de
la presión con respecto a la presión de apertura.
4.1.2 TERMINOLOGÍA RELACIONADA CON LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD
Y ALIVIO
4.1.2.1 Presión de tarado: Es la presión a la cual abre la válvula.
4.1.2.2 Sobrepresión: Es el incremento de presión que se produce por encima de

la presión de tarado estando la válvula completamente abierta.
4.1.2.3 Presión de cierre: Es aquella presión a la cual se cierra la válvula una vez
Desaparezca la causa que motivó su apertura.
4.1.2.4 Escape: Es la diferencia existente entre la presión de tarado y la de cierre.
4.1.2.5 Presión de precinto: Es la presión a la que están tarados los elementos de

seguridad que protegen el aparato o sistema. También se denomina "timbre"
cuando se refiere a la presión máxima de servicio y es la que limita el propio sistema
de seguridad.
18
4.1.2.6 Presión de servicio: Es la presión normal de trabajo del aparato o sistema
a la temperatura de servicio.
4.1.2.7 Presión máxima de servicio: Es la presión más alta que se puede dar en
el aparato o sistema en condiciones extremas de funcionamiento del proceso. Es el
máximo valor efectivo de tarado de la válvula de seguridad.
4.1.2.8 Temperatura de diseño: Es el valor de la temperatura que se toma para el

cálculo del espesor del aparato en condiciones severas de funcionamiento.
4.1.2.9 Temperatura de servicio: Es el valor de la temperatura alcanzada en el

interior del aparato o sistema en condiciones normales de funcionamiento a la
presión de servicio.
4.1.2.10 Temperatura máxima de servicio: Es el máximo valor de la temperatura

que se estima puede producirse en el interior del aparato o sistema en condiciones
extremas de funcionamiento.
4.1.2.11 Temperatura mínima de servicio: Es el mínimo valor de la temperatura

que se estima pueda producirse en el interior del aparato o sistema en condiciones
extremas de funcionamiento.
4.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS - API 520
Recomienda el dimensionamiento y selección de dispositivos de alivio de presión

utilizados y relacionados con equipos que tengan un límite máximo de presión de
trabajo de 15 [psi] 103 [kpa] o mayor. 2
2
NTP 346: Válvulas de seguridad (II): Capacidad de alivio y dimensiones- Instituto nacional de
seguridad e higiene en el trabajo-Ministerio de trabajo y asuntos sociales España.
19
4.2.1 CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES DE LOS DISPOSITIVOS DE ALIVIO
DE PRESIÓN
4.2.1.1 Área de descarga real: El área neta mínima que determina el flujo a través
de una válvula.
4.2.1.2 Área de la cortina: El área de la abertura de descarga cilíndrica o cónica

entre las superficies de asiento por encima del asiento de boquilla creado por la
elevación del disco.
4.2.1.3 Área de descarga efectiva: Un área nominal o calculada utilizada con un

coeficiente de descarga efectivo para calcular la capacidad de alivio mínima
requerida para una válvula de alivio de presión según las ecuaciones de
dimensionamiento preliminares contenidas en esta práctica. El estándar API 526
proporciona áreas de descarga efectivas para una gama de tamaños en términos
de designaciones de letras, "D" a "T".
4.2.1.4 Área del agujero: El área de flujo de sección transversal mínima de una
boquilla. También se conoce como zona de boquilla, área de garganta de boquilla y
área de garganta.
4.2.1.5 Cámara de acoplamiento: Una cámara anular situada aguas abajo del
asiento de una válvula de alivio de presión con el fin de ayudar a la válvula a
conseguir elevación.
4.2.1.6 Tamaño de la entrada: El tamaño nominal de la tubería (NPS) de la válvula

en la conexión de entrada, a menos que se indique lo contrario
20
4.2.1.7 Tamaño de la salida: El tamaño nominal de la tubería (NPS) de la válvula
en la conexión de descarga, a menos que se indique lo contrario.
4.2.1.8 Ascensor: El recorrido real del disco desde la posición cerrada cuando una
válvula está aliviando.
4.2.1.9 Área mínima de flujo neto: El área neta calculada después de una ráfaga
completa de un disco de ruptura con la correspondiente tolerancia para cualquier
miembro estructural que pueda reducir el área de flujo neta a través del dispositivo
de disco de ruptura. El área de flujo neta para el dimensionado no debe exceder el
área nominal del tamaño del tubo del dispositivo de disco de ruptura.
4.2.2 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES
4.2.2.1 Coeficiente de descarga: Relación entre el caudal másico en una válvula

y el de una boquilla ideal. Se utiliza para calcular el flujo a través de un dispositivo
de alivio de presión.
 El coeficiente de descarga nominal se determina de acuerdo con el código

o regulación aplicable y se utiliza con el área de descarga real para
calcular la capacidad de flujo nominal de una válvula de alivio de presión.3
4.2.2.2 Presiones y Temperaturas del Sistema:
 La presión máxima de funcionamiento es la presión máxima esperada

durante el funcionamiento normal del sistema.
 La presión máxima admisible de trabajo (MAWP) es la presión máxima

admisible en la parte superior de un buque completo en su posición
normal de funcionamiento a la temperatura designada coincidente
3
Manual API 520 Evaluation de válvulas de seguridad Sizing, Selection, and Installation of
Pressure-Relieving Devices in Refineries Part I
21
especificada para esa presión. La presión es el menor de los valores de
la presión interna o externa según lo determinado por las reglas de diseño
del recipiente para cada elemento del recipiente usando el espesor
nominal real, excluyendo el espesor de metal adicional permitido para la
corrosión y cargas distintas de la presión. La presión de trabajo máxima
permitida es la base para el ajuste de presión de los dispositivos de alivio
de presión que protegen el buque. El MAWP es normalmente mayor que
la presión de diseño, pero debe ser igual a la presión de diseño cuando
las reglas de diseño se usan sólo para calcular el espesor mínimo para
cada elemento y no se hacen cálculos para determinar el valor del MAWP.
 La presión de diseño del recipiente junto con la temperatura de diseño se

utiliza para determinar el espesor mínimo permisible o las características
físicas de cada componente del recipiente según lo determinado por las
reglas de diseño del buque. La presión de diseño es seleccionada por el
usuario para proporcionar un margen adecuado por encima de la presión
más severa esperada durante el funcionamiento normal a una
temperatura coincidente. Es la presión especificada en el pedido. Esta
presión puede utilizarse en lugar de la presión máxima de trabajo
admisible en todos los casos en que no se haya establecido el MAWP. La
presión de diseño es igual o menor que el MAWP.
 La acumulación es el aumento de presión sobre la presión de trabajo

máxima permitida del recipiente permitida durante la descarga a través
del dispositivo de alivio de presión, expresada en unidades de presión o
como porcentaje de MAWP o presión de diseño. Las acumulaciones
máximas permitidas se establecen por los códigos aplicables para
contingencias de emergencia de operación e incendios.
22
 La sobrepresión es el aumento de presión sobre la presión de ajuste del
dispositivo de alivio que permite alcanzar el caudal nominal. La
sobrepresión se expresa en unidades de presión o como porcentaje de la
presión ajustada. Es lo mismo que la acumulación sólo cuando el
dispositivo de alivio está configurado para abrirse a la presión máxima de
trabajo permisible del recipiente
4.2.3 PRESIONES DEL DISPOSITIVO
 La presión ajustada es la presión del manómetro de entrada en la que

el dispositivo de alivio de presión está configurado para abrir en
condiciones de servicio.
 La presión de ensayo diferencial en frío (CDTP) es la presión a la que

se ajusta una válvula de alivio de presión para abrirla en el banco de
pruebas. La presión de prueba diferencial en frío incluye correcciones
para las condiciones de servicio de contrapresión o temperatura o
ambas.
 La presión de ruptura de un disco de ruptura a la temperatura

especificada es el valor de la presión estática aguas arriba menos el
valor de la presión estática aguas abajo inmediatamente antes de que
el disco estalle. Cuando la presión aguas abajo es atmosférica, la
presión de ruptura es la presión estática corriente arriba.
 La presión de ruptura marcada, o presión de ruptura nominal de un

disco de ruptura, es la presión de rotura establecida por ensayos para
la temperatura especificada y marcada en la etiqueta de disco por el
23
fabricante. La presión de ruptura marcada puede ser cualquier presión
dentro del intervalo de fabricación a menos que el cliente especifique
lo contrario. La presión de ruptura marcada se aplica a todos los discos
de ruptura del mismo lote.
 La presión de ruptura especificada es la presión de rotura especificada

por el usuario. La presión de ruptura marcada puede ser mayor o
menor que la presión de ruptura especificada, pero debe estar dentro
del rango de fabricación. Se recomienda al usuario considerar el rango
de fabricación, la contrapresión superpuesta y la temperatura
especificada al determinar una presión de ruptura especificada.
 La tolerancia a la presión de ruptura es la variación alrededor de la

presión de ruptura marcada a la temperatura de disco especificada en
la cual un disco de ruptura se romperá.
 Muchos discos de ruptura son aquellos discos fabricados al mismo

tiempo y del mismo tamaño, material, espesor, tipo, calor y proceso
de fabricación, incluyendo el tratamiento térmico.
 El rango de fabricación es el rango de presión en el que se marcará el

disco de ruptura. Los rangos de fabricación generalmente son
catalogados por el fabricante como un porcentaje de la presión de
ruptura especificada. Las gamas de fabricación catalogadas pueden
ser modificadas por acuerdo entre el usuario y el fabricante.
 La contrapresión es la presión que existe en la salida de un dispositivo

de alivio de presión como resultado de la presión en el sistema de
descarga. Es la suma de las contrapresiones superpuestas y
acumuladas.
24
 La contrapresión incorporada es el aumento de la presión en la salida
de un dispositivo de alivio de presión que se desarrolla como resultado
del flujo después de que se abre el dispositivo de alivio de presión.
 La contrapresión superpuesta es la presión estática que existe en la

salida de un dispositivo de alivio de presión en el momento en que se
requiere que el dispositivo funcione. Es el resultado de la presión en
el sistema de descarga procedente de otras fuentes y puede ser
constante o variable.
 La relación de funcionamiento de una válvula de alivio de presión es

la relación entre la presión máxima de funcionamiento del sistema y la
presión ajustada.
 La relación de funcionamiento de un disco de rotura es la relación de

la presión de funcionamiento máxima del sistema a una presión
asociada con un disco de ruptura.
 Para presiones de rotura marcadas por encima de 40 psi: La relación

de funcionamiento es la relación entre la presión máxima de
funcionamiento del sistema y la presión de ruptura marcada por el
disco.
 Para presiones de ruptura marcadas de 40 psi e inferior: La relación

de funcionamiento es la relación entre la presión máxima de
funcionamiento del sistema y la presión de ráfaga marcada menos 2
psi.
25
 La presión de prueba de fugas es la presión estática de entrada
especificada a la que se realiza una prueba de fugas en el asiento.
 El término condiciones de alivio se utiliza para indicar la presión de

entrada y la temperatura en un dispositivo de alivio de presión durante
una condición de sobrepresión. La presión de alivio es igual a la
presión de la válvula (o presión de rotura del disco de rotura) más la
sobrepresión. (La temperatura del fluido que fluye en condiciones de
alivio puede ser mayor o menor que la temperatura de
funcionamiento.)
 La temperatura de disco especificada de un disco de ruptura será la

temperatura del disco cuando se espera que el disco se rompa. Es la
temperatura que el fabricante utiliza para establecer la presión de
ruptura marcada. La temperatura del disco especificada rara vez es
nunca la temperatura de diseño del recipiente y puede que ni siquiera
sea la temperatura de funcionamiento o la temperatura de alivio,
dependiendo de la configuración del sistema de alivio. 4
Existen varios tipos de válvulas, cada una con características y funcionamiento

