Administração da Produção I

Prof. Giovani Da Silveira

Aula 4
Leitura: Slack et al (1997), Cap. 5
Etapas do Projeto
 Projeto de Produtos e Processos

• Projeto trata do desenho, avaliação e melhoria de

produtos e processos novos ou já existentes.
• O objetivo do projeto é atender às expectativas dos
consumidores atuais e potenciais. O projeto inicia
e termina com o consumidor.

Interpretação Expectativas
das Expectativas Marketing

Projeto Produção Cliente

Especificação Produto/
do Prod/Serv Serviço
 Aspectos Chave do Projeto

1 Conceito: Conjunto de benefícios que o consumidor

obtém com a compra do bem. É a “utilidade” do bem.
Benefícios devem ser percebidos pelo cliente!

2 Pacote: Conjunto de peças/serviços “componentes”

que proporcionam os benefícios do conceito, tais
como embalagem, atendimento e garantia.

3 Processo: Conjunto de operações necessárias à

produção do pacote.
 Etapas do Projeto

Geração do Conceito: Avaliação e Melhoria:

Idéias para o Produto Verificação do projeto
preliminar ($, Q, etc.)

Triagem: Seleção Prototipagem e Produto

dos conceitos mais Final: Especificação
interessantes totalmente desenvolvida

Projeto Preliminar: Conceito

Primeira versão do Pacote
pacote e do processo Processo
 Etapa 1: Geração do Conceito
• Conceitos indicam a forma, função, objetivo e benefícios
globais do produto. O conceito deve ser facilmente
comunicável e entendido por toda a organização.
• A definição do conceito exige a resposta a questões do
tipo: “para que serve o produto”, “que benefícios ele trará
aos consumidores”, “como ele deve parecer” e “como ele
deve funcionar”.
• O conceito inicial é gerado a partir de idéias provenientes
de fontes internas (p.ex. vendas, operações, pesquisa e
desenvolvimento) e externas (p.ex. pesquisa de mercado,
grupos focalizados, sugestões de clientes, concorrentes).
 Etapa 2: Triagem do Conceito

• Esta etapa visa avaliar os diversos conceitos propostos

quanto à sua viabilidade, aceitabilidade e risco. Os
conceitos devem passar pelo crivo dos diversos setores da
firma, tais como:
– Marketing - avaliação dos conceitos quanto à sua
semelhança com produtos concorrentes, capacidade de gerar
demanda ou adequação à política de marketing existente;
– Produção - capacidade de produzir os conceitos com a
capacidade, tecnologia e pessoal disponíveis;
– Finanças - análise do impacto dos conceitos em custos fixos
e operacionais, margens de lucro e taxas de retorno.
 Etapa 3: Projeto Preliminar

• Esta etapa busca definir uma primeira versão do

pacote e do processo correspondentes ao conceito
aprovado.
• O pacote consiste na lista de materiais e informações
necessários à produção do produto ou serviço.
• O processo corresponde à seqüência de operações
necessárias à transformação dos componentes do
pacote em produto ou serviço final. O processo é
planejado com o auxílio de Documentos de Processo.
 Etapa 4: Avaliação e Melhoria do Projeto

• Esta fase visa avaliar o projeto preliminar quanto à

possibilidade de melhorias em seu pacote e/ou processo
antes que este seja lançado. As principais técnicas
utilizadas nesta etapa são, entre outras:
– Métodos de Taguchi; Projetos de Experimentos;
– Engenharia de Valor; Análise de Custos vs. Função;
– Desdobramento da Função Qualidade (QFD).
 Métodos Taguchi
• São procedimentos estatísticos visando planejar
experimentos que definem os parâmetros e as tolerâncias
dos produtos. Consistem em três fases:
1 Projeto do Sistema: Definição do pacote e processo;
2 Projeto de Parâmetros: Determina os níveis (valores)
dos fatores controláveis do projeto (através de
experimentos);
3 Projeto de Tolerâncias: Especifica os níveis de variação
(desvio) aceitáveis dos parâmetros (robustez).
 Métodos Taguchi: Exemplos

