…………….. SISTEMI DI PRODUZIONE……………...

1. TECNOLOGIA DI PRODUZIONE
1.1 La produzione
Il processo produttivo industriale è l’insieme delle attività tecnologiche e organizzative necessarie
per trasformare materiali in prodotti o beni economici.

Fig. 1.1 (a) – (b)

Le operazioni di trasformazione che avvengono all’interno del sistema produttivo richiedono

scambi energetici e realizzano cambiamenti delle caratteristiche fisiche, chimiche, meccaniche e
morfologiche nei materiali in ingresso. La fase di trasformazione, tipica del processo produttivo,
necessita della disponibilità di risorse umane,
materiali ed attrezzature che vengono
denominati fattori di produzione.

Fig. 1.2

1
Gli aspetti principali che definiscono il processo produttivo sono:

♦ L’aspetto strutturale: riguarda essenzialmente i componenti statici del sistema produttivo

(immobili, impianti e macchine) la cui disposizione (layout) all’interno dello stabilimento è
frutto di un attento esame da parte del progettista del complesso.

♦ L’aspetto di trasformazione: considera tutti gli aspetti legati ai diversi processi di

trasformazione dei materiali in entrata fino allo stoccaggio dei prodotti finiti, sulla base di
un’analisi funzionale (dinamica) del processo di trasformazione, in particolare delle
tecnologia di produzione.

♦ L’aspetto procedurale: consiste nella gestione operativa del processo produttivo, ovvero
l’insieme delle funzioni operative della produzione, quali, ad esempio, le fasi di
programmazione generale (planning), di programmazione dettagliata (scheduling) e di
controllo della produzione.

Tali aspetti assumono forma e importanza diverse a seconda del tipo di produzione che il processo
deve realizzare, quindi è utile cercare di individuare una classificazione dei tipi di produzione.
Dal punto di vista del mercato, vi è una divisione secondo le modalità di vendita:

♦ Su commessa: produzione di beni richiesti specificatamente dai clienti (in sostanza si

costruiscono prodotti già venduti).

♦ A magazzino: produzione di beni sulla base di analisi di mercato e previsioni di vendita (cioè
si vendono prodotti già costruiti).

Dal punto di vista tecnologico, i sistemi produttivi si classificano in base alle modalità di
realizzazione del prodotto e possono essere:

♦ Orientati al prodotto: produzione fortemente condizionata dalle caratteristiche del singolo

prodotto che richiede quindi un processo produttivo “dedicato”. Questo tipo di approccio si
adatta bene alle esigenze produttive di grandi volumi di prodotti altamente standardizzati.
L’aspetto penalizzante è costituito dalla scarsa flessibilità e dagli elevati costi di
distribuzione (fino al 25% del costo del venduto) connessi a questa particolare tipologia
produttiva.

♦ Orientati al processo: ove il fattore che costituisce l’elemento guida dell’organizzazione non
è tanto il prodotto quanto invece le operazioni (lavorazioni) che l’azienda è capace di
svolgere. In questo tipo di layout i macchinari sono solitamente di tipo multi scopo (general
purpose) e vengono raggruppati per compiti funzionali (ad esempio: reparto tornitura,
reparto presse, ecc.).

Mentre dal punto di vista gestionale si classificano secondo le modalità di realizzazione del volume
da produrre, quindi la produzione può essere:

♦ Continua: le aziende producono grandi quantità (serie) di un prodotto con limitate variazioni
nei modelli - esempio: le industrie automobilistiche e degli elettrodomestici, le industrie
della componentistica meccanica (viti, bulloni, cuscinetti, ecc.). La struttura del processo è
tecnologicamente obbligata e gli impianti non possono essere modificati se il prodotto viene
modificato. Sono generalmente impianti altamente automatizzati e progettati per funzionare
come una singola unità produttiva integrale. Le caratteristiche principali sono l’elevata

2
 produttività e l’elevato tasso di utilizzazione, la bassa flessibilità e l’elevato costo di
investimento – esempio: industrie chimiche, alimentari, elettriche, ecc.

