UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUÍZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

CURSO:
CONCRETO ARMADO

TEMA:
CONCRETO Y ACERO

INTEGRANTES:
URIARTE MELENDREZ HUMBERTO

DÍAZ SOTO FABRICIO

DOCENTE:
ING. CACHAY SILVA ROBERTO CARLOS

FECHA DE PRESENTACIÓN:
05; FEBRERO; 2019
 DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo a nuestras familias por

su apoyo espiritual, moral y emocional.

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AGRADECIMIENTO
Agradecemos a Dios por la vida y
el privilegio de estudiar

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 Introducción
Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras. Dado el caso de que los materiales más usados
en la construcción no se encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su
empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el
metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para
alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados,
se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de
propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar
los esfuerzos a los que van a estar sometidos. El acero, como material indispensable de
refuerzo en las construcciones, es una aleación de hierro y carbono, en proporciones
variables, y pueden llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus
propiedades, puede contener también otros elementos. Una de sus características es
admitir el temple, con lo que aumenta su dureza y su flexibilidad. En las décadas recientes,
los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez más
sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros
requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo
ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de
los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y
especificaciones actuales.
Ahora no solo el acero ha sido importante para el hombre, sino también el concreto.
El concreto es uno de los materiales de más uso en la construcción a nivel regional y
mundial. Presenta dos características básicas que lo hacen diferente al resto de los
materiales: en primer lugar, puede ser preparado al momento, ya sea por los mismos
ingenieros de obra o en una planta de premezclado, debiendo en ambos casos conocer las
cantidades de material a mezclar para obtener el concreto apropiado; y en segundo lugar,
el concreto debe cumplir con los requisitos en dos estados, el fresco y el endurecido, en el
primero básicamente de consistencia y cohesión, y en el segundo de resistencia y
durabilidad.

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 Indice

OBJETIVOS........................................................................................................................................... 6
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................ 7
1. CONCRETO ...................................................................................................................................... 7
A. Definición........................................................................................................................................ 7
B. Etimología ....................................................................................................................................... 7
C. Formación ....................................................................................................................................... 7
D. Especificaciones ............................................................................................................................. 8
E. Historia ............................................................................................................................................ 9
F. Características y comportamiento ............................................................................................... 14
G. Tipos de concreto ......................................................................................................................... 20
H. Características de los componentes del concreto ...................................................................... 22
I. Fabricación ..................................................................................................................................... 25
J. Puesta en obra: ............................................................................................................................. 26
2. ACERO ........................................................................................................................................... 29
A. Definición: .................................................................................................................................... 29
B. Etimología ..................................................................................................................................... 29
C. Historia.......................................................................................................................................... 30
D. Componentes ............................................................................................................................... 31
E. Clasificación .................................................................................................................................. 32
F. Características mecánicas y tecnológicas del acero .................................................................... 34
G. Tratamientos del acero ................................................................................................................ 35
H. Fabricación del acero ................................................................................................................... 37
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 41
RECOMENDACIONES ........................................................................................................................ 42
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................... 43

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 OBJETIVOS
Objetivos principales:
El objetivo principal de este trabajo es conocer todo sobre el concreto y el acero, sus
historias, composiciones, tipos, características, especificaciones, utilidades, etc. datos que
para el curso en desarrollo son de gran importancia su conocimiento.
Como futuros ingenieros agrícolas, la correcta utilización del concreto y el acero en las
diferentes estructuras a ejecutar, debe ser manejado con un claro conocimiento y un
adecuado criterio, para de esta forma obtener resultados de calidad y seguridad.

Objetivos secundarios:
Estudiar y conocer los antiguas procesos de construcción realizados con estos elementos,
saber cómo han ido cambiando a lo largo de los años.
Conocer el comportamiento de los componentes del concreto, su dosificación, tamaño, sus
características mecánicas y físicas; asimismo conocer el proceso de fabricación del acero
utilizado en construcción.
Conocer diferentes términos utilizados usualmente en la industria de la construcción como:
tiempo de fraguado , dosificación, concreto pos tensado y pretensado, durabilidad, curado,
encofrado, vaciado, etc.