Circuito Copo de Cristal Hotel

Peça Conversor AC/DC Cristal Líquido Café da Manhã
Parâmetro Tensão DC 115 V Espessura 1,2 mm A partir 06:30 Hs.
Tolerância ± 10 V ± 0,05 mm ± 10 Minutos
 Etapa 5: Prototipagem e Projeto Final

• A última etapa do projeto consiste em transformar

o projeto melhorado (etapa 4) em um protótipo
que possa ser testado.
• Protótipos podem constituir-se em modelos em
escala natural ou em miniatura, simulações em
computador ou implementações reais do produto
ou serviço em teste piloto.
• Tecnologias recentes de construção de protótipos
incluem CAD e Rapid Prototyping.
CAD - Desenho Auxiliado por Computador

• São sistemas computacionais que auxiliam no

desenho, modificação e teste de protótipos.
• Os sistemas apresentam uma série de recursos de
desenho e análise, reduzindo sensivelmente o
tempo, custo e risco do projeto.
• Bibliotecas de projetos aumentam a produtividade,
permitem padronização e estimulam o uso de peças
similares em produtos distintos.
 Rapid Prototyping (RP)
• RP são tecnologias capazes de produzir moldes (protótipos) de
produtos novos ou modificados de forma rápida e barata.
• Seus principais benefícios são a redução do tempo de projeto de
novos produtos (TTM) e a produção de modelos sem utilizar
recursos da manufatura. Os designers podem realizar vários
experimentos antes de definir a versão final.
• RP operam da seguinte maneira. Cada peça é decomposta em
“camadas” bi-dimensionais. A máquina RP deposita uma
camada de material (papel, plástico, cera ou resina)
correspondente. As camadas são ‘coladas’ por plasma ou laser.
• Principais aplicações são nas indústrias de metais (alumínio, aço,
ferro), plásticos e cerâmicas.
CAD e Rapid Prototyping
 Atividades: Projeto

1 Descreva o que você pensa ser o conceito, o

pacote e os processos principais envolvidos na
criação, produção ou fornecimento dos
seguintes itens:
• Automóvel de alto desempenho;
• Vôo de avião;
• Livro texto de administração da produção

2 Analise o Caso Royal Mint e responda às

questões 1 e 2.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 5
Leitura: Consalter (1996)
Projeto de Produto: Pacote
Desdobramento da Função Qualidade
Engenharia Reversa
Engenharia de Valor
 Componentes do Pacote

O pacote consiste em uma lista de materiais contendo as

peças e componentes que compõem o produto ou serviço.

Lista de Materiais: Jogo de Ping-Pong

Conjunto Ping-Pong

1 Rede 2 Raquetes 3 Bolinhas

1 Lâmina 1 Conj. Cabo

1 Cabo 2 Parafusos
Desdobramento da Função Qualidade (QFD)

• Método que visa assegurar que o projeto final do

produto realmente atenda às necessidades dos clientes.

• Através do QFD, a equipe do projeto é obrigada a

considerar (1) o que o consumidor quer e (2) o que
pode garantir o atendimento destas necessidades,
em vez de se concentrar em detalhes somente
“técnicos” do projeto.
Componentes de
um Quadro QFD Relação 6
entre
Facilitadores
Facilitadores 3
4

Análise Competitiva
dos Requerimentos
Requerimentos
Relacionamento
1 entre 2
Requerimentos e
Facilitadores

Prioridades dos
Facilitadores 5
 Fases do QFD
• Um projeto QFD envolve normalmente 4 fases:
Desenho, Detalhe, Processo e Produção. Cada fase
consiste num quadro QFD com linhas “O Quê” e colunas
“Como”. Os “Como” mais importantes de cada fase são
transportados ao quadro seguinte na forma de “O Quê”.
• Neste processo, requerimentos dos consumidores são
traduzidos sucessivamente em (1) características do
desenho, (2) características dos componentes, (3)
características de controle do processo e (4) instruções de
operação.
 Requerimentos
dos Consumidores

