25 DE ABRIL DE 2019

ACTIVIDAD 1:
INTRODUCCIÓN A PLC
SENA

EDISON DAVID NAVAS ARGÜELLO

PLC EN LOS SISTEMAS SCADA
PRIMER SEMESTRE 2019
 PLC EN LOS SISTEMAS SCADA
SENA
PLC EN LOS SISTEMAS SCADA
Curso Virtual Sena

Introducción a los PLC

1. En la Ilustración 1 se entregan nueve (9) PLC con sus características técnicas. Con base
en la información brindada responda las siguientes 6 preguntas.

Ilustración 1-Nueve PLC

• ¿Cuáles PLC pueden ser programados en lenguaje LADDER y cuáles en lenguaje

de bloques?
Todos los nueve PLC pueden ser programados en lenguaje LADDER (LD)
Los PLC que pueden ser programados en lenguaje de Diagrama de bloques
Funcionales (BDF) son (C, D, E, F, G, H, I)

• ¿Cuáles PLC funcionan con fuente de alimentación alterna?

Los PLC que funcionan con fuente de alimentación alterna son A, B, G, H.

• ¿Cuáles PLC poseen el menor número de entradas digitales?

Los PLC con menor número de entradas digitales son el C, D, E. Estos tres poseen
solamente 6 entradas digitales.

• ¿Cuál es el rango de voltaje permitido para los PLC que poseen entradas
análogas?
Los PLC que poseen entradas análogas son C, D, E, F, I. El rango de voltaje
permitido para estas entradas análogas esta entre 0 a 10V y cada uno de estos
tiene 6 entradas analógicas.

• Existe un proyecto en el cual se tienen 5 interruptores, 7 bombillas y una entrada

que varía de 0 a 8 voltios; la fuente a utilizar es directa (no alterna) y el
programador solo sabe lenguaje de bloques ¿Cuáles PLC de los mostrados en la
tabla, recomendaría utilizar para dicho proyecto?
Le recomendaría utilizar los PLC C y D, ya que este posee 6 entradas digitales,
las cuales permiten cumplir con el criterio de los 5 interruptores, posee 8 salidas

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digitales para cumplir con el criterio de las 7 bombillas, además posee 6 entradas
análogas de 0 a 10V lo que permite cumplir con el criterio de entrada analógica
entre 0-8V, además de utilizar una fuente de alimentación DC.
Otros PLC que también cumple con estas características son: E, F, I, pero con la
diferencia de que estos tienen mas entradas digitales, mas salidas digitales y
salidas digitales estáticas, lo que los hace más costosos.

• ¿Qué diferencia hay entre una salida digital a RELÉ y una ESTÁTICA?
La diferencia es que las salidas a Relé son libres de utilizarse a cualquier tensión
en cambio las salidas estáticas solo pueden trabajar con la misma tensión de
alimentación, la ventaja del estático es que actúa más rápido.

2. Con base en los PLC mostrados a continuación:

Ilustración 2- Diferentes tipos de PLC

¿Cuáles pueden ser considerados modulares? Explique el porqué de su elección.

Tal como se ve en la Ilustración 2, los PLC modulares son los numerales A, B, E, F ya que
su estructura es ampliamente configurable y se alcanzan a observar los diferentes tipos
de módulos.

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3. Usted ha sido contratado por la compañía Luxx S.A, líder en la producción de bebidas
gaseosas.
Como primera función la empresa le solicita la automatización de una de sus máquinas
de inyección de plásticos a través de un PLC. La máquina funciona como se muestra en
las dos animaciones del interactivo (Ver interactivo de la actividad). Entonces basado en
lo anterior:

Ilustración 3 - Máquina Inyección de plástico

El proceso de la máquina de inyección de plásticos tiene las siguientes etapas:

• Dosificación (Dosing)

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• Proceso Inyección (Injection Process)

• Enfriamiento (Cooling)

• Expulsión Parcial (Part Ejection)

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¿Cuáles elementos serán accionados por el PLC?

• Motor movimiento del husillo.
• Calentadores.
• Actuador lineal neumático encargado de unión de los moldes A y B.
Solenoide Entrada (SAInt)
Solenoide Salida (SAOut)
• Actuador lineal neumático encargado de desmoldar.
Solenoide Entrada (SBInt)
Solenoide Salida (SBOut)
• Unidad refrigerante.

¿Cuáles elementos servirán como entradas al PLC?

• Sensores magnéticos para posición actuador lineal unión de moldes.
Vástago afuera (SM1)
Vástago adentro (SM2)
• Sensores magnéticos para posición actuador lineal desmoldar.
Vástago afuera (SM3)
Vástago adentro (SM4)
• Sensor temperatura de unidad porta moldes. (STM)
• Sensor temperatura de calentadores. (STC)
• Start
• Stop
• Sensor llenado de molde (S_Molde)

Simule el programa de PLC en el software de su elección. Puede utilizar a libre

elección el lenguaje de programación que prefiera: LADDER, Bloques o GRAFCET.

Para este ejercicio fue utilizado TIA portal V15, que es el innovador sistema de
ingeniería que permite configurar de forma intuitiva y eficiente todos los procesos
de planificación y producción, utilizado por Siemens.
Para el programa se eligió utilizar lenguaje LADDER y se desarrollo en un total de
12 segmentos, como se verá a continuación:

El segmento 1 corresponde al botón de Start con su respectivo enclavamiento por

medio de la marca M0.0 y se desactiva por medio de la marca M0.1, que
corresponde a la marca de Stop.