♦ A linea (“catena di montaggio”): persone e macchinari sono raggruppati in accordo con la

sequenza delle lavorazioni che il prodotto deve subire. I corrispondenti layout sono
denominati “a linea di prodotto” o “a linea di assemblaggio” in quanto le stazioni operative
sono tra loro collegate mediante opportuni sistemi di trasporto, in modo da minimizzare i
percorsi e la movimentazione manuale del pezzi. Tale sistema produttivo è piuttosto rigido
ma consente di minimizzare lo stazionamento in linea dei pezzi in corso di lavorazione e di
eliminare i cosiddetti “colli di bottiglia”.

♦ Per lotti (batch): il prodotto viene fabbricato in quantità variabili, alternativamente ad altri,
su impianti o macchine più flessibili. Consente di realizzare notevoli economie di scala
eseguendo le stesse attività (lavorazioni) su un numero di pezzi adeguato (produzione per
lotti appunto). I macchinari sono raggruppati per funzione all’interno di isole di produzione
secondo una tipologia a linea.

♦ Unitaria (job shop): produzione di piccole quantità di prodotti molto specializzati.

Macchinari, maestranze e impianti sono raggruppati per funzione. Questa tipologia
produttiva non richiede forti investimenti, per converso presenta costi elevati di
movimentazione dei materiali. Richiede inoltre l’impiego di maestranze qualificate e buone
capacità di pianificazione delle risorse. In generale la produzione è su commessa – esempio:
industria aeronautica o delle macchine utensili.

Fig. 1.3 Orientamento al prodotto e al processo

3
 Fig. 1.4
Varietà di prodotto P
e quantità Q

1.2 I materiali
I materiali usati nei processi produttivi sono innumerevoli e svariati, dipendono dalle esigenze
produttive e dai vincoli imposti dalla progettazione.
Senza inoltrarci per il momento in classificazioni dettagliate (che verranno riprese in seguito),
possiamo dire si possono distinguere 3 grandi famiglie in funzione della natura stessa dei materiali:
- Metalli
- Polimeri (plastiche; di natura organica)
- Ceramiche (di natura inorganica)
Queste 3 famiglie vengono spesso usate assieme nei processi produttivi, in quanto è difficile
realizzare oggetti con solo materiale: inoltre, negli ultimi anni è di uso corrente combinare assieme
materiali o elementi diversi per ottenere materiali artificiali completamente nuovi, innovativi e di
largo utilizzo, come i materiali compositi.

Fig. 1.5 I materiali

4
1.3 Cenni storici
La produzione è la funzione caratterizzante l’azienda.
Lo sviluppo di un’azienda non può prescindere da un’innovazione continua, la quale però è
condizionata da fattori economici, ambientali, sociali e tecnologici.
Fino agli anni ’70 la produzione era di massa, il mercato insaturo e monopolistico.

In seguito la globalizzazione ha portato a un’economia di mercato dove:

- qualità
- diversificazione del prodotto
- riduzione dei tempi di immissione nel mercato
- riduzione del tempo di vita dei prodotti
sono diventati fattori determinanti!

I principali cambiamenti del mercato sono stati:

- generalizzato calo della domanda
- accresciuto livello di competitività
- comparsa di nuovi competitori
Le aziende per sopravvivere hanno dovuto tempestivamente:
- ridefinire le proprie strategie di competizione e produzione
- applicare concetti innovativi nella progettazione e nella produzione
- diventare maestri di flessibilità = la capacità di adattarsi il più velocemente possibile a
variazioni della domanda e delle caratteristiche dei prodotti

Fig. 1.6
Un’azienda nella media non riesce a
sopravvivere.
Un’azienda leader in un fattore, ma nella media
negli altri tre può sopravvivere, ma non riesce a
rimanere leader.
L’azienda leader e di successo eccelle in più di
un fattore ed è superiore alla media dei
rimanenti.