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 MARCO TEÓRICO

1. CONCRETO

A. Definición
Un hormigón; es un material compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade áridos (agregados), agua y
eventualmente ciertos aditivos específicos.

B. Etimología
«Hormigón» procede del término formicō (o formáceo), [cita requerida] palabra latina que
alude a la cualidad de «moldeable» o «dar forma». El término «concreto», definido en el
diccionario de la RAE como americanismo, también es originario del latín: procede de la
palabra concretus, que significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra
compuesta en el prefijo es com- (unión) y el participio pasado del verbo crĕscere (crecer).
Su uso en idioma español se transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo
(o calco semántico), siendo la voz inglesa original concrete. Etimológicamente concreto es
sinónimo de concrecionado y concreción que es la unión de diversas partículas para formar
una masa.

C. Formación
El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento
Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una
reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de
su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola
mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina
mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son
cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que
mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades
adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un material de
consistencia pétrea.
El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es
el principal responsable de sus características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico
cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno
acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento,
se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del

7
concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y retardadores
de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

D. Especificaciones
El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras
estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía
de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 lb/ft³). La densidad del concreto varía
dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado
(ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el
tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la
cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad.
Algunos valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el
diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto
con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³ (150 lb/ft³).
Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de
hormigones. Se considera: hormigón pesado aquel que posee una densidad de más de 3200
kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado en la protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de
2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con densidades de 1800 kg/m³.
La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos
(tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas
armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón
armado. Este conjunto se comporta muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o
esfuerzos mencionados anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto
armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y
el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las
condiciones ambientales a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, ya era el material más empleado en la industria de la construcción. Se
le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados encofrados. Su empleo es
habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques,
puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se
realiza en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación. La variedad
de hormigones que han ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan, por
ejemplo: concreto reforzado con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se
aligeran con aire, aligerados con fibras naturales, autocompactantes.

8
E. Historia
La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la
construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o
pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos
mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas
elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias
atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales
triturados, para conseguir pastas que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto
se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para
poder unir sólidamente los sillares de piedra; como las que aún perduran entre los bloques
calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza.

 Concretos de cementos naturales

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con
agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer
concreto de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los
antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como
puzolana, que contienen sílice y alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal,
daban como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en Pozzuoli, cerca del
Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad
(piedra pómez) obtuvieron el primer concreto aligerado. Con este material se construyeron
desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan
construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la
Basílica de Majencio, con luces de más de 25 metros, las bóvedas de las Termas de
Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro, la de mayor
luz durante siglos.

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Tras la caída del Imperio romano, el concreto fue poco utilizado, posiblemente debido a la
falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o
lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el
siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la
célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y
muy poco significativo.
En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por mayas y aztecas en México o las
de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.
En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de Leeds
fue comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la
costa de Cornualles, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para
conformar una construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los
húmedos vientos; fue concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

 El siglo XIX: cemento Portland y concreto armado

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de caliza
arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris verdoso
oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el
prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta
temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción
de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales
del siglo XIX. El concreto, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de
compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión,
cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos esfuerzos propició
optimizar sus características y su empleo generalizado en múltiples obras de ingeniería y
arquitectura. La invención del concreto armado se suele atribuir al constructor William
Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro
para «la mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al
fuego». El francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue
François Hennebique quien ideó un sistema convincente de concreto armado, patentado
en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.
Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados
experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan
prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899

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la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se
gestarán en el siglo XX.

(Cúpula semiesférica del Panteón de Roma; contruída con concreto y ladrillo)

 El siglo XX: auge de la industria del hormigón

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a
varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar concreto
fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con estos
adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse
ventajosamente en la industria de la construcción. Robert Maillart proyecta en 1901 un
puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de
concreto armado; entre 1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51
metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de
Mineápolis (Estados Unidos), con los primeros pilares fungiformes (de amplios capiteles).
Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción lógica,
funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino,
de 1914, la estructura está conformada con pilares y forjados de concreto armado,
posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores.