diferentes. La norma NTP 342 da a conocer recomendaciones de su montaje,
mantenimiento y adecuada instalación que un principio debe tener estos elementos
para que no sea vean disminuidas por un error de diseño o de actuación, o mucho
menos ocasionar un impacto a la seguridad de los equipos u operarios.
4
. Manual API 520 Evaluación de válvulas de seguridad Sizing, Selection, and Installation of
Pressure-Relieving Devices in Refineries Part I
26
Las NTP son guías de buenas prácticas. Sus indicaciones no son obligatorias salvo
que estén recogidas en una disposición normativa vigente. A efectos de valorar la
pertinencia de las recomendaciones contenidas en una NTP concreta es
conveniente tener en cuenta su fecha de edición.
4.2.4 TIPOS DE VALVULAS
4.2.4.1 SEGÚN SU ELEVACIÓN
 Válvulas de seguridad de apertura instantánea: Cuando se supera la presión

de tarado la válvula abre repentina y totalmente.
 Válvulas de alivio de presión: Cuando se supera la presión de tarado, la

válvula abre proporcionalmente al aumento de presión.
4.2.4.2 SEGÚN SU ACTUACIÓN
 Válvulas de actuación directa: Son válvulas cargadas axialmente, que al

alcanzar la presión de tarado abren automáticamente debido a la acción del
fluido a presión sobre el cierre de la válvula.
 Válvulas de actuación indirecta: Son válvulas accionadas por piloto. Deben

actuar debidamente sin ayuda de ninguna fuente exterior de energía.
4.2.4.3 SEGÚN SU AGRUPACIÓN
 Válvulas de seguridad sencilla: Son las que alojan en su cuerpo a un solo

asiento de válvula.
27
 Válvulas de seguridad doble o múltiple: Son las que alojan en su cuerpo dos
o más asientos de válvulas.
4.2.4.4 SEGÚN SU CONEXIÓN
 Embridadas, Roscadas, Soldadas. 5En la imagen 1 se muestran las partes

de una válvula.
4.3 GESTION DE MANTENIMIENTO
Para garantizar un correcto desempeño de estos dispositivos de protección es

necesario una serie de actividades enfocadas a garantizar su óptimo desempeño y
que cumplan con los requerimientos de funcionamiento para los cuales fueron
diseñados.
4.3.1 MANTENIMIENTO
Es el conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o

equipo a su estado normal de operación para cumplir un servicio determinado en
condiciones económicamente favorable y de acuerdo a las normas de protección
integral. Se requiere de una combinación de acciones técnicas destinadas a retener
o restaurar un equipo en un estado en el que pueda desempeñar su función. ¿Es
necesario realizar mantenimiento? Solamente si es técnicamente apropiado, factible
de realizar y justificable económicamente, ya que se logra prevenir fallas
prematuras, mitigar las consecuencias de falla, preservar los requerimientos
5 NTP 342: Válvulas de seguridad (I): Características técnicas- Instituto nacional de

seguridad e higiene en el trabajo-Ministerio de trabajo y asuntos sociales España
28
funcionales, disminución del riesgo, asegurar la vida operativa del sistema/o equipo
etc. El mantenimiento cubre el período que se extiende hasta la segunda guerra
mundial, en donde las industrias no estaban altamente mecanizadas, por lo que el
tiempo de para de las maquinas no era de mayor importancia, la prevención de las
fallas en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes, la mayor
parte de los equipos era siempre, y la gran mayoría estaban sobredimensionados,
Estos los hacia confiables y fáciles de reparar, teniendo maquinas robustas pero
económicamente no eras viables. No había necesidad de un mantenimiento
sistemático más allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación, a este
periodo se le llamo la primera generación de mantenimiento. Ya en los años 50
había un aumento en la mecanización, había aumentado la cantidad y complejidad
de todo tipo de máquinas y las industrias estaban empezando a depender de las
maquinas, debido a esto hubo un aumento de la demanda de todo tipo de bienes,
al mismo tiempo que decaía abruptamente el número de trabajadores industriales.
La atención comenzó a centrarse en el tiempo de parada de máquina, esto llevo a
la idea de que las fallas en los equipos podían y debían ser prevenidas, dando lugar
a la segunda generación del mantenimiento. La tercera generación llego a mediados
de la década del setenta debido al cambio en la industria, ahora se buscaba más
allá de la idea de prevención, se integró la idea de mayor disponibilidad y
confiablidad, mayor seguridad, mayor calidad del producto, mayor vida del equipo,
nacieron nuevas expectativas para la producción y para el cliente, surgieron nuevas
técnicas de mantenimiento, nuevos conceptos que han sido desarrollados en los
últimos veinte años. 6
6
CAMPBELL, D. Jhon, JARDINE, K. Andrew, McGlynn Joel. ASSET MANAGEMENT
EXCELLENCE SECOND EDITION. CRC Press taylor & Francis group. 2011. [Página web en
linea].
29
4.3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
4.3.2.1 Mantenimiento operacional:
Se define como la acción de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de

mantener su continuidad operacional. Es ejecutado en la mayoría de los casos con
el activo en servicio sin afectar su operación natural.
4.3.2.2 Mantenimiento mayor:
Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalación donde su alcance en cuanto

a la cantidad de trabajos incluidos el tiempo de ejecución, nivel de inversión o costo
del mantenimiento y requerimientos de planificación y programación son de elevada
magnitud.
4.3.2.3 Mantenimiento preventivo:
Consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente con el

objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante
su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional.
4.3.2.4 Mantenimiento correctivo:
Consiste en realizar una serie de tareas o actividades para re establecer las

condiciones operacionales del equipo y/o sistema una vez haya fallado.
30
4.3.2.5 Mantenimiento predictivo:
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamente en el análisis

técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al
suceso de las fallas.
4.3.2.6 Mantenimiento proactivo:
Engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tiene

por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del
contexto operacional.
4.3.2.7 Mantenimiento rutinario:
Está relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carácter diario.
4.3.2.8 Mantenimiento programado:
Está relacionado a los trabajos recurrentes y periódicos de valor sustancial.
4.3.2.9 Mantenimiento extraordinario:
Está relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles.
4.4 CARACTERISTICAS DE LAS FALLAS
Una visión tradicional de las fallas esta descrita por tres etapas en su ciclo de vida
(Mortalidad infantil, vida útil, desgaste), como se muestra en la figura 2.
31
Figura 2. Etapas del ciclo de vida de un activo
CAMPBELL, D, 2011,256
4.4.1 Mortalidad infantil:
Esta etapa puede ser causada por diseño pobre, fabricación de baja calidad,
materiales de mala calidad instalación incorrecta, excesivo mantenimiento invasivo
o mantenimiento preventivo innecesario. Se caracteriza por tener una tasa de fallos
decreciente.
4.4.2 Vida útil:
Esta etapa tiene una tasa de fallos constantes, en donde las fallas no se producen
por causas inherentes al equipo, si no por causas aleatorias externas como mala
operación, accidentes fortuitos, operación en condiciones inadecuadas u otros.
4.4.3 Desgaste:
Caracterizada por tener una tasa de fallas en aumento con respecto al tiempo. Las
causas de que se produzcan los fallos son por desgaste natural del equipo debido
al tiempo de uso.
32
El desarrollo de la falla se muestra a continuación en la figura 3, la cual comienza
con la degradación del activo, siguiente a este se produce la falla potencial en donde
el activo o equipo no desempeña su función de acuerdo a un estándar de
desempeño deseado o conforme a las necesidades de la empresa y por ultimo si la
falla no pudo ser mitigada a tiempo el activo entra en un estado de falla funcional en
donde el activo falla y deja de cumplir su función principal.
Figura 3. Desarrollo de una falla
Ibid.:2011,2
4.5 INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Existen tres indicadores básicos de mantenimiento, estandarizados que permiten

evaluar su operación y el grado de gestión orientada al mejoramiento continuo.
4.5.1 Confiabilidad:
Es la capacidad de un equipo o sistema de operar sin interrupción durante un

periodo de tiempo considerado bajo unas condiciones específicas de operación. La
33
confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un
componente, equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período
de tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación.
4.5.2 Mantenibilidad:
En términos probabilísticas se define la mantenibilidad como “la probabilidad de re

establecer las condiciones específicas de funcionamiento de un sistema, en límites
de tiempo deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y
medios predefinidos”.
4.5.3 Disponibilidad:
Objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que
un componente o sistema que sufrió mantenimiento de que ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado.7
La disponibilidad, objetivo principal del mantenimiento, puede ser definida como la

confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su
función satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se
expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo para operar o
producir, esto en sistemas que operan continuamente. [6,7] En la fase de diseño de
equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre la disponibilidad y el costo.
Dependiendo de la naturaleza de requisitos del sistema, el diseñador puede alterar
los niveles de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de forma a disminuir el
costo total del ciclo de vida. La tabla 1 muestra que algunos equipos necesitan tener
alta confiabilidad, mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o alta
mantenibilidad.8
7
LAFRAIA, J. R Manual de confiabilidade, Mantenabilidade e disponibilidad, Qualitymark Editora,
2001.
8
Scientia et Technica Año XII, No 30, Mayo de 2006 UTP. ISSN 0122-1701
34
Tabla 1. Requisitos
REQUISITOS EJEMPLOS
Alta confiabilidad Generacion de electricidad
1
poca disponibilidad Tratamiento de agua
Refinerias de petroleo
2 Alta disponibilidad
Acerias
Alta confiabilidad
3 Incineradoras hospitalarios
Alta mantenibilidad
Alta disponibilidad Sistemas de emergencia
4
Alta confiabilidad Plataformas petroleras
Disponibilidad
5 basada en buenas Procesamiento por etapas
practicas
Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores, tabla tomada del libro
Scientia et Technica Año XII, No 30, Mayo de 2006 UTP. ISSN 0122-1701
4.6 DISTRIBUCIONES UTLIZADAS
La mayoría de los activos entra en un estado inaceptable en alguna etapa de su

vida operativa, predecir cuando el activo entra en un estado inaceptable es uno de
los retos para mantenimiento. Por ello se utilizan herramientas estadísticas que
ayuden a modelar el ciclo de vida de los activos o equipos. La distribución weibull y
la distribución exponencial son dos de las herramientas estadísticas que modelan
el desempeño del activo en todas las etapas de operación.
4.6.1 La distribución de Weibull:
Permite estudiar cuál es la distribución de fallos de un componente clave de

seguridad que pretendemos controlar y que a través de nuestro registro de fallos
observamos que éstos varían a lo largo del tiempo y dentro de lo que se considera
tiempo normal de uso. El método no determina cuáles son las variables que influyen
en la tasa de fallos, tarea que quedará en manos del analista, pero al menos la
distribución de Weibull facilitará la identificación de aquellos y su consideración,
aparte de disponer de una herramienta de predicción de comportamientos. Esta
35
metodología es útil para aquellas empresas que desarrollan programas de
mantenimiento preventivo de sus instalaciones.
La confiabilidad se representa de la siguiente forma
𝑡
−( )ß
𝑅(𝑡) = 𝑒 η
Función acumulativa de distribución de fallos

