UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TIPOS DE MOLIENDA

CURSO: Beneficio de minerales

NOMBRE: Nilton Wily Quispe Apaza CODIGO: 175220

DOCENTE: Ing. Oswaldo Maynas Condori

CICLO: II

Puno – Peru, n del 2018

 MOLINO DE BOLAS
DESCRIPCIÓN

La molienda es la última etapa del proceso de conminación, en esta etapa las partículas se
reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión ya sea en seco o como una
suspensión en agua pulpa.

La molienda se realiza en molinos que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen
una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como "medios de molienda", los cuales
están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las
partículas de mena.

CAPACIDAD PRACTICA Y NOMINAL

Hasta hace poco, muchos operadores han creído que un determinado tipo de molino tenía
una mayor eficiencia y capacidad respecto a otro tipo de molino. Sin embargo, ahora es
comúnmente acordado y aceptado que el trabajo realizado por un molino de bolas depende
directamente de la potencia de entrada; la máxima potencia de entrada en cualquier molino
de bolas o barras depende del peso de la carga de molienda, la velocidad del molino y el
diseño del forro.
 La aparente diferencia de capacidades entre los molinos (siendo del mismo tamaño) se
debe al hecho de que no existe un método uniforme para hacer referencia al tamaño de un
molino, por ejemplo: un molino de bolas de 5′ x 5′ tiene un diámetro entre forros de 5′ y tiene
un 20% más de capacidad que el resto de molinos de bola designado como 5′ x 5′ donde la
estructura cilíndrica es de 5″ de diámetro interior y el diámetro operativo es de sólo 4’8″ entre
forros.

En la molienda pr bolas por lotes y por vía húmeda, con carga de minerales de 90 a 160
Kg, se necesitan aproximadamente 35 kg de mineral para llenar los intersticios de las bolas
en reposo y con velocidades del 30 al 80% dela critica. Las cargas grandes de mineral dieron
una molienda un poco más selectiva de partículas gruesas que las cargas ligeras y eficiencias
un poco mayores con cargas grandes de minerales.

CARGAS MOLEDORAS
Bolas: Pueden estar fabricadas de acero de fundición, acero forjado y éste puede estar aleado
al Cr-Mo, para ser resistentes al desgaste por impacto o aleado con Ni (Ni-hard), para ser
resistentes a la abrasión (bolas de acero muy duro).
En ocasiones no son esféricas, sino que toman formas cilíndricas, troncocónicas, etc.
Los molinos de bolas se emplean para moliendas finas.
Propio mineral: Los cuerpos de molienda van a ser el propio mineral (AG) o un porcentaje
de mineral y otro de bolas u otro tipo (SAG).
Blindajes o chaquetas que se usa
El interior del tambor está revestido por piezas intercambiables que forman lo que se
denomina el blindaje del molino y deber cumplir las siguientes funciones:
Ser resistente a los impactos y a la abrasión.
Proteger la carcasa del molino contra la corrosión y el desgaste.
Minimizar el deslizamiento entre los cuerpos moledores y el tambor, favoreciendo un
adecuado volteo del mineral.
Estos blindajes presentan resaltes o nervios que favorecen el movimiento de la carga del
molino (fig.4.6)
VELOCIDAD CRITICA EN OPERACIÓN
Molinos: determinación de la velocidad critica
La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la efectividad de la
acción de molienda del medio: si su velocidad sería demasiado baja, no hubiese efecto de
“cascadeo”, si fuera demasiado alta, las bolas o barras quedarían adheridas a la pared del
cilindro por la fuerza centrífuga e igualmente declinaría la acción del medio.
Es costumbre designar la velocidad a la que se produciría el efecto centrifugo del medio,
como velocidad crítica, como sigue:

La velocidad de operación (NC) se expresa en “% de velocidad crítica”, que para

molinos de bolas se sitúa entre 65% y 75% en promedio mientras que el rango preferido para
molinos de barras sería 60% a 68% (máx. 70%) de la velocidad crítica.
La eficiencia de molienda de los molinos depende en alto grado de la utilización de la
energía absorbida por éste.
Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar según dos regímenes distintos y se
admite la teoría siguiente:

Si la velocidad de rotación es relativa lenta, los cuerpos moledores rozan sobre el

recubrimiento del molino; rodando unos sobre otros siguiendo una trayectoria
aproximadamente circular concéntrico alrededor de una zona más o menos estacionaria
llamada "zona muerta".
La molienda se realiza por fricción interviniendo siempre fuerzas de cizallamiento. A
este régimen de funcionamiento de un molino se le llama “marcha en cascada".