11
Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de
luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de concreto
armado, eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright
construye el primer rascacielos en concreto. En la década de 1960 aparece el concreto
reforzado con fibras, incorporadas en el momento del amasado, dando al concreto,
isotropía y aumentando sus cualidades frente a la flexión, tracción, impacto, fisuración, etc.
En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a
más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera hormigones casi inatacables por
los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples
mejoras en diversas propiedades del concreto.
Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto armado y
los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de
mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios
públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y
ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como
símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto armado.
Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero, tales como las
Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei 101 en
Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009), en el
siglo XXI.

(Puente de Hormigón)

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  El siglo XXI: la cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del concreto ha ganado popularidad

debido a la cada vez más severa legislación medioambiental, así como la progresiva
concienciación de la sociedad. Los ingredientes reciclados más empleados son las cenizas
volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. El
impacto ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante el empleo de
estos nuevos materiales se posibilita la reducción de canteras y vertederos, ya que actúan
como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen
concreto. Puesto que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la
producción de cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de
sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las
emisiones de dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas ciertos catalizadores que
permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido de titanio.
También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el
del reactor nuclear que colapsó en la central de Chernobil, el cual fue cubierto de concreto
para evitar fugas radiactivas.

Tipo de concreto del siglo I Tipo de concreto del siglo XXI

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F. Características y comportamiento
El concreto es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir
agua a un conglomerante. El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos
referimos al concreto, generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más
importante y habitual es el cemento portland. Los áridos proceden de la desintegración o
trituración, natural o artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el
nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm
se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.
El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al concreto su fraguado y
endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa en el
fraguado y endurecimiento del concreto. El cemento se hidrata en contacto con el agua,
iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que, en el transcurso de unas horas, derivan
en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un material de
consistencia pétrea.
Una característica importante del concreto es poder adoptar formas distintas, a voluntad
del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.

 Características mecánicas:

La principal característica estructural del concreto es resistir muy bien los esfuerzos de
compresión. Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por
tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecánicos (ensayos de rotura) sobre probetas de concreto.
Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero,
conocido como concreto armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos
cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero
reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los
pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del concreto a tracción y cortante
originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la del
concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia
tensados en el concreto, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que
surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes
previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado
14
se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia
lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la conveniencia de
introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de
la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del concreto pretensado y el concreto
postensado.
Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión de monómeros y
adiciones para concreto aportan múltiples mejoras en las propiedades del concreto.
Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones, el tipo
de concreto, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que
aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional, la
adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del
concreto un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser
moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.

 Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2350 kg/m³

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto
ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000
kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la
resistencia a compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la
temperatura y la humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad
y otros parámetros.
 De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4
partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
 Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues
tienen parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo
en obras de construcción; además, el concreto protege al acero de la oxidación al
recubrirlo.

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  Fraguado y endurecimiento
La pasta del concreto se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de
hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la superficie del concreto.
Posteriormente continúan las reacciones de hidratación alcanzando a todos los
constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se
caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias mecánicas.
El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente;
en realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.
En el cemento portland, el más frecuente empleado en los concretos, el primer componente
en reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días).
Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante
bastante tiempo. A continuación, el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy
importante a partir de los 28 días.
El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y
sus partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con
la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie
del grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la
hidratación hasta el núcleo del grano.
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez
y se endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de
hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma
importante el desarrollo de resistencias mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue
controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta de
concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden
añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.
En condiciones normales un concreto portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45
minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más

16
lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se estabiliza. En el cuadro siguiente se
observa la evolución de la resistencia a compresión de un concreto tomando como unidad
la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la resistencia a compresión de un concreto Portland normal

Edad del concreto en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35

 Resistencia
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del concreto es
aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y
dando por hecho que el concreto que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.
La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de concreto colocada tenga esa resistencia como mínimo. En
la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los concretos que
se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel
actual de la tecnología del concreto, una fracción defectuosa del 5 % es perfectamente
aceptable.
La resistencia del concreto a compresión se obtiene en ensayos de rotura por compresión
de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra. La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la
siguiente serie de resistencias características a compresión a 28 días (medidas en
Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50. Por ello, las plantas de fabricación de concreto
suministran habitualmente concretos que garantizan estas resistencias.

