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TRABAJO PRACTICO N° 2 DESECADORAS DE CITRICOS – PROCESADORAS DE

CITRICOS Y EQUIPOS DE USO PECUARIO


MATERIA: MECANIZACION AGRICOLA
1.- ORDEÑADORAS MECANICAS
INTRODUCCIÓN
La ordeñadora, desafortunadamente, no es
una máquina simple, ya que no se trata de
un equipo con dos posiciones definidas, es
decir funciona, no funciona.
Entre éstas dos condiciones extremas
pueden existir numerosas situaciones
intermedias de “mal funcionamiento” que no
siempre serán individualizadas por el
operador de la máquina,
En general, las deficiencias de la máquina son detectadas por el dueño o encargado, cuando ya es demasiado tarde,
es decir cuando los consiguientes efectos negativos ya se han manifestado sobre los animales.
ORDEÑO MECANICO = ORDEÑO NATURAL
la presion negativa dentro del casquillo y pezonera,
provoca que la leche fluya desde la ubre y la teta
hacia el circuito de ordeño.
la ordeñadora actua de la misma manera que el
becerro al mamar.
LA FUNCION DE PULSADOLa función de
pulsado permite que la pezonera se cierre y
aplique presión en el extremo de la teta. Esto lo
logra permitiendo la entrada de aire atmosférico
entre el casquillo y la pezonera. Este masaje
forzar los tejidos para que los líquidos fluyan
hacia el exterior.
PULSADOR NEUMATICO
Permite dar un masaje intermitente en el extremo
del pezón, previniendo la sobre succión. El
principio lo logra admitiendo aire atmosférico para
romper el vacío interno y luego reanudarlo
alternadamente.
FASE DE ORDEÑO
Durante esta, el espacio entre la pezonera y el
casquillo y dentro de la pezonera, hay el mismo
vacío parcial. Esto ocasiona que la pezonera se
abra y la leche fluya del pezón, ya que la presión
es menor fuera que dentro de este.

FASE DE MASAJE, (DESCANSO).


En esta fase, hay una entrada de aire a presión
atmosférica natural, entre la pezonera y el
casquillo, Provocando un vacío parcial dentro de la pezonera, colapsándola alrededor del pezón. Ayudando a dar
masaje al final del pezón, previniendo la congestión de sangre y tejidos y con ello la inflamación.
VELOCIDAD DE PULSADO
Es el número de veces por minuto que el pulsador alterna las fases de ordeño y masaje, esta varia desde 40 a 80
pulsaciones por minuto, dependiendo del fabricante, generalmente se recomienda un rango entre 60 a 70 ppm.
ORDEÑO ALTERNO
La mayoría de los colectores son del tipo alterno, es decir alternan el ordeño de los cuartos traseros y delanteros, esto
ayuda a prevenir el sobre flujo en el colector, se reconoce por la manguera gemela, conectada a la entrada doble de
pulsado.
COLECTOR
Conecta y soporta las cuatro pezoneras y casquillos y es el sitio donde se colecta la leche de los cuatro cuartos, todo
los colectores tienen un respiradero el cual es muy importante mantener limpio, ya que permite fluir la leche hacia la
manguera. La mayoría tiene una perforación pequeña para admitir aire y ayudar al flujo de leche, Asegurarse que
férulas no tengan roturas que detengan el flujo o causen fugas de vacío.
CASQUILLO PEZONERA
Forman una cámara de vacío que permite la extracción de la leche dando masaje al extremo de la teta, la pezonera
debe ser del tamaño adecuado al casquillo, la pezonera es fabricada en caucho sintético, neopreno o silicón, es la
única parte del equipo de ordeño que entra en contacto con la vaca con el uso se agrieta y pierde elasticidad, su
limpieza y cambios deben ser calendarizados.
PEZONERAS RUGOSAS Y RESIDUOS DE LECHE
Cambie pezoneras de acuerdo a las recomendaciones del fabricante aprox. 2000 ordeños o cada 8-10 meses, con el
uso pierden elasticidad y se agrietan permitiendo residuos de leche y con esto colonias de bacterias, que acidifican la
leche.
TIPOS DE ORDEÑADORAS
Hay en principio dos opciones en cuanto a equipos de ordeño, a saber: ordeñadoras directo al tarro, que pueden ser
portátiles o en línea fija, y ordeñadoras directo al tanque de frío, los que ya son con descarga automática al tanque.
De acuerdo a las opciones varían los precios.
FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO
1. Arrancar la máquina ordeñadora.
2. Controlar el nivel de vacío y funcionamiento del pulsador, y verificar el consumo de aceite.
3. Colocar la unidad de ordeño a los pezones de la vaca, comenzando de los pezones más retirados.
4. Controlar el flujo de leche.
5. Terminado el flujo de leche, retirar la unidad de ordeño previo corte de vacío para evitar dañar los pezones.
6. Finalizado el ordeño, se procede al lavado del equipo en tres etapas: preenjuague, lavado con detergente (alcalino
o ácido) y enjuague final.
7. Parada de máquina.
8. Retirar a los animales.

