Soldadura por arco

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Este aviso fue puesto el 11 de junio de 2011.

Soldadura por arco el�ctrico.

La idea de la soldadura por arco el�ctrico, a veces llamada soldadura electr�gena,
fue propuesta a principios del siglo XIX por el cient�fico ingl�s Humphrey Davy,
pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de
carbono.

Cuatro a�os m�s tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla met�lica.
Sin embargo, este procedimiento no tom� importancia en el �mbito industrial hasta
que el sueco Oscar Kjellberg invent�, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso
masivo comenz� alrededor de los a�os 1950.

�ndice
1 Elementos
2 Funciones de los recubrimientos
2.1 Funci�n el�ctrica del recubrimiento
2.2 Funci�n f�sica del recubrimiento
2.3 Funci�n metal�rgica de los recubrimientos
3 Tipos de soldadura
3.1 Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)
3.2 Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)
3.3 Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)
3.4 Soldadura por arco sumergido (SAW)
3.4.1 Electrodo
3.4.2 Las variables clave del proceso SAW
3.4.3 Aplicaciones de materiales
3.4.4 Ventajas
3.4.5 Limitaciones
4 Seguridad
4.1 Recomendaciones generales sobre soldadura con arco
4.2 Equipos de protecci�n individual
5 V�ase tambi�n
6 Referencias
7 Enlaces externos
Elementos

Esquema.
Plasma: permite el paso de corriente entre los dos conductores para as� formar el
arco el�ctrico.
electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de
iones met�licos que van del polo positivo al negativo, de �tomos gaseosos que se
van ionizando y estabiliz�ndose conforme pierden o ganan electrones, y de productos
de la fusi�n tales como vapores que ayudar�n a la formaci�n de una atm�sfera
protectora. Esta misma alcanza la mayor temperatura del proceso.

Llama: es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que �ste,
formada por �tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combusti�n del revestimiento del electrodo. Otorga al arco el�ctrico su forma
c�nica.
Ba�o de fusi�n: la acci�n calor�fica del arco provoca la fusi�n del material, donde
parte de �ste se mezcla con el material de aportaci�n del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
Cr�ter: surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad
vendr�n dadas por el poder de penetraci�n del electrodo y los valores el�ctricos
empleados.
Cord�n de soldadura: est� constituido por el metal base y el material de aportaci�n
del electrodo, y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por
impurezas que son segregadas durante la solidificaci�n y que posteriormente son
eliminadas, y sobre el espesor, formado por la parte �til del material de
aportaci�n y parte del metal base, la soldadura en s�.
Electrodos: son varillas met�licas preparadas para servir como polo del circuito;
en su extremo se genera el arco el�ctrico. En algunos casos, sirven tambi�n como
material fundente. La varilla met�lica va recubierta por una combinaci�n de
materiales que var�an de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos
tiene diversas funciones, que pueden resumirse en las siguientes:
Funci�n el�ctrica del recubrimiento del sol.
Funci�n f�sica de la escoria
Funci�n metal�rgica del recubrimiento
Gases protectores: Se utilizan s�lo en algunos tipos de soldadura, como las del
tipo MIG, MAG o TIG. Pueden ser inertes, (como el arg�n o el helio), o activos,
(como el dioxido de carbono o el ox�geno. El prop�sito de su uso es el de conseguir
una uni�n met�lica lo m�s parecida al metal base y con las mejores caracter�sticas,
ya que es necesario que durante toda la operaci�n de soldeo el ba�o de fusi�n est�
lo m�s aislado posible de la atm�sfera circundante. De no ser as� los gases
atmosf�ricos, podr�an ser absorbidos por el metal en estado de fusi�n, o reaccionar
con �l, dejando una soldadura porosa y fr�gil.
Funciones de los recubrimientos
Funci�n el�ctrica del recubrimiento
La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores,
como es la ionizaci�n del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para
lograr una buena ionizaci�n se a�aden al revestimiento del electrodo productos
qu�micos consistentes en sales de sodio, potasio y bario, los cuales tienen una
tensi�n de ionizaci�n baja y un poder termoi�nico elevado.

Funci�n f�sica del recubrimiento

Forman humos m�s densos que el aire, para proteger a la pileta de contaminaci�n de
los gases atmosf�ricos circundantes del medio ambiente. Y sirven de sustentaci�n
del metal fundido en soldaduras verticales o sobre cabeza.

Funci�n metal�rgica de los recubrimientos

Adem�s de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento el�ctrico del
arco y de contribuir f�sicamente a la mejor formaci�n del cord�n, el recubrimiento
tiene una importancia decisiva en la calidad de la soldadura.

Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco
el�ctrico:

Soldadura por arco con electrodo de metal revestido (SMAW)

Art�culo principal: Soldadura manual de metal por arco

Electrodos revestidos.
se distingue la soldadura por ser mas (de Shielded Metal Arc Welding), o MMA (de
Manual Metal Arc welding). La caracter�stica m�s importante de la soldadura con
electrodos revestidos, es que el arco el�ctrico se produce entre la pieza y un
electrodo met�lico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo
hasta el momento de la fusi�n. Con el calor del arco, el extremo del electrodo se
funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atm�sfera adecuada
para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el n�cleo del
electrodo hasta el ba�o de fusi�n en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la
fusi�n del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por
encima del cord�n de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser�
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos est�n compuestos de dos
piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es un alambre (de di�metro original 5,5 mm) que se suministra en
rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mec�nicamente
(a fin de eliminar el �xido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para
reducir su di�metro.

El revestimiento se produce mediante la combinaci�n de una gran variedad de

elementos (minerales varios, celulosa, m�rmol, aleaciones, etc.) convenientemente
seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades
y dosificaciones en riguroso secreto.

La composici�n y clasificaci�n de cada tipo de electrodo est� regulada por AWS

(American Welding Society), organismo de referencia mundial en el �mbito de la
soldadura.

Este tipo de soldadura puede ser efectuada bajo corriente tanto continua como
alterna. En corriente continua el arco es m�s estable y f�cil de encender, y las
salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el m�todo es poco eficaz con
soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de electrodos
de mayor di�metro, con lo que el rendimiento a mayor escala tambi�n aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un m�todo tan �til es su
simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos
de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha sido
desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento pr�ctico; todo
lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentaci�n, cables, un
portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no
hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protecci�n. El procedimiento es
excelente para trabajos de reparaci�n, fabricaci�n y construcci�n. Adem�s, la
soldadura SMAW es muy vers�til. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los
trabajos de peque�a y mediana soldadura de taller se efect�an con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer
uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta

para su automatizaci�n o semiautomatizaci�n; su aplicaci�n es esencialmente manual.
La longitud de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto,
es un proceso principalmente para soldadura a peque�a escala. El soldador tiene que
interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe
limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar un electrodo nuevo. Sin embargo,
aun con todo este tiempo muerto y de preparaci�n, un soldador eficiente puede ser
muy productivo.

Ventajas:

Las m�quinas del proceso de soldadura SMAW tiene un bajo costo respecto a las
m�quinas de los otros procesos con arco el�ctrico.
Se puede aplicar a la gran mayor�a de los metales,.
Bajo costo en el valor de los insumos ya que no necesita gases o electrodos
especiales.
Desventajas:
Menor calidad de las juntas soldadas respecto a los otros procesos de soldadura con
arco el�ctrico.
Baja productividad por cambio de electrodos.
Se necesita mayor destreza de los operarios que en los procesos MIG-MAG y TIG.
Caracter�sticas de los electrodos

Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de n�meros que lo

identifican, y permite seleccionar el tipo de electrodo m�s adecuado, para un
trabajo determinado.

E XX XX

La combinaci�n de n�meros permite identificar:

a. El tipo de corriente que se debe usar (corriente continua �cc�/ corriente

alterna �ca�)

b. La Posici�n de soldadura que se puede realizar (Sobre cabeza, Vertical,

Horizontal).

c. Resistencia a la tracci�n de la soldadura.

El prefijo �E� significa �electrodo para soldadura el�ctrica por arco�.

Los dos primeros d�gitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la

tracci�n, en miles de libras por pulgada cuadrada.

El tercer d�gito indica

1. Todas posiciones.

2. Juntas en �ngulo interior, en posici�n horizontal o plana.

3. Posici�n plana �nicamente.

Los dos �ltimos d�gitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la clase
de revestimiento.

10 - C C (+) revestimiento celul�sico.

11 - C C (+) revestimiento celul�sico.

12 - CC o CA (-) revestimiento con rutilo.

13 - C A o C C (�), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30 %

aproximadamente).

16 - C C (+) bajo tenor, de hidr�geno.

18 - CC o CA (�) revestimiento con bajo contenido de hidr�geno y con hierro en

polvo.

20 - CC o CA (�) revestimiento con bajo contenido de hidr�geno y con hierro en

polvo (25 % aproximadamente).

24 - CA o CC (�) con rutilo y hierro en polvo (aproximadamente 50 % de este �ltimo

elemento).
Ejemplo

E � 6013

Electrodo, con una resistencia de 60000 Lb por pulgada cuadrada, para todas las
posiciones, para CC o CA y tiene un recubrimiento de rutilo con Fe en polvo.

