Fig. 25 Ciclos de tensión térmica típicos al comienzo de la prueba para hierros FG y CG.

Fuente: Ref 23
Fig. 26 El cambio en la tensión térmica en comparación con el número de ciclos para seis hierros con ciclos
entre 100 y 540 ° C (212 y 1000
F). Fuente: Ref 23

Los resultados experimentales (Fig. 27) apuntan a una mayor fatiga térmica para el hierro CG que para el
hierro FG y también indican el beneficio Efecto del molibdeno. De hecho, el análisis de regresión de los
resultados experimentales indica que los principales factores que influyen en la resistencia térmica la fatiga es
la resistencia a la tracción (TS) y el contenido de molibdeno:

Registro N = 0.934 + 0.026 · TS + 0.861 · Mo

(Eq 2)

Donde N es el número de ciclos térmicos hasta la falla, la resistencia a la tracción está en kps por pulgada
cuadrada (ksi) y el molibdeno está en por ciento.

Fig. 27 Resultados de las pruebas de fatiga térmica restringida realizadas entre 100 y 540 ° C (212 y
1000 ° F). Fuente: Ref 23
En la prueba de choque térmico en disco con aletas, la muestra (ver Fig. 28 a para las dimensiones) se cicla
entre una temperatura moderada Medio ambiente y un ambiente de alta temperatura, lo que provoca la
expansión y contracción térmica. La prueba de choque térmico

El aparato se muestra en la figura 28 (b). Debido a que en este tipo de prueba la conductividad térmica juega
un papel importante, el hierro FG mostró mucho
Mayor resistencia al agrietamiento que el hierro CG. El craqueo mayor ocurrió en menos de 200 ciclos en
todas las muestras de hierro CG, mientras que el hierro FG no aleado desarrolló un agrietamiento menor
después de 500 ciclos y un agrietamiento importante después de 775 ciclos. El hierro aleado FG, debido a su
mayor resistencia a la temperatura elevada, no mostró ningún signo de agrietamiento incluso después de 2000
ciclos (Ref 23). El cg. El hierro que contiene más ferrita tenía una resistencia a la fatiga térmica ligeramente
mejor que el hierro CG con menos ferrita.

Fig. 28 (a) Dimensiones (en milímetros) de la muestra de disco con aletas. (b) Esquema del aparato para
choque térmico de aletas. Prueba. Fuente: Ref 23
En general, para una buena resistencia a la fatiga térmica, las fundiciones deben tener una alta conductividad
térmica; bajo módulo de elasticidad; Alta resistencia en la habitación y temperaturas elevadas; y, para uso por
encima de 500 a 550 ° C (930 a 1020 ° F), resistencia a la oxidación y cambio estructural. La clasificación
relativa de los hierros varía con las condiciones de prueba. Cuando se encuentran altas tasas de enfriamiento,
Los datos experimentales y la experiencia comercial muestran que la conductividad térmica y un módulo de
elasticidad bajo son los más importantes. En consecuencia, los hierros grises con alto contenido de carbono
(3,6 a 4%) son superiores (Ref. 22, 23). Cuando existen tasas de enfriamiento intermedias, Los hierros
ferríticos SG y CG tienen la mayor resistencia al agrietamiento, pero están sujetos a distorsión. Cuando
existen bajas tasas de enfriamiento, Los hierros SG perlíticos de alta resistencia o los hierros SG aleados con
silicio y molibdeno son los mejores con respecto al craqueo y la distorsión (Fig. 29)

Fig. 29 Resultados de las pruebas de fatiga térmica en varias fundiciones; especímenes ciclados entre 650 y
20 ° C (1200 y 70 ° F). Fuente: Ref. 22
 Composición
C Si Mn P Mg Otro
2.96 2.90 0.78 0.66 … 0.12 Cr
3.52 2.61 0.25 0.051 0.015 …
3.52 2.25 0.40 0.054 0.015 1.47 Cu
3.67 2.55 0.13 0.060 0.030 …
3.60 2.34 0.50 0.053 0.030 0.54 Cu
3.48 4.84 0.31 0.067 0.030 1.02 Mo

En la Ref 6 se ofrece un análisis bastante detallado del comportamiento de varios hierros a temperaturas
elevadas. Se revisa el trabajo en culatas. Un análisis crítico de la mayoría de los criterios aceptados para
evaluar la calidad de los hierros para. También se incluyen piezas de fundición utilizadas a temperaturas
elevadas.

Propiedades físicas
La conductividad térmica juega un papel importante en los componentes estructurales sometidos a estrés
térmico. Cuanto mayor sea la térmica conductividad: cuanto más bajos son los gradientes térmicos en toda la
pieza fundida, y por lo tanto, más bajos son los esfuerzos térmicos los. La microestructura del hierro fundido,
y especialmente la morfología del grafito, influye enormemente en la conductividad térmica, como lo indican
los datos mostrado en la Tabla 8. El grafito exhibe la más alta conductividad térmica de todos los
componentes metalográficos. La conductividad de El grafito paralelo al plano basal es aproximadamente
cuatro veces más alto que el perpendicular a su plano basal (Ref. 24). Por consiguiente, FG tiene una
conductividad térmica más alta que SG (Fig. 30). Por lo tanto, se espera que el hierro FG tenga una mayor
conductividad térmica. Que el hierro SG, que a su vez será mejor que el del acero, como se muestra en la Fig.
31 (Ref. 26). No inesperadamente, ya que la cantidad de. Aumenta el grafito, también se mejora la
conductividad térmica.

Tabla 8 Conductividad térmica de los constituyentes estructurales en aleaciones a base de

hierro.

Conductividad térmica, W / (cm · K)

Constituyentes 0-100 ° C 500 ° C 1000 °C
estructurales (32-212 °F) (930 °F) (1830 °F)
Grafito
Paralelo al plano 2.93 – 4.19 0.84 – 1.26 0.42 – 0.63
basal
Perpendicular al 0.2
plano basal
Matriz
Ferrita 0.71 – 0.80 0.42 0.29
Perlita 0.50 0.44
Cementita 0.071 – 0.084

Fig. 30 Mecanismo de conducción de calor en diversas aleaciones de Fe-C. Fuente: Ref. 25

Fig. 31 Influencia de la forma del grafito en las conductividades térmicas y eléctricas relativas
de las aleaciones de Fe-C. Fuente: Ref 26

La conductividad térmica de la ferrita se reduce por los elementos de aleación disueltos. Para el acero, la
conductividad de la matriz puede ser calculado por la ecuación (ref. 6):

λ = λ0 – lnΣC (Eq 3)
Donde λ es la conductividad térmica del acero aleado, λ0 es la conductividad térmica del acero sin alear, y ΣC
es la suma de elementos de aleación en%. Esta ecuación también se puede usar para estimar la influencia de
varias adiciones de aleación en la conductividad de hierros fundidos.

