Corrosión

Definición: se puede definir como la degradación de un material a causa de la acción

del ambiente en que está inmerso. Esta degradación se debe al resultado de las
interacciones del material y el ambiente bajo condiciones de exposición determinadas.

La corrosión suele aplicarse al deterioro de los materiales por un proceso

electroquímico. Los procesos electroquímicos son reacciones redox en donde la
energía liberada por una reacción espontáneamente se transforma en electricidad, o la
electricidad se utiliza para inducir una reacción química. Este último proceso se
conoce como electrólisis. Las reacciones redox son aquellas donde se transfieren
electrones de una sustancia a otra.

A nuestro alrededor vemos muchos ejemplos de corrosión: l hierro oxidado, la plata

empañada y la pátina verde que se forma en el cobre y el latón, la oxidación del acero
a altas temperaturas, la grafitación de la fundición del hierro, el picado de los aceros
inoxidables en presencia de Cl¯, el deterioro de los cementos en presencia de
sulfatos.

En el estudio de la corrosión, no solo es importante investigar la tendencia a la

corrosión de los materiales en diferentes ambientes, sino la velocidad del proceso,
para así determinar la vida media del material en cada ambiente.

La corrosión provoca daños considerables en edificios, puentes, barcos y vehículos. El

ejemplo típico de corrosión es la formación de herrumbre u oxidación del hierro. Para
que el metal se oxide debe estar en contacto con oxigeno y agua. Aunque las
reacciones implícitas son muy complejas, su principal etapa dice que una parte de la
superficie del metal funciona coma nodo, donde se lleva a cabo la oxidación.

Fe(s)  Fe+2(ac) + 2 es¯

Los electrones donados por el Fe reducen al dioxígeno atmosférico a agua en el

cátodo, que a su vez, es otra región de la misma superficie del metal.

O2(g) + 4 H+(ac) + 4 es¯  2 H2O(l)

La reacción global es:

2 Fe(s) + O2(g) + 4 H+(ac)  2 Fe+2(ac) + 2 H2O(l)

Los iones Fe+2 que se formaron en el ánodo se oxidan posteriormente por el O2.

4 Fe+2(ac) + O2(g) + (4+2X) H2O(l)  2 Fe2O3 · X H2O(s) + 8 H+(ac)

Esta forma hidratada de óxido de hierro (III) es lo que se conoce como herrumbre. La
cantidad de aguas de cristalización asociadas con el oxido de hierro es variable, así
que la formula se representa como Fe2O3 · X H2O (fig19, 14 pagina 791 Chang) – se
muestra el mecanismo de formación del oxido de hierro.
Tipos de corrosión
Control de Corrosión por revestimientos de protección
e inhibidores.

REVESTIMIENTOS

Son el método más utilizado para la lucha contra la corrosión. Estos materiales
pueden ser utilizados individualmente o en múltiples capas para proporcionar
protección y otras funciones necesarias de la capa o revestimiento. Los
recubrimientos aplicados a los sustratos a menudo son multifuncionales,
proporcionar control de la corrosión, un aspecto de la superficie estética, a la
abrasión y resistencia al impacto, aislamiento eléctrico, y / u otras importantes
propiedades.
Recubrimientos y revestimientos pueden proteger sustratos por dos
mecanismos básicos:

1.1 Recubrimientos metálicos.

Se consigue cuando las capas aislar completamente el sustrato del medio

ambiente. Esto es alcanzado cubriendo la capa del sustrato con un metal más
activo. Esto da como resultado en el sustrato de convertirse en el cátodo en la
pila de corrosión. Estos se utilizan frecuentemente en la industria y hace falta
distinguir dos tipos:

- Protección catódica:

El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el del

metal base. Para asegurar una buena producción se necesita que el
recubrimiento sea contínuo y no poroso.

Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el estaño,

plomo, cobre y níquel.

- Protección anódica:

El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el del

metal base. El recubrimiento protege el metal de un modo electróquico, al
formarse el par galvánico el metal de recubrimiento.

- Procedimientos de ejecución:
Cementación: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a la
formación de óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la saturación
de la capa superficial con carbono (carburacion) o con carbono y nitrógeno
(carbonitruracion).

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos
materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que

poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

Pulverización: La pulverización catódica es un proceso físico en el que se

produce la vaporización de los átomos de un material sólido denominado
"blanco" mediante el bombardeo de éste por iones energéticos. Este es un
proceso muy utilizado en la formación de películas delgadas sobre materiales,
técnicas de grabado y técnicas analíticas.