(Para comprobar que el concreto colocado en obra

tiene la resistencia requerida, se rellenan con el
mismo concreto unos moldes cilíndricos
normalizados y se calcula su resistencia en un
laboratorio realizando ensayos de rotura por
compresión.)

17
  Consistencia del concreto fresco
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el concreto fresco para deformarse
y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella
distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño
máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.16
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para
la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro
fundamental en el concreto fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono
de Abrams. Consiste en llenar con concreto fresco un molde troncocónico de 30 cm de
altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que
define la consistencia.16
Los concretos se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal como
se indica en la tabla siguiente:

Consistencia de los concretos frescos

Consistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

(Ensayo de consistencia en concreto fresco

mediante el Cono de Abrams que mide el asiento
que se produce en una forma troncocónica
normalizada cuando se desmolda.)

18
  Durabilidad
La durabilidad del concreto se define en la Instrucción española EHE como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo
de la vida útil de la estructura protegiendo también las armaduras y elementos metálicos
embebidos en su interior.
Por tanto, no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones,
sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el
tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión
de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-
deshielo, etc.
Para garantizar la durabilidad del concreto y la protección de las armaduras frente a la
corrosión es importante realizar un concreto con una permeabilidad reducida, realizando
una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en
cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para
completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar
interna poco comunicada y así se reducen los ataques al concreto.
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear
cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el
recubrimiento mínimo de las mismas.

(Las presas de concreto son una

tipología habitual en la construcción
de embalses. En las imágenes la
presa de Hoover construida en
Estados Unidos en 1936 está
diseñada con forma parabólica para
optimizar la capacidad del concreto
de soportar esfuerzos a
compresión.)

19
Prueba de compresión:

G. Tipos de concreto
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás
documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:

Hormigón T – R / C / TM / A
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y
HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

20
 Tipos de concreto u hormigón

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al

Hormigón ordinario mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir,
con grava y arena.

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para
Hormigón en masa
resistir esfuerzos de compresión

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
Hormigón armado hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los
resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la tracción
Hormigón
posteriormente al vertido del hormigón Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
pretensado
colocar el hormigón fresco.

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción El
Hormigón
tensado de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormigón, anclando con
postensado
posterioridad las armaduras al hormigón.

Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del empleo de aditivos
superplastificantes específicos, se compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía
Hormigón
de vibración ni de cualquier otro método de compactación. Se usa en hormigones a la vista, en
autocompactante
elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el
vibrado.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso

Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.

Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).

Hormigón aireado Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando
o celular un hormigón baja densidad

Hormigón de alta Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
densidad hematita…) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

21
H. Características de los componentes del concreto

 Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire
como sumergidos en agua.
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente
asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma
de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las
reacciones de hidratación.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones
ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los
concretos. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los siguientes
tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los
de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato
de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el portland
es el habitual. En España solo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados
en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas.
Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado
y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del
cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del
concreto, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la del concreto
dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el concreto está bien
dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del concreto. La
norma española establece las siguientes clases de resistencias:

22
 Especificaciones de las diversas clases de cementos
Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
a2 a7 a 28 Inicio Final
días días días (minutos) (horas)
32.5-
32.5N >16.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
32.5-
32.5R >10.0 >75.0 <12.0 <10.0
52.5
42.5-
42.5N >10.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
42.5-
42.5R >20.0 >60.0 <12.0 <10.0
62.5
52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland, a los portland con
adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un
núcleo inerte. Sin embargo, una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además, dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solución de compromiso, el cemento debe estar finamente molido, pero no en
exceso. El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no
permitan la contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los
cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol. Un almacenamiento prolongado puede provocar
la hidratación de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y
que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.