Si la velocidad de giro es más rápida, los cuerpos moledores siguen una trayectoria que
comprende parte en caída libre, donde poseen una energía cinética elevada. La molienda se
realiza por choques, lo que permite asegurar una molienda fina de materiales duros y
abrasivos.
Cuando un molino funciona con éste régimen se dice que o se llama “marcha en catarata”.

NOMINAR SUS PARTES EN EQUIPO

Las piezas fundamentales de un molino son: Casco, Chaquetas o revestimiento, Rejillas,
Cuerpos trituradores, Dispositivos de carga y descarga y el accionamiento o mando del
molino
Trunión de alimentación
(o muñón de entrada), es el conducto para la entrada de carga impulsada por la cuchara de
alimentación.
Chumaceras
Se comporta como soporte del molino y la vez la base sobre la que gira el molino
Piñón y catalina
Son los engranajes que sirven como mecanismo de transimision de movimiento. El motor del
molino acciona un contra-eje al que esta adosado el piñón, este es encargado de accionar la
catalina la que proporciona movimiento al molino, dicha catalina es de acero fundido con
dientes fresados.
Cuerpo o casco del molino o shell
El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, es la parte más
grande de un molino y está construido de placas de acero forjadas y soldadas.
Tiene perforaciones para sacar los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para
conectar las cabezas de los muñones tiene grandes flanges de acero generalmente soldados a
los extremos de las placas del casco. En el casco se abren aperturas con tapas llamadas
manholes para poder realizar la carga y descarga de las bolas, inspección de las chaquetas y
para el reemplazo de las chaquetas y de las rejillas de los molinos. El casco de los molinos
esta instalado sobre dos chumaceras o dos cojinetes macizos esféricos
Tapas
Soportan los cascos y están unidos al trunnión
Forros o Chaquetas
Sirven de protección del casco del molino, resiste al impacto de las bolas así como de la
misma carga, los pernos que los sostiene son de acero de alta resistencia a la tracción forjados
para formarle una cabeza cuadrada o hexagonal, rectangular u oval y encajan
convenientemente en las cavidades de las placas de forro.
Trunnión de descarga
Es el conducto de descarga del mineral en pulpa, por esta parte se alimenta las bolas, sobre
la marcha.
Cucharón de alimentación
O scoop freeders que normalmente forma parte del muñón de entrada del molino
Trommel
Desempeña un trabajo de retención de bolas especialmente de aquellos que por excesivo
trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o rocas muy
duras que no pueden ser molidos completamente, por tener una granulometría considerable
quedan retenidas en el trommel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas
minerales muy gruesas ingresan al clasificador o bombas.
Ventana de inspección
Está instalada en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como para permitir el
ingreso de una persona, por ella ingresa el personal a efectuar cualquier reparación en el
interior del molino. Sirve para cargar bolas nuevas (carga completa) así como para
descargarlas para inspeccionar las condiciones en las que se encuentra las bolas y blindajes.
- las chumaceras del contra eje
- el contra eje
- las poleas
- reductor de velocidad
- el acoplamiento
- el motor eléctrico
Rejillas de los molinos
En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retenerlos cuerpos trituradores y los
trozos d mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los dispositivos de descarga.
Para dejar el mineral molido, el muñón el trunnion de descarga, esta separada del espacio de
trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia la salida. El
mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas radialmente
y se vierte fuera del molino por el muñón trunnion de descarga. Las parillas y lasas
nervaduras se reemplazan fácilmente cuando se desgastan.
Cuerpos trituradores
Los cuerpos trituradores van a ser utilizados en los molinos cuya acción de rotación transmite
a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturalezaque estos se desgastan por abrasión,
impacto y en ciertas aplicaciones metalurgistas por corrosión
Mientras sea el cuerpo moledor, más resistente a la abrasión va a ser para los trabajadores
de abrasión tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por
impacto, se desea que el producto sea lo más tenaz posible.
Variables en operación
Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar 3 factores fundamentales
que influyen en los resultados y son:
la carga del mineral
alimentación de agua
medios de molienda
La carga de mineral de alimentación al molino:
Cuanto más rápido sea la alimentación al molino más rápido será la descarga que llega al
otro extremo y el producto final será más grueso, permanecerá menos tiempo sometido a
molienda.
La alimentación de carga del mineral debe ser constante y uniforme, la cantidad se regula en
faja de alimentación
De tamaño de mineral apropiado, depende de la trituración 5% malla + 3/4
Limpias de planchas de Fe, madera, trapos o piezas de acero que pueden cortar la faja de
alimentación o bloquear las alimentadores, o producir atoros en la descarga, etc
Normalmente los molinos trabajan con 70% a 78% de sólidos, dependiendo del peso
específico del mineral, la cantidad de mineral que se puede cargar en un molino de bolas
oscila de 0.45 toneladas por m3 de capacidad.
Alimentación de agua
Al operar el molino por vía húmeda, el mineral finalmente molido es extraído con agua de
los intersticios entre las bolas y por lo tanto no perjudica la molienda de las partículas de
mineral gruesas, por ende en la operaciones se agrega un 50% a 60% de agua en peso, para
asegurar una descarga rápida del mineral. El exceso de agua dentro del molino lavara las
bolas y cuando se hace funcionar el molino pues el mineral no esta pegado en las bolas,
haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado rápida, no
dando tiempo a moler y disminuyendo el tiempo de molienda, dando como resultado una
molienda excesivamente gruesa. Consumo exagerado de bolas y desgaste de chaquetas, todas
estas condiciones unidas representan un aumento del costo de producción y una
baja eficiencia de la molienda.
En el circuito las cargas circulares elevadas tienden a aumentar la producción y disminuir la
cantidad de mineral fino no deseado.
Carga de bolas
La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad
de energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del
volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor
que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%)
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas
cuyo diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga
de bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual
la energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de
esta al eje de rotación.
La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando
la densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de líquidos más alto.
Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un factor muy
importante en el funcionamiento del molino de bolas.
Normalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalúrgicos por
estudios detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando el contenido en sólidos de
alimentación es del orden del 75%.
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al
tamaño de la carga de mineral
Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la calidad de las
bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea
acero al manganeso a al cromo.
En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos factores entre
los cuales: la dureza del mineral, el tamaño promedio de la alimentación, como también el
grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de
los forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas
respectivamente, la velocidad el molino afecta a la capacidad y también al desgaste , en
proporción directa hasta el 85% de la velocidad critica.