La pulverización catódica está causada principalmente por el intercambio de

momento entre los iones y los átomos del material, debido a colisiones. Se
puede pensar en el proceso como una partida de billar a nivel atómico, con los
iones (bola blanca) golpeando una agrupación de átomos densamente
empaquetados (bolas de billar). Aunque la primera colisión empuja a los
átomos más hacia dentro en la agrupación, colisiones posteriores entre los
átomos pueden tener como resultado que algunos de los átomos cerca de la
superficie sean expulsados. El número de átomos expulsados de la superficie
por ion incidente es el rendimiento de pulverización y es una medida importante
de la eficiencia del proceso.

Video: http://heraeus-
targets.com/en/technology/_sputteringbasics/sputtering.aspx

Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una capa de

metal que crea una película fuerte. El hierro se plaquea con cobre y acero
inoxidable.
Galvanizado: La protección de barrera, como son las pinturas, tienen la
desventaja que si la capa de pintura se rompe de alguna forma, se oxidará el
acero en esa área y la pintura permitirá que la oxidación avance por debajo de
la ruptura. En el caso del galvanizado esto no ocurre, ya que si la capa de
galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc adyacente al
acero formará una sal insoluble de zinc sobre el acero expuesto. Esto resana la
ruptura y continua protegiendo la superficie contra cualquier corrosión.

El galvanizado se utiliza desde hace más de 100 años para proteger el acero
de la corrosión. El recubrimiento protector se produce al sumergir productos de
acero en un baño de zinc fundido. La película de zinc que se forma sobre el
acero lo protege de dos maneras, protección de barrera y protección galvánico
(catódica). Es este último tipo de protección la que permite que productos de
acero puedan permanecer sin corrosión durante décadas. Esto se explica
porque en presencia de humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como
cátodo, de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita que
el acero se oxide.

Aunque el galvanizado se utiliza extensivamente en la fabricación de una gran

variedad de productos que requieren protección contra la corrosión, sus usos
principales están en el acero estructural utilizado en obras publicas y viales,
torres de transmisión y comunicaciones y estructuras en áreas: Químicas,
construcción, tratamiento de aguas, transporte, recreación, marina, agrícola,
minera, etc.

El galvanizado presenta una serie de ventajas que no es posible encontrar en

otros tipos de recubrimientos.

- Bajo costo versus vida útil

- Bajo nivel de corrosión
- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero
- Fácil de inspeccionar
- Gran resistencia a daños mecánicos

PROCESO DE GALVANIZADO

Aunque el proceso es bastante simple, todas las etapas deben ser

rigurosamente controladas si se quiere obtener un recubrimiento de optima
calidad y que sea capaz de dar la protecciónnecesaria.

DESCRIPCIÓN ETAPAS PROCESO GALVANIZADO

Limpieza Cáustica
Son soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es
remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de
barnices, lacas y pinturas.

Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo ácido, las alcalinas son
ampliamente preferidas por ser de menor costo y más eficientes.

Lavado
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la limpieza
cáustica al decapado.

Decapado Ácido
Son soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la finalidad
de remover los óxidos de la superficie del acero. Los decapados en base Ácido
Clorhídrico son los más usados, ya que operan a temperatura ambiente y
tienen un menor impacto de contaminación en las etapas posteriores.

Es imprescindible la adición de un aditivo que contenga inhibidor para que el

ácido no disuelva el acero, solamente los óxidos, que evite la emanación de
neblina ácida e idealmente ayude en limpieza adicional del metal.

Lavado
Enjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en solución,
los cuales contaminan el prefluxado y el zinc fundido del crisol de
galvanización. Existen aditivos que ayudan a disminuir el arrastre de estos
contaminantes.

Prefluxado
Es una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que disuelve los óxidos
leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su
paso por el decapado y el lavado. La película de fundente que se deposita
protege la superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento
uniforme de zinc en el crisol de galvanizado. Las piezas deben secarse y
precalentarse antes de sumergirlas en el crisol de galvanizado.

Existen varios tipos de compuestos de Cloruro de Zinc y Amonio para el

prefluxado. Mientras más óptima es la limpieza, decapado y lavado del acero,
permitirá el uso de fluxes que admiten mayor tiempo de secado, mayores
temperaturas de precalentado y una mínima emisión de humos al ingresar las
piezas al zinc fundido en el crisol.