23
  Áridos
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija al
concreto. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o
porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos silíceos, los
procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas.
Los áridos que se emplean en concretos se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de
distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores intervienen en una
granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el contenido de
granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las
necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo viene limitado por las
dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que
esos huecos deben quedar rellenos por el concreto y, por tanto, por los áridos de mayor
tamaño. En una mezcla de áridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos
huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el concreto,
pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son concretos muy
resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable,
pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una
fórmula de compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y
de Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para obtener
adecuadas dosificaciones de áridos.

 Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad
de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene en la
hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el concreto disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso
supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo, una reducción excesiva de
agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello
es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
Las características del agua para el concreto deben ser evaluadas para que no produzca
reacciones adversar en la mezcla, es por ello que se debe realizar análisis físico-químicos
para garantizar su calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua, con
ello podemos determinar si el agua es adecuada para su uso en la mezcla o no.

24
Durante el fraguado y primer endurecimiento del concreto se añade el agua de curado para
evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para
cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues puede afectar
más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el concreto.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de
parámetros que debe cumplir. Así en la normativa está limitado el pH, el contenido en
sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el
fenómeno de la segregación (separación del concreto en sus componentes: áridos, cemento
y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores a los 2
metros.

I. Fabricación
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de áridos de
distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva para todos los
casos. Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se debe tener en cuenta la
resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación y puesta en obra, así como el tipo
de ambiente a que estará sometido.
Hay muchos métodos para dosificar previamente el concreto, pero son solo orientativos.
Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se suelen establecer
mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo obtenido en los métodos
teóricos.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:
 La resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.
 La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del
hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta resistencia,
desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y del tipo de
ambiente a que estará expuesto.
 El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño
menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de áridos a rodear
será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado por los espacios que
tiene que ocupar el concreto fresco entre dos armaduras cercanas o entre una
armadura y el encofrado.
 La consistencia del concreto se establece en función del tamaño de los huecos que
hay que rellenar en el encofrado y de los medios de compactación previstos.

25
  La cantidad de agua por metro cúbico de concreto. Conocida la consistencia, el
tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo es
inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.
 La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del
concreto, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.
 Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la cantidad
de cemento.
 Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.
 Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar los
porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios
métodos, unos son de granulometría continua, lo que significa que interviene todos
los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún
tamaño intermedio de árido.

J. Puesta en obra: (aplicación)

a) Colocación de armaduras
Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que
mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del concreto. Para
ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que permitan mantener la
rigidez del conjunto.
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación
mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del concreto entre las
barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la compactación del concreto.
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que permita
el relleno de este espacio por el concreto. Este espacio se controla por medio de
separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.

b) Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el concreto fresco durante su endurecimiento
manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se
exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar bien
sujetos de forma que durante la consolidación posterior del concreto no se produzcan
movimientos.

26
Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los
restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado
se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar exentos de
sustancias perjudiciales para el concreto.

c) Colocación y compactación
El vertido del concreto fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se
produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura,
hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar horizontalmente la
masa.
Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena
compactación (hasta 40 cm en concreto en masa y 60 cm en concreto armado). Las distintas
capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior con el
medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.
Para conseguir un concreto compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un
completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación. El picado con barra, que
se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa concretos de consistencias blandas y
fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo
repetido de un pisón se emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie
horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en concretos resistentes y es
apropiada en consistencias secas.
El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro
cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se dispone
verticalmente en la masa de concreto fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que
la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración
podría separar la masa de concreto de la armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire
contenido en el concreto sin compactar que se estima del orden del 15 al 20 % hasta un 2-
3 % después del vibrado.

27
 d) Curado
El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por
la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final. Durante el fraguado y
primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación, formándose huecos
capilares en el concreto que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y
el viento provocan una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso
compensar estas pérdidas curando el concreto añadiendo abundante agua que permita que
se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia.
Hay varios procedimientos habituales para curar el concreto. Desde los que protegen del
sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la
superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de curado
aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que
impide la evaporación del agua, se trata de uno de los sistemas más eficaces y más costosos.

e) Desencofrado y acabados
La retirada de los encofrados se realiza cuando el concreto ha alcanzado el suficiente
endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 días.
Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente
huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes dimensiones o están en
zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de concreto, por ello es habitual
biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las esquinas de los
encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.