Soldadura por electrodo no consumible protegido (TIG)

Art�culo principal: Soldadura TIG
La soldadura por electrodo no consumible, tambi�n llamada soldadura TIG (siglas de
Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de wolframio (tungsteno). En este tipo de
soldadura se utiliza como medio de protecci�n un chorro de gas que impide la
contaminaci�n de la junta. Tanto este como el siguiente proceso de soldeo tienen en
com�n la protecci�n del electrodo por medio de dicho gas. La producci�n de este
tipo de electrodos es muy costosa. En la actualidad existen materiales que lo
reemplazan. Adem�s de reducir los costos, poseen caracter�sticas t�rmicas que
mejoran el proceso.

Este m�todo de soldadura se patent� en 1920 pero no se empez� a utilizar de manera

generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad t�cnica.

A diferencia de las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que

formar� el cord�n de soldadura debe ser a�adido externamente, a no ser que las
piezas a soldar sean espec�ficamente delgadas y no sea necesario. El metal de
aportaci�n debe ser de la misma composici�n o similar que el metal base; incluso,
en algunos casos, puede utilizarse satisfactoriamente como material de aportaci�n
una tira obtenida de las propias chapas a soldar.

La inyecci�n del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalizaci�n que
llega directamente a la punta del electrodo, rode�ndolo. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del wolframio (tungsteno), que funde a 3410 �C,
acompa�ada de la protecci�n del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras
un uso prolongado. Es conveniente, eso s�, repasar la terminaci�n en punta, ya que
una geometr�a poco adecuada perjudicar�a en gran medida la calidad del soldado.
Respecto al gas, los m�s utilizados son el arg�n, el helio y mezclas de ambos. El
helio, gas noble inerte (de ah� el nombre de soldadura por gas inerte), es m�s
usado en los Estados Unidos, dado que all� se obtiene de forma econ�mica en
yacimientos de gas natural. Este gas deja un cord�n de soldadura m�s achatado y
menos profundo que el arg�n. Este �ltimo, m�s utilizado en Europa por su bajo
precio en comparaci�n con el helio, deja un cord�n m�s triangular y que se infiltra
en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionar� un cord�n de soldadura con
caracter�sticas intermedias.

La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente

continua y polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a
500 amperios. Con esta polarizaci�n se consigue mayor penetraci�n y un aumento en
la duraci�n del electrodo. Con polarizaci�n inversa, el ba�o de fusi�n es mayor
pero hay menor penetraci�n; las intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente
alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en contra da un arco poco
estable y dif�cil de cebar.

La gran ventaja de este m�todo de soldadura es, b�sicamente, la obtenci�n de

cordones m�s resistentes, m�s d�ctiles y menos sensibles a la corrosi�n que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre la
atm�sfera y el ba�o de fusi�n. Adem�s, dicho gas simplifica notablemente el soldeo
de metales no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco con protecci�n gaseosa es que permite obtener soldaduras limpias
y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que
rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est� haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El
cord�n obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse
con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producci�n. Adem�s, la deformaci�n que se produce en las inmediaciones del cord�n
de soldadura es menor.

Como inconvenientes est� la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con

la subsiguiente instalaci�n de tuber�as, bombonas, etc., y el encarecimiento que
supone. Adem�s, este m�todo de soldadura requiere una mano de obra muy
especializada, lo que tambi�n aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los
m�todos m�s utilizados, sino que se reserva para uniones con necesidades especiales
de acabado superficial y precisi�n.

Soldadura por electrodo consumible protegido (MIG/MAG)

Art�culo principal: Soldadura MIG/MAG
Este m�todo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de
soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal
Active Gas), es este electrodo el alimento del cord�n de soldadura. El arco
el�ctrico est� protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas
que garantiza una uni�n limpia y en buenas condiciones.

En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo

alguno en la reacci�n de soldadura. Su funci�n es proteger la zona cr�tica de la
soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos
gases que en el caso de electrodo no consumible: arg�n, menos frecuentemente helio,
y mezcla de ambos.

En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la

soldadura. Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya sea que se
utilicen gases como el di�xido de carbono o el arg�n mezclado con ox�geno. El
problema de usar CO2 en la soldadura es que la uni�n resultante, debido al ox�geno
liberado, resulta muy porosa. Adem�s, s�lo se puede usar para soldar acero, por lo
que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario soldar grandes
cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a
tener en cuenta.