Los valores típicos para la conductividad térmica del hierro CG a temperatura ambiente se dan en la Tabla 2,
y se muestran varias fundiciones comparados en la Tabla 9. Desde esta última tabla se puede ver que la
conductividad térmica del hierro CG es muy similar a la del gris. Hierro y considerablemente más alto que el
del hierro SG (Ref. 1, 9). Este comportamiento se explica por el hecho de que, al igual que el grafito en
escamas, el grafito compactado está interconectado. En cuanto a los hierros FG, el aumento del equivalente de
carbono resulta en una mayor conductividad térmica para hierro cg. A medida que aumenta la temperatura, la
conductividad térmica alcanza un máximo a aproximadamente 200 ° C (390 ° F), un efecto también mostrado
por los hierros SG, pero no por el hierro FG (Fig. 32). La conductividad térmica de un molde de hierro CG
típico se compara en la Fig. 33 con resultados para un lingote y una placa inferior hecha de hierro FG y una
muestra de hierro ferrítico SG (Ref. 27). Como anteriormente implícito, el aumento de la nodularidad produce
una conductividad térmica más baja (Ref. 1, 28).

Tabla 9 Conductividad térmica de los hierros FG, CG y SG a diversas temperaturas

Fig. 32 Conductividad térmica de varias fundiciones. Fuente: Ref 1

Fig. 33 Conductividad térmica de diferentes materiales para moldes de lingotes. Fuente: Ref. 27
Expansión térmica. Para planchas de composición química similar, no parece haber diferencia en la
expansión total independientemente de la forma del grafito (Ref 28). Sin embargo, cuando se utilizan
diferentes composiciones para que un hierro caiga en una, para un tipo dado de hierro fundido, la expansión
lineal del hierro CG está entre la de los hierros SG y FG (Fig. 34) (Ref. 1).
Propiedades sonoras y ultrasónicas. La frecuencia de resonancia (pruebas sónicas) y las mediciones de
velocidad ultrasónica proporcionan Métodos confiables para verificar la estructura y propiedades de las piezas
fundidas. Como se muestra en la Fig. 35, la velocidad ultrasónica está directamente relacionada a la
nodularidad. Desafortunadamente, es bastante difícil distinguir entre los hierros CG y de baja nodularidad SG.
Los mejores resultados parecen ser Se obtiene cuando la velocidad ultrasónica está relacionada con la
resistencia a la tracción. La figura 36 muestra la correlación entre la resistencia a la tracción y Velocidad
ultrasónica o frecuencia de resonancia para barras de prueba de 30 mm (1.2 in.) de diámetro

Fig. 35 Correlación entre velocidad ultrasónica y nodularidad. Fuente: Ref 13

Fig. 36 Resistencia a la tracción relacionada con (a) velocidad ultrasónica y (b) frecuencia de
resonancia para fundiciones de grafito variable estructuras Fuente: Ref. 9
Cuando estas pruebas se aplican a piezas fundidas, la velocidad ultrasónica para las estructuras CG es
independiente de la forma de la pieza fundida, pero debe ser calibrado para el grosor de la sección. Por lo
tanto, para barras de 30 mm (1,2 pulg.) De diámetro, el rango asociado con CG es entre
5.2 y 5.45 km / s, pero para fundiciones muy grandes como los moldes de lingotes, la velocidad ultrasónica
para las buenas estructuras de CG se encuentra entre 4.85 y 5.10 km / s. Por otro lado, las pruebas sonoras se
deben calibrar para un diseño particular de fundición, para lo cual ejemplos de las estructuras satisfactorias e
insatisfactorias deben verificarse previamente para proporcionar un rango de calibración (Ref. 9).

Otras propiedades
Resistencia a la corrosión. A temperatura ambiente, la tasa de corrosión del hierro CG en ácido sulfúrico
al 5% es casi la mitad que la de FG. Hierro, pero superior a la del hierro SG (Fig. 37). Con el aumento de la
temperatura, la diferencia se hace más pequeña. La matriz perlítica. Tiene mayor resistencia a la corrosión que
la ferrítica. Como se esperaba, la corrosión se acelera cuando se aplica tensión (Ref. 29). Detallado la
información sobre la resistencia a la corrosión de los hierros fundidos está disponible en el artículo "Corrosión
de los hierros fundidos" en Corrosión, Volumen 13 del Manual de ASM, anteriormente noveno Manual de
Metales de la edición.

Fig. 37 Influencia de (a) la temperatura y (b) tensión de tracción en el comportamiento a la

corrosión de varias fundiciones en sulfúrico al 5% ácido. Fuente: Ref 29
 Tasa de corrosión de ferrita, g / m2 · h, en

Tipo de hierro 20 °C 50 °C 90 °C
y matriz (68°F) (120 °F) (195 °F)

Acero fg
à Ferrita 280 587 1280
à Perlita 262 590 980
Acero CG
à Ferrita 142 563 1037
à Perlita 139 478 920
Acero SG
à Ferrita 123 536 923
à Perlita 99 480 842

Maquinabilidad. Las pruebas estandarizadas de maquinabilidad que comparan los hierros CG con otros
moldes son difíciles de encontrar en la literatura. Los resultados de las pruebas de perforación en piezas de
fundición que se muestran en la Fig. 38 parecen indicar que la maquinabilidad es similar a la del hierro dúctil
y que el desgaste del taladro es mayor que para el hierro FG.
Fig. 38 Desgaste del taladro en varias fundiciones (velocidad de taladrado, 780 rpm; velocidad
de avance, 72 mm / min). Fuente: Ref. 9

Sin embargo, en general, a partir de los datos experimentales y la experiencia práctica en los talleres de
maquinaria, se puede concluir que para una dada la matriz, la maquinabilidad del hierro CG es entre la del
hierro gris y dúctil (Ref. 1, 9, 21). La morfología CG hace que la Hierro suficientemente frágil para que la
viruta de la máquina se rompa en pequeñas astillas, pero lo suficientemente fuerte como para evitar que la
viruta forme polvo. Papas fritas. Ni la viruta grande ni la fina, la capa pulverulenta es ideal para una alta
maquinabilidad (Ref. 10).

Capacidad de amortiguación. La capacidad de amortiguación relativa de varios hierros, obtenida al

medir las tasas relativas a las cuales la amplitud de una vibración impuesta disminuye con el tiempo, Ref. 17,
es:

FG hierro: CG hierro: SG hierro = 1.0: 0.6: 0.34

(Eq 4)

Aparentemente, los cambios en el equivalente de carbono o en la matriz no influyen significativamente en la

capacidad de amortiguación, sino en secciones más pesadas.

Producirá mayores capacidades de amortiguación (Ref 9).

Aplicaciones
Las aplicaciones de los hierros CG provienen de su posición intermedia relativa entre los hierros FG y SG. En
comparación con los hierros FG,

Los hierros CG tienen ciertas ventajas:

• Mayor resistencia a la tracción en el mismo equivalente de carbono, lo que reduce la necesidad de elementos
de aleación costosos como el níquel, cromo, cobre y molibdeno

• Mayor relación entre la resistencia a la tracción y la dureza

• Ductilidad y tenacidad mucho más altas, lo que resulta en un mayor margen de seguridad contra la fractura

• Menor oxidación y crecimiento a altas temperaturas.