MOLINO DE BARRAS

DESCRIPCIÓN DEL MOLINO

Molino de Barras es muy similar al molino de bolas.Pero el molino de barras utiliza las barras
largas para la molienda. Las barras muelen el mineral a través del volteo dentro del molino.
Para evitar que las condiciones conducen a la varilla enredo de carga, la longitud del diámetro
mantiene en 1,4 a 1,6. El molino de barras se puede alimentar hasta 50 mm (2 pulgadas) y
producir el producto de tamaño entre 270 y 3000 mm (4 a 35 mallas).
El molino de barras se aplica ampliamente en las minas de metal y metaloide, conservación
del agua, las industrias del vidrio y de materiales de construcción. Es adecuado para moler
diversos minerales, rocas y arena artificial.
CAPACIDAD DEL MOLINO DE BARRAS
Nos indica el volumen que ocupa la carga de bolas en el interior del molino, considerando
también los huecos vacíos existentes entre las bolas y viene expresado en tanto por ciento
(%) respecto al volumen total interior.
El volumen de carga con el molino en reposo (en vacío) es menor que cuando el molino esta
girando (en carga) con la misma carga de bolas.
La relación que nos da el volumen de la carga en vacío es la siguiente:

Siendo:
Hc = Distancia interior máxima entre la parte superior del revestimiento y la parte superior
de la carga en reposo.
DM = Diámetro interior del molino.
Los molinos de bolas trabajan con un grado de llenado comprendido entre un 40-45 %
(descarga por rebose) y puede llegar en algunos casos hasta el 50 % (descarga por rejilla).
CARGAS MOLEDORAS
Estos equipos van a necesitar el empleo de elementos que favorezcan el trabajo de
molienda. Estos elementos o cuerpos moledores suelen ser:
Barras: Están fabricadas de acero con alto contenido en carbono. Poseen un alto límite
elástico para evitar que se tuerzan las barras evitando que se rompan o se traben con otras
barras.
También se ha llegado a utilizar como cuerpos molturantes guijarros de silex o porcelana
cuando se pretende evitar la contaminación del mineral a causa del desgaste del acero.
BLINDAJE O CHAQUETAS QUE SE USA
Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar
al mineral grueso.
 La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar directamente por
observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis
de mallas del producto de la molienda.