El uso de los m�todos de soldadura MIG y MAG es cada vez m�s frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los m�todos m�s utilizados en Europa
occidental, Estados Unidos y Jap�n en soldaduras de f�brica. Ello se debe, entre
otras cosas, a su elevada productividad y a la facilidad de automatizaci�n, lo que
le ha valido abrirse un hueco en la industria automovil�stica. La flexibilidad es
la caracter�stica m�s sobresaliente del m�todo MIG / MAG, ya que permite soldar
aceros de baja aleaci�n, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en espesores a
partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protecci�n por gas garantiza un
cord�n de soldadura continuo y uniforme, adem�s de libre de impurezas y escorias.
Adem�s, la soldadura MIG / MAG es un m�todo limpio y compatible con todas las
medidas de protecci�n para el medio ambiente.

En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de

electrodo, lo que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adem�s del
l�gico encarecimiento del proceso.

La soldadura MIG/MAG es intr�nsecamente m�s productiva que la soldadura MMA, donde

se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el
electrodo consumido. Las p�rdidas materiales tambi�n se producen con la soldadura
MMA, cuando la parte �ltima del electrodo es desechada. Por cada kilogramo de
electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma parte del material depositado
(el resto es desechado). La utilizaci�n de hilos s�lidos e hilos tubulares ha
aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso
vers�til, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las
posiciones. El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y medios, en
fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere un gran porcentaje de trabajo manual. La introducci�n de hilos
tubulares est� encontrando cada vez m�s, su aplicaci�n en los espesores fuertes que
se dan en estructuras de acero pesadas.

Soldadura por arco sumergido. El cabezal de soldadura se mueve de derecha a

izquierda. El flux es suministrado por la tolva del lado izquierdo; a continuaci�n,
siguen tres ca�ones de alambre de relleno y finalmente una aspiradora.

Un soldador de arco sumergido, utilizado para pr�cticas

Primer plano del panel de control

Dibujo esquem�tico de soldadura por arco sumergido

Trozos de escoria producidos por la soldadura por arco sumergido

Soldadura por arco sumergido (SAW)
La soldadura por arco sumergido (SAW Submerged Arc Welding) es un proceso de
soldadura por arco. Originalmente desarrollado por la Linde - Union Carbide
Company. Requiere una alimentaci�n de electrodo consumible continua, ya sea s�lido
o tubular (fundente). La zona fundida y la zona del arco est�n protegidos de la
contaminaci�n atmosf�rica por estar "sumergida" bajo un manto de flujo granular
compuesto de �xido de calcio, di�xido de silicio, �xido de manganeso, fluoruro de
calcio y otros compuestos. En estado l�quido, el flux se vuelve conductor, y
proporciona una trayectoria de corriente entre el electrodo y la pieza. Esta capa
gruesa de flux cubre completamente el metal fundido evitando as� salpicaduras y
chispas, as� como la disminuci�n de la intensa radiaci�n ultravioleta y de la
emisi�n humos, que son muy comunes en la soldadura manual de metal por arco
revestido (SMAW).

La SAW puede operarse tanto en modo autom�tico como mecanizado, aunque tambi�n
existe la SAW semi-autom�tica de pistola (port�til) con emisi�n de flujo de
alimentaci�n a presi�n o por gravedad.

El proceso normalmente se limita a las posiciones de soldadura plana u horizontal

(a pesar de que las soldaduras en posici�n horizontal se hacen con una estructura
especial para depositar el flujo). Los �ndices de dep�sito se aproximan a 45 kg/h
comparado con aproximadamente 5 kg/h (m�ximo) para la soldadura manual de metal por
arco revestido (SMAW). Aunque el rango de intensidades usadas normalmente van desde
300 a 2000 A,1? tambi�n se utilizan corrientes de hasta 5000 A (arcos m�ltiples).

Ya sea simple o m�ltiple (2 a 5) existen variaciones del alambre del electrodo en

el proceso. La SAW utiliza un revestimiento en el electrodo de cinta plana (p. e.
60 mm de ancho x 0,5 mm de espesor). Se puede utilizar energ�a CC o CA, aunque la
utilizaci�n de combinaciones entre ambas son muy comunes en los sistemas de
electrodos m�ltiples. Las fuentes de alimentaci�n m�s utilizadas son las de voltaje
constante, aunque los sistemas actuales disponen de una combinaci�n de tensiones
constantes con un detector de tensi�n en el cable alimentador.

Electrodo
El material de relleno para la SAW generalmente es un alambre est�ndar, as� como
otras formas especiales. Este alambre tiene normalmente un espesor de entre 1,6 mm
y 6 mm. En ciertas circunstancias, se pueden utilizar un alambre trenzado para dar
al arco un movimiento oscilante. Esto ayuda a fundir la punta de la soldadura al
metal base.2?