• Menor sensibilidad de sección para secciones pesadas en comparación con los hierros SG, se pueden
reclamar ciertas ventajas para los hierros CG:

• Menor coeficiente de expansión térmica.

• Mayor conductividad térmica.

• Mejor resistencia al choque térmico.

• Mayor capacidad de amortiguación

• Mejor capacidad de fundición, lo que lleva a un mayor rendimiento de fundición y la capacidad para verter
piezas más complejas

• Maquinabilidad mejorada

El hierro CG puede ser sustituido por el hierro FG en todos los casos en que la fuerza del hierro FG se ha
vuelto insuficiente, pero en el que un hierro el cambio a hierro SG no es deseable debido a las propiedades de
fundición menos favorables de este último. Los ejemplos incluyen platos de cama para motores diesel
grandes, cárteres, cajas de engranajes, cajas de turbocompresores, horquillas de conexión, soportes de
cojinetes, poleas para camiones. Servodrives, ruedas dentadas y engranajes excéntricos. Debido a que la
conductividad térmica del hierro CG es mayor que la del hierro SG, se prefiere el hierro CG para las piezas de
fundición que funcionan a temperatura elevada y / o bajo condiciones de fatiga térmica. Las aplicaciones
incluyen moldes de lingotes, cárteres, culatas, colectores de escape, y discos de freno. La mayor aplicación
industrial en peso de hierro CG producido es para moldes de lingotes que pesan hasta 54 Mg (60 toneladas).
Según una serie de informes resumidos en la Ref. 30, la vida útil de los moldes de lingotes hechos de hierro
CG es de 20 a 70% más larga que la vida útil.

De los hechos de hierro FG.

En el caso de las culatas, fue posible aumentar la potencia del motor en un 50% cambiando de hierro FG
aleado a ferrítico CG. Hierro (Ref 1). Los valores mínimos especificados para las culatas de cilindros son 300
MPa (43 ksi), resistencia a la tracción, 240 MPa (35 ksi) de rendimiento. Fuerza, y 2% de alargamiento.

Los motores modernos de automóviles y camiones requieren que los colectores funcionen a rangos de
temperatura de 500 ° C (930 ° F). A esta temperatura, FG. los colectores de hierro son propensos a agrietarse,
mientras que los colectores de hierro SG tienden a deformarse. Los colectores de hierro CG se deforman y
oxidan menos y, por lo tanto, tener una vida mas larga Otras aplicaciones de ingeniería se resumen en Ref 1 y
30.

Referencias
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Fundición Internacional Congreso, Comité Internacional de Asociaciones Técnicas de Fundición, Chicago,
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vermicular por operario control y corrección de la forma de grafito, documento 37 presentado en el 46º
Congreso Internacional de Fundición, Madrid, 1979

5. D.M. Stefanescu, F. Martínez, y I.G. Chen, Trans. AFS, vol. 91, 1983, p. 205

6. E. Nechtelberger, Las propiedades del hierro fundido hasta 500 ° C, Technicopy Ltd., 1980

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11. F. Martínez y D.M. Stefanescu, Trans. AFS, vol. 91, 1983, p. 593

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30. D.M. Stefanescu y C.R. Loper, Jr., Giesserei-Prax., No. 5, 1981, p. 74

Manual de ASM, Volumen 1, Propiedades y selección: Hierros, Aceros y Aleaciones

de Alto Rendimiento. Sección: Hierros Fundidos

Hierro maleable
MALLEABLE IRON es un tipo de hierro fundido que tiene la mayor parte de su carbono en forma de
nódulos de grafito de forma irregular.

En lugar de escamas, como en el hierro gris, o pequeñas esferulitas de grafito, como en el hierro dúctil. El
hierro maleable se produce fundiendo primero el hierro como un hierro blanco y luego termine el tratamiento
del hierro fundido blanco para convertir el carburo de hierro en los nódulos de forma irregular de grafito. Esta
forma de grafito en hierro maleable se llama carbón temperado porque se forma en estado sólido durante el
calor tratamiento.

El hierro maleable, como el hierro dúctil, posee una ductilidad y tenacidad considerables debido a su
combinación de grafito nodular y una matriz metálica baja en carbono. En consecuencia, el hierro maleable y
el hierro dúctil son adecuados para algunas de las mismas aplicaciones que requieren buena ductilidad y
dureza, con la opción entre hierro maleable y dúctil en función de la economía y la disponibilidad en lugar de
propiedades. Sin embargo, debido a que la solidificación del hierro blanco a lo largo de una sección es
esencial en la producción de el hierro maleable, el hierro dúctil tiene una clara ventaja cuando la sección es
demasiado gruesa para permitir la solidificación del hierro blanco. Maleable las piezas de fundición de hierro
se producen en espesores de sección que varían de aproximadamente 1,5 a 100 mm (1 = 16 a 4 pulgadas) y en
pesos de menos de

0.03 a 180 kg (1 = 16 a 400 lb) o más.

El hierro dúctil también tiene claras ventajas sobre el hierro maleable cuando se necesita un encogimiento de
baja solidificación. En otras aplicaciones, sin embargo, el hierro maleable tiene una clara ventaja sobre el
hierro dúctil. El hierro maleable se prefiere en las siguientes aplicaciones:

• Fundición de sección delgada

• Piezas que deben perforarse, acuñarse o conformarse en frío

• Piezas que requieren máxima maquinabilidad.

• Piezas que deben conservar una buena resistencia al impacto a bajas temperaturas.

• Piezas que requieren resistencia al desgaste (solo hierro martensítico maleable)

El hierro maleable (y también el hierro dúctil) también exhibe alta resistencia a la corrosión, excelente
maquinabilidad, buena magnética permeabilidad y baja retención magnética para embragues y frenos
magnéticos. La buena resistencia a la fatiga y la capacidad de amortiguación del hierro maleable también es
útil para un servicio prolongado en piezas muy estresadas.

Factores metalúrgicos
Aunque las variaciones en el tratamiento térmico pueden producir hierros maleables con diferentes
microestructuras matriciales (es decir, ferríticas, microestructuras perlíticas templadas, martensíticas
templadas o bainíticas), la característica común de todos los hierros maleables es la presencia de
Nódulos de grafito uniformemente dispersos y de forma irregular en una microestructura de matriz dada.
Estos nódulos de grafito, conocidos como el carbono templado, se forma por recocido de hierro fundido
blanco a temperaturas que permiten la descomposición de la cementita (carburo de hierro) y la posterior
precipitación de carbono temperado. La formación deseada de carbono temperado en hierros maleables tiene
dos requisitos básicos. Primero, el grafito no debe formarse durante la solidificación del hierro fundido
blanco, y segundo, el grafito también debe formarse fácilmente durante el tratamiento térmico de recocido.
Estos dos requisitos metalúrgicos influyen en las composiciones útiles de los hierros maleables y en la fusión,
solidificación y procedimientos de recocido (consulte el artículo "Clasificación y metalurgia básica de hierro
fundido" en este volumen para obtener una introducción al metalurgia del hierro maleable). El control
metalúrgico se basa en los siguientes criterios:

• Producir hierro blanco solidificado en todo el espesor de la sección.