La presencia de contaminantes en el preflux influye directamente en la calidad

del galvanizado, las pérdidas de zinc y la generación de subproductos tales
como cenizas y humos.

El hierro en forma de sales solubles, arrastrado desde el decapado a su lavado

posterior es el contaminante más crítico. Su efecto es la formación de escoria
en la masa fundida de zinc, la cual aumenta el espesor de la capa de zinc y
crea capas intermetálicas desiguales.

El hierro soluble debe mantenerse por debajo de un 0,5%. Es factible mantener

una baja concentración de hierro en el preflux ajustando el PH alrededor de 5 y
filtrando la solución.

Con un adecuado control, las soluciones de prefluxado pueden durar años.

En las plantas donde no existe horno de secado o precalentamiento es

conveniente operar el prefluxado a 55-75°C, esto ayudará a un secado más
rápido.

CRISOL DE GALVANIZACION

Las piezas deben sumergirse lo más rápido posible y retiradas

lentamente del crisol.

El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la

temperatura de precalentado y el espesor deseado. La reacción
de formación de la capa de zinc es rápida, los primeros 1 a 2 minutos y luego
decae. Mientras más gruesa la capa, más quebradiza es. En los primeros 30
segundos se forman las 3 capas intermetálicas.

Una composición típica de la masa de metal fundido es:

98,76% Zinc
1,2% Plomo
0,002% Aluminio

Es conveniente que las piezas no se sumerjan a más de 30 cm del fondo, ya

que en el fondo se acumula escoria. La temperatura optima es 454°C. No se
deben superar los 480°C ya que el hierro del crisol reacciona con el zinc
formando escoria y falla prematura del crisol

ENFRIAMIENTO
Este influye en el aspecto del galvanizado, por lo que es importante controlar la
velocidad de enfriamiento por medio de un enfriamiento rápido con agua o un
enfriamiento con aire.

PASIVACION
Para evitar las manchas de corrosión blanca sobre el galvanizado, es
recomendable realizar un proceso de pasivación de la superficie. Las más
comunes son mediante una solución de cromatos o una solución de silicatos.
Ambas soluciones pueden estar contenidas en el estanque de enfriamiento.
Los pasivadores en base a silicatos no presentan los problemas ambientales
que generan los que contiene cromo y tienen mayor resistencia a la lluvia
ácida.

RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO

Cuando se requiere una resistencia a la corrosión extrema, es posible aplicar

sobre el galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos como
recubrimientos duplex. Con este tipo de recubrimientos se obtiene una
protección 1,5 a 2,5 veces superior al galvanizado solo.
Para este efecto no se deben aplicar tratamientos pasivadores al galvanizado,
ya que la adherencia de la pintura será deficiente. Se le deberá hacer un
tratamiento al galvanizado, como por ejemplo, un fosfatizado. La pintura a
aplicar debe cumplir ciertos requisitos para obtener buenos resultados.

También se pueden aplicar pinturas sobre el galvanizado que solamente

cumplan un rol decorativo.

RETOQUE Y REPARACIÓN DEL GALVANIZADO

La superficie del galvanizado puede dañarse debido a soldaduras,

perforaciones, cortes, transporte, etc. Las zonas dañadas deben ser retocadas
únicamente con productos que cumplan con la norma ASTM-A-780, como por
ejemplo, galvanizado en frío. La aplicación de productos que no cumplan con
esta norma provocarán corrosión prematura en las zonas dañadas.

1.2 Recubrimientos no metálicos.

La protección contra la corrosión de recubrimientos orgánicos y revestimientos
se lleva a cabo ya sea mediante una función de barrera o una función
inhibidora.
La función de barrera se logra mediante el bloqueo de la entrada de humedad,
las especies iónicas o especies gaseosas en el sustrato reactiva por medio de
un recubrimiento.
La función inhibitoria se logra mediante la modificación del medio acuoso q está
en contacto con el revestimiento.
Algunos sistemas de recubrimiento orgánico incluyen partículas de metal más
activo, y algún tipo de protección de sacrificio, sin embargo, se trata de una
característica secundaria de estos sistemas de revestimiento. El propósito de
la capa orgánica y el forro es promover, mejorar y mantener una capa pasiva o
de protección en el substrato de metal reactivo.
Un sistema de recubrimiento a menudo se compone de varias capas o
múltiples componentes dentro de las capas.