Las variables clave del proceso SAW

Velocidad de alimentaci�n (principal factor en el control de corriente de
soldadura).
Arco de tensi�n.
Velocidad de desplazamiento.
Distancia del electrodo o contacto con la punta de trabajo.
Polaridad y el tipo de corriente (CA o CC) y balance variable de la corriente CA.
Aplicaciones de materiales
Aceros al carbono (estructural y la construcci�n de barcos).
Aceros de baja aleaci�n.
Aceros inoxidables.
Aleaciones de base n�quel
Aplicaciones de superficie (frente al desgaste, la acumulaci�n, superposici�n y
resistente a la corrosi�n de los aceros)
Ventajas
�ndices de deposici�n elevado (m�s 45 kg/h).
Factores de funcionamiento en las aplicaciones de mecanizado.
Penetraci�n de la soldadura.
Se realizan f�cilmente soldaduras robustas (con un buen proceso de dise�o y
control)
Profundidad.
Soldaduras de alta velocidad en chapas finas de acero de hasta 5 m/min.
La luz ultravioleta y el humo emitidos son m�nimos comparados con el proceso de
soldadura manual de metal por arco revestido (SMAW).
Pr�cticamente no es necesaria una preparaci�n previa de los bordes.
El proceso es adecuado para trabajos de interior o al aire libre.
Distorsi�n mucho menor.
Las soldaduras realizadas son robustas, uniformes, resistentes a la ductilidad y a
la corrosi�n y tienen muy buen valor frente a impacto.
El arco siempre est� cubierto bajo un manto de flux, por lo tanto no hay
posibilidad de salpicaduras de soldadura.
Limitaciones
Limitado a materiales f�rreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de
base n�quel.
Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operaci�n.
Seguridad
Seg�n la NASD (National Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias
para trabajar con soldadura con arco son las siguientes.

Recomendaciones generales sobre soldadura con arco

Antes de empezar cualquier operaci�n de soldadura de arco, se debe hacer una
inspecci�n completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos
susceptibles de arder deben ser retirados del �rea de trabajo, y debe haber un
extintor apropiado de Polvo Qu�mico Seco o de CO2 a la mano, no sin antes recordar
que en ocasiones puede tener manguera de espuma mec�nica.

Los interruptores de las m�quinas necesarias para el soldeo deben poderse

desconectar r�pida y f�cilmente. La alimentaci�n estar� desconectada siempre que no
se est� soldando, y contar� con una toma de tierra. Se debe contar con disyuntor
diferencial que cubra la instalaci�n el�ctrica que alimenta el equipo de soldadura.

Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o
los aislantes da�ados. No debe haber puntos de falso contacto (o contacto
deficiente), para evitar zonas de calentamiento o saltos de arco.

La operaci�n de soldadura deber� llevarse a cabo en un lugar bien ventilado. El

techo del lugar donde se suelde tendr� que ser alto o disponer de un sistema de
ventilaci�n adecuado.

Equipos de protecci�n individual

La radiaci�n de un arco el�ctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede
producir cataratas, p�rdida parcial de visi�n, o incluso ceguera. Los ojos y la
cara del soldador deben estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado
con un visor filtrante de grado apropiado. Los filtros de m�scaras de soldar deben
cumplir con la normativa UNE EN 175 "Protecci�n Individual del ojo. Protectores
faciales y oculares para t�cnicas de soldadura y afines".

La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y c�moda,
resistente a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin
agujeros ni remiendos y limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas
largas, y los pantalones deben ser largos, acompa�ados con zapatos o botas
aislantes que cubran. Se recomienda ropa de cuero tipo descarne y guantes de mangas
largas para evitar las quemaduras por gotas de metal fundido.

Deben evitarse por encima de todo las descargas el�ctricas, que pueden ser
mortales. Para ello, el equipo deber� estar convenientemente aislado (cables,
tenazas, portaelectrodos deben ir recubiertos de aislante), as� como seco y libre
de grasas y aceite. Los cables de soldadura deben permanecer alejados de los cables
el�ctricos, y el soldador separado del suelo; bien mediante un tapete de caucho,
madera seca o mediante cualquier otro aislante el�ctrico. Los electrodos nunca
deben ser cambiados con las manos descubiertas o mojadas o con guantes mojados.

V�ase tambi�n
Electrodos de soldadura
Soldadura manual de metal por arco
Proceso de fabricaci�n
Soldadura MIG/MAG
Referencias
Kalpakjian, Serope, and Steven Schmid. Manufacturing Engineering and Technology.
'5th ed'. Upper Saddle river, NJ: Pearson Prentice Hall, 2006.