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El segmento 2 corresponde al botón de Stop con su respectivo enclavamiento por

medio de la marca M0.0 y se desactiva por medio de la marca M0.1, que
corresponde a la marca de Start.

El segmento 3 corresponde a la lectura análoga del sensor de temperatura de los

calentadores “STC”, para lo cual se supone que el sensor tiene un rango de
medición entre los 0°C hasta los 150°C, Por lo cual se hace la lectura y se realiza
su conversión de Int a Real por medio del bloque CONV, utilizando una marca tipo
Real llamada Marca_Calenta, después se realiza el respectivo Escalado entre 0 y
150, para luego pasar a la Marca MD10 (Temp_Calenta), la cual se encarga de
guardar el dato tipo Real, que utilizaremos para realizar las respectivas
comparaciones más adelante. La marca M0.0 corresponde a la marca de start y
nos indica que la maquina está en funcionamiento.

El Segmento 4 corresponde a el control de temperatura, este se realizo de tipo ON-

Off por lo tanto activa la salida Q0.5 (Calentadores), la cual se activa cuando la
temperatura es menor o igual a 100°C y se desactiva en mayor a 100°C, como
sabemos que la temperatura es una variable de control lenta ella se dejara llevar
por la inercia hasta más o menos uso 106°C, permitiendo que el switcheo no sea
tan continuo. La marca M0.0 corresponde a la marca de start y nos indica que la
maquina está en funcionamiento.

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El segmento 5 corresponde a la lectura análoga del sensor de temperatura del

porta moldes “STM”, para lo cual se supone que el sensor tiene un rango de
medición entre los 0°C hasta los 150°C, Por lo cual se hace la lectura y se realiza
su conversión de Int a Real por medio del bloque CONV, utilizando una marca tipo
Real llamada Marca_Calenta, después se realiza el respectivo Escalado entre 0 y
150, para luego pasar a la Marca MD2 (Temp_Molde), la cual se encarga de
guardar el dato tipo Real, que utilizaremos para realizar las respectivas
comparaciones más adelante. La marca M0.0 corresponde a la marca de start y
nos indica que la maquina está en funcionamiento.

El segmento 6 corresponde a la lectura análoga del sensor de presión para porta

moldes “S_Molde”. El cual entra en formato int, realizamos su posterior conversión
a real y procedemos a realizar su escalada entre 0 y 100, cero indicándonos que
el molde no a empezado a llenarse y 100 para indicar que el molde esta 100%
lleno, este dato es guardado en la marca MD22 (Molde).

El segmento 7 se encarga de encender el motor encargado de mover el husillo y

hacer que la materia prima (Pellets) pase por los calentadores y posteriormente
llene al 100% del molde, para lo cual debe cumplir con las siguientes condiciones:

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• Marca M0.0 indica maquina esta encendida y en funcionamiento (Start).

• La temperatura de los calentadores es mayor o igual a 100, lo cual se
realiza con el bloque de comparación y marca MD10 (Temp_Calenta).
• La porta moldes esta unido, lo cual es verificado por el sensor magnético
SM1, que nos indica que el vástago del actuador lineal encargado de la
unión de la porta moldes está afuera.
• La porta moldes ha sido llenado en su totalidad, para lo cual se realiza con
el comparador menor o igual al 99%, para que una vez se detecte que paso
el 99% se desactive el motor encargado de mover husillo y deje de
alimentar el molde.

El segmento 8 se encarga de encender la unidad refrigerante (URef), encargada

de enfriar la porta moldes y llevarlo a una temperatura de 10°C una vez este llega
a su 100%. Además, activar la marca M0.2, que se utilizara para activar la
secuencia del desmoldado.

El segmento 9 se encarga de tener el porta moldes unido (Actuador lineal

neumático encargado de unión de los moldes A y B con el vástago afuera) y es
desactivado una vez se activa la marca M0.2, que nos indica cuando la pieza ya
esta lista para el desmolde.

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El segmento 10 se encarga de desunir el porta moldes (Actuador lineal neumático

encargado de unión de los moldes A y B con el vástago adentro) y activar la salida
del actuador lineal encargado del desmoldeo, estas salidas se activan una vez se
activa la marca M0.2, indicando cuando la pieza ya está lista para el desmolde.

El segmento 11 se encarga de hacer entrar el vástago encargado del desmoldeo,

para lo cual requiere que la marca M0.0 y SM3 estén activas, que son las marcas
encargadas de señalizar que la maquina está en Start y que el vástago de
desmoldeo efectivamente ya salió y desmoldeo la pieza.

El segmento 12 se encarga de activar la marca M0.3 que es la encargada de hacer

que el proceso inicie nuevamente, para lo cual primero debe verifivar que el
vástago del desmoldado este nuevamente adentro sensor SM4, entrada I0.5 del
PLC.

Ejemplo de Maquina inyectora de plástico, tomado de:

https://www.youtube.com/watch?v=b1U9W4iNDiQ&feature=youtu.be
https://www.youtube.com/watch?v=VC7dn4XOIPM&feature=youtu.be

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