• Recocido en un ciclo establecido de tiempo-temperatura establecido en valores mínimos en interés de la

economía

• Producir la distribución de grafito deseada (recuento de nódulos) al recocido

Los cambios en la práctica de fusión o la composición que satisfacen el primer requisito mencionado
anteriormente generalmente se oponen a la satisfacción de la segunda y la tercera, mientras que los intentos de
mejorar la capacidad de separación más allá de cierto punto pueden dar lugar a una inaceptable tendencia a
que el hierro fundido sea moteado en lugar de blanco.

Composición. Debido a los dos requisitos metalúrgicos descritos anteriormente, los hierros maleables
implican un rango limitado de composición química y uso restringido de aleaciones. La composición química
del hierro maleable generalmente se ajusta a los rangos dados en la tabla 1. Pequeñas cantidades de cromo
(0.01 a 0.03%), boro (0.0020%), cobre (~ 1.0%), níquel (0.5 a 0.8%), y molibdeno (0,35 a 0,5%) también
están presentes a veces.

Tabla 1 Composiciones típicas para el hierro maleable.

Composición,%
Elemento Ferritico Perlitico
Carbono total 2.2 – 2.9 2.0 – 2.9

Silicio 0.9 – 1.9 0.9 – 1.9

Manganeso 0.2 – 0.6 0.2 – 1.3

Azufre 0.02 – 0.2 0.05 – 0.2
Fósforo 0.02 – 0.2 0.02 – 0.2

Los elementos comunes en el hierro maleable generalmente se controlan dentro de aproximadamente ± 0.05 a
± 0.15%. Un límite mínimo de carbono. El contenido es necesario en interés de la calidad mecánica y la
capacidad de cierre, ya que la disminución del contenido de carbono reduce la fluidez del hierro fundido,
aumenta la contracción durante la solidificación y reduce la capacidad de cierre. Un contenido máximo de
carbono límite es se impone por la exigencia de que el vaciado sea blanco como el reparto. El rango en
contenido de silicona es limitado para asegurar un recocido adecuado durante un proceso de recocido de alta
producción de ciclo corto y para evitar la formación de grafito primario (conocido como moteado) durante
Solidificación del hierro blanco. Los contenidos de manganeso y azufre están equilibrados para garantizar que
todo el azufre se combine con el manganeso. y que solo una cantidad mínima y segura de manganeso en
exceso está presente en el hierro. Un exceso de azufre o manganeso el recocido retardado en la segunda etapa
y por lo tanto aumenta los costos de recocido. El contenido de cromo se mantiene bajo debido a la Efecto
estabilizador del carburo de este elemento y porque retarda las reacciones de recocido de la primera etapa y de
la segunda etapa. Una mezcla de hierro gris y hierro blanco en proporciones variables que produce un aspecto
moteado (moteado) es particularmente daño a las propiedades mecánicas de la colada recocida, ya sea
ferrítica o perlítica maleable. Control primario de El moteado se logra manteniendo un equilibrio de los
contenidos de carbono y silicio.

Debido a que la economía y la capacidad de fundición se mejoran cuando el contenido de carbono y silicio de
la base de hierro está en el nivel más alto proporciones de sus respectivos rangos, algunas fundiciones de
hierro maleable producen hierro con contenido de carbono y silicio a niveles que puede producir moteado y
luego agregar un estabilizador de carburo suave y equilibrado para evitar el moteado durante la fundición.
Bismuto y boro en las cantidades equilibradas logran este control. Una adición típica es 0.01% Bi (como
metal) y 0.001% B (como ferroborón). Bismuto retarda la grafitización durante la solidificación; pequeñas
cantidades de boro tienen poco efecto sobre la tendencia a la grafitización durante solidificación, pero acelera
la descomposición del carburo durante el recocido. La adición equilibrada de bismuto y boro permite la
producción de secciones más pesadas para una base de hierro dada o la utilización de una base de hierro de
alto contenido de silicio con mayor contenido de carbono para una determinada espesor de la sección. El
telurio se puede agregar en cantidades de 0.0005 a 0.001% para suprimir el moteado. El telurio es un
estabilizador de carburo mucho más fuerte. Que el bismuto durante la solidificación, pero también retrasa
fuertemente el recocido si el residuo excede el 0.003%. Menos de 0.003% residual teluro tiene poco efecto en
el recocido, pero tiene una influencia significativa en el control del moteado. El telurio es más efectivo si se
agrega Junto con el cobre o el bismuto.

El boro residual no debe exceder el 0,0035% para evitar la alineación del módulo y la formación de carburo.
Además, la adición del 0.005% de Al cucharón de vertido mejora significativamente la capacidad de
aneabilidad sin promover el moteado.

Prácticas de fusión. (Ref 2). El hierro para la mayoría del hierro maleable actual se funde en hornos de
inducción sin núcleo en lugar de los sistemas de horno de aire, de cúpula de aire o de cúpula eléctrica
anteriores. Los contenidos de azufre y nitrógeno de la carga. El carbono utilizado en la fusión debe ser lo
suficientemente alto como para proporcionar 0.07 a 0.09% de S y 80 a 120 ppm de N en el hierro. El azufre
reduce la Tensión superficial y mejora la fluidez. El nitrógeno aumenta la resistencia a la tracción sin dañar el
alargamiento y la tenacidad. Deben evitarse los largos períodos de mantenimiento en estado fundido en el
horno y las temperaturas excesivas de sobrecalentamiento, ya que dar lugar a una estructura de solidificación
insatisfactoria, que a su vez da como resultado estructuras insatisfactorias tratadas térmicamente (Ref 2). La
fusión se puede lograr por fusión en frío por lotes o por dúplex. La fusión en frío se realiza en canal o sin
canal. Hornos de inducción, hornos de arco eléctrico u hornos de cúpula. En dúplex, la plancha se funde en
una cúpula o en un horno de arco eléctrico, y el metal fundido se transfiere a un horno de inducción sin núcleo
o de tipo canal para sostener y verter. Materiales de carga (retornos de fundición, chatarra de acero,
ferroaleaciones y, excepto en fusión de cúpula, carbono) se seleccionan cuidadosamente y la operación de
fusión está bien controlado para producir metal con la composición y propiedades deseadas. Correcciones
menores en composición y vertido. La temperatura se realiza en la segunda etapa de fusión a doble cara, pero
la mayor parte del control del proceso se realiza en la fusión primaria horno (ref. 2). Los moldes se producen
en arena verde, arena unida a silicato CO2 o arena unida a resina (moldes de cáscara) en equipos que van
desde máquinas altamente mecanizadas o automatizadas según lo requerido por métodos de moldeado de
pisos o manos, dependiendo del tamaño y número de piezas para producir. En general, la tecnología de
moldeo y vertido de hierro maleable es similar a la utilizada para producir hierro gris.
Solidificación. El hierro fundido producido en condiciones de fusión adecuadamente controladas se
solidifica con todo el carbono en la combinación. De forma, produciendo la estructura de hierro blanco
fundamental para la fabricación de hierro maleable ferrítico o perlítico (Fig. 1). El hierro base debe contener
cantidades equilibradas de carbono y silicio para proporcionar simultáneamente capacidad de fundición,
incluso el hierro blanco tiene secciones más gruesas de las piezas de fundición, y aneabilidad; Por lo tanto, un
control metalúrgico preciso es necesario para una producción de calidad.