𝑡
−( )ß
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 η
Siendo:
η - parámetro de escala o vida característica (Eta)
ß - parámetro de forma (Beta)
t - Variable aleatoria que, para el caso de confiabilidad representa el tiempo de
misión
La distribución weibull es utilizada con más frecuencia para interpretar la vida de los
componentes, ya que posee una serie de ventajas sobre los demás. Una de sus
ventajas es que es muy manejable y se acomoda a las tres zonas de la curva de la
bañera las cuales son: Zona de mortalidad infantil con una beta menor que 1, zona
de fallas aleatorias con una tasa de fallas constante su beta es igual a 1 y zona de
desgaste con una tasa de falla creciente por el uso del activo 9
4.6.2 Distribución Exponencial:
Para el caso de que λ(t) o tasa de fallos sea constante nos encontramos ante una
distribución de fallos de tipo exponencial y la fiabilidad tendrá la siguiente
expresión.
𝑅(𝑡) = 𝑒 −λt
9
NTP 331. Fiabilidad: la distribución de Weibull.
36
Y la expresión de infiabilidad o probabilidad de fallo es la siguiente.
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λt
En las expresiones anteriores la constante λ (tasa de fallos) tiene las dimensiones

de Tiempo −1, exponencial es la base de los logaritmos neperianos o naturales
(2,71828...) t es el tiempo de funcionamiento para el que se desea conocer la
fiabilidad.
Figura 4. Curva de supervivencia
NTP 316: Fiabilidad de componentes: la distribución exponencial.
La figura 4 representa la curva de supervivencia, con los valores de R(t) en

ordenadas y los valores correspondientes de t en abscisas.
La tasa de fallos se expresa, según se ha visto, en unidades inversas a las que
expresan el tiempo t, generalmente en horas. La fiabilidad R (t) representa en éste
caso la probabilidad de que el dispositivo, caracterizado por una tasa de fallos
constante, no se averíe durante el tiempo de funcionamiento t. Esta fórmula de
fiabilidad se aplica correctamente a todos los dispositivos que han sufrido un rodaje
apropiado que permita excluir los fallos infantiles, y que no estén afectados aún por
el desgaste.
La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendrá dada, generalmente, por

el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
37
Estadísticamente se puede obtener una expectativa de éste tiempo hasta que se
produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta un fallo (MTTF).
Alternativamente en sistemas que son reparados continuamente después que se

produzcan fallos y continúan funcionando la expectativa se llama tiempo medio
entre fallos (MTBF). En cualquiera de los casos el «tiempo» puede ser tiempo real
o tiempo de operación.
En el tiempo medio entre fallos (MTBF) Se demuestra que para la distribución

exponencial el MTBF es igual a la inversa de la tasa de fallos y por lo tanto igual al
MTTF o sea:10
1
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
λ
4.7 Mantenimiento basado en confiabilidad
El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes

empresas petroquímicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan
RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la
minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-mecánica, etc. La norma
SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder
ser denominado un proceso RCM y la norma SAE JA1012 (" una Guía al
Mantenimiento Centrado por fiabilidad (RCM) el Estándar ") amplifica y clarifica cada
uno de los criterios claves catalogados en SAE JA1011 (" Criterios de Evaluación
para Procesos de RCM "), y resume las publicaciones adicionales que deben ser
dirigidas para aplicar RCM satisfactoriamente con procesos de selección de tareas.
Estamos en una era de evolución tecnológica, con cambios en la mecanización y
automatización, lo cual exige mayor esfuerzo en el control del riesgo y mayor énfasis
en el costo por lo cual se requiere de estrategias precisas de gestión de activos y
tácticas de mantenimiento programadas efectivas que aumenten la demanda
productiva y mejoren la disponibilidad y confiabilidad de la planta. Para ello existen
métodos que permiten cuantificar, analizar y establecer tareas de mantenimiento en
aquellas áreas que están generando mayor repercusión en la funcionalidad,
confiabilidad, mantenibilidad, riesgos y costos totales, con el fin de mitigarlas o
10
NTP 316: Fiabilidad de componentes: la distribución exponencial.
38
eliminarlas por completo, como lo es la metodología de análisis de modos de falla y
efectos (FMEA).11
FMEA o AMEF es una metodología que fue desarrollada en el ejercito de los

estados unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical
(NASA), y fue conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
“procedimiento para la ejecución de un modo de falla, efectos y análisis de
criticabilidad” en el año 1949.
FMEA o AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas

potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que estas ocurran,
con el propósito de eliminarlas o minimizar el riesgo asociado a las mimas.12
Terminología asociada a la metodología FMEA o AMEF:
4.7.1 Criticidad:
Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarquía o

prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la
toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el esfuerzo y los
recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad y administrar el riesgo.
4.7.2 Defecto:
Causa inmediata de una falla: desalineación, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas
de seguridad, entre otros.
4.7.3 Efecto de falla:
Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
4.7.4 Falla:
Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función requerida.
11
CAMPBELL, D. John, JARDINE, K. Andrew, McGlynn Joel. ASSET MANAGEMENT
EXCELLENCE SECOND EDITION. CRC Press taylor & Francis group. 2011. [Página web en
linea].
12
Horacio Helman y Paulo Pereira (1995). Análisis De Fallas. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil.
39
4.7.5 Falla funcional:
Es cuando el ítem no cumple con su función de acuerdo al parámetro que el

usuario requiere.
4.7.6 Jerarquización:
Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
4.7.7 Modo de falla:
Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como
ocurre y su impacto en la operación del equipo. Efecto por el cual una falla es
observada en un ítem fallado. Hechos que pueden haber causado cada estado de
falla.
4.7.8 Mecanismo de falla:
Proceso físico, químico u otro que ha conducido un deterioro hasta llegar a la falla.
4.7.9 Prioridad:
La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.
4.7.10 Riesgo:
Este término de naturaleza probabilística está definido como la “probabilidad de

tener una pérdida”.
40
5. METODOLOGIA
La metodología del proyecto se llevó a cabo realizando los siguientes pasos:
• Identificar los tipos de válvulas de seguridad en el procesamiento de

hidrocarburos, por medio de la elaboración de hojas de vida que contemple
información característica de los dispositivos.
• Verificar los procedimientos de dimensionamiento, selección e instalación de

dispositivos de alivio de presión, según normas API para la adecuada
operación de los equipos.
• Realizar el cálculo de confiabilidad de las válvulas de seguridad, a través de

la distribución exponencial realizada en Excel.
• Plantear una estrategia de mantenimiento para las válvulas de seguridad

utilizando la metodología de mantenimiento basado en confiabilidad con base
a su condición actual.
41
6. IDENTIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD:
Para llevar a cabo la propuesta del plan de mantenimiento para las válvulas de
seguridad asociadas al procesamiento de hidrocarburos en el bloque las monas –
Sabana de torres: se realiza el levantamiento de información, inspección e
identificación de los equipos instalados en los diversos sectores del bloque, el cual
está compuesto por 7 diferentes zonas identificadas y recorridas para la toma de
información los cuales son: Campo corazones , pozos corazones, campo salinas
,pozos salinas, campo satélite, campo Payoa y pozos Payoa respectivamente;
donde se encontraron e identificaron un total de 209 dispositivos de seguridad
instalados en diferentes sectores que funcionan a elevadas presiones como lo son
calderas, recalentadores, tanques de almacenamiento de fluidos y gases,
separadores de gas combustible, tuberías, líneas de descarga, y demás aparatos
los cuales pueden verse sometidos a presiones superiores a la de diseño, con el
consiguiente riesgo de explosión pudiendo causar graves consecuencias tanto para
las personas, como para las instalaciones cercanas. La elaboración de tablas y
registro de datos es de vital importancia para desarrollar una propuesta indicada
para el mantenimiento de estos dispositivos. A continuación, se evidencia en la
tabla 2 el trabajo realizado, identificando las válvulas según su conexión al proceso.
42
Tabla 2. Registro de la totalidad de válvulas de todos los campos operando en el
proceso
TOTAL VÁLVULAS BRIDADAS Y ROSCADAS DE TODOS LOS CAMPOS
BRIDADAS ROSCADAS
TIPOS TAMAÑO ESTANDAR DE CONEXIÓN [In / Out]
1" 1/2 G 2" 1/2 25 3/4 " X 1" 3
1"1/2 F 2" 23 3" 3
2" J 3" 12 1" X 2" 1
2"1/2 J 4" 1 1" X 1" 32
3" X 4" 3 3/4" 2
1"1/2 H 3" 1 1" 7/32 7
1"1/2 G 2" 1 1" 1/2 4
1"1/2 D 2" 1 1" 36
3" L 4" 1 2" 5
4" P 6" 1 0.75 X 1" 1
4" N 6" 3 1.5 1
3" K 4" 3 1/2" 1
2" H 3" 1
2" G 3" 1
2" X 3" 3
2" 2
1"1/2 E 2" 1
Sin dato 11 Sin dato 19
TOTAL DE VALVULAS 94 TOTAL DE VALVULAS 115
Elaboración propia.
Como muestra la tabla 2, define dos criterios para identificar fácilmente la

información. La selección de cada unidad puede ser bridada o roscada según las
conexiones con los recipientes en donde se encuentran operando y a su vez se
registra el tamaño estándar de conexión o Tipo de orificio de boquilla a la entrada
y salida de la conexión, junto a la cantidad de elementos según su tamaño.
El estudio de mantenimiento, inspección y selección se toma uno de los 7 campos

denominado campo payoa ; (el cual es un campo que cumple las mismas
características de diseño de toma de datos que los otros campos, donde se registró
la información), este campo a su vez está conformado por seis zonas diferentes
en donde encontramos los dispositivos de alivio de presión tales como:
Separadores , línea de auxilio de gas, Bombas centrifugas, Bombas de
desplazamiento positivo, un tren de compresores , Separadores de entrada al tren
43
compresor y finalmente los tratadores en donde a través de la tabla 3 se evidenció
la información obtenida en este campo.
Tabla 3. Total de válvulas bridadas y roscadas en Campo Payoa.
LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN DE VÁVULAS DE SEGURIDAD - CAMPO PAYOA
SABANA DE TORRES - BATERIA PAYOA CANTIDAD

Dimensionamiento válvula de acción directa CROSBY VALVE- (clasificación de la válvula )
Válvulas de seguridad - Separadores
Batería payoa, separador general Se-1025
Batería payoa, separador prueba Se-1024
8
Batería payoa, separador Baker 190
Batería payoa, separador prueba Se-1026
Batería payoa, separador flow splitter
Válvulas de seguridad- Auxilio de gas
Batería payoa, Línea de auxilio de gas 2
Válvulas de seguridad- Bomba Centrifuga Booster
Batería Payoa, Bomba centrifuga Booster 3
Válvulas de seguridad- Bombas de desplazamiento positivo
Batería Payoa, Bomba de desplazamiento positivo 3
Válvulas de seguridad-Tren compresores
Tren compresores - VRU CPYG00 1
Tren compresores-compresor 1 CPYG01 3
Total de válvulas en el tren de compresores
36
Válvulas de seguridad -separadores de entrada al tren compresor
Separador de liquido drenaje de batería
Separador de gas de 65
Separador de gas de 35 5
Válvulas de seguridad - Tratadores payoa
Batería Payoa, tratador número 1 1
TOTAL VÁLVULAS 60
Para efectos del presente trabajo se realiza la selección de la zona identificada

como TREN DE COMPRESORES, el cual posee una cantidad de 36 válvulas de
seguridad y pertenece al campo Payoa, este sector es seleccionado debido a que
44
los compresores nos proporciona una mayor cantidad de datos tanto históricos
como de operación e información por el alto índice de fallos que ellos registran , lo
cual requiere de inspecciones y verificaciones más rigurosos y constantes en todos
los elementos que los conforman entre ellos las válvulas de seguridad, las cuales
protegen los recipientes de presión del sistema y líneas de descarga del sistema
de compresión.
En la tabla 3 se evidencia el levantamiento de información de las válvulas ubicadas

en el campo Payoa, con sus diversos sectores, entre ellos el tren de compresores.
El diseñó en primera estancia es una base de datos en Microsoft Excel la cual
permite identificar fácilmente los equipos por zonas en donde a través de un
hipervínculo se puede acceder a la identificación de la hoja de vida de las válvulas
de seguridad ubicada en el sector que se quiere analizar y en las cual se encuentra
toda la información de los elementos.
A continuación, en la tabla 4 se evidencian las hojas de vida de los dispositivos, este

formato se estandarizo y aplico a la totalidad de unidades halladas en todos los
campos; esta herramienta se crea con la finalidad de registrar datos relevantes que
permitan caracterizar el comportamiento de los equipos y a su vez contribuyan como
punto de partida para el análisis correspondiente a cada tipo de válvula.
45
Tabla 4. Hoja de vida estándar para válvulas de seguridad (psv)
Código
HOJA DE VIDA: PSV Versión
Fecha Emisión
Evidencia Fotográfica
Descripción General Del Equipo