2.- COSECHADORAS Y PICADORAS


COSECHADORA DE FORRAJES.
Máquina agrícola sobre ruedas, autopropulsada o de arrastre, destinada a la recolección de forrajes (hierbas, otras
plantas y restos vegetales o de cosechas), combinándolo con el repicado o trituración, generalmente para la utilización
como forraje seco o ensilado en la alimentación del ganado. También se le denomina “silocosechadora”.
TIPOS DE COSECHADORAS DE FORRAJE
Segadoras. Son las máquinas que cortan la hierba y la dejan sobre el suelo. Por sus características particulares se
tratan en un artículo independiente.
Cortadoras-recolectoras-picadoras. Cortan la hierba, la levantan, la repican y la entregan a un medio de transporte.
Recolectoras-picadoras. No realizan la operación de corte, sino que recogen, levantan, repican y entregan el material
previamente cortado por una segadora.
Cortadoras-recolectoras-hileradoras. Cortan la hierba, la levantan y la colocan en una hilera sobre el campo para
su marchitamiento. En operación posterior recolectan esa misma hierba y la vuelven a colocar en hilera sobre el
campo, proceso en el cual se produje un volteo o viraje de la masa, lo cual favorece su desecación.
Cosechadoras-hileradoras. Una gran parte de las cosechadoras de cereales descargan la paja en una hilera sobre
el campo después de extraídos los granos. Esta paja se recoge después con una recolectora-picadora.
ACCIONAMIENTO
Por su forma de accionamiento las cosechadoras de forrajes pueden ser:
Autopropulsadas. Cuando disponen de motor propio y demás mecanismos para el accionamiento de sus órganos
de trabajo y de desplazamiento. Una silocosechadora autopropulsada típica tiene un ancho de trabajo de 6 m o más,
trabajando a velocidades de hasta 10 km/h, y produce el repique de la hierba o restos vegetales en longitudes
regulables desde 4 hasta 17 mm, alcanzando una productividad de hasta 300 t de forraje en un turno de 8 horas, lo
que equivale a unas 11,5 ha. Si se recoge forraje seco el peso total de la masa cosechada es mucho menor.
De arrastre. Cuando son remolcadas por un tractor por lo regular el accionamiento de sus mecanismos es por la
energía que le suministra el tractor directamente o al arrastrarlas. En Cuba las silocosechadoras más comunes son
las agregadas a tractores de unos 70 hp., con un ancho de corte de unos 1400 mm y productividad de hasta 75 t de
forraje en un turno de 8 horas, lo que equivale a unas 2,7 ha. Su velocidad de trabajo es de 3,5 km/h como promedio.
Cortan la hierba a una altura mínima de 5 cm sobre el suelo y en el repique o troceado logran que más del 70% sean
de partículas con longitudes inferiores a 5 cm.
Labores que realizan