Las secciones gruesas de metal se enfrían lentamente durante la solidificación y tienden a graficar,
produciendo hierro moteado o gris. Esto es indeseable, debido a que el grafito formado en hierro moteado o
hierro gris enfriado rápidamente es generalmente de la configuración de tipo D, una forma de escama en una
Densa, estructura de encaje, que es particularmente perjudicial para las características de resistencia,
ductilidad y rigidez de ferríticos y Hierro maleable perlítico.

Fig. 1 Estructura de fundición de hierro blanco maleable que muestra una mezcla de perlita y
carburos eutécticos. 400 ×

Después de que se solidifique y se enfríe, el metal se encuentra en un estado de hierro blanco, y las puertas,
canales y alimentadores se pueden quitar fácilmente de la fundiciones por impacto, esta operación, llamada
arrastre, generalmente se realiza manualmente con un martillo debido a la diversidad de las piezas de
fundición producidas en la fundición hacen que la mecanización o automatización del desplazamiento sea
muy difícil. Después de spruing, los castings. Proceda a un tratamiento térmico, mientras que las puertas y los
elevadores se devuelven al departamento de fusión para su reprocesamiento. Recocido de primera etapa. Las
fundiciones de hierro maleable se producen a partir del hierro blanco mediante un proceso de recocido que
convierte carburos primarios en carbono temperado. Este recocido inicial es seguido por tratamientos
térmicos adicionales que producen el efecto desead microestructuras matriciales. Esta sección se centra en el
recocido inicial (primera etapa) que produce el carbono temperado en blackheart hierro maleable. Los
tratamientos térmicos adicionales utilizados para producir la microestructura de la matriz deseada se tratan en
las secciones relacionadas con microestructuras ferríticas, perlíticas o martensíticas. Durante el ciclo de
recocido de la primera etapa, el carbono que existe en forma combinada, ya sea como carburos masivos o
como el micro constituyente en perlita, se convierte en nódulos de grafito (carbono temperado). La velocidad
de recocido de una fundición de hierro duro depende de la composición química, la tendencia a la nucleación
(analizada en la sección "Control del conteo de nódulos" en este artículo), y temperatura de recocido. Con el
balance adecuado de contenido de boro y materiales grafíticos en la carga, el número óptimo y la distribución
de los núcleos de grafito se desarrolla en las primeras partes del recocido de la primera etapa y el crecimiento
del carbono temperado. Las partículas proceden rápidamente a cualquier temperatura de recocido. Un hierro
óptimo se recocerá completamente a través de la reacción de la primera etapa en aproximadamente 31 = 2 h a
940 ° C (1720 ° F). Los hierros con contenidos de silicio más bajos o conteos de nódulos por debajo de lo
óptimo pueden requerir hasta 20 h para completar el recocido de la primera etapa.

La temperatura del recocido de la primera etapa ejerce una influencia considerable sobre la velocidad de
recocido y el número de grafito partículas producidas. El aumento de la temperatura de recocido acelera la
velocidad de descomposición del carburo primario y produce más partículas de grafito por unidad de
volumen. Sin embargo, las altas temperaturas de recocido de la primera etapa pueden resultar en una
distorsión excesiva de Piezas de fundición durante el recocido, lo que lleva al enderezamiento de la pieza
después del tratamiento térmico. Las temperaturas de recocido se ajustan a proporciona las tasas de recocido
máximas prácticas y la distorsión mínima y, por lo tanto, se controlan dentro del rango de 900 a 970 ° C
(1650 a 1780 ° F). Las temperaturas más bajas dan como resultado tiempos de recocido excesivamente largos,
mientras que las temperaturas más altas producen distorsión excesiva. El recocido se realiza en hornos
continuos de atmósfera controlada de alta producción u hornos de tipo por lotes, dependiendo de requisitos de
producción. La atmósfera del horno para producir hierro maleable en hornos continuos se controla de modo
que la relación de CO a CO2 está entre 1: 1 y 20: 1. Además, se eliminan las fuentes de vapor de agua o
hidrógeno; la presencia de se cree que el hidrógeno retrasa el recocido y produce una descarburación excesiva
de las superficies de fundición. Control adecuado del gas. La atmósfera es importante para evitar una
estructura superficial indeseable. Una alta proporción de CO a CO2 retiene un alto nivel de combinación
carbono en la superficie de la pieza fundida y produce un borde perlítico, o marco de imagen, en una parte de
hierro maleable ferrítica. Una baja proporción del CO a CO2 permite una descarburación excesiva, que forma
una piel ferrítica en la pieza fundida con un borde subyacente de perlita. Esta última condición se produce
cuando una parte significativa del metal subsuperficial se desarburiza al grado de que no se mancha el
carbono los nódulos pueden desarrollarse durante el recocido de la primera etapa. Cuando esto ocurre, el
carbono disuelto no puede precipitar desde el Austenita, excepto como las placas de cementita en perlita.

Control de Conteo de Nódulos. Recocido adecuado en ciclos a corto plazo y el logro de altos niveles de
calidad de fundición requieren que la distribución controlada de partículas de grafito se obtenga durante el
tratamiento térmico de la primera etapa. Con bajo recuento de nódulos (pocas partículas de grafito por unidad
de área o volumen), las propiedades mecánicas se reducen del óptimo, y el tiempo de recocido de la segunda
etapa es innecesariamente largo debido a las largas distancias de difusión. El recuento de nódulos excesivo
también es indeseable, porque las partículas de grafito pueden alinearse en una configuración correspondiente
a los límites de la cementita primaria original. En martensitico hierro maleable, los recuentos de nódulos muy
altos a veces se asocian con una baja capacidad de endurecimiento y un templado no uniforme. En general, un
el recuento de nódulos de 80 a 150 partículas de grafitos discretos por milímetro cuadrado de una
fotomicrografía ampliada a 100 × parece ser optimo Esto produce una distribución aleatoria de partículas, con
distancias cortas entre las partículas de grafito. El carbono templado se forma predominantemente en la
interfaz entre el carburo primario y la austenita saturada en la primera etapa Temperatura de recocido, con
crecimiento alrededor de los núcleos por una reacción que implica la difusión y la descomposición del
carburo. Aunque, sin duda, se forman nuevos núcleos en las interfaces durante la retención en la temperatura
de recocido de la primera etapa, la nucleación y la grafitización se acelera por la presencia de núcleos que se
crean mediante la práctica de fusión adecuada. Alto silicio y carbono los contenidos promueven la nucleación
y la grafitización, pero estos elementos deben restringirse a ciertos niveles máximos debido a la Necesidad de
que el hierro se solidifique de color blanco.