VELOCIDAD CRITICA EN OPERACIÓN

Es aquella velocidad de giro mínima alcanzada por el molino, de forma que la fuerza
centrífuga creada es suficiente para conseguir que las partículas queden adheridas a los
revestimientos del molino.
Es lógico que si queremos moler el mineral; la velocidad a la que gire el molino deberá
estar por debajo de dicha velocidad crítica, normalmente viene definida a través de un
porcentaje de su velocidad crítica.
La expresión que nos proporciona el valor de la velocidad crítica, para un molino de barras
dado, es la siguiente:

Donde:
V = Velocidad crítica, r.p.m.
DM = Diámetro del molino, m. (medido entre
los revestimientos internos).
La expresión ha sido obtenida a través del estudio de la trayectoria seguida por una
partícula en el interior de un molino de barras.
TIEMPO DE OPERACIÓN
La permanencia del mineral dentro del molinodetermina el grado de finura de las particulas
liberadas. El grado definura esta en relacion directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua
anadida al molino.
NOMINAR SUS PARTES DEL EQUIPO
Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada, y está
construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar los pernos
que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los muñones tiene
grandes bridas de acero generalmente soldados a los extremos de las placas del casco, los
cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de fierro fundido
gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se construyen de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las cabezas son nervadas para
reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de revestimientos
renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de barras tienen
revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el centrado y acción
rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de acero al manganeso o acero al cromo–
molibdeno, con alta resistencia al impacto, también los hay de goma.
VARIABLES EN OPERACIÓN
Toda molienda se reduce a administrar y controlar correctamente las variables
1.- Sonido de las barras o bolas. El sonido de las barras o bolas señalan la cantidad de carga
que hay dentro del molino, y debe ser ligeramente claro. Si las barras o bolas hacen un ruido
sordo es porque el molino está sobre cargado, por el exceso de carga o poco agua. Si el ruido
es excesivo es porque el molino está descargado o vacío, falta de carga o mucho agua.
2.- La densidad de pulpa. La densidad de la pulpa de la carga del molino es también una
manera de controlar las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe
mantenerse constante.
3.- El amperímetro. Es un aparato eléctrico que está conectado con el motor del molino. Su
misión es señalar cuál es el amperaje o consumo de corriente eléctrica que hace el motor. El
amperímetro de marcar entre determinados límites, por lo general una subida del amperaje
indica exceso de carga, una bajada señala la falta de carga.
Para cada molino está instalado su respectivo amperímetro, los amperímetros de los
molinos de bolas no tienen mucha variación.
EJEMPLOS APLICATIVOS DE CÁLCULOS EN MOLIENDA
Cálculos, balances y controles en la sección de molienda

Cálculo del peso total de bolas y la carga diaria

 Se calcula el peso total de bolas, utilizando la expresión:

W = 80 x D2 x L (7)
Dónde:
W = Peso total de bolas en libras (lb)
D = Diámetro al interior de revestimientos en pies (ft)
L = Longitud del molino en pies (ft)

Ejemplo
Calcular el peso total de bolas de un molino 7’ x 6’
Solución:
Los molinos se designan mencionando el diámetro y la longitud (Dx L)
D = 7 ft
L = 6 ft
Remplazando en (6)

W = 80 x (7)2 x 6 = 23520 lbs

Para la carga inicial de bolas:

Suponiendo que empleamos bolas de 3” de diámetro (Ф)
1 bola de 3”Ф = 1,817 Kg
 23520 lbs x (1 bola 3” Ф / 1,817 Kg ) x (1 Kg / 2,2 lbs) = 5883,8 bolas

Aproximando Nº de bolas iniciales = 5884 bolas

Para la carga diaria de bolas al molino, se tiene que tener los siguientes datos:
Mineral tratado en planta = 500 TMS / dìa
Factor de consumo de bolas = 0,84 Kg /TMS
Peso promedio de 1 bola de 3” Ф = 1,817 Kg

(500TMS/día) x (0,84 Kg /TMS) x (1 bola 3”Ф / 1,817 Kg) = 231,15 bolas/dìa

Aproximando la carga diaria de bolas de 3” Ф = 231 bolas / día

Determinación de la velocidad crítica (Vc)