Ubicación
Equipo
TAG
Válvula
Dimensiones[In]
Set de disparo-placa[PSI]
Set de calibración[PSI]
Presión de operación[PSI]
Conexión a proceso
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In]
Flanche de entrada - Flanche salida[In]
Colector
Tipo de asiento
Material
Altura válvula desde el piso[cm]
Datos de la placa
Certificado de autorización
Observación
La descripción general de cada una de las válvulas es registrada en la hoja de vida

donde se define la ubicación del sector o campo en que se hallan, la clase de equipo,
el código de identificación TAG, tipo de válvula, sus dimensiones, el set de disparo
46
de la placa para la cual está diseñada, el set de calibración el cual se modifica
dependiendo la presión de operación del sistema, la conexión al proceso: (si es
roscada, o bridada), el tipo de orificio de la boquilla, los flanches o (roscas), el
colector de la válvula: (si posee o no ), el tipo de asiento, la altura a la que se
encuentra ubicada la válvula desde la superficie del piso.
En la casilla de datos de la placa se registran: el serial de la placa, rango de

temperatura si se observa y el caudal; luego se añaden los datos de certificado de
autorización los cuales deben aparecer en las placas del elemento e indicar si están
autorizadas para operar teniendo en cuenta parámetros como la capacidad de alivio,
resistencia al flujo y el tipo de dispositivo que fue determinado para la operación
cumple con el código de supervisión criterios de diseño y construcción según el
código ASME, VIII división. Finalmente, en las observaciones se registra la
información de si la válvula se encuentra bien instalada, posee o no placa
característica, si presenta evidencias de corrosión, si se encuentra disparada y en
definitiva si posee registro del último mantenimiento el cual debe estar etiquetado
sobre el cuerpo de las unidades.
El compresor 7 cuenta con equipo de seguridad CROSBY VALVE, el cual es

utilizado de igual forma en el resto de equipos y comparten la característica de
utilizar generalmente 3 modelos de válvula ubicados en las diferentes etapas del
compresor los cuales son: JOS – 15 A para presiones que abarcan entre los 45 y
120 [PSI] (ver Tabla 5).
47
Tabla 5. Hoja de vida – CPYG07 - Scrubber de succión primera etapa
Código 0.001
HOJA DE VIDA Versión 1
Fecha Emisión 12/01/2017

Ubicación Tren compresores-compresor 7-CPYG07-Scrubber succión
Equipo Válvula de acción directa-Tipo A
TAG PSV-CPY07
Válvula CROSBY VALVE JOS-15-A
Dimensiones[In] Sin dato
Set de disparo-placa[PSI] 115
Set de calibración [PSI] 71.5
Presión de operación [PSI] 45 - 65
Conexión a proceso Bridada a la entrada y salida
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In] 2", J, 3"
Flanche de entrada - Flanche de salida [In] 2" ASA 150 - 3" ASA 150
Colector Con Colector en la descarga
Tipo de asiento Metal
Material Acero
Altura válvula desde el piso[cm] 290
Datos de la placa Shop: 61219 Scfm: 2979
NB: La capacidad de alivio ,resistencia al flujo y tipo de dispositivo fue determinado acorde al
Certificado de autorización código, National Board Supervition
UV: Cumple con los criterios de diseño y construcción código ASME VIII división 1
Over press 10 % - No posee etiqueta de ultimo mantenimiento
Observación
- Requiere equipo de alturas
Recomendaciones de seguimiento de control
1. Se requiere equipo de alturas para la manipulación de la válvulas situadas a mas de 1,5 metros
2. La placa caractetistica posee pintura que dificulta la lectura de información.
3. Sobre el cuerpo de la válvula se envidencia puntos de corrosión y la pintura de protección se evidencia desgastada.
4.Según el manual de mantenimiento de instrumentación su ultimo mantenimiento se efectuó en el año 2009 y el anterior se registro en fechas de
abril del 2003.
5. La válvula de seguridad cumple con los lineamientos de la norma API 520 para una operación segura.
6.Se recomienda una verificación de la válvula para evaluar las condiciones de los sentamiento de sellos, empaques, resorte de disparo, set de
calibración y pintura de protección según norma API 576.
Esta hoja de vida representa toda la información de la válvula de seguridad ubicada

en el Scrubber de succión o separador de entrada de primera etapa del compresor
7, el cual Se encarga de separar los agentes contaminantes que lleguen a la
48
primera etapa de compresión, tales como partículas sólidas, hidrocarburos líquidos,
etc., que puedan generar problemas de espuma, corrosión, entre otros, durante el
proceso de compresión del gas, La presión de succión del sistema de compresión
es controlada a través de las válvulas de seguridad accionadas por resorte ubicadas
a la salida de los separadores de baja presión la cual se evidencia en el registro
fotográfico.
A continuación, se presenta la hoja de vida de las demás válvulas que protegen el
sistema de compresión del CPY 7. En la tabla 6 se muestra la hoja de vida de la
valvula CPYG08 – Linea de descarga etapa 1.
49
Tabla 6. Hoja de vida – CPYG08 - línea de descarga etapa 1
Código
HOJA DE VIDA Versión

Ubicación Tren compresores - CPYG07-Línea de descarga - Etapa 1
Equipo Válvula de acción directa-tipo A
TAG PSV-CPYG08
Set de caliación[Psi] 215
Presión de operación[PSI] 195
Conexión a proceso Con Colector en la descarga
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In] 1" 1/2, G, 2" 1/2
Flanche de entrada - Flanche salida[In] Sin dato
Colector Con Colector a la salida
Material Acero
Datos de la placa Shop: 61483
Observación Over press 10 % - ultimo mantenimiento 20/04/2012
1. Se evidencia puntos de corrosión sobre la válvula, en los pernos, brida de conección y la capa de pintura se encuentra deteriorada
2.Según el manual de mantenimiento de instrumentación su ultimo mantenimiento se efectuó en el año 2009 y el anterior registrado fue en el
2003.
Elaboración Propia.
Ya en la siguiente etapa de la operación como se puede ver en la tabla 6 se

identifican variaciones del equipo como lo son: diferente ubicación del dispositivo,
en este caso la válvula protege la operación de la línea de descarga de la primera
50
etapa del compresor, donde hay un aumento de la temperatura y la presión, y a su
vez del tipo de orificio de boquilla en la conexión al proceso. En la tabla 7 se muestra
la válvula de la línea de descarga de la etapa 2.
Tabla 7. Hoja de vida – CPYG09 - línea de descarga etapa 2

Código

Ubicación Tren compresores - CPYG07 - Línea de descarga - Etapa 2
TAG PSV - CPYG09
Válvula CROSBY VALVE JOS-35A
Dimensiones[In] Ha=15 5/8 , P=5 1/2 , E=4 1/8 , X= 1 15/16
Set de calibración[PSI] 880
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In] 1" 1/2, D, 2"
Material Acero
Datos de la placa Shop: 35337
Certificado de autorización No posee
Observación Over press 10 % - No posee etiqueta de ultimo mantenimiento
1. Se evidencia puntos de corrosión sobre el cuerpo de la válvula,brida de acople, pernos y la capa de pintura se encuentra deteriorada.
3.Según el manual de mantenimiento de instrumentación su ultimo mantenimiento se efectuó en el año 2009 y anteriormete se evidencia
mantenimiento con fecha del 2003 .
4.Se recomienda una verificación de la válvula para evaluar las condiciones de los sentamiento de sellos, empaques, resorte de disparo , set de
51
En la tabla 7 se identifican variaciones del equipo nuevamente: diferente ubicación
del dispositivo, en esta ocasión la válvula protege la operación de la línea de
descarga de la segunda etapa del compresor, donde hay un aumento de la presión
pasa de 195 a 800 [PSI] y el tamaño de conexión de la boquilla varia de igual forma
en su tipo.
JOS – 35 – A, para presiones entre 800 y 2540[psi].
Por último, en la tabla 8, se incluye la del dispositivo de alivio instalado en el
scrubber de succión de la segunda etapa.
52
Tabla 8. Hoja de vida – CPYG10 - Scrubber de succión de segunda etapa
Código

Ubicación Tren compresores - CPYG07- Scrubber descarga - Etapa 2
Equipo Válvula de acción directa - Tipo A
TAG PSV-CPYG10
Set de calibración[PSI] 215
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In] 1" 1/2, G, 2"
Material Acero
No posee etiqueta de ultimo mantenimiento -
Observación
Requiere equipo de alturas
1. Se requiere equipo de alturas para la manipulación de la válvula

3. La válvula envidencia puntos de corrosión sobre el cuerpo y pernos y su capa de pintura se encuntra desgastada
5.Según el manual de mantenimiento de instrumentación su ultimo mantenimiento se efectuó en el año 2009 y anteriormente en el 2003.
calibración y pintura de protección segun norma API 576.
Esta válvula de seguridad es el elemento que protege el scrubber de succión de la

segunda etapa el cual separa los agentes, y partículas contaminantes que lleguen
de la segunda etapa de compresión a su vez termina de filtrar las impurezas y
humedad del gas natural. Al igual que se pudo evidenciar en las hojas de vida
53
anteriores esta válvula también presenta variación en la presión de operación y en
el tamaño de conexión.
Ya para finalizar esta parte se concluyen los tipos de válvulas de seguridad

seleccionados para el análisis de la propuesta de mantenimiento en el proceso de
hidrocarburos en las etapas del compresor, por medio de la elaboración de una
base de datos organizada la cual permite desplazase fácilmente a la zona de
estudio requerida, en este caso el compresor CPY 7, adicional a eso se contempla
información característica de los diferentes dispositivos los cuales son identificados
mediante sus respectivas hojas de vida y arrojan los datos necesarios de la válvula
y el proceso en el cual se encuentra asociada, en donde al mismo tiempo se
evidencian en las recomendaciones de seguimiento de control de las válvulas las
fechas de los mantenimientos realizados y registrados del año 2003 y 2009
respectivamente , lo cual indica que se realiza un mantenimiento correctivo a las
válvulas cada 6 años y medio en promedio.
6.1 DIMENSIONAMIENTO PARA EL ALIVIO DE GAS O VAPOR
Para el mejor dimensionamiento es importante tener en cuenta algunas

generalidades mencionadas anteriormente en el marco teórico tales como Presión
de alivio: la cual es la suma de la presión de tarado más la sobrepresión
Presión de alivio, mostrada como P1.
La sobrepresión admisible o de alivio se establece desde la acumulación permitida

por el código aplicable. La sobrepresión admisible puede variar para diferentes
aplicaciones dependiendo de la relación de la presión de ajuste a la presión máxima
de trabajo permisible del recipiente o sistema que está protegido. La sobrepresión
alivio es igual a la acumulación admisible sólo cuando la presión de ajuste es igual
a la presión de trabajo máxima permitida. Por otra parte, la presión de descarga o
presión de alivio la atmosfera equivale a 14,7[Psi], o 101.4 [kpa] y al mismo tiempo
se utiliza para la conversión de presión de manómetros / presión absoluta
54
dependiendo de las necesidades del que lo requiera. Ya para la instalación de un
solo dispositivo en conformidad con los requisitos de la Código ASME, Sección VIII,
División 1, la presión acumulada se limitará al 110% del límite máximo de presión
de trabajo (MAWP), (LA PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMA PERMISIBLE) de diseño
de los recipientes a presión, que estén protegidos por el dispositivo de alivio de
presión dimensionado para contingencias operativas, lo cual a su vez indique que
la presión del dispositivo no excederá el (MAWP).
Ya para la instalación de múltiples dispositivos se requiere de la capacidad de dos

o más dispositivos de alivio para reducir riesgos en la operación, aunque para
algunas circunstancias operativas de los elementos teniendo en cuenta la
instalación de un solo dispositivo conforme a la norma API, la presión acumulada
se limitara al 110% que es el rango en donde se puede manejar el set de disparo
del dispositivo de alivio y de igual forma sin exceder el límite máximo de presión de
trabajo ( MAWP), en los recipientes a presión para evitar problemas operativos,
también tiene en cuenta que la presión de alivio no debe exceder la presión máxima
del dispositivo en el cual va a ser instalada. La figura 5, resume el límite de presión
acumulada para válvulas de alivio tanto simples como múltiples.
Figura 5 . Set límite de presión y acumulación para válvulas de alivio de presión

simples y múltiples
Manual API 520, junio del 2000.
55
Donde Todos los valores son porcentajes de la presión de trabajo máxima
admisible.
Para fines del ajuste del set de calibración, tomando como ejemplo la válvula de
seguridad JOS – 35 – A como se muestra en la tabla 9, ubicada en la línea de
descarga de la etapa 1 del compresor.
Tabla 9. Descripción general del equipo