Tipos y propiedades del hierro maleable

Hay dos tipos básicos de hierro maleable: el corazón negro y el corazón blanco. El hierro maleable
Blackheart es el único tipo producido en América del Norte y es la más utilizada en todo el mundo.
Whiteheart maleable hierro es el tipo más antiguo y es esencialmente

Decarburizado en todo en un tratamiento térmico prolongado de hierro blanco. Este artículo considera solo el
tipo de corazón negro. El hierro maleable, como el acero de medio carbono, puede tratarse térmicamente para
producir una amplia variedad de propiedades mecánicas (Tabla 2).

Los diferentes grados y propiedades mecánicas son esencialmente el resultado de la microestructura de la

matriz, que puede ser una matriz de ferrita, perlita, perlita templada, bainita, martensita templada, o una
combinación de estos (todos contienen nódulos de genio carbón). Esta microestructura matricial es el factor
dominante que influye en las propiedades mecánicas. Otros factores menos significativos. Incluya el conteo
nodular y la cantidad y la compacidad del grafito (Ref. 1). Un mayor conteo nodular puede disminuir
ligeramente Resistencia a la tracción y al rendimiento (Ref 3), así como a la ductilidad (Ref 4). Más grafito o
una forma menos compacta de grafito también tiende a Disminuye la fuerza (Ref 1).

Tabla 2 Propiedades de las piezas de fundición de hierro maleable.

Las microestructuras y aplicaciones típicas se dan en las Tablas 3 y 4.

 (a) Mínimo en 50 mm (2 in.). (b) Recocido. (c) Aire apagado y templado. (d) líquido enfriado y
templado. Las diferentes microestructuras de los hierros maleables están determinadas y controladas
por variaciones en el tratamiento térmico y / o composición. La Tabla 3, por ejemplo, enumera varios
tipos de hierros maleables usados en aplicaciones automotrices de acuerdo con el calor tratamiento y
microestructura. El rango de composiciones para una microestructura ferrítica o perlítica se da en la
Tabla 1. Tabla 3 Grados de hierro maleable especificados según la dureza según ASTM A 602 y
SAE J158 Consulte la Tabla 2 para las propiedades mecánicas.

Grado Dureza Tratamiento Microestructura Aplicaciones Típicas

especificada, HB térmico
M3 210 156 max Recocido Ferrítico Para piezas de bajo estrés
que requieren buena
maquinabilidad: carcasas
de engranajes de
dirección, soportes y
soportes de montaje
M 4504 163 – 217 Aire apagado y Ferrita y Compresor cigüeñales y
templado templado perlita cubos
(a)
M 5003 187 – 241 Aire apagado y Ferrita y Para el endurecimiento
templado templado perlita selectivo: portadores de
(a) planetas,
engranajes de transmisión,
y casos diferenciales
M 5503 187 - 241 Líquido enfriado Martensita Para maquinabilidad y
y templado templada respuesta mejorada a
endurecimiento por
inducción
M 7002 229 - 269 Líquido enfriado Martensita Para piezas de alta
y templado templada resistencia: bielas y
yugos de junta universal
M 8501 269 - 302 Líquido enfriado Martensita Para alta resistencia y
y templado templada buena resistencia al
desgaste:
ciertos engranajes

(a) Puede ser toda la martensita para algunas aplicaciones.

Debido a que las propiedades mecánicas del hierro maleable están dominadas por la microestructura de la
matriz, las propiedades mecánicas pueden se relacionan bastante bien con los niveles de dureza relativa de
diferentes microestructuras de matriz. Este efecto general de la microestructura en los hierros maleables son
similares a los de muchos otros aceros y hierros. La matriz ferrítica más suave proporciona la máxima
ductilidad con menor resistencia, mientras aumenta la cantidad de perlita, aumenta la dureza y la resistencia,
pero disminuye la ductilidad. Martensita proporciona más aumentos en la dureza y resistencia, pero con
disminuciones adicionales en la ductilidad.Las propiedades mecánicas de los hierros perlíticos y martensíticos
maleables están estrechamente relacionados con la dureza, como se explica en

"Propiedades mecánicas" en la sección "Hierros maleables perlíticos y martensíticos" en este artículo. Por lo
tanto, los grados de maleable.Los hierros se especifican de manera confiable por la dureza y la
microestructura en ASTM A 602 y SAE J158 (Tabla 3). Los hierros maleables son también

Clasificados según la microestructura y las propiedades mínimas de tracción (Tabla 4).

Tabla 4 Grados de hierro maleable especificados según las propiedades de tracción mínimas
Consulte la tabla 2 para la dureza.

Número de Clase o grado A) Métrica ASTM Microestructura Aplicaciones Típicas

especificación equivalente
clase B)
Ferrítico

ASTM A 47(c),  32510  22010 Carbón templado y Servicio de ingeniería

ANSI G48.1, FED ferrita. general a la normalidad y
QQ-1-666c  35018  24018 temperaturas elevadas para
siempre maquinabilidad y
excelente resistencia
ASTM A 338 Carbón templado y Bridas, accesorios de
ferrita. tubería y piezas de válvula
(d) …… para ferrocarril, marina, y
otros de servicio pesado
Servicio a 345 ° C (650 ° F)
ASTM A 197, Libre de grafito Accesorios de tubería y
ANSI G49.1 (e) …… primario. piezas de válvula para
presión.
Perlítica y
martensítica
ASTM A 220(c),  40010  280M10 Templar el Servicio de ingeniería
ANSI G48.2,  45008  310M8 carbono en general a la normalidad y
MIL-I-11444B  45006  310M6 necesario matriz Temperaturas elevadas.
 50005  350M5 sin primaria Dimensional el rango de
 60004  410M4 cementita o grafito tolerancia para las piezas
 70003  480M3 fundidas está estipulado.
 80002  560M2
 90001  620M1

(a) Los primeros tres dígitos de la designación de grado indican el límite elástico mínimo (× 100 psi), y los
últimos dos dígitos indican el mínimo alargamiento (%). (b) Las especificaciones de ASTM designadas en la
nota a pie de página (c) proporcionan una clase métrica equivalente donde los primeros tres dígitos indican
Resistencia mínima de rendimiento en MPa. (c) Las especificaciones con un sufijo "M" utilizan la
designación de clase equivalente métrica. (d) Maleable recubierto de zinc hierro especificado según ASTM A
47. (e) Hierro maleable ferrítico de cúpula

La Tabla 2 resume algunas de las propiedades mecánicas de los hierros maleables enumerados en las Tablas
3 y 4. Adicional a continuación se proporciona información sobre las propiedades y el tratamiento térmico de
los hierros ferríticos, perlíticos y martensíticos maleables.

