Electrodos

Los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y que también

pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos tipos de
electrodos para así tomar una decisión informada al momento de trabajar en el
soldado de piezas de metal.

TIPOS DE ELECTRODOS

Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y

los Recubiertos

 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales fundidos no

están protegidos contra las acciones de los gases tales como el oxígeno
y el nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una calidad
inferior. Estos electrodos únicamente se usan en los cordones
secundarios y en las cargas estáticas.

 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras eléctricas, estos

son los que generalmente se emplean en las estructuras metálicas. Este
se encuentra protegido mediante un revestimiento compuesto de
diversas sustancias, según las características que se deseen brindar al
material de la soldadura y estas también protegen el metal fundido de la
atmosfera y estabilizan el arco eléctrico.
 CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS REVESTIDOS

Estos se clasifican en 5 tipos, los celulósicos, Base Rutilo, Bajo

hidrogeno, Oxido de fierro y polvo de fierro.

-ELECTRODO CELULÓSICO

Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de celulosa. El arco

eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento descomponiendo la
celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También posee otro elemento
como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias, Ferro
manganeso como desoxidante o reductor.

Características generales:

- Penetración profunda

- Arco potente y estable

- Calidad del depósito a prueba de rayos X

- Solidificación rápida de los cordones, lo que permite su empleo eficiente

en todas las posiciones de soldadura

- Ideal para posiciones forzadas, aún en materiales sucios u oxidados

- Escoria liviana

-ELECTRODO BAJO HIDROGENO.

Este tipo de electrodo brinda la máxima calidad, debido a su contenido

de carbono e hidrógeno. Los elementos componentes que el
revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que da una simple
reacción muy básica a la escoria que también absorbe y neutraliza
 impurezas del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del fosforo
de los tipos ácidos que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en acero
con grandes contenidos de carbono 0,25% o en construcciones fuertes.

CARACTERÍSTICAS GENERALES:

- Penetración mediana

- Propiedades mecánicas excepcionales

- Depósitos de muy alta calidad

-ELECTRODO BASE DE RUTILO

Este electrodo destaca por su fácil manejo y su tipo de acabado. Su escoria se

remueve fácilmente y en muchos casos sola.

Características principales:

- Penetración mediana

- Cordones de buen aspecto

- Excelente calidad de los depósitos de soldadura

- Facilidad de encendido y mantenimiento del arco eléctrico

- Escoria liviana y fácil de desprender

-ELECTRODO OXIDO DE FIERRO

 Este es caracterizado por su tipo de escoria liquida, adecuada para
soldar en vertical descendente y su gran velocidad de depósito y
limpieza.

-ELECTRODO POLVO DE FIERRO

Contiene un 50% de fierro en su revestimiento. Este electrodo fue

creado para batallar con los procesos semiautomáticos de la industria.
Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo hidrogeno y
el segundo parecido al 7014.

Por el revestimiento que llevan, conservan o aumentan las propiedades del

depósito a realizar y esto es debido al tipo de componentes que componen el
revestimiento y el porcentaje de estos, sin embargo todos cuentan con
elementos en común.

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

 Penetración.

 Tipo de corriente al utilizar

 Polaridad.

 El crecimiento de amperaje sin socavar.

 Presentación.

 Mayor velocidad de depósito.

 Mayor estabilidad de arco.

 Evita la porosidad.
  Evita la oxidación inmediata.

 Elimina ácidos presentes en el metal base.

 Aporte de aleantes.
Para proporcionar un mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar
los electrodos con revestimiento de bajo hidrogeno, que aunque son mucho
más difíciles de fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con baja cantidad de
oxígeno y pocas oclusiones gaseosas.

SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIÓN:

AWS 6010: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición.

Muy buen desempeño en soldaduras verticales y sobre cabeza. Aplicaciones:
cañerías, tuberías, estructuras, cascos de barcos, tanques, calderas,
recipientes a presión, etc.

-
AWS 6011: Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se
puede emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero
contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin
costura, calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión y en
general en cordones de raíz y soldaduras de filete.
-

AWS 6013: Electrodo rutílico para uso general en aceros comunes. Tiene
buen encendido, un arco suave con muy buen desprendimiento de escoria y
terminación. Aplicaciones: carpintería metálica, carrocerías, filete de perfiles,
espesores delgados en general y todas las aplicaciones donde se debe cuidar
la terminación. Es el más utilizado en chapa fin y filete.
-
AWS E7016: Diseñado para trabajar con corriente alterna, es un electrodo
básico de bajo hidrógeno especial para trabajar aleaciones con alto contenido
de azufre y fósforos. Tiene una penetración media y calidad radiográfica.
Aplicaciones: cañerías y contenedores de alta presión.

AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de aro suave

y estable, permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades
mecánicas en el metal depositado. Aplicaciones: estructuras, recipientes y
tuberías bajo esfuerzos mecánicos, aceros de uso naval.
- AWS E7024: Electrodo de alto rendimiento para posición plana y
horizontal, mediana penetración, alta eficiencia, alta velocidad de trabajo.
Aplicaciones: estructuras que requieren calidad radiográfica, rapidez y
rendimiento.

SOLDADURA DE HIERRO FUNDIDO:

 - AWS Ni-CI: Electrodo con núcleo de Ni puro y revestimiento básico
grafítico, ideal para reparaciones de fundición gris tanto en frío como en
caliente. Material maleable y fácil de maquinar Diseñado para brindar un
excelente desempeño en múltiples pasadas.
-
AWS Ni-Fe-CI: Electrodo base níquel balanceado con hierro, especial para
soldadura de fundición gris, fundición maleable y nodular, tanto en frío como en
caliente. Máxima calidad de juntas de gran espesor y restricción de
movimientos.

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES:

- AWS E308L-16: Es un electrodo rutílico básico para aceros inoxidables

austeniticos (301, 302, 304, 308). Tiene bajo aporte de carbono y es aplicable
en la industria alimenticia, química medicinal y petrolera.
-
AWS E316-L16: Electrodo rutílico-básico para soldadura de acero inoxidable
316L o equivalentes. Resistente a la corrosión severa intrangular. Se aplica en
industrias químicas, textil, papelera y en tanques a presión.
-
AWS E310-16: Electrodo con revestimiento básico para soldar aceros
refractarios del tipo 25% Cr – 20% Ni. También apto para soldaduras de aceros
ferriticos con 6-25% de Cr.
 REVESTIMIENTO DE LOS METALES NO FERROSOS

Entre los principales sistemas de revestimientos anticorrosivos recomendados

para el segmento de Metales No-Ferrosos, tenemos:
NIQUELADO

El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño

electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la
oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel

sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un
baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios
por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel en
tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro

de níquel, ácido bórico y humectante

El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior

al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para
obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.
La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar
bien a la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo

conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de
sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar
mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.

ANODIZADO

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie

de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial
que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio,
conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del

aluminio, creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La
protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa
(en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material
hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio

de la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad
de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y
la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de
aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y
rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden
proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas:

coloración por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más
habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia

(azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de
aluminio formado en la etapa propia de anodizado.

Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de

condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes, superficie
de carga afectada y características de la aleación. El control de
estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que
determinan el acabado azul, gris o verde.