5
1.4 Il ciclo di vita del prodotto
Le varie fasi di produzione che caratterizzano il ciclo di vita di un prodotto sono essenzialmente le
seguenti.

♦ Commessa del cliente: l’azienda riceve l’ordine di produzione da un cliente.

♦ Avanprogetto o progetto preliminare: l’azienda concepisce una prima idea del prodotto in
seguito ad analisi approfondita e affinamenti.

♦ Studi di fattibilità: si esaminano e selezionano le soluzioni per tutti gli aspetti del prodotto
(ad esempio: funzionalità, prestazioni, costo, ergonomia, sicurezza, riciclabilità, semplicità
di fabbricazione, di montaggio e di manutenzione, aspetti estetici, ecc.). In questa fase
spesso l’azienda si serve di prototipi su cui esegue sperimentazioni. Segue la preparazione
dei disegni e viene anche presa una decisione di massima su quali parti costruire e quali
acquistare da fornitori.

♦ Process planning (pianificazione del processo): si procede allo studio e alla scelta dei cicli
di fabbricazione e alla definizione del fabbisogno di materiali. Lo studio comporta
l’ottimizzazione dei parametri del ciclo produttivo in modo da ottenere la desiderata qualità
e quantità del prodotto al costo minimo e nei tempi stabiliti.

♦ Production planning (pianificazione della produzione): è la definizione della miglior

gestione delle risorse produttive disponibili (ad esempio: mano d’opera, impianti di
fabbricazione e trasporto, ecc.) al fine di produrre la quantità di prodotto stabilito in base
alle previsioni di vendita o ai termini di consegna concordati con il cliente. Un moderno ed
efficiente sistema produttivo deve saper reagire in tempi brevi alle variabili richieste del
mercato.
♦ Attività di processo: le attività di fabbricazione, montaggio, controllo e preparazione alla
spedizione hanno luogo negli impianti produttivi, progettati e realizzati secondo un layout
adatto al tipo di produzione dell’azienda.

♦ Controllo della produzione: le fasi critiche dei vari processi sono costantemente controllate
(ad esempio: dimensione dei pezzi, rugosità, difetti di fabbricazione e/o montaggio, ecc.) ed
eventualmente sono intraprese azioni correttive al fine di ridurre al minimo gli scarti.
♦ Distribuzione del prodotto: il prodotto viene immesso sul mercato, cioè consegnato al
cliente, eventualmente attraverso una rete di distribuzione e vendita.

♦ Assistenza clienti: tale servizio da un lato assicura la continuità di vita del prodotto tramite
assistenza tecnica, riparazioni, fornitura di parti di ricambio; dall’altro chiude il ciclo
riportando all’azienda le informazioni sul reale funzionamento del prodotto sul mercato,
sulla soddisfazione del cliente, sulle sue richieste, sui problemi riscontrati. Con queste
informazioni l’azienda apporta eventuali variazioni al progetto o al ciclo produttivo per
migliorare il prodotto stesso.

♦ Riciclaggio dei materiali: al termine della sua vita utile il prodotto viene distrutto in modo
ecologico, nel rispetto delle vigenti normative, oppure riciclato per un recupero parziale o
totale di materiali e componenti. Quest’aspetto ha assunto recentemente grande rilievo per
motivi ecologici e per il risparmio di energia conseguente e ha spinto i Governi a emettere
normative sempre più stringenti.

6
 Fig. 1.7
Legenda delle fasi di progettazione:
-
PROGETTAZIONE

-
PRODUZIONE

-
ATTIVITA’ DI POST PRODUZIONE

1.5 La fabbrica automatica

L’automazione è la tecnologia che usa sistemi di controllo (come elaboratori) per gestire macchine
e processi. Onnipresente ormai in qualsiasi tipo di azienda, ha consentito notevoli progressi
tecnologici in quanto permette di:
♦ Integrare diverse operazioni produttive per migliorare qualità e uniformità della produzione
♦ Agevolare il controllo e la programmazione della produzione
♦ Ridurre la possibilità di errori umani
♦ Ridurre l’eventualità di infortuni agli essere umani
♦ Permettere una disposizione più efficiente degli impianti