Hierro Maleable Ferrítico

La microestructura del hierro ferrítico maleable se muestra en la Fig. 2. Una estructura satisfactoria consiste
en temperar carbono en una matriz de ferrita. No debe haber grafito en escamas y, esencialmente, ningún
carbón combinado en el hierro ferrítico maleable. Porque ferrítica el hierro maleable está formado únicamente
por ferrita y carbono temperado; las propiedades de las piezas fundidas maleables ferríticas dependen de la
cantidad, tamaño, Forma, y distribución del carbono temperado y sobre la composición de la ferrita.
Fig. 2 Estructura del hierro maleable ferrítico recocido que muestra el carbono del
temple en la ferrita. 100 ×

Tratamiento térmico. El hierro maleable ferrítico requiere un ciclo de recocido de dos etapas. La primera
etapa convierte los carburos primarios a templar el carbono, y la segunda etapa convierte el carbono disuelto
en austenita a la temperatura de recocido de la primera etapa en temple Carbono y ferrita. Después del
recocido de la primera etapa, las piezas fundidas se enfrían tan rápidamente como sea práctico a 740 a 760 ° C
(1360 a 1400 ° F) en preparación para recocido de segunda etapa. El paso de enfriamiento rápido requiere de
1 a 6 h, dependiendo del equipo utilizado. Las piezas de fundición se enfrían lentamente a una velocidad de
aproximadamente 3 a 10 ° C (5 a 20 ° F) por hora. Durante el enfriamiento, el carbono disuelto en la austenita
se convierte en Grafito y depositado sobre las partículas existentes de carbono temperado. Esto da como
resultado una matriz completamente ferrítica.

Composición Las piezas de fundición de hierro maleable ferrítico completamente recocido contienen de
2.00 a 2.70% de carbono de grafito en peso, que es equivale a alrededor de 6 a 8% por volumen. Debido a que
el carbono de grafito no contribuye en nada a la resistencia de las piezas fundidas, aquellos con la menor
cantidad de grafito es algo más fuerte y más dúctil que las que contienen la mayor cantidad (suponiendo que
igual tamaño y distribución de partículas de grafito). Elementos como el silicio y el manganeso en solución
sólida en la matriz ferrítica. Contribuye a la resistencia y reduce el alargamiento de la ferrita. Por lo tanto, al
variar la composición del metal base, ligeramente diferente, se pueden obtener niveles de resistencia en un
producto ferrítico completamente recocido.

Las propiedades mecánicas que son más importantes para propósitos de diseño son la resistencia a la
tracción, la resistencia al rendimiento, el módulo de elasticidad, resistencia a la fatiga y resistencia al impacto.
La dureza puede considerarse un indicador aproximado de que el recocido de ferritización estaba completo La
dureza del hierro ferrítico maleable casi siempre varía de 110 a 156 HB y está influenciada por el total
Contenidos de carbono y silicio. Las propiedades de tracción del hierro maleable ferrítico generalmente se
miden en barras de prueba no maquinadas. Estas propiedades están listadas en Tabla 2 . El límite de fatiga del
hierro maleable ferrítico sin muesca es aproximadamente 50 o 60% de la resistencia a la tracción (vea las dos
parcelas sin muescas en la Fig. 3 ). La Figura 3 también representa las propiedades de fatiga con muestras con
muescas. El radio de la muesca generalmente tiene poco efecto sobre la fatiga fuerza, pero la resistencia a la
fatiga disminuye al aumentar la profundidad de la muesca (Fig. 4).

Fig. 3 Propiedades de fatiga de dos hierros ferríticos maleables (barras de 25 mm o 1 pulg. De

diámetro) de las pruebas de fatiga por flexión en muescas y especímenes sin muescas. El límite
de fatiga sin muesca es de aproximadamente 200 MPa (29 ksi) para la plancha con un 342
MPa (50 ksi) resistencia a la tracción y aproximadamente 185 MPa (27 ksi) para la plancha
con una resistencia a la tracción de 293 MPa (42.5 ksi). Fuente: Ref. 5

Fig. 4 Efectos del radio de la muesca y la profundidad de la muesca en la resistencia a la fatiga

del hierro maleable ferrítico
El módulo de elasticidad en tensión es de aproximadamente 170 GPa (25 × 106 psi). El módulo en
compresión oscila entre 150 y 170 GPa. (22 × 106 a 25 × 106 psi); en torsión, de 65 a 75 GPa (9.5 × 106 a 11
× 106 psi).

Tenacidad a la fractura. Debido a que las fracturas frágiles tienen más probabilidades de ocurrir a altas tasas
de tensión, a bajas temperaturas y con un alto

Restricción en la deformación del metal, las pruebas de muesca tales como la prueba de muesca en V de
Charpy se llevan a cabo en un rango de temperaturas de prueba para establezca el comportamiento de
tenacidad y el rango de temperatura de transición de una fractura dúctil a una fractura frágil. La figura 5
ilustra el comportamiento del hierro maleable ferrítico y varios tipos de hierro maleable perlítico en la prueba
Charpy V-notch. Esto demuestra que ferrítico el hierro maleable tiene una energía de plataforma superior más
alta y una temperatura de transición más baja a una fractura frágil que el hierro maleable perlítico.
Información adicional sobre la tenacidad a la fractura de los hierros maleables está disponible en la sección
"Pearlítica y Martensítica".

Hierro maleable "en este artículo.

Fig. 5 Curvas de transición de entalla Charpy en V para hierros ferríticos y perlíticos

maleables. Fuente: Ref 1

Propiedades de temperatura elevada. A corto plazo, las propiedades de tracción a alta temperatura
típicamente no muestran cambios significativos a 370 ° C (700 ° F). Las propiedades de tracción a corto plazo
de dos hierros ferríticos maleables se muestran en la Fig. 6. Ruptura de estrés de carga sostenida los datos de
425 a 650 ° C (800 a 1200 ° F) se dan en la Fig. 7.

Fig. 6 Propiedades de tracción a alta temperatura a corto plazo de dos hierros ferríticos
maleables. (a) Resistencia a la tracción. (b) Alargamiento. Fuente: Ref. 5
Fig. 7 Gráfico de ruptura de estrés para varios grados de hierro maleable ferrítico. Las líneas
continuas son curvas determinadas por el Método de mínimos cuadrados a partir de los datos
existentes y son los mínimos cuadrados que se ajustan a los datos. Las líneas punteadas
definen el 90%. intervalo de tolerancia simétrica. La curva discontinua inferior define el
tiempo y la carga para los sobrevivientes del 95%, y la discontinua superior La curva es el
límite para el 5% de los sobrevivientes. Se asume la distribución normal. Fuente: Ref. 6
 Composición, %
Grupo Grado C Si Mn P S Cr

A-1 35018 2.21 1.14 0.35 0.161 0.081 ……

B-1 32510 2.50 1.32 0.43 0.024 0.159 0.029

E-1 35018 2.16 1.17 0.38 0.137 0.095 0.017

G-1 35018 2.29 1.01 0.38 0.11 0.086 ……

La resistencia a la corrosión del hierro maleable ferrítico se incrementa con la adición de cobre,
generalmente alrededor del 1%, en ciertos casos aplicaciones, por ejemplo, cubetas transportadoras, piezas de
fundición de puentes, accesorios de tuberías, soportes para interruptores de ferrocarriles y herrajes para
vagones de carga. Uno el uso importante de hierro ferrítico maleable con cojinetes de cobre es la cadena de
eslabones. El hierro maleable ferrítico se puede galvanizar para proporcionar más protección. Los efectos del
cobre en la resistencia a la corrosión de las aleaciones ferrosas se documentan en Corrosión, Volumen 13 de
ASM manual, antiguamente novena edición. Manual de metales.