Ubicación Tren compresores - CPYG07-Línea de descarga - Etapa 1
TAG PSV-CPYG08
Set de calibración[Psi] 215
Donde para poder calcular el set de calibración de la válvula que es la presión

máxima de ajuste en el rango de la presión acumulada, en el cual el dispositivo
empieza a aliviar la sobrepresión, basta multiplicar la presión máxima de operación
con el 110% de ajuste para válvulas de conexión simple como lo define la norma
arrojando el valor al cual se deberá ajustar la calibración el cual corresponde al 215
[PSI]
Set de calibración = [presión de operación máxima] * [110% de ajuste para válvulas

de conexión]
Set de calibración = 195 * 1.10
Set de calibración = 215 [Psi]
56
Algunas generalidades de conformidad con los requisitos de la Código ASME,
Sección VIII, División 1, indican que la presión acumulada Se limitará al 121% del
límite máximo admisible de trabajando Presión, MAWP, En los recipientes que están
protegidos por presión o también contingencias de fuego o explosión. Esta se aplica
a un dispositivo único, múltiple y suplementario según corresponda.
Para fines de instalación simple Los dispositivos individuales o múltiples
dimensionados para ser utilizados para aliviar los requisitos imputados, siempre que
la limitación del 110% y el 116%, la presión establecida no deberá exceder el valor
máximo de presión de trabajo (del MAWP).
Establecidas las condiciones de la norma el valor porcentual aplicado al set de

calibración de 215[psi] no excede el valor máximo de presión de trabajo, que es la
presión máxima de diseño de placa y a la vez coincide con la presión máxima de
disparo en placa de las válvulas de seguridad dando conformidad a los ajustes
realizados.
Indagando en la norma, si un gas se expande a través de la boquilla o un orificio su

velocidad y volumen especifico aumentan con la disminución de presión aguas
abajo (que es la canalización que se encuentra antes de llegar a un punto o en el
punto de análisis desde donde viene el fluido), por otra parte, la velocidad del flujo
másico a través de la boquilla aumentara hasta que se alcance una velocidad límite
en la tobera. Donde se concluye que la velocidad límite es la velocidad del sonido
en el fluido y corresponde a la velocidad limite como tasa de flujo crítico. La relación
de presión absoluta de la presión en la salida de la boquilla a la velocidad sónica es
denominada relación de presión crítica del fluido (Pcf) y la presión de entrada o alivio
(P1). Bajo condiciones de flujo crítico, la presión real en la salida de la boquilla del
dispositivo de alivio de presión no puede caer por debajo de la presión de flujo crítico
incluso si una presión mucho menor existe aguas abajo. En el flujo crítico, la
expansión de la boquilla la presión aguas abajo tiene lugar de manera irreversible
con la energía disipada en turbulencia en el fluido circundante. La relación de
57
presión de flujo crítico en unidades absolutas puede estimarse usando la relación
de gas ideal en la ecuación 1.
Ecuación 1: Relación de gas ideal.
𝐾
𝑃𝑐𝑓 2
= [𝐾+1](𝐾−1) (Ecuación 1)
𝑃1
Donde:
𝑃𝑐𝑓 = Presión critica del fluido en la boquilla

𝑃1 = Presión de alivio
𝐾 = Relación de calores especicos
Las ecuaciones de dimensionamiento de los dispositivos de vapor o de gas se

dividen en dos categorías generales sobre si el flujo es crítico o sub-crítica. Si la
presión aguas debajo de la boquilla es menor o igual Presión critica de la tobera se
denomina flujo crítico y Deben aplicarse los procedimientos establecidos según
indica la norma. Si la presión aguas debajo de la boquilla es mayor o igual Pcf d el
flujo se denominará flujo sub crítico.
Las tablas 10 y 11, incluyen todos los términos para definir si el flujo es crítico o sub
crítico y según corresponda en carácter seleccionado se hará la respectiva
selección de la válvula de seguridad
58
Tabla 10. Condiciones para el flujo crítico
𝑃𝑐 ( −1) [K] Relacion calores especificos

=[ ]
𝑃1 𝐾 1
𝑃𝑐 𝑃 Sizing for Critical Flow

𝑃1 𝑃1
Set [Psig] P1 [Psia] 14,7 𝑃𝑐 0 > 𝑃 0

P2 [Psia] Pc [Pisa] 𝑃1 𝑃1
Ratio pressure Critical flow conditions
Effective discharge area

Capacity [Lib/h]
Table2 W [Lib/h] Z A[in^2] #¡DIV/0!
T [R] Kd
Table1 M Kc
P1 [Psia] Kb
Const C C=

Capacity [Scfm]
W [Scfm] 723 Z A[in^2] #¡DIV/0!
T [R] Kd
Table1 G Kc
P1 [Psia] 14,7 Kb Orifice type
Const C Nominal pipe size
59
Tabla 11. Condiciones para flujo sub crítico

=[ ]
𝑃1 𝐾 1
𝑃𝑐
≈ 0,528
𝑃1
𝑃𝑐 𝑃 Sizing for Subcritical Flow
𝑃1 𝑃1
Set [Psig] P1 [Psia] 14,7 𝑃𝑐 0 < 𝑃 0

P2 [Psia] Pc [Pisa] 0 𝑃1 𝑃1

Capacity [Lib/h]
T [R] Kd
Table1 M Kc
P1 [Psia] 14,7 P2
Const F2 F2 =

Capacity [Scfm]
W [Scfm] Z A[in^2] 0
T [R] Kd
Table1 G Kc
P1 [Psia] 14,7 P2 Orifice type
Const F2 Nominal pipe size
Para fines de los requisitos en el trabajo de dimensionamiento de válvulas de

seguridad se cuenta con una base de datos elaborada en Microsoft Excel la cual
identifica el área efectiva de descarga de las válvulas de seguridad a partir de unas
variables de presión, y los valores constantes de unas tablas a las cuales se accede
a través de los correspondientes hipervínculos con los cuales se definirá el área
efectiva de descarga, el tipo de orificio y el diámetro nominal adecuado para la
instalación. El área de descarga efectiva se expresa a través de las ecuaciones 2 y
3 determinadas a continuación utilizadas para válvulas de seguridad de alivio de
presión convencionales que tienen ajuste de resorte.
Ecuación 2: Área de descarga efectiva.
𝑊 𝑇𝑍
𝐴 = 𝐶.𝐾𝑑.𝑃1.𝐾𝑏.𝐾𝑐 ∗ √ 𝑀 (Ecuación 2)
60
Ecuación 3: Área de descarga efectiva.
𝑉√𝑇𝑍𝐺
𝐴 = 1.175 𝐶𝐾𝑑.𝑃1.𝐾𝑏.𝐾𝑐 (Ecuación 3)
Donde,
A = Área efectiva de descarga.
W= Flujo necesario a través del dispositivo.
T= Temperatura de alivio en Ranking.
Z= factor de compresibilidad para la desviación del gas.
M= Peso molecular del gas o valor de alivio de entrada
C= coeficiente de expansión proporcional a los calores específicos (K= Cp/Cv)
Kb= factor de corrección de capacidad debido a la contra presión
Kc=factor de corrección con disco de ruptura aguas arriba de la válvula de alivio
de presión
Kd= coeficiente efectivo de descarga
V= Velocidad del flujo.
El dispositivo de alivio de presión en servicio de gas o vapor funciona en condiciones

críticas de flujo donde se pueden utilizar las ecuaciones 2 y 3 indicadas
anteriormente. Cada una puede ser utilizadas para calcular el área de descarga
efectiva, A, requerida para lograr un caudal de flujo requerido a través de un
dispositivo de alivio de presión. Una válvula de alivio de presión que tiene un área
de descarga efectiva Igual o mayor que el valor calculado de A, se elige entonces
Para la aplicación de API.
Como ejemplo se tomará la válvula de seguridad del Scrubber de succión en la

etapa 1 del tren compresor mostrada en la tabla 12, para poder determinar si el tipo
de orificio de boquilla corresponde con las condiciones de servicio, operación y
conexión para el correcto funcionamiento con el recipiente
61
Tabla 12. Hoja de vida – CPYG07 - Scrubber de succión primera etapa
Código 0.001
HOJA DE VIDA Versión 1

Ubicación Tren compresores-compresor 7-CPYG07-Scrubber succión
Equipo Válvula de acción directa-Tipo A
TAG PSV-CPY07
Set de calibración [PSI] 71.5
Presión de operación [PSI] 45 - 65
Tamaño-Tipo de orificio de boquilla - [In] 2", J, 3"
Flanche de entrada - Flanche de salida [In] 2" ASA 150 - 3" ASA 150
Material Acero
Over press 10 % - No posee etiqueta de ultimo mantenimiento
Observación
- Requiere equipo de alturas
1. Se requiere equipo de alturas para la manipulación de la válvulas situadas a mas de 1,5 metros
3. Sobre el cuerpo de la válvula se envidencia puntos de corrosión y la pintura de protección se evidencia desgastada.
4.Según el manual de mantenimiento de instrumentación su ultimo mantenimiento se efectuó en el año 2009 y el anterior se registro en fechas de
abril del 2003.
Los datos de la válvula descritos en la tabla 12, deberán corresponder a la norma

de igual forma que en el set de calibración, para definir si el tipo de orificio de la
boquilla del elemento corresponde o no a su correcta conexión, utilizando las
62
respectivas ecuaciones propuestas anteriormente se determina que la válvula
corresponde a Condiciones para el flujo crítico y a su vez, la placa característica
determina el caudal para el cual está diseñada la válvula, el cual corresponde a
2879 [Scfm] (pies cúbicos por minuto ) y la temperatura en operación la cual es de
120[ °C] equivalentes a 707, 6 [°R].
Luego se utiliza la tabla 13 de la API la cual determina el peso molecular del gas.
Tabla 13. Propiedades de los gases
Manual API 520,2000.
63
En el caso del tren compresor en donde se encuentra la válvula instalada en el
scrubber de succión de primera etapa, el fluido que se maneja corresponde a gas
natural en el cual el metano corresponde al 81,86% de composición porcentual por
volumen en el proceso y cuyas condiciones para ser aplicadas a la selección de la
válvula son encontrados en los datos de la tabla 12 donde para satisfacción de la
fórmula aplicada en Excel se selecciona el valor de 16,4 como peso molecular del
metano.
Figura 6. Curva para evaluar el coeficiente C
Manual api 520 - junio del 2000.
La figura 6 representa la curva para evaluar el coeficiente C en la ecuación de flujo

a partir de la relación de calor específico, Asumiendo el comportamiento ideal del
gas.
64
Donde la ecuación 4 representa la curva para evaluar el coeficiente C.
(𝐾+1)
2
𝐶 = 5 0 √𝐾(𝐾+1)(𝐾−1) (Ecuación 4)
El valor de (K= Cp/Cv), K= 1,31 corresponde a la relación calorífica específica que

se encuentra expresada en la tabla de las propiedades de los gases con la cual
definimos el valor C o coeficiente de expansión proporcional a los calores
específicos determinado en la anterior figura el cual corresponde a C= 347, 91; para
los valores constantes utilizados en base al coeficiente determinado a partir de la
expansión de los calores específicos.
Se toma Kb=1, el cual es el factor de corrección de capacidad debido a la

contrapresión y se aplica para válvulas balanceadas y convencionales Kd= 0,975
factor de coeficiente efectivo de descarga sin disco de ruptura y Kc= 1, el cual es el
factor de corrección con disco de ruptura aguas arriba de la válvula de presión de
alivio y equivale a 1 cuando no hay disco de ruptura. Ya teniendo en cuenta los
valores de las variables en la base de datos se determina el valor del A como se
evidencia en la tabla 14.
65
Tabla 14. Calculo del área efectiva