Cosechadora de granos que deposita la paja en hilera


Generalmente las cosechadoras de forrajes constan de varios órganos para diferentes trabajos, o sea, que realizan
varias labores simultáneamente. En las cortadoras-recolectoras-picadoras se produce el corte del producto vegetal
(hierbas, otras plantas, restos vegetales, residuos de cosecha, etc.) y su separación del resto de la planta o del suelo.
Algunos modelos cuentan con un molinete, que son varillas horizontales montadas en un dispositivo en forma de
tambor que al rotar orientan las hierbas o plantas hacia el órgano de corte. La captura de las hierbas es mediante un
tambor giratorio dotado de varillas retractiles que levantan el material vegetal y lo entregan a dos tornillos sin fin que
lo conducen hacia un transportador central que lo lleva hasta el mecanismo de repique. Después se realiza el repicado,
con lo cual se convierte el producto en partículas pequeñas. En la operación de descarga el producto cosechado se
entrega al medio de transporte.
ELEMENTOS QUE FORMAN LAS COSECHADORAS DE FORRAJE
Cabina. En las cosechadoras de forraje autopropulsadas consiste en el espacio cerrado o protegido donde se sienta
el operador de la máquina y en la misma se encuentran todos los dispositivos de control y manejo. Las máquinas de
arrastre son operadas desde la cabina del tractor.

Recolectora de forraje que tritura y entrega a un remolque


Motor y mecanismos de operación. Es el conjunto de piezas que garantizan el movimiento de los órganos de trabajo.
Cuando tiene motor propio, éste suministra la energía, la cual se transmite a la caja de cambio de velocidades y a los
demás mecanismos. En las máquinas de arrastre el accionamiento es mediante un cardán acoplado a la toma de
fuerza del tractor, el cual transmite el movimiento a los órganos de trabajo.
Chasis o bastidor. Consiste en una estructura metálica que soporta los demás elementos y órganos de trabajo.
Sistema de rodaje. La gran mayoría de las cosechadoras autopropulsadas tienen dos ruedas grandes de tracción y
dos ruedas más pequeñas para su dirección. Las segadoras de arrastre agregadas a tractor tienen dos ruedas para
mantener su posición y estabilidad.
Sistema de enganche. En las máquinas de arrastre es el mecanismo o pieza en forma de barra que acopla a la fuente
energética (tractor) para su tracción.
Cabezal de corte. En las máquinas autopropulsadas es generalmente un órgano intercambiable para adaptarlas a la
cosecha de diferentes productos forrajeros. Comprende los mecanismos para atrapar, cortar, extraer o recoger el
material de cosecha. Un molinete que gira en un eje horizontal empuja las plantas para que sean cortadas por la barra
de corte. La barra se desplaza a poca altura sobre el suelo y contiene una hilera de cuchillas que mediante un pequeño
movimiento de oscilación alternativa corta las plantas en forma similar a lo que hace una tijera. En otras
silocosechadoras el corte de las plantas se produce por cuchillas que oscilan libremente en un tambor giratorio
horizontal. El rápido giro de las cuchillas produce el repique de las plantas cortadas. El material es absorbido por un
ventilador que lo impulsa hasta la torre de descarga. Las máquinas que son solamente recolectoras no producen el
corte inicial, por lo cual no disponen de molinete, y la recogida del material, previamente cortado por una segadora,
se hace por medio de un tambor cilíndrico giratorio con varillas retractiles que atrapan las hierbas y las levantan del
suelo. El material es conducido por dos tornillos helicoidales hacia el centro del cabezal de corte donde lo atrapa
el transportador que lo lleva al tambor picador.
Tambor picador. Es el conjunto de mecanismos que producen el corte sucesivo del material hasta lograr la longitud
deseada. Está formado por cuchillasdispuestas en una armazón en forma de cilindro giratorio.
Mecanismo de descarga. Es el mecanismo que se encarga de entregar el material picado al medio de transporte,
generalmente auxiliado por un ventilador que lo hace desplazarse a través de una torre o conducto de descarga. Este
conducto puede hacerse girar por el operador para colocar su boca en la posición deseada sobre el medio de
transporte.