28
2. ACERO

A. Definición:
El término acero sirve comúnmente para denominar a una mezcla de hierro con una
cantidad de carbono variable entre el 0,008 % y el 2,11 % en masa de su composición,
dependiendo del grado.1 Si la aleación posee una concentración de carbono mayor del 1,8
%, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.
NOTA: No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente
dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto
de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54
Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de
diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra
gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el
acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03 % y el 1,075 %; a partir de
este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,
concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades
físico-químicas.

B. Etimología
El término acero procede del latín "aciarius", y éste de la palabra "acies", que es como se
denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. "Aciarius" sería, por tanto, el metal
adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las armas y las
herramientas.

29
C. Historia
Se desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de
la fusión de minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de
hierro datan del 3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornos
anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C.
Durante la dinastía Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro
fundido, en torno al siglo I a. C.56 También adoptaron los métodos de producción para la
creación de acero wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde
aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia el siglo V. Este temprano
método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones. También conocido como
acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de diferentes materiales,
incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes por millón
o 0,1 % de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler sugirieron que
en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas de las
cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque
debido a la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar y
no por un diseño premeditado.
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía
calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song
del siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos técnicas: la primera
producía acero de baja calidad por no ser homogéneo —método "berganesco"— y la
segunda, precursora del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la
pieza a enfriamientos abruptos.
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor y el
monte Ararat, en Armenia. La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto,
difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los métodos
antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el horno, con
carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por martilleo y
carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación
fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron,
a partir de 1740, aceros de crisol. La técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere producir
perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el cual con
una válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material
fundido pasa por el molde, que está enfriado por un sistema de agua; al pasar el material
fundido por el molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.

30
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo
lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma
necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que,
unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia.
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la llamada
metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las propiedades químicas,
temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e impurezas deseados. La unidad más
común de metalurgia secundaria es el horno cuchara. El acero aquí producido está listo para
ser posteriormente colado, en forma convencional o en colada continua.
El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas
ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la
ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al colapso del puente
Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los primeros años de la
Revolución industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron
a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial
se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty
al fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura, problema inicialmente
achacado a las soldaduras.

D. Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala (hierro y carbono). Esta variedad y
disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria,
herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo tecnológico de las
sociedades industrializadas. A pesar de su densidad (7850 kg/m³ de densidad en
comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo) el acero es utilizado en todos los
sectores de la industria, incluso en el aeronáutico, ya que las piezas con mayores
solicitaciones (ya sea al impacto o a la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y
tenaz como es el acero, además de la ventaja de su relativo bajo costo.

Otros elementos en el acero:

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores
mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener
unas características determinadas como templabilidad, resistencia mecánica, dureza,
31
tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación, se listan
algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

 Aluminio
 Boro
 Cobalto
 Cromo
 Molibdeno
 Nitrógeno
 Níquel
 Plomo
 Silicio
 Titanio
 Wolframio
 Vanadio
 Niobio

Impurezas:
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de los aceros.
Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como consecuencia de que están
presentes en los minerales o los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido
debido a que son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los que
eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en
cantidades mínimas.
A. Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro, el
que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión
es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de acero
colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado
líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
B. Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. El fósforo resulta perjudicial, ya sea al
disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar FeP
(«fosfuro de hierro»)

E. Clasificación
Según el modo de fabricación
 Acero eléctrico.
 Acero fundido.

32
  Acero calmado.
 Acero efervescente.
 Acero fritado.

Según el modo de trabajarlo

 Acero moldeado.
 Acero forjado.
 Acero laminado.

Según la composición y la estructura

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial
aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y
vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el
cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los
puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las
temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo,
se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono, pero
los disminuye cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

Según los usos

 Acero para imanes o magnético.
 Acero autotemplado.
 Acero de construcción.
 Acero de corte rápido.