=[ ]
𝑃1 𝐾 1
𝑃𝑐 𝑃 Sizing for Critical Flow

𝑃1 𝑃1
Set [Psig] 75 P1 [Psia] 97,2 𝑃𝑐 0 > 𝑃 0,15123457

P2 [Psia] 14,7 Pc [Pisa] 𝑃1 𝑃1

Capacity [Lib/h]
T [R] Kd
Table1 M Kc
P1 [Psia] Kb
Const C C=

Capacity [Scfm]
W [Scfm] 2979 Z 1 A[in^2] 7,837605864
T [R] 627 Kd 0,97
Table1 G 16,4 Kc 1
P1 [Psia] 97,2 Kb 1 Orifice type
Const C 347,91 Nominal pipe size
Los datos obtenidos anteriormente son utilizados para poder calcular el área
efectiva de descarga la cual arroja un valor de A= 7,83 [in^2]. Teniendo en cuenta
el área efectiva de descarga el siguiente paso es definir el tipo de orificio el cual es
determinado a partir de la tabla 15, la cual define el tipo de orificio efectivo al cual
se ajusta al valor del área efectiva de descarga. Con estas condiciones se pasa a
seleccionar el tamaño del orificio estándar siguiente al valor obtenido. Para este
ejemplo, el tamaño del orificio corresponde a un tamaño "Q" debe ser seleccionado,
debido a que tiene un área efectiva de orificio de 7, 83 [in^2], el cual es escogido a
partir del valor próximo más cercano.
66
Tabla 15. Tabla orificio tipo (Q) ajustada al área efectiva de descarga
Manual api 520 - junio del 2000.
La tabla 15 recomienda el tipo de material del cuerpo el cual corresponde a acero

de carbono y se define la dimensión de la válvula la cual es 6 Q 8 con flanches de
entra y salida 300 – 150 respectivamente y un rango de temperatura para el correcto
balance de la válvula el cual se mantiene en 165 [°F] y una presión límite de 115
[psi].
Después de que la válvula ha sido reacondicionada y reensamblada, su resorte

debe ser ajustado por última vez para asegurar que la válvula alivie al CDTP
67
requerido. Aunque los procedimientos de prueba varían con la práctica local de la
planta, la válvula está generalmente montada en el bloque de prueba y la presión
del aire o del agua se incrementa lentamente hasta que la válvula se libera. Las
recomendaciones del fabricante o NB-18 deben utilizarse para guiar el ajuste del
muelle al ajuste correcto. Si se requiere una nueva presión de ajuste, no se deben
sobrepasar los límites del fabricante para el ajuste del resorte y deben observarse
los requisitos del código aplicable. Si es necesario, se debe proporcionar un muelle
diferente. API 576
68
7. CALCULOS DE CONFIABILIDAD
Con el fin de alcanzar las metas planeadas que ayuden al crecimiento de manera
integral a la empresa se necesita de un óptimo y sostenible desempeño del manejo
de los activos físicos implementando las mejores estrategias en base a las
diferentes normalizaciones y mejores prácticas, junto con la información obtenida
en las hojas de vida en donde se evidencia un tiempo entre fallas de 6 años y medio.
El desarrollo de estas estrategias tendrá que estar encaminado a los indicadores

que permiten evaluar su desempeño y el grado de gestión orientada al mejoramiento
continuo. Para realizar este proyecto se utiliza una estrategia basada en
confiabilidad en la que se obtendrá información para analizar, planear y ejecutar una
serie de acciones con una alta probabilidad de que un activo pueda desempeñar
sus funciones durante un intervalo de tiempo definido, bajo condiciones de uso
definidas y en base a las normas que la rigen, junto con la relación de tiempos de
falla que se evidenciaron en el levantamiento de información de las válvulas de
seguridad el cual oscila entre los 6 años y medio.
Por medio de las herramientas de Excel se realiza el estudio de confiablidad
utilizando datos estandarizados para válvulas de seguridad y alivio, aplicando la
distribución exponencial con la cual se plantea una estrategia de mantenimiento.
La ecuación 5 representa la función de densidad de probabilidad de falla:
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λt (Ecuación 5)
La confiabilidad se define a través de la ecuación 6:
𝑅(𝑡) = 𝑒 −λt (Ecuación 6)
69
La ecuación 6 representa la probabilidad de que un activo funcione durante un
tiempo estimado y se caracteriza por tener una tasa de fallo contante (λ). La
expresión de confiabilidad se aplica a todos los dispositivos que han sufrido un
rodaje apropiado y análisis exhaustivo que permita excluir los fallos infantiles y que
no estén afectados aun por el desgaste. Según (Creus &Sánchez), las tasas de
fallos de algunos componentes se obtienen a través de una base de datos de falla
evidenciada en la tabla 16, la cual es con la que se realizó el modelo de confiabilidad
ya que la tasa de fallo que nos muestra es un valor similar al obtenido en las hojas
de vida de las válvulas de seguridad ubicadas en compresor CPYG-7.
Tabla 16. Banco de tasa de fallos/x106 h
Curso confiabilidad, 2011, 19
Como se muestra en la tabla 16 la tasa de fallos (λ) para una válvula de alivio es de
15 fallos/millón de horas lo que es igual 0,000015 fallos/h, lo que representa una
falla cada 7,6 años. Para obtener el valor del MTBF para sistemas que tienen tasa
de falla constante se utiliza la ecuación 7.
Ecuación 7: MTBF para sistemas con tasa de falla constante.
70
1 1
𝑀𝑇𝐵𝐹 = λ =0,000015 = 66666 horas.
Con las ecuaciones 5 y 6 (𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λt ; 𝑌 𝑅(𝑡) = 𝑒 −λt), se calculan las

probabilidades de supervivencia de la válvula de seguridad a través de su puesta
en operación. Los cálculos de estas expresiones se realizan en una hoja de Excel
como se muestra a continuación en la siguiente tabla 17.
71
Tabla 17. Calculo de confiabilidad
Calculo de la Confiabilidad
Rata de falla/días 0,000015
MTBF (días) Esperanza de
66667
vida
Tiempo (horas) Confiabilidad Probabilidad de falla
0 1,00 0,00
3000 0,96 0,04
6000 0,91 0,09
9000 0,87 0,13
12000 0,84 0,16
15000 0,80 0,20
18000 0,76 0,24
21000 0,73 0,27
24000 0,70 0,30
27000 0,67 0,33
30000 0,64 0,36
33000 0,61 0,39
36000 0,58 0,42
39000 0,56 0,44
42000 0,53 0,47
45000 0,51 0,49
48000 0,49 0,51
51000 0,47 0,53
54000 0,44 0,56
57000 0,43 0,57
60000 0,41 0,59
63000 0,39 0,61
66000 0,37 0,63
69000 0,36 0,64
72000 0,34 0,66
75000 0,32 0,68
78000 0,31 0,69
81000 0,30 0,70
84000 0,28 0,72
87000 0,27 0,73
90000 0,26 0,74
93000 0,25 0,75
96000 0,24 0,76
99000 0,23 0,77
102000 0,22 0,78
Elaboración propia
Figura 7. Probabilidad de falla vs confiabilidad
72
La figura 7 modela la probabilidad de confiabilidad vs la probabilidad de fallo a través

del tiempo. Para hallar el tiempo en el que las probabilidades tanto de fallo y de
supervivencia o confiabilidad sean del 50% se utilizara la ecuación 5.
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λt ; (Ecuación 5)
En donde, λ es 0,000015 f/h y 𝐹(𝑡)= 0,5
t(50) = 0.693/0.000015 = 46200 horas
A las 46200 horas tanto la confiabilidad como la probabilidad de falla serán del 50%,
tomando este dato como referente para elegir el mejor momento para realizar un
mantenimiento. Luego de analizar la información obtenida, se recomienda para las
válvulas de seguridad que operan en PETROSANTANDER un mantenimiento
general o cambio de sus partes internas cada 61806 horas como se muestra en la
figura 8, ya que tiene una supervivencia de vida del 40% con una probabilidad de
73
fallo del 60% haciendo más crítico su funcionamiento después de este tiempo. Se
añade también una propuesta de mantenimiento predictivo con el motivo de detectar
posibles causas de fallas potenciales que con lleven a fallas funcionales. La
ecuación 5, también se puede utilizar para representar el tiempo para hacer
predictivo con una probabilidad de falla del 20%.
.
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑒 −λt ; (Ecuación 5)
ln(0,8)
t = 0,000015 = 15000 horas
Figura 8. Tiempo efectivo para realizar mantenimiento
Elaboración propia
74
7.1 PROPUESTA DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
A continuación, se desarrolla la propuesta de un plan de mantenimiento en base a

los datos calculados de confiabilidad y se realiza un análisis de riesgo en el que se
inspeccionan algunos escenarios en que las válvulas puedan perder su función
principal, afectando el desempeño integral de la empresa y el objetivo de toda
gerencia de mantenimiento el cual es mantener los activos físicos en la máxima
disponibilidad y confiabilidad sin afectar la integridad del personal.
La metodología de análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA o
AMFEC) tiene como objetivo identificar los escenarios de mayor riesgo para
posteriormente seleccionar la mejor tarea de mantenimiento, ya sea correctiva,
preventiva, predictiva o acciones adicionales o complementarias. El principio de
todo estudio de análisis de riesgo se fundamenta en responder tres interrogantes:
¿Qué puede salir mal?, ¿Qué tan frecuente es? Y ¿Cuáles son sus efectos?, Con
el objetivo de prevención y control del riesgo.
Para este análisis primero se determina cómo funciona el sistema, para luego
obtener un alcance global de cómo podrían presentarse las fallas en el mismo
El gas natural llega al sistema de compresión con una presión de operación variable
entre 45-60 psi para entrar al scrubber de succión en el cual se encarga de extraer
impurezas sólidas y los líquidos del gas, para luego entrar al compresor. Finalmente,
el gas a una mayor presión, sale por la línea de descarga a 800 psi de los
compresores. Para bajar su temperatura, el gas pasa a través de los enfriadores o
“coolers” y después entra al filtro de descarga en el que se separa los líquidos del
gas con una presión de 200 psi. El proceso cuenta con un sistema de válvulas que
garantiza la presión de trabajo y seguridad requerida, en el que se centrará el
análisis de riesgo.
75
La forma en que un activo falla o modo de falla representa un riesgo potencial el
cual puede ser mitigado con acciones de mantenimiento que se anticipen a este
hecho, por lo cual es esencial entender cómo se presentan, comprendiendo la forma
en que los activos fallan se identificaran los dos estados de falla (Falla funcional y
falla potencial). El primer estado es aquel en el que el activo deja de cumplir su
función principal o simplemente deja de funcionar, el segundo estado es cuando el
activo no desempeña su función de acuerdo a un estándar de desempeño deseado
o conforme a las necesidades de la empresa.
Se analizaron cuatro válvulas cada una con una presión de operación diferente en
las que se muestra su función y la pérdida de su función.
Tabla 18. Válvula CPYG-07 Scrubber de succión