1
Caracts.
Desenho
Características do
Desenho

2
nentes
Caracts.
Compo-

Características
dos Componentes

3
Caracts.
Processo

Características do
QFD em 4 Fases: Automóveis

Processo
4
Instrs.
Operação
copyright: http://akao.larc.nasa.gov/dfc/qfd/cqfd.html
 Engenharia Reversa
• A engenharia reversa é uma metodologia formal de análise
dos conceitos, pacotes e (em alguns casos) processos
empregados por concorrentes;
• Consiste em ‘desmontar’ um produto, analisando
cuidadosamente cada componente para identificar as
características-chave do projeto;
• Estas características podem ser copiadas (caso não incluam
direitos de propriedade), adaptadas sob licença ou ainda
gerar novas idéias para componentes ‘melhorados’;
• Empresas de serviço normalmente aplicam este método por
meio de ‘testadores’ que são consumidores especialmente
enviados para analisar o processo.
 Engenharia de Valor
São programas de avaliação sistemática de protótipos visando
reduzir ou eliminar os custos considerados desnecessários ao
desempenho (conceito) do produto. Realizam-se normalmente
em 4 etapas:
1 Separar os diversos componentes do pacote, identificando
seus usos e funções;
2 Realizar análise de Pareto para identificar componentes de
maior custo;
3 Analisar rigorosamente o custo e a função de cada peça;
4 Buscar soluções para reduzir custo: reduzir número de
peças, utilizar materiais mais baratos, simplificar
processos.
 Análise de Custo versus Função

• Consiste na decomposição dos custos de um

produto a fim de verificar o percentual de seus
custos que é dedicado a funções básicas e a
funções secundárias.

Exemplo máquinas de lavar

• 77% à função de lavagem (controle, movimento,
distribuição, retenção e aquecimento de água);
• 10% à praticidade (proteção);
• 13% à venda do produto (peças de
posicionamento, aparência).
 Atividade: Engenharia de Valor

• Utilizar o método de engenharia de valor para

avaliar e melhorar o projeto de uma cadeira ou
mesa de sala de aula:
- identificar os principais componentes e peças do produto;
- estimar custo de componentes e montar gráfico de Pareto;
- identificar a função de cada peça;
- sugerir melhorias para reduzir custo ou simplificar o
produto, sem perder a noção das funções deste.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 6
Leitura: Schonberger (1988), Cap. 8
Projeto do Processos de
Manufatura e Serviços
Diagrama de Fluxo de Processo
Estrutura de Processamento de Clientes
 Documentos de Processo
• Documentos de processo (ou blueprinting) são técnicas
utilizadas para identificar o conjunto de atividades e o
fluxo de materiais e informações que devem compor o
processo de produção do pacote de produtos e serviços.
• Os tipos mais comuns de documentos de processo são:
– Diagramas de fluxo simples;
– Folhas de roteiros;
– Estrutura de processamento de clientes;
– Diagramas de fluxo de processo.
 Diagramas de Fluxo Simples

• São utilizados para identificar os principais

elementos de um processo: atividades, fluxo
de materiais e fluxo de informações.

B E

A C D
 Folhas de Roteiro
• São documentos essencialmente descritivos,
detalhando as operações, ferramentas e
equipamentos que devem ser realizados na
execução de cada etapa do processo.

Folha de Roteiro
Item: _____________________________

Operação # Descrição Equipamento

Estrutura de Processamento de Clientes
• Método de documentação especialmente
desenvolvido para serviços. Identifica as
principais atividades que podem ocorrer durante o
processamento de clientes durante a operação.