PICADORA DE FORRAJE.
Máquina empleada para repicar en partículas pequeñas las plantas agrícolas destinadas a la alimentación
del ganado como forraje verde. Las plantas generalmente se suministran enteras a la máquina. El material procesado
es lanzado por un tubo de descarga.
ANTECEDENTES
El ganado no está adaptado físicamente para comer plantas grandes y menos cuando estas son de tallo grueso como
king-grass, sorgo, maíz, caña de azúcar y otras similares. Por tal motivo se requiere que estas plantas sean
previamente repicadas antes de ser suministradas como alimento fresco. El repique con machete no es satisfactorio,
porque no se lograrían dividirlas en partículas de pequeñas dimensiones. Es por ello que se desarrollaron máquinas
que realizan esta labor con gran eficiencia y productividad, tanto dentro de instalaciones (por
ejemplo: vaquerías, cebaderos, etc.), o en pastoreos al aire libre.
FUNCIONAMIENTO
La picadora de forraje es accionada por un motor eléctrico o de combustión interna, o también por la toma de fuerza
de un tractor. Consta de una estructura metálica, en cuyo centro se encuentra un rotor dotado de cuchillas, que van
cortando el material. Un ventilador lanza las partículas, las cuales salen al exterior por un tubo de descarga.
Generalmente puede suspenderse en el sistema de levante de tres puntos del tractor para moverla dentro de las
instalaciones ganaderas o para situarla en un punto conveniente en el campo donde el mismo tractor puede
suministrarle la energía para su funcionamiento si éste no posee motor propio.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Una picadora de forraje de tamaño común es accionada por un motor eléctrico de 7-8 kW o por la toma de fuerza de
un tractor agrícola de unos 50 - 60 hp. La frecuencia de rotación del rotor es de 2000 a 3500 r.p.m. Su productividad
puede estar en el rango de 0,5 a 2,5 t/h dependiendo del modelo del equipo y del material procesado. El rotor posee
2-4 cuchillas. El tamaño de las partículas obtenidas está en el rango de 0,5 a 5,0 cm.
PICADORA DE FORRAJE ACCIONADA POR MOTOR ELÉCTRICO.
 Bastidor:Es una estructura metálica que contiene las patas de apoyo, el motor, la polea que recibe el
movimiento del motor o del cardán, el rotor, las carcazas protectoras, la bandeja de alimentación y el tubo de
descarga.
 Bandeja de alimentación:Es una pieza formada por planchas de acero, situada en la entrada de la caja que
contiene el rotor, y a una altura conveniente para la comodidad del obrero. Las plantas se colocan sobre la
bandeja y se van empujando para ser picadas por las cuchillas rotatorias.
 Fuente energética: La fuente energética que mueve los mecanismos del molino es por lo general un motor o
un cardán accionado por la toma de fuerza del tractor. En ambos casos se trasmite la rotación a una polea,
que a su vez mueve a la polea del rotor a través de correas en V.
 Carcazas protectoras:Son las piezas formadas de láminas de metal que protegen al operador con respecto
a los órganos en movimiento (poleas, correas, rotor, etc.).
 Rotor:El rotor es una plancha redonda de acero que gira a gran velocidad en un eje montado sobre cojinetes
de bolas.