Fig. 1.8
Centro per lavorazioni orizzontali
per asportazione

7
 Fig. 1.9
Robot per la saldatura
(Daymler_Chrysler Corp.)

L’automazione può essere:

♦ Rigida: adatta per grandi volumi di produzione; con macchine a trasferta (unità produttive e
sistemi di trasferimento); comporta elevati investimenti negli impianti.
♦ Flessibile (programmabile): in cui è possibile modificare il programma delle macchine in
modo da eseguire prodotti diversi; è usata anche per produrre geometrie complesse.

La creazione di grandi data base contenenti tutte le varie informazioni di un ciclo produttivo, con
dati condivisi e accessibili facilmente con mezzi informatici a tutti i servizi dell’azienda sembra
essere la nuova struttura produttiva C.I.M. (Computer Integrated Manufacturing = Produzione
Integrata col Computer).
Il C.I.M. è l’obiettivo finale per completare il processo di automazione della fabbrica. Esso è
l’integrazione tramite computer di tutti gli aspetti connessi alla produzione e comporta numerosi
vantaggi, quali:
- Gestione dei prodotti a breve life cycle
- Adattabilità a variazioni nella domanda
- Migliore qualità del prodotto
- Ottimizzazione dell’impiego del materiale e della manodopera con riduzione del costo di
produzione

Gli elementi base per il C.I.M. sono tutte quelle applicazioni C.A.x (Computer Aided):
♦ Sistemi di progettazione C.A.D. (Computer Aided Design)
♦ Sistemi di pianificazione di processo C.A.P.P. (Computer Aided Production Planning)
♦ Sistemi di lavorazione flessibili F.M.S. (Flexible Manufacturing System)
♦ Sistemici automatici di misura/controllo C.A.I.P. (Computer Aided Inspection Process)
♦ Software di gestione delle risorse dell’azienda E.R.P. (Enterprise Resource Planning):
produzione, magazzino, ordini, acquisti, ecc.

8
1.6 Concurrent Engineering
Alcune attività del ciclo di vita di un prodotto, come ad esempio la progettazione e la pianificazione
di un processo tendono ad essere svolte in parallelo secondo il concetto di Cuncurrent Engineering
(Ingegneria Simultanea) con notevoli vantaggi quali riduzione del time to market e miglioramento
della qualità percepita dal cliente con costi contenuti.
Lo sviluppo della Cuncurrent Engineering, intesa come compartecipazione da parte di più esperti
allo sviluppo e ingegnerizzazione integrati del prodotto, è favorito anche dalla facilità di scambio di
informazioni e dalla possibilità di lavorare contemporaneamente sullo stesso progetto, rendendo
rapidamente condivisibili a tutti le eventuali modifiche. Questa integrazione è oggi resa più
semplice dal fatto che la progettazione, sin dalle sue prime attività di ideazione, lavora con sistemi
C.A.x.
I fondamenti della Cuncurrent Engineering sono:
- Organizzazione efficiente del
lavoro in team
- Uso di procedure operative
- Uso di strumenti e tecniche
corretti e integrabili
- Architetture di sistema
appropriate
- Conoscenze multidisciplinari
applicate al Project
Management e alla total quality
management

Fig. 1.10

Fig. 1.11 Grafico costi – avanzamento del progetto

9
Fig. 1.12 Approcci a confronto

Fig. 1.13
Preparazione dell’acciaio (1650°C circa)

10
 Fig. 1.14
Cella per la lavorazione meccanica

Fig. 1.15
Caricamento automatico per tornio

Fig. 1.16
Tornitura da alta velocità

11
 Fig. 1.17
Film protettivo in materiale ceramico

Fig. 1.18
Produzione di wafer di silicio
(1000°C)

Fig. 1.19
Saldatura

12
 Fig. 1.20
Giunzione con adesivo

Fig. 1.21
Assemblaggio motori

Fig. 1.22
Assemblaggio velivoli

13