Ponto de Tempo de Ponto de

Seleção
Entrada Resposta Impacto

Realização Ponto de
Acompanhamento
do Serviço Partida
 Diagrama de Fluxo de Processo
• Descrevem a seqüência de atividades, operações
e fluxo de informações ou materiais.
–Operação, tarefa, atividade
–Transporte, movimentação
–Inspeção, teste
–Armazenagem final
–Espera, atraso, estoque intermediário
–Decisão
 Chegada Caminhão Wet
Secagem

Grad. Pesagem Dry Para Prédio Separadores

Cor (esteiras take-away)
Amostra To Linhas Separadores
(esteiras de alimentação)
Para Kiwanee Dumpers
Separadores Jumbo
Kiwanee Dumpers To Shipping Area
Depósito (esteiras take-away)
Destoning
Dry Dry Scrap Q 1st.
1-16 2nd.
Scrap
Dry
Wet Wet/Dry Q
17-24
Wet Moinhos Bailey
2nd.
25-27 Para expedição Esteiras
Wet (esteiras take-away) Flexíveis
Silos Temporários Dechaffing Cestos Freezers Cestos

Ensacado Freezers Sacos

Truck Outra Planta
Montagem de Faróis em Linha de Automóveis
O processo de montagem de faróis numa linha de automóveis
se dá em ciclos, iniciando e terminando com a saída de um
carro do posto (isto é, com os faróis colocados). Após a saída
do carro, o funcionário se dirige à prateleira e pega um par de
faróis dianteiros. Estes são inspecionados para verificar se estão
em condições. Faróis em mau estado são levados à uma cesta
para posterior devolução. Faróis em condições são levados à
linha de montagem. Lá, o funcionário pega dois pares de
parafusos em uma cesta. Ele espera a chegada de um carro,
encaixa os faróis, aperta os parafusos e inspeciona o resultado.
Caso haja necessidade, ele realiza ajustes. Após, o automóvel é
despachado para a próxima seção, reiniciando o ciclo.
 Atividade: Desenho de Processo de Serviços

• Desenhe uma Estrutura de Processamento de Clientes

para um consultório médico e/ou oficina mecânica.

• Que atividades você considera mais críticas nos dois

casos?

• Apresente sugestões para a redução do tempo do

serviço.
Administração da Produção I
Prof. Giovani Da Silveira
Aula 7
Leitura: Womack et. al (1996), Cap. 5
Projeto Interativo
Engenharia Simultânea
 Redução do TTM: Projeto Interativo

• Sistemas envolvidos: Engenharia Simultânea,

Resolução de Conflitos, Estrutura Organizacional por
Projetos.
• Benefícios do projeto interativo: Redução do tempo
entre desenvolvimento do conceito e introdução do
produto no mercado (TTM - time to market).
• TTM baixo significa: Maior freqüência de
lançamentos, melhorias constantes nos produtos e
serviços, menores custos de desenvolvimento, menor
probabilidade de erros.
 Engenharia Simultânea

• Metodologia de projeto que envolve (a) integração

das diversas pessoas e atividades envolvidas no
projeto durante todas as etapas e (b) paralelismo na
execução das etapas do projeto.

• Seus objetivos são redução no tempo de

desenvolvimento, projeto para manufatura e
redução de riscos associados ao projeto.
Estrutura Tradicional: Atividades em Seqüência

Desenvol- Protótipo
Pesquisa vimento e Teste Manufatura

Engenharia Simultânea: Atividades em Paralelo

Estrutura Tradicional: Atividades em Seqüência
1
2
3
4
5
Tempo Total do Projeto

Engenharia Simultânea: Atividades em Paralelo

1
2
3
4
5
Tempo Total do Projeto
Organização Funcional versus
Organização por Projetos

Gerências Funcionais

Gerência e Equipe do P rojeto A

P&D Prod Mkt Fin RH

Gerência e Equipe do P rojeto B

 Desempenho em Projeto de Automóveis

Desempenho do Projeto Japão EUA Europa

Horas eng./carro (milhões) 1,7 3,1 2,9
Duração do projeto (meses) 46 60 57
Nro. pessoas no projeto 485 903 904
Nro. modelos por carro 2,3 1,7 2,7
% partes nov as 82% 62% 72%
Produtos lançados com atraso 1/6 1/2 1/3
M eses para desenv olv . protótipo 6,2 12,4 10,9
M eses entre prod. e 1a. v enda 1 4 2
M eses para produtiv idade normal 4 5 12
M eses para qualidade normal 1,4 11,0 12,0