Un sistema de recubrimiento deseable proporciona resistencia química, baja la

humedad la permeabilidad, adherencia, flexibilidad y resistencia al impacto, la
facilidad de aplicación, durabilidad, y la asequibilidad. Situaciones específicas
requieren otras propiedades de capa. Por ejemplo, en la resistencia a la
corrosión atmosférica, la luz ultravioleta la degradación, las bacterias y los
hongos a veces es una consideración importante.

Aspectos a tener en cuenta al seleccionar el recubrimiento apropiado:

Apariencia. En las zonas de alta visibilidad (por ejemplo, tanques de agua,

vagones de ferrocarril, y aparatos), el color, brillo y una apariencia agradable
puede ser muy importante.
Seguridad. Debido a que algunos revestimientos contienen pigmentos tóxicos y
solventes, problemas en el futuro la retirada y eliminación deben ser
considerados. Recubrimientos con solventes volátiles y explosivos puede ser
peligroso en lugares cerrados, espacios con poca ventilación. Información más
detallada sobre el medio ambiente, consideraciones de salud y seguridad se
puede encontrar más adelante en este capítulo.

Preparación de la superficie. La Accesibilidad para la preparación de la

superficie y la aplicación de recubrimientos de protección es de vital
importancia. La selección del material de revestimiento que se utiliza para
proteger a un determinado de metal de un entorno generalmente requiere la
preparación de la superficie. Recubrimientos de Zinc, por ejemplo, casi
siempre requieren de limpieza, mientras que algunos sistemas a base de aceite
se puede aplicar sobre óxido, las escamas, o una superficie poco limpia.
Una superficie limpia y libre de contaminantes como el óxido, la suciedad y el
polvo, sales, aceite y grasa, pintura vieja, y cascarillas de laminación es
fundamental.

Ademas de la limpieza de la superficie influyen otros aspectos de la apariencia

de esta como:

-el perfil de rugosidad, que influye en la adherencia. Por regla general,

mayores resultados de rugosidad en una mayor adhesión, aunque excesiva
rugosidad puede resultar en puntos altos o picos que no están adecuadamente
cubiertas.
-detalles estructurales,los bordes afilados hacer que la pintura
para dibujar delgada debido a efectos de la tensión superficial y debe ser
eliminado por trituración. Las esquinas interiores ofrecen un punto de recogida
para el exceso de pintura y / o abrasivos, y debe ser llenado.

- Grietas y los hoyos se debe llenar con metal de soldadura, si es necesario, y

se alisa.

Diseño de la vida útil . Si una estructura tiene la intención de tener una larga
vida útil, el uso de un sistema de recubrimiento de más alta resistencia puede
estar justificado.
Costo. En términos generales, el costo de aplicar una capa más resistente
sistema es mayor que el costo de aplicar un sistema menos resistentes.

Consecuencias de la falta de revestimiento. En la industria una falla de la

pintura seria desastrosa, por ejemplo, en tanques de almacenamiento
productos químicos altamente corrosivos o nucleares centrales eléctricas,
donde descamación o desprendimiento de los revestimientos pueden obstruir
los sumideros y las pantallas, un sistema de recubrimiento más resistente debe
ser seleccionado.
REFERENCIAS

• CHANG

• Corrosión: Conceptos básicos

J. R. Davis, editor, P363-406

http://www.asimet.cl/galvanizado.htm GALVANIZADO EN CALIENTE y en

FRIO

Por: Oscar Infante A.

Gerente de Sales y Compuestos Ltda.

• http://www.corrosionist.com/Galvanic_Corrosion.htm

• http://docs.google.com/viewer?
a=v&q=cache:aw4fwz8XyswJ:www.trateriber.es/Catalogo/Cementacion.pdf+c
ementaci
%C3%B3n&hl=es&gl=co&pid=bl&srcid=ADGEESiXeuN9IzUYP2fi22pa-
8mrtoezfuyXB9c5xnM93Y2j1r3KxbsmWI5NUKdskROHhcloHTj1YZ1bDe9ejSKe
7TKvZsX2HISNrLzCxFyhU0u2_gzx1KF2rYxNIuLaj6N-
L69ie2ZX&sig=AHIEtbQcIAwTaMICtiPeEntLrPGccAoiXg
•