33
  Acero de decoletado.
 Acero de corte.
 Acero indeformable.
 Acero inoxidable.
 Acero de herramientas.
 Acero para muelles.
 Acero refractario.
 Acero de rodamientos.

F. Características mecánicas y tecnológicas del acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de
golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1650 °C.19
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.20
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para
fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es
una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente
de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un
tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se
deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante
su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más
conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en

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 carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto grado de dureza superficial
son los que se emplean en las herramientas de mecanizado, denominados aceros
rápidos que contienen cantidades significativas de cromo, wolframio, molibdeno y
vanadio. Los ensayos tecnológicos para medir la dureza son Brinell, Vickers y
Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.

Desgaste:
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición de grietas, deformación
plástica, cambios estructurales como transformación de fase o recristalización, fenómenos
de corrosión, etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y uno o
varios elementos de contacto.

G. Tratamientos del acero

 Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico
al que se somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

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  Tratamientos térmicos

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

 Tratamientos termoquímicos

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque
lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie
de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y
525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas
entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren

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 temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un
baño de sales.

H. Fabricación del acero

Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro
(hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de
ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material. También se
suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a eliminar aún más las
impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad
de carbono. A esto se le llama arrabio. El carbono se acopla al acero en la combustión con
el cok y se forma el acero líquido o también llamado arrabio.
Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente proceso
que será darle forma o moldearlo.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos
como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

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También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de acero. Las
chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse. Esta
forma es la más económica en dinero y en recursos naturales.

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Aplicaciones del acero:

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte de
electrodomésticos y maquinaria en general, así como en las estructuras de las viviendas que
habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este contexto existe la versión
moderna de perfiles de acero denominada Metalcón. Los fabricantes de medios de
transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria agrícola son grandes
consumidores de acero. También son grandes consumidores de acero las actividades
constructoras de índole ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias, así
como la fabricación de todo tipo de material rodante. Otro tanto cabe decir de la industria
fabricante de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos
especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles
porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:
 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como, por ejemplo; muelles de
válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
 El acero se combina con el concreto para así formar el concreto armado; para la
construcción de todo tipo de edificaciones.

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Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y deterioro se
separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo
en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de fundición de
hierro.

Armadura para un pilote (cimentación) Bobina de cable de acero trenzado

de sección circular.

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 CONCLUSIONES
 Realizado este trabajo, se concluye que, tanto el concreto como el acero tienen
diferentes tipos de características y variaciones, se aprendió el proceso de
fabricación de cada uno, como ha ido cambiando su estructura, y perfeccionando su
uso a través de los tiempos.

 Cada uno tiene sus diferentes componentes, el acero se puede hacer de diferentes tipos de
metales, pero los primordiales son el carbono y el hierro; y el concreto es la combinación
de cemento, áridos y agua; el mejor tipo de concreto se haría con el cemento portland, y
arena de río, ya que se dice que la arena de río es la mejor para este caso.

 Cada uno tiene sus diferentes aplicaciones, pero el acero es el que más aplicaciones tiene,
ya que el concreto solo sirve para la construcción de todo tipo de edificación y proyecto.

 A la combinación de concreto y acero se le llama concreto armado, y es de uso generalizado

en obras estructurales de diversa índole.

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 RECOMENDACIONES

 Se recomienda leer todo lo antes expuesto en relación al concreto y acero, para

conocer su historia, composición, fabricación y aplicación.

 En la fabricación del concreto, saber las cantidades exactas que se requiere de

cada uno de sus componentes (Diseño de mezcla), para su correcta utilización.

 En la fabricación del acero, no sobrepasar el límite de impurezas tanto de azufre

como de fósforo, ya que esto afectará directamente en la aleación.

 Hacer la prueba de compresión en el concreto es importante para determinar su

calidad y resistencia.

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 BIBLIOGRAFIA

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 Sandvik Coromant (2005). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant.

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Consejo Superior de Investigaciones Científicas. Instituto Eduardo Torroja de la
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Tomo I. Barcelona: Editorial Gustavo Gili S.A. ISBN 84-252-0758-4.

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