Función Falla funcional ( Perdida de la función)
aliviar un aumento de la
No alivie un aumento de presión de 100 psi en el
1 presión de 100 psi en el 1.1
recipiente
recipiente
1.2 Alivio prematuro a los 100 psi en el recipiente
Impedir la acumulación de
Acumulación de medios corrosivos en el colector de
2 medios corrosivos en el 2.1
descarga
colector de descarga.
Tabla 19. Válvula CPYG-07 Scrubber de descarga

Funcion Falla funcional ( Perdida de la funcion)
No alivie un aumento de presion de 215 psi en el
recipiente
recipiente
Impedir la acumulacion de
Acumulacion de medios corrosivos en el colector de
descarga
colector de descarga
76
Tabla 20. Válvula CPYG-07 Línea de descarga 1
recipiente
recipiente
descarga
Elaboración propia
Tabla 21. Válvula CPYG-07 Línea de descarga 2.

recipiente
recipiente
descarga
En las tablas 17, 18, 19, 20 y 21 se puede observar cual es la función principal de
las válvulas que es aliviar un aumento de presión en un recipiente y como función
secundaria impedir la acumulación de medios corrosivos en el colector de descarga,
También se observa cómo se puede presentar la perdida de la función habiendo
identificado las funciones de la válvula de seguridad y como puede presentarse la
perdida de la función.
La forma en que un activo pierda la capacidad de desarrollar su función se puede

definir como un modo de falla al cual le corresponde una adecuada acción de
mantenimiento que mitigue el riesgo de que ocurra. Los modos de falla pueden ser
ocasionados por factores humanos, errores de diseño o de operación, los cuales
77
tienen como consecuencia efectos que pueden alterar el funcionamiento integral del
sistema o del activo. La tabla 21 muestra algunos de los modos de falla y los efectos
que se puedan presentar en las válvulas de seguridad.
Tabla 22. Modos de falla y efectos de la falla

Modo de falla Efectos de la falla
Productos como coque, mugre o residuos de soldadura pueden
almacenarse y acumularse, ocasionando taponamiento en la
1.1.1 No abre a la presión de tarado A
entrada o salida de la válvula, originando reacciones
incontroladas que pueden provocar una explosión.
Escapes de líquidos o gases a altas presiones o temperaturas,
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad A
afectando la integridad de los activos o el personal
Pandeado, flexión excesiva o rotura del resorte , pernos,
1.2.2 Corrosión A tornillos, tuercas y otras roscas dañados, superficies deslizantes
atascadas, provocando apertura de la válvula.
Atascamiento entre disco y guía , puede presentarse por
B corrosión o por deformación plástica "galling" de las superficies ,
por ingreso de partículas entre ellas o por trepidación.
Apertura prematura , ocasionando una presión de alivio
1.2.3 Calibración incorrecta A
incorrecta y un mal funcionamiento de la válvula.
Dejar caer o golpear bruscamente la válvula puede ocasionar el
Maltrato al durante el mantenimiento , transporte
1.2.4 A movimiento del disco sobre el asiento dañando el sellado o
o instalación
alterar el ajuste de la presión.
Tanto en la entrada de la válvula como el recipiente y/o la línea
en la que se monta la válvula tienen que limpiarse
cuidadosamente de todos los materiales extraños , ya que puede
1.2.5 Incorrecta limpieza de las conexiones A
generar tensiones en el cuerpo de la válvula con una posible
deformación de la brida o de la base de la boquilla afectando la
calibración de la válvula.
Desalineación temporal del disco respecto al asiento
1.2.6 Fallo de reasiento después del ascenso A
ocasionando que la válvula alivie prematuramente.
Perdida de ajuste en los anillos del escape o daños en el asiento
B
de la válvula.
1.2.7 Erosión o golpeteo A Daño permanente en el asiento de la válvula produciendo fugas.
Corrosión en las parte internas de la salida de la válvula ,

2.1.1 Fallo del punto de drenaje A
ocasionando fugas.
Elaboración propia
78
Las acciones de mantenimiento que le corresponde a cada modo de falla se
presentan a continuación como se muestra en las tablas 22, 23, 24, 25 en las que
se tuvieron en cuenta las observaciones en las fichas técnicas de cada válvula de
seguridad.
Tabla 23. Válvula CPYG-07 Scrubber de succión
Modo de falla Acciones de mantenimiento
Inspección diaria del manómetro para rectificar la presión del
1.1.1 No abre a la presión de tarado
sistema.
Sustitución de la junta de estanqueidad aunque aparentemente
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad este en buen estado, cuando se le haga un mantenimiento a la
válvula.
Inspección por ultrasonido. Se recomienda utilizar sellos
elastómeros que pueden ayudar a minimizar corrosión de las partes
1.2.2 Corrosión
internas. Sobre el cuerpo de la válvula se invidencia puntos de
corrosión y la pintura de protección se evidencia desgastada.
Análisis de vibraciones
Emplear el E.S.V.T el cual es un equipo-electromecánico que
permite definir el ajuste del tornillo de compresión del resorte sin
1.2.3 Calibración incorrecta
disparar la válvula, calibrándola correctamente. El set de calibración
de la válvula debe ser rectificado.
Maltrato al durante el mantenimiento , transporte Inspección visual antes de su instalación para cerciorarse que no
1.2.4
o instalación haya habido un daño
1.2.5 Incorrecta limpieza de las conexiones Inspección visual y de contacto, antes del montaje.
Una desalineación temporal se puede arreglar levantando la
1.2.6 Fallo de reasiento después del ascenso
válvula y restableciendo luego la presión de reasiento.
Se debe quitar la válvula y revisarla
Se puede reducir el fenómeno de erosión verificando si el tipo de
1.2.7 Erosión o golpeteo válvula seleccionado es el adecuado o variando las condiciones de
operación.
2.1.1 Fallo del punto de drenaje Inspección visual del estado del activo y un análisis por ultrasonido.
Elaboración propia
79
Tabla 24. Valvula CPYG-07 Scrubber de descarga
Modo de falla Recomendaciones
1.1.1 No abre a la presión de tarado Inspección diaria del manómetro para rectificar la presión del sistema.
Sustitución de la junta de estanqueidad aunque aparentemente este en buen
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad estado, cuando se le haga un mantenimiento a la válvula. Se recomienda
verificación de las condiciones de los sentamientos de los sellos y empaques.
Inspección por ultrasonido. Se recomienda utilizar sellos elastómeros que pueden
ayudar a minimizar corrosión de las partes internas. Se recomienda una
1.2.2 Corrosión
verificación de las condiciones internas de la válvula , La válvula invidencia puntos
de corrosión sobre el cuerpo y pernos.
Emplear el E.S.V.T el cual es un equipo-electromecánico que permite definir el
ajuste del tornillo de compresión del resorte sin disparar la válvula, calibrándola
correctamente. verificación del resorte de disparo, set calibración según norma
API 576.
Maltrato al durante el mantenimiento , transporte Inspección visual antes de su instalación para cerciorarse que no haya habido un
1.2.4
o instalación daño
Una desalineación temporal se puede arreglar levantando la válvula y
restableciendo luego la presión de reasiento.
Se puede reducir el fenómeno de erosión verificando si el tipo de válvula
1.2.7 Erosión o golpeteo
seleccionado es el adecuado o variando las condiciones de operación.
Elaboración propia
80
sistema.
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad este en buen estado, cuando se le haga un mantenimiento a la
válvula.
elastómeros que pueden ayudar a minimizar corrosión de las partes
1.2.2 Corrosión
internas. Se evidencia puntos de corrosión sobre el cuerpo de la
válvula y en los pernos.
1.2.3 Calibración incorrecta permite definir el ajuste del tornillo de compresión del resorte sin
disparar la válvula, calibrándola correctamente.
1.2.4
válvula y restableciendo luego la presión de resiento.
operación.
Elaboración propia
81
sistema.
este en buen estado, cuando se le haga un mantenimiento a la
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad
válvula. Se recomienda verificación de las condiciones de los
sentamientos de los sellos y empaques.
1.2.2 Corrosión elastómeros que pueden ayudar a minimizar corrosión de las partes
internas.
1.2.3 Calibración incorrecta permite definir el ajuste del tornillo de compresión del resorte sin
disparar la válvula, calibrándola correctamente
1.2.4
válvula y restableciendo luego la presión de resiento.
operación.
Elaboración propia
Para complementar el análisis realizado se realiza una evaluación de criticidad en

la que se jerarquiza cada modo de falla dependiendo algunos factores (ocurrencia,
severidad y detección), para luego clasificarlos dependiendo su nivel de criticidad y
poder calcular el número de probabilidad de riesgo (NPR). A continuación, se
explicará cada factor.
Ocurrencia: Estimación numérica de la probabilidad de que un modo de fallo se

produzca durante el ciclo de operación del activo. Se cuantifica con valores de 1-10
como se muestra a continuación en la figura 9.
82
Figura 9. Probabilidad de ocurrencia
Antonio,2013,54
La severidad es una estimación numérica (como se muestra en la figura 10) de que

tan grave es la ocurrencia del modo de fallo.
Figura 10. Nivel de severidad
83
Ibid.:2013,55
La detección se denomina a la eficacia con la que se pueda evidenciar el modo de

fallo como se muestra en la figura 11.
Figura 11. Nivel de detección
Ibid.:2013,56
El número de probabilidad de riesgo (NPR) se calcula multiplicando el grado de

ocurrencia el grado de severidad y nivel de detección (O*S*D), como lo muestra la
tabla 27.
Tabla 27. Número de probabilidad de riesgo
NPR Valoración
Riesgo de falla alto 500-1000
Riesgo de falla medio 125-499
Riesgo de falla bajo 1-124
Antonio,2013,58
84
Una vez valorados y priorizados los riesgos de los modos de falla se tabulan y
clasifican de acuerdo a los criterios definidos como se muestra en la tabla 28.
Tabla 28. Clasificación de criticidad

Nivel de
Modo de falla O S D NPR
criticidad
1.1.1 No abre a la presión de tarado 6 10 4 240 Medio
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad 6 6 6 216 Medio
1.2.2 Corrosión 5 6 5 150 Medio
1.2.3 Calibración incorrecta 6 6 5 180 Medio
Maltrato durante el mantenimiento , transporte o