 Cuchillas y contracuchillas: El rotor posee de dos a cuatro cuchillas que al girar van cortando porciones de
las plantas, en dependencia de su separación de las piezas llamadas “contracuchillas”.
 Ventilador:Son por lo regular varias aspas adicionadas a la parte posterior del rotor, cuya función es crear un
flujo de aire para expulsar hacia el exterior las partículas de forraje cortadas.
 Tubo de descarga: Es una pieza en forma de tubo de sección cuadrada por el cual se desplaza el material
repicado hacia el exterior. Su altura permite la entrega directa a un medio de transporte o la descarga
formando una pila.
3.- PROCESADORAS DE FRUTAS
DESPULPADOR DE FRUTAS DE BAJO COSTO
DESCRIPCION DEL EQUIPO
El aparato sirve para extraer pulpa de frutas a pequeña escala, específicamente, guayaba, piña, papaya,
fresa y mora. Está construido con una combinación de piezas de madera y metal (acero inoxidable).
ORIGEN DE LA TECNOLOGIA
Se trata de un modelo de despulpador, más pequeño que los modelos industriales. En su construcción se han
eliminado una serie de elementos para alivianar su peso, facilitar su construcción y disminuir su costo. El primer equipo
se construyó en 1986 y fue diseñado por el Sr. Ricardo Quirós Murillo, del Centro de Investigaciones en Tecnología
de Alimentos (CITA). Ciudad Universitaria Rodrigo Facio, San Pedro. San José, Costa Rica.
CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION
Técnicas y materiales: soportes de madera dura o láminas de acero de 1/ 16”. Malla de acero inoxidable
reconstruidas. Eje de acero. Las paletas se pueden construir en madera y acero.
Dimensiones: largo 70 cm., ancho 30 cm., altura 60 cm. (con la tolva de alimentación 67 cm)
CONDICIONES DE OPERACION
Consumo energético: Motor eléctrico de 2 KW., 220-110 V., o motor de gasolina de potencia similar (tipo
estacionario). Capacidad: 50 kg/hr de fruta fresca.
Requisitos de uso especiales: Sirve para procesar diferentes tipos de frutas, para lo cual se requiere disponer de
varios juegos de mallas. No se requiere operadores calificados.
Vida útil: Los modelos hechos con 50% de madera, 50% de metal, tienen una vida útil de dos años, si se trabajan
todos los días. Por lo general, se deterioran las mallas y las partes de madera.
Mantenimiento: Requiere engrase de los cojinetes, una vez por semana. Los materiales para su construcción y
mantenimiento se adquieren en ferreterías corrientes.
ASPECTOS ECONOMICOS
Costos de fabricación
• Modelo en acero inoxidable US$ 300 (sin motor)
• Modelo en acero inoxidable con motor de 2KW. US$ 6,000.
• Modelo mixto 50% madera US$ 200 ( sin motor)
Costos de operación: No se especifican
VENTAJAS DE SU ADOPCION
• Fácil construcción, materiales livianos, ocupa poco espacio. Su peso, sin motor, es de 30 Kg., lo que permite una
fácil movilización.
• Se utilizan materiales de costo moderado (madera y metal o mallas reconstruidas). No se requiere un taller
especializado para su construcción.
• Es fácil de operar. Equipo adecuado para usar en fincas y en proyectos piloto con grupos comunales.
FORMAS DE DIFUSION
Se han realizado demostraciones en ferias nacionales e internacionales. Además, se han incluido artículos en el