En un molino a una velocidad angular baja, los medios de molienda, se elevan a una
cierta altura, junto con el tambor, y luego resbalan o ruedan hacia abajo. Al aumentar la
velocidad de rotación a partir de una velocidad llamada crítica, las bolas bajo el efecto de
una fuerza centrífuga se adhieren a las paredes internas del molino y giran junto con él sin
realizar ningún trabajo de molienda.
La velocidad crítica se calcula con la siguiente expresión:
Vc = 76,8 / √D (8)
Donde :
Vc = Velocidad crítica en RPM
D = Diámetro entre revestimientos en ft

Ejemplo
Calcular la velocidad crítica del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Reemplazando en la relación (8)
Vc = 76,8 / √7 = 76,8 / 2,646 = 29,02 RPM

Determinación de la velocidad de operación (Vo)

La velocidad de operación se determina en función de la velocidad crítica
Para molino de bolas: Vo = 70 - 85 % de la Vc
Para molino de barras: Vo = 60 - 75 % de la Vc
Para molino autógena: Vo = 75 - 95 % de la Vc

Ejemplo
Calcular la velocidad de operación del molino de bolas 7’ x 6’
Solución:
Vo = 0,85 x 29,02 = 24,67 RPM 25 RPM
Vo = 0,70 x 29,02 = 20,31 RPM 20 RPM
La velocidad de operación oscila entre 20 a 25 RPM
La velocidad de operación es de 22 RPM

MOLIENDA AUTÓGENA (AG) Y SEMIAUTOGENA (SAG)

MOLIENDA AUTÓGENA (AG)
Es aquella molienda en la cual la fragmentación se realizará por medio del propio mineral
y, en algunos casos también con un pequeño porcentaje de bolas de acero.
Los esfuerzos que producirán la fragmentación serán esfuerzos combinados de percusión y/o
atrición.
En función de los cuerpos de molienda empleados para realizar la fragmentación del
mineral, surgen las siguientes definiciones:

Molienda Autógena (AG): Cuando el mineral se fragmenta en el interior del molino sin
ayuda de otro tipo de medios moledores que no sea el propio mineral.
El mineral será Todo-Uno de mina o material previamente triturado en fragmentos gruesos.
Molienda Semi Autógena (SAG): Se provocará la fragmentación del mineral por el efecto
combinado del propio mineral y de un pequeño porcentaje de bolas de acero.
La molienda autógena (AG) o semi-autógena (SAG), es empleada en molienda primaria. La
molienda de pebbles es normalmente utilizada en molienda secundaria.
Según la etapa de molienda los molinos se pueden clasificar como:
Ventajas de los molinos autógenos integrales:

 Mejora la estructura del mineral obtenido.

  Buena liberación con un mínimo de finos.

 Relaciones de reducción de 1000:1 (suprimiendo varias etapas de machaqueo y

molienda).

 Reducción de instalaciones de manejo, clasificación, almacenamiento intermedio,

etc. (Ahorro de equipos).

 Reducción de costes de mantenimiento.

 Bajos desgastes metálicos (1000 gr/ton. tratada).

 Contaminación de la carga baja.

APLICACIONES DE LOS MOLINOS AUTÓGENOS, SEMI-AUTÓGENOS

El campo principal de aplicación de la molienda autógena, semiautógena y de pebbles es el
tratamiento y preparación de minerales (Cu, Pb, Zn, Fe, baritina, fosfatos, amianto).
También hay molinos de este tipo trabajando en el tratamiento de materias primas para la
fabricación de cemento, fabricación de arena artificial, etc.
VARIABLES DE OPERACIÓN DEL MOLINO SAG
Antes de analizar cada variable, vamos a enumerar las características y el modo de operación
de un molino SAG:
 Utilizar una parrilla de descarga que evite que las partículas gruesas dejen el molino.
 El flujo del mineral a través de la parrilla es proporcional a la masa de mineral fino
en el interior del molino.
 La tasa de alimentación no afecta mayormente el tamaño de la descarga.
 El mineral de llenado aumenta con el flujo de alimentación.
 Existe un flujo máximo que permite una operación estable.
 La distribución de tamaño del mineral retenido define las tasas de molienda.
 El mineral actúa simultáneamente como agente de molienda y como material
sometido a molienda.
 La carga del molino y el flujo máximo de procesamiento quedan determinados
principalmente por las características del mineral y no por el operador.
 Puede ocurrir una acumulación de partículas de un cierto tamaño, problema conocido
como la existencia de un tamaño crítico.