1.2.4 3 3 3 27 Bajo
instalación
1.2.5 Incorrecta limpieza de las conexiones 2 5 2 20 Bajo
1.2.6 Fallo de resiento después del ascenso 4 4 5 80 Bajo
1.2.7 Erosión o golpeteo 6 6 5 180 Medio
2.1.1 Fallo del punto de drenaje 3 3 3 27 Bajo
Elaboración propia
En la tabla 28 se muestra nueve modos de fallo que se detectaron en las valvulas

de seguridad a los cuales se les calculo el NPR para luego clasificarlos en tres
diferentes niveles de criticidad ( Alta , Medio y Baja). En la tabla 29 se encuentran
cinco modos de fallo con nivel de criticidad Medio, cuatro modos de fallo con nivel
de criticidad bajo y ninguno con nivel de criticidad alto para un total de nueve modos
de falla. Una ves definidos , valorados y priorizados los modos de fallas en la matriz
de riesgo el siguiente paso es plantear las actividades necesarias para mitigar o
eliminar la posibilidad de ocurrencia de la falla como se muestra en la tabla 29.
85
Tabla 29. Actividades recomendadas
Modo de falla Actividades recomendadas
Inspección diaria del manómetro para rectificar la presión del sistema. Instalar un
sensor que indique cuando la presión de taraje es sobrepasada y emita una señal.
Sustitución de la junta de estanqueidad aunque aparentemente este en buen estado,
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad cuando se le haga un mantenimiento a la válvula. Se recomienda verificación de las
condiciones de los sentamientos de los sellos y empaques.
Inspección por ultrasonido. Se recomienda utilizar sellos elastómeros que pueden
1.2.2 Corrosión
ayudar a minimizar corrosión de las partes internas.
Emplear el E.S.V.T el cual es un equipo-electromecánico que permite definir el ajuste
del tornillo de compresión del resorte sin disparar la válvula, calibrándola
correctamente. Realizar inspección mensuales de la presión para corroborar la
exactitud.
Maltrato durante el mantenimiento , transporte o Solo por el personal formado o instruido será quien se ocupe del almacenamiento ,
1.2.4
instalación transporte o instalación de la válvula.
Una desalineación temporal se puede arreglar levantando la válvula y restableciendo
1.2.6 Fallo de resiento después del ascenso
luego la presión de resiento. Análisis de vibraciones.
Se puede reducir el fenómeno de erosión verificando si el tipo de válvula seleccionado
1.2.7 Erosión o golpeteo
es el adecuado o variando las condiciones de operación.
2.1.1 Fallo del punto de drenaje Inspección visual del estado del colector. Análisis por ultrasonido.
Uno de los objetivos del sistema de gestión del riesgo es evaluar el comportamiento
de los riesgos luego de la aplicación de las medidas de prevención y así tener un
pronóstico de cómo estos controles afectan los criterios de valoración del riesgo. Se
realiza de nuevo el cálculo del NPR con las nuevas medidas de prevención como
se muestra a continuación en la tabla 30.
86
Tabla 30.Clasificación de criticidad
Modo de falla O S D NPR Nivel de criticidad
1.1.1 No abre a la presión de tarado 4 10 2 80 Bajo
1.2.1 Fallo de la junta de estanqueidad 4 5 6 120 Bajo
1.2.2 Corrosión 3 4 5 60 Bajo
1.2.3 Calibración incorrecta 5 4 5 100 Bajo
Maltrato durante el mantenimiento , transporte o

1.2.4 2 3 2 12 Bajo
instalación
1.2.5 Incorrecta limpieza de las conexiones 2 3 2 12 Bajo
1.2.6 Fallo de resiento después del ascenso 4 4 3 48 Bajo
1.2.7 Erosión o golpeteo 5 4 5 100 Bajo
2.1.1 Fallo del punto de drenaje 3 3 2 18 Bajo
Elaboración propia
Como resultado se obtiene que el nivel de criticidad con los controles planteados
para cinco de los modos de falla que estaban en nivel medio disminuyeron a un nivel
bajo, los recuadros que están en color verde son los indicadores que se afectaron
con los nuevos controles. Logrando así con la metodología FMEA O AMEF una
forma clara de entender cómo funciona y como podría fallar el sistema, lo cual es
fundamental para la prevención de los riesgos en el proceso de cada instalación.
87
8. RECOMENDACIONES
• Se requiere equipo de alturas para la manipulación de algunas válvulas

sometidas al proceso en diversos sectores, se recomiendan adecuados
equipos de altura y sistema de protección personal para reducir riesgos.
• Algunas placas características poseen pintura que dificulta la lectura de

información y adicional se observa corrosión y desgaste se recomienda re
hacer placas en los dispositivos que poseen deterioro en la información.
• Sobre el cuerpo de la válvula se evidencia puntos de corrosión y la pintura

de protección se evidencia desgastada se recomienda verificación más
detallada para su debido cuidado y protección del equipo.
• La válvula de seguridad cumple con los lineamientos de la norma API 520

para una operación segura, aunque en algunos casos se recomiendan
válvulas de diferente dimensionamiento por condiciones de acoplamiento
adecuado para determinada operación.
• Se recomienda una verificación de la válvula para evaluar las condiciones del

sentamiento de sellos, empaques, resorte de disparo, set de calibración y
pintura de protección según norma.
• Implementar técnicas predictivas o monitorios con el fin de detectar

anomalías que pueden ser invisibles a simple vista con el fin de que no se
produzcan costosos fallos en el sistema durante su operación.
88
• El FMEA debería ser actualizado con el tiempo con el fin de analizar nuevos
riesgos ya que es esencial para la demostración de conformidad de un diseño
o sistema, de acuerdo con las normas y reglamentaciones requeridas.
• En la realización del FMEA es recomendado la participación de expertos en

las todas las disciplinas que pueda abarcar la problemática.
89
9. CONCLUSIONES
• Se logra registrar la información de los tipos de válvulas de seguridad en el

proceso de hidrocarburos, por medio de la elaboración de hojas de vida,
organizada en una base de datos en Excel donde se encuentra la información
característica de la válvula de seguridad.
• Se logra elaborar una base de datos en Microsoft Excel para inspeccionar los
procedimientos de dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos
de alivio de presión con el fin de determinar la adecuada operación de los
equipos conforme la norma y al mismo tiempo evaluar las condiciones de
operación.
• El análisis de confiabilidad tendrá mayor exactitud en sus datos, si se

selecciona el modelo de distribución estadística que mejor se adapte a las
características de operación del equipo. Para el correcto análisis del proyecto
se seleccionó la distribución exponencial en base a la información
recolectada por la empresa en la que se estipulaba mantenimiento cada 6
años con una tasa de fallos constante.
• Para lograr obtener el momento más adecuado en el que se le debe realizar

un mantenimiento general a la válvula, se realizó el cálculo del MTBF con el
cual obtenemos un tiempo medio entre fallas de aproximadamente de siete
años y medio, también se estima que cuando lleguen a un funcionamiento de
46200 horas se obtendrá una probabilidad de falla del 50%, finalmente con
estos datos y de acuerdo a la tabla realizada que muestra la probabilidad de
falla y confiabilidad se recomienda realizar mantenimiento preventivo cada
61806 horas con lo que se garantiza una confiabilidad del 40%.
90
• El FMEA o AMEF es una metodología que nos permite realizar planes de
mantenimiento basado en los modos de falla que un equipo y no en el equipo
mismo.
91
10. BIBLIOGRAFÍA
ANTONIO, Bohórquez Diego Y GUZMÁN, Soto Carolina. Diseño de un sistema de

gestión del riesgo en una IPS hospitalaria de primer nivel. Trabajo de grado
Especialización Administración Hospitalaria. Bogota D.C.: Universidad EAN.
Facultad de postgrados. 2013. [Página web en línea]
CAMPBELL, D. Jhon Y JARDINE, K. Andrew McGlynn Joel. ASSET

MANAGEMENT EXCELLENCE SECOND EDITION. CRC Press taylor & Francis
group. 2011. [Patina web en linea].
CROSBY J-SERIES. Direct spring pressure relief valves.Editorial Pentair,enero

2010.[Patina web en línea].
CHARLES, E. An introduction to reliability and maintainability engineering. Boston,

Massachussets. Editorial Mc grawhill. [Página web en linea].
LAFRAIA, J. R Manual de confiabilidade, Mantenabilidade e disponibilidad,

Qualitymark Editora, 2001, [Pagina web en línea].
Manual API 520 Evaluación de válvulas de seguridad Sizing, Selection, and

Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries Part I—Sizing and
Selection api recommended practice 520 seventh edition, january 2000. [Página
web en línea].
MESA, Grajales Y Ortiz, Dario Sanchez. Scientia et Technica Año XII, No 30, Mayo
de 2006 UTP. ISSN 0122-1701, [página web en línea].
92
NTP 316: Fiabilidad de componentes: la distribución exponencial [Pagina web en
línea].
NTP 342: Válvulas de seguridad (I): Características técnicas- Instituto nacional de

seguridad e higiene en el trabajo-Ministerio de trabajo y asuntos sociales España,
[Página web en línea].
NTP 331. Fiabilidad: la distribución de Weibull [Pagina web en línea].
NTP 346: Válvulas de seguridad (II): Capacidad de alivio y dimensiones-Instituto

nacional de seguridad e higiene en el trabajo-Ministerio de trabajo y asuntos
sociales España [Página Web en línea].
93

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PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS DE

SEGURIDAD ASOCIADAS AL PROCESAMIENTO DE HIDROCARBUROS DE

CRISTIAN ARNUFLO ABRIL MANTILLA

UNIVERSIDAD PONTIFICA BOLIVARIANA

PROYECTO DE TRABAJO DE GRADO

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS DE

A nuestras familias por ser el pilar fundamental de nuestras vidas, por su

A Petrosantander, empresa que nos brindó la oportunidad de aplicar nuestros

A la Universidad Pontificia Bolivariana, por brindarnos la oportunidad de desarrollar

Tabla 1. Requisitos ................................................................................................ 35

TITULO: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VÁLVULAS

AUTOR(ES): CRISTIAN ARNUFLO ABRIL MANTILLA

FACULTAD: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR(A): ALFONSO SANTOS JAIMES

Estrategia de mantenimiento, válvulas de seguridad, confiabilidad,

V° B° DIRECTOR DE TRABAJO DE GRADO

TITLE: PROPOSAL OF A MAINTENANCE PLAN FOR SAFETY VALVES

AUTHOR(S): CRISTIAN ARNULFO ABRIL MANTILLA

FACULTY: Facultad de Ingeniería Mecánica

DIRECTOR: ALFONSO SANTOS JAIMES

Maintenance strategy, safety valves, reliability, exponential distribution,

V° B° DIRECTOR OF GRADUATE WORK

La realización de este proyecto se enfoca en el óptimo funcionamiento de las

1.1 OBJETIVO GENERAL

Proponer un plan de mantenimiento basado en un estudio de confiablidad a través

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los tipos de válvulas de seguridad en el proceso de

 Verificar los procedimientos de dimensionamiento, selección e instalación

 Plantear una estrategia de mantenimiento para las válvulas de

La utilización de sistemas que operan a presión en algunas empresas es

Este proyecto pretende proponer un plan de mantenimiento que permitirá optimizar

En la industria constituye una situación normal la utilización de sistemas que operan

Manual Crosby Valve, Enero de 2010.

4.1.1.1 Válvula de seguridad

4.1.1.2 Válvula de alivio

4.1.2 TERMINOLOGÍA RELACIONADA CON LAS VÁLVULAS DE SEGURIDAD

4.1.2.1 Presión de tarado: Es la presión a la cual abre la válvula.

4.1.2.2 Sobrepresión: Es el incremento de presión que se produce por encima de

4.1.2.4 Escape: Es la diferencia existente entre la presión de tarado y la de cierre.

4.1.2.5 Presión de precinto: Es la presión a la que están tarados los elementos de

4.1.2.8 Temperatura de diseño: Es el valor de la temperatura que se toma para el

4.1.2.9 Temperatura de servicio: Es el valor de la temperatura alcanzada en el

4.1.2.10 Temperatura máxima de servicio: Es el máximo valor de la temperatura

4.1.2.11 Temperatura mínima de servicio: Es el mínimo valor de la temperatura

4.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS - API 520

Recomienda el dimensionamiento y selección de dispositivos de alivio de presión

4.2.1.2 Área de la cortina: El área de la abertura de descarga cilíndrica o cónica

4.2.1.3 Área de descarga efectiva: Un área nominal o calculada utilizada con un

4.2.1.6 Tamaño de la entrada: El tamaño nominal de la tubería (NPS) de la válvula

4.2.2 CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES

4.2.2.1 Coeficiente de descarga: Relación entre el caudal másico en una válvula

 El coeficiente de descarga nominal se determina de acuerdo con el código

4.2.2.2 Presiones y Temperaturas del Sistema:

 La presión máxima de funcionamiento es la presión máxima esperada

 La presión máxima admisible de trabajo (MAWP) es la presión máxima

 La presión de diseño del recipiente junto con la temperatura de diseño se

 La acumulación es el aumento de presión sobre la presión de trabajo

4.2.3 PRESIONES DEL DISPOSITIVO

 La presión ajustada es la presión del manómetro de entrada en la que

 La presión de ensayo diferencial en frío (CDTP) es la presión a la que

 La presión de ruptura de un disco de ruptura a la temperatura

 La presión de ruptura marcada, o presión de ruptura nominal de un

 La presión de ruptura especificada es la presión de rotura especificada