Soldadura y soldadura fuerte. La soldadura de hierro ferrítico maleable casi siempre produce hierro
blanco quebradizo en la zona de soldadura y parte de la zona afectada por el calor inmediatamente adyacente
a la zona de soldadura. Durante la soldadura, el carbono templado se disuelve, y sobre el enfriamiento se re
precipita como carburo en lugar de grafito. En algunos casos, la soldadura con un electrodo de hierro fundido
puede producir una fragilidad. Zona de soldadura de hierro gris. La pérdida de ductilidad debido a la
soldadura puede no ser grave en algunas aplicaciones. Sin embargo, la soldadura es generalmente no se
recomienda a menos que las piezas fundidas se recocien posteriormente para convertir el carburo en un
atemperado de carbono y ferrita. Ferrítico el hierro maleable puede soldarse por fusión al acero sin recocido
posterior si se trata de una zona completamente descarburada tan profunda como la la zona normal afectada
por el calor se produce en la superficie de la zona de hierro maleable antes de la soldadura. Soldadura de plata
y estaño-plomo la soldadura se puede utilizar satisfactoriamente.

Hierro maleable perlítico y martensítico

Los hierros perlíticos y martensíticos perlíticos maleables pueden producirse con una amplia variedad de
propiedades mecánicas, dependiendo de tratamiento térmico, aleaciones y prácticas de fusión. Los hierros
perlíticos maleables de menor resistencia se producen a menudo por enfriamiento por aire fundido después del
recocido de la primera etapa, mientras que los hierros maleables de mayor resistencia (perlíticos-
martensíticos) se fabrican mediante enfriamiento con líquido después de la primera etapa de recocido. Estos
dos métodos se analizan en las secciones "Tratamiento térmico para los hierros maleables perlíticos" y
"Tratamiento térmico para hierros perceptibles martensíticos-martensíticos" en este artículo. Dadas las
instalaciones de tratamiento térmico adecuadas, el enfriamiento por aire o el enfriamiento con líquido después
de la primera etapa de recocido es generalmente el tratamiento térmico económico para la producción de
hierros maleables perlíticos o martensíticos perlíticos, respectivamente. De lo contrario, hierro ferrítico.
Producido a partir de recocido de dos etapas se recalienta a la temperatura de austenita y luego se apaga. Este
método se discute en la sección "Hierro maleable endurecido y templado" en este artículo. Finalmente, los
hierros perlíticos de menor resistencia también pueden ser producido por aleación y un proceso de recocido de
dos etapas. El último método consiste en la aleación durante el proceso de fusión para que los carburos
disueltos en la austenita no se descomponen durante el enfriamiento a partir de la temperatura de recocido de
la primera etapa.
Tratamiento térmico para hierros perlíticos. En la producción de hierro maleable perlítico, el recocido
de primera etapa es Idéntico al utilizado para el hierro ferrítico maleable. Después de esto, sin embargo, el
proceso cambia. Algunas fundiciones luego enfriar lentamente la piezas de fundición a aproximadamente 870
° C (1600 ° F). Durante el enfriamiento, el contenido de carbono combinado de la austenita se reduce a
aproximadamente 0,75%, y las piezas de fundición se enfrían al aire. El enfriamiento por aire es acelerado por
una explosión de aire para evitar la formación de envolturas de ferrita alrededor de atemperar las partículas de
carbono (estructura de ojo de buey) y producir una matriz perlítica fina (Fig. 8). Las piezas de fundición son
entonces templadas a especificación, o se recalientan para que se vuelvan a encender a aproximadamente 870
° C (1600 ° F), se enfríen con aceite y se templan según la especificación. Las fundiciones generalmente
eliminan el paso de reautorización y apagan las piezas fundidas en aceite directamente del horno de recocido
de la primera etapa después de estabilizar la temperatura a 845 a 870 ° C (1550 a 1600 ° F).

Fig. 8 Estructura de hierro maleable perlítico refrigerado por aire. (a) Se enfría
lentamente con aire. 400 ×. (b) Enfriado en una ráfaga de aire. 400 ×

La velocidad de enfriamiento después del recocido de la primera etapa es importante en la formación de una
matriz perlítica uniforme en el enfriado por aire. Debido a que las velocidades lentas permiten la
descomposición parcial del carbono en las inmediaciones de los nódulos de carbono temperados, lo que los
resultados en la formación de películas de ferrita alrededor del carbono temperado (estructura de ojo de buey).
Cuando la extensión de estas películas se convierte en excesivo, se desarrolla un gradiente de carbono en la
matriz. El enfriamiento por aire generalmente se realiza a una velocidad no inferior a aproximadamente 80 °
C (150 ° F) por minuto.

Las piezas fundidas de hierro maleable enfriadas con aire tienen durezas que van desde 269 a 321 HB,
dependiendo del tamaño de la pieza fundida y del enfriamiento. Tarifa. Tales piezas de fundición se pueden
templar inmediatamente después del enfriamiento por aire para obtener hierro maleable perlítico con una
dureza de 241 HB o menos.

Tratamiento térmico para los hierros perceptibles martensíticos y martensíticos. Piezas de

fundición de hierro maleable de alta resistencia uniformemente altas. La calidad se produce generalmente por
enfriamiento y templado de líquidos. El procedimiento más económico es el enfriamiento directo después de
Recocido de primera etapa. En este procedimiento, las piezas fundidas se enfrían en el horno a la temperatura
de enfriamiento de 845 a 870 ° C. (1550 a 1600 ° F) y se mantuvo durante 15 a 30 minutos para
homogeneizar la matriz. Las piezas de fundición se enfrían luego en aceite agitado para desarrollarlas. una
microestructura de matriz de martensita con una dureza de 415 a 601 HB. Finalmente, las piezas de fundición
son templadas a un nivel apropiado. Temperatura entre 590 y 725 ° C (1100 y 1340 ° F) para desarrollar las
propiedades mecánicas especificadas. La microestructura final consiste en martensita templada más carbono
temperado, como se muestra en la Fig. 9. En secciones pesadas, transformación a mayor temperatura.
Productos como la perlita fina suelen estar presentes.

Fig. 9 Estructura de hierro maleable martensítico templado al aceite y templado. (a)

163 HB. 500 ×. (b) 179 HB. 500 ×. (c) 207 HB. 500 ×. (d) 229 HB. 500 ×