Fonte: Womack et al., 1996

 Estudo de Caso: GM e Honda
Fonte: Womack and Jones, A máquina que mudou o mundo

• A partir da descrição a seguir, comparar os sistemas de

projeto de produtos utilizados pela GM e Honda,
enfatizando os seguintes aspectos:
♦ Estrutura organizacional utilizada;
♦ Time-to-market resultante;
♦ Eficácia do projeto (comparação do produto final com
expectativas do mercado);
♦ Grau de autoridade do líder;
♦ Grau de formalidade da equipe do projeto;
♦ Métodos de solução de conflitos;
♦ Número de pessoas envolvidas;
♦ Grau de dedicação da equipe ao projeto.
 Projeto em Sistemas Tradicionais
versus Lean: GM - 1
• Em 1981 a GM iniciou projeto de novo veículo médio
(chamado GM-10), a ser lançado em 1985
• Designaram a Robert Dorn, engenheiro-chefe da divisão
Pontiac um orçamento de U$ 7 bilhões para o projeto
• A primeira etapa consistiu-se em pesquisa de mercado
para definir idéias: dimensões, aparência, desempenho,
preço, faixa de mercado e consumo. Estas idéias geraram
conceitos - modelos simples e rascunhos.
• Na segunda etapa, estes conceitos foram testados com
consumidores potenciais.
 Projeto em Sistemas Tradicionais
versus Lean: GM - 2
• Na terceira etapa, partiram para a definição do pacote
(estrutura) dos carros ‘aprovados’ pelos consumidores.
Esta etapa envolveu milhares de decisões sobre quais
partes e componentes utilizar. Algumas partes vieram
de outros modelos, algumas foram totalmente novas.
Esta fase demorou um tempo bem acima do esperado
• Devido aos atrasos na etapa 3, a quarta etapa já
iniciou-se “em crise”. Não havia mais mercado para a
versão ‘minivan’ do GM-10 e a entrada do Ford Taurus
no mercado em 1985 obrigou-os a redesenhar o corpo
externo para diferenciar-se daquele carro.
 Projeto em Sistemas Tradicionais
versus Lean: GM - 3

• Ao final da etapa 4, já havia se esgotado o prazo inicial do

projeto (4 anos). Dorn pediu demissão e foi substituído.
• Ao final da quinta etapa, mais tempo foi perdido entre a
transferência do projeto final para manufatura.
• O primeiro modelo GM-10 foi lançado em 1988 (Buick
Regal), os outros dois modelos somente em 1989.
• Nesta época, Ford e Toyota lançaram modelos mais
modernos e de melhor desempenho. As vendas dos GM-10
contaram 1 milhão/ano, contra uma previsão de 1.7 milhões.
 Projeto em Sistemas Tradicionais
versus Lean: Honda

• Em 1986, Honda iniciou projeto do Accord (quarta geração)

para ser lançado em 1989.
• Nomearam Tateomi Miyoshi como líder do projeto. Este
transferiu pessoas de diversas áreas para o projeto.
• O time foi dividido em três grupos: um no Japão para o carro
básico e modelos japoneses, outro também no Japão para
modelos europeus e um nos EUA para modelos dos EUA.
• O projeto ocorreu normalmente, o carro foi lançado em 1989
com sucesso, sendo o mais vendido nos EUA no segmento.
 Elementos do Projeto na Honda
1 Liderança: O líder na GM é um coordenador, que pede a
‘colaboração’ de pessoas de diversas áreas funcionais e se
reporta ao top management. Na Honda, líder tem poder e
autoridade para conduzir o projeto.
2 Trabalho em Grupo: O time trabalha com dedicação até o
lançamento. O projeto não anda de departamento em
departamento, pessoas trabalham em conjunto. Pessoas são
avaliadas por atuação no projeto, não nas áreas funcionais.
3 Comunicação: Conflitos são resolvidos no início do projeto.
Trabalho em grupo facilita comunicação.
4 Engenharia Simultânea: Projeto de produto (pacote) e de
processo (ferramentas e equipamentos) ocorrem em paralelo.