boletín RETADAR y en el libro “Food Processing for Small Agroindustries” Practical Guide Part 2, FAO, 1986. Regional
Office for Latin American and the Caribean.
EXPERIENCIAS EXISTENTES
Se han realizado demostraciones en Costa Rica y también a grupos comunales en Jamaica y Perú, que fueron
auspiciadas por FAO. La industria metal-mecánica costarricense ha adoptado y construido modelos similares para
pequeñas industrias del país.
ESQUEMA DEL EQUIPO
EXTRACTOR DE ACEITES ESENCIALES
DESCRIPCION DEL EQUIPO
Prototipo para extraer aceites esenciales de corteza de frutas, hojas y flores vía arrastre de vapor, fabricado en acero
inoxidable con condensador y cuello de cisne de cobre. Posee canastilla de malla plástica, es de construcción nacional.
ORIGEN DE LA TECNOLOGIA
El extractor fue diseñado en la Facultad de Ciencia e Ingeniería en Alimentos (FCIAL), Universidad Técnica de Ambato
(UTA). 18-01-0334 Ambato Ecuador. Ref.. Dr. César Vásconez S.
CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION
Materiales: consta de un generador de vapor de acero inoxidable con canastilla separada del agua y tapa hermética
del mismo material, con cierre tipo mariposa, empaque de caucho, completado con un cierre de agua. El condensador
construido de cobre está unido mediante un cuello de cisne del mismo material y se completa con un recipiente,
también de acero inoxidable, que permite regular el equilibrio de la temperatura del destilado.
Dimensiones: procesador de vapor: Diámetro 40 cm., altura 80 cm. Condensador: Diámetro 22.6 cm, altura 80 cm.
con el cuello de cisne el equipo tiene una altura de 100 cm.
CONDICIONES DE OPERACION
Consumo energético: combustible de gas preferentemente, pero también puede funcionar con otro tipo de
combustible como leña, diesel, etc. ; capacidad 2 kg/1.5 h.
Requisitos de uso: es versátil, se pueden procesar diversas cortezas de frutas cítricas; también hojas, flores o frutos
secos (anís, clavo, hojas de eucalipto, etc).
Vida útil: 6 años
Mantenimiento: necesita limpieza después de cada operación, en especial del serpentín.
MEJORAS TECNICAS REALIZADAS
El prototipo se basa en los modelos de origen francés utilizados en la industria de perfumería, modificado según
requerimientos de uso sobre experiencia nacional. Se construyó en 1986.
ASPECTOS ECONOMICOS
Costo de fabricación: Modelo de acero inoxidable y cobre US $ 500.
Costos de operación: Relativamente bajo.
VENTAJAS DE SU ADOPCION
Técnicas: diseño y construcción sencillos, espacio reducido. Portátil, fácil de trasladar a cualquier sitio del campo, no
usa sustancias cáusticas y trabaja con cualquier tipo de combustible.
Económicas: puede disminuirse el costo utilizando materiales más baratos que el acero inoxidable.
Sociales / culturales: puede ser utilizado por cooperativas agrícolas, centros de acopio a nivel de campo o en
laboratorios.
FORMAS DE DIFUSION
Se han realizado demostraciones prácticas con ocasión de exposiciones de “casa abierta” realizadas por la Facultad
y se ha difundido su uso práctico a nivel de delegaciones estudiantiles de colegios secundarios. Un grupo de pequeños
agricultores de la zona de Patate-Tungurahua- están en proceso de instalación de una réplica del equipo.
ESQUEMA DEL EQUIPO

TRILLADORA DE GRANOS
DESCRIPCION DEL EQUIPO
Esta máquina permite el trillado de cereales, es decir la separación de la semilla (parte comestible) de las cáscaras,
tallos y hojas donde vienen adheridos los granos. Es una máquina antigua que se ha venido mejorando y existen
modelos manuales y mecanizados. La trilladora manual consiste en una estructura de madera con dos hileras de
dientes, conectada a un sistema de transmisión de bicicleta y a un pedal para generar el movimiento rotatorio,
accionado por un operador. Es impulsada por la fuerza humana y su tamaño es pequeño para facilitar su transporte
a los lugares donde se necesita.
El elemento activo de la máquina está constituido por los dientes, ligeramente oblicuos, en los dos costados del
tablero. La rotación se da en sentido inverso a de las agujas del reloj.
ORIGEN DE LA TECNOLOGIA
Consiste en una mejora realizada por el Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas
Técnicas, (ITINTEC), con sede en Lima, Perú, a partir de la ficha técnica publicada por Intermediate
Technology (ITDG).
CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION
Mesa bastidor: Es la estructura que soporta todas las partes activas de la máquina. Es de madera y el ensamblaje
se basa en estigas y escopladuras.
Dimensiones: Las dimensiones del bastidor son:
- Largo: 1 m
- Ancho: 64.5 cm.
- Altura: 80 cm.
Sistema de transmisión: Es el encargado de generar el movimiento rotatorio. Para ello se utiliza un piñón, cadena
y catalina de bicicleta del tipo estándar. La catalina se acciona por un pedal conformado por un eje y un brazo
excéntrico.
CONDICIONES DE OPERACION
Para poner en marcha la trilladora, el operador realiza en el pedal un movimiento vertical de arriba hacia abajo, con
lo cual se activa el rotor o cilindro trillador. El brazo excéntrico debe estar en posición de arranque.
BIBLIOGRAFÍA
Boletín RETADAR. No 14, 1985. Centro de Investigaciones en tecnología de alimentos, Universidad
Costa Rica, San José. 4 p.
DESPULPADOR DE FRUTAS Y HORTALIZAS
DESCRIPCION DEL EQUIPO
Es un equipo muy utilizado en plantas procesadoras de alimentos para desintegrar y separar la parte comestible de
las frutas y hortalizas de las semillas y la cáscara.
El equipo consta de un cilindro interior formado por dos tamices y dos paletas. Los tamices son fijos, mientras las
paletas giran a su alrededor. El cilindro está cubierto por una estructura que termina en forma de embudo, por donde
sale la pulpa en el fondo, mientras a un lado termina en una abertura que es la salida de los materiales que no
pasan por el tamiz, como cáscaras, semillas, pedúnculos, entre otros.
En el caso de la obtención de pulpas de frutas, estas son sometidas a la acción de golpeo y raspado por medio de
paletas y a la acción de la fuerza centrífuga formada por el giro de las paletas. La fuerza centrífuga hace que la fruta
desintegrada sea lanzada contra el tamiz, pasando la pulpa por las perforaciones, ayudada por el raspado de las
paletas. Los otros componentes que no pueden atravesar el tamiz, tales como semillas y cáscaras, siguen a través
del cilindro y salen por el otro extremo.
Respecto al tamiz, existen de diferentes aperturas de orificio, que se usan según el refinamiento que se requiera de
la pulpa. En muchos despulpadores los tamices son intercambiables y se dispone de uno grueso y otro más fino,
afín de refinar la pulpa.
ORIGEN DE LA TECNOLOGIA
Los primeros despulpadores seguramente provinieron de Europa y Norteamérica. En América latina se copiaron los
modelos y básicamente se le han hecho modificaciones en cuanto a las capacidades y materiales para hacerlos más
disponibles para empresas pequeñas.
CARACTERISTICAS DE CONSTRUCCION
Materiales
Todas las secciones que entran en contacto con el producto: paletas, mallas, tapa, tolva de alimentación y salidas
de producto y desechos debe ser construidos en acero inoxidable; la estructura que sostiene el cilindro y el soporte
del motor pueden ser de acero comercial
Dimensiones
Las dimensiones están determinadas por la capacidad con que se desea diseñar el despulpador. Las capacidades
van desde 50 Kg/h. hasta 300 kg/h.
CONDICIONES DE OPERACION
Consumo energético: está en relación con la capacidad del despulpador, por ejemplo un despulpador de 200kg/hr.
requiere un motor de 5 HP.
Vida útil: Veinte años, los tamices tienen una vida útil menor pues con el tiempo se rompen. ser del tipo
desmontable para poder lavar eficientemente. La partes que no son de acero inoxidable se deben pintar de color
blanco, a fin de ver la suciedad que se acumula.
ASPECTOS ECONOMICOS
El costo del equipo depende de la capacidad y materiales utilizados. Los modelos más pequeños pueden costar
alrededor de US$ 2000.
EXPERIENCIAS EXISTENTES
En Costa Rica existen varios talleres de metalmecánica que construyen despulpadores según las especificaciones
del cliente. Una de estas empresas EISA S.A, tiene una experiencia de más de 20 años en la fabricación de equipos
para la industria alimenticia.
BIBLIOGRAFÍA
Boletín RETADAR. No 42. Centro de Investigaciones en Tecnología de Alimentos, Universidad Costa
Rica, San José. 4 p.
ESQUEMA DEL EQUIPO

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