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Fundición de metales
Moldes desechables
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El espesor del cascaron se puede determinar con precisión mediante el control del
tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera, se puede
formar el cascaron con la resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso
del líquido fundido. Los cascarones son ligeros y delgados (por lo general 5 mm –
10 mm, 0.2 pulg- 0.4 pulgadas)y en consecuencias sus características térmicas
son distintas de las de moldes más gruesos.
La arena del cascaron tiene una mucho menor permeabilidad que la arena que se
utiliza para el molde en arena verde, ya que para el moldeo en cascara se utiliza
una arena de un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del
aglutinante del cascaron de arena también produce un elevado volumen de gas; a
menos que los moldes estén bien ventilados, el aire y el gas atrapados pueden
causar serios problemas en el moldeo en cascara de fundiciones ferrosas.
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La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los
costos de acabado, maquinado y otros. Se pueden producir formas complejas con
menos mano de obra y se puede automatizar e proceso con relativa facilidad. Las
aplicaciones del moldeo en cascara incluyen pequeñas piezas mecánicas que
requieren alta precisión, como alojamiento para engranajes, cabezales de cilindro
y bielas; el proceso es también ampliamente utilizado en la produccion de
corazones de moldeo de alta precisión.
Utiliza un modelo de poli estireno, mismo que se evapora en contacto con el meta
fundido para formar una cavidad para la fundición. El proceso también se conoce
como fundición de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre
comercial de proceso de molde lleno. Antes era conocido como el “ proceso de
poliestireno expandido” y se ha convertido en unos de los procesos de fundición
más importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en particular para la
industria automotriz.
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La velocidad de flujo en el molde depende de la rapidez de degradación del
polímero. Los estudios an mostrado que el flujo del metal fundido es básicamente
laminar, con números de Reynolsd del orden de 400 a 300. La velocidad del metal
fundido en el frente del modelo de metal-polímero se estima en el rango de 0.1 m/s-
1.0m/s. La velocidad se puede controlar produciendo modelos con cavidades o
similar a vaciar en una cavidad vacía como ocurre en la fundición con arena.
Aplicaciones típicas para este proceso son las cabezas de cilindro. Los
cigüeñales. Los componentes de frenos y los múltiples para automóvil, así como
las bases para maquinaria. Mediante etse proceso se fabrican motores de
aluminio y otros componentes de los automóviles Saturn de General Motors. Entre
los desarrollos recientes se incluye el uso del polimetilmetacrilato(PMMA) y el
polialquilencarbonato como materiales para modelos para fundiciones ferrosas.
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Nuevos desarrollos en la fundición por modelo evaporativo incluyen la produccion
de compositos metal matriz. Durante el proceso el moldeo del modelo de polímero,
se incrustan en su volumen fibras o partículas. Estas se convierten en parte
integral de la fundición. Técnicas adicionales incluyen la modificación y la
refinación del grano de la fundición mediante el uso de refinadores de grano y de
aleaciones maestras modificadoras en el interior del modelo mientras este se está
moldeando.
FUNDICION AL VACIO
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También llamado a la cera perdida se utilizó por primera vez durante el periodo de
400-300 a.c. el modelo se hace en cera o en plástico (como poliestireno) utilizando
técnicas de moldeo o de prototipado rápido. Se fabrica el modelo inyectando cera
o plástico fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Este después se
sumerge en un barro refractario como por ejemplo sílice fina y aglutinantes,
incluyendo agua, silicato de etilo y ácidos. Una vez seco este recubrimiento inicial,
el patrón se cubre varias veces a fin de incrementar su espesor.
Este proceso es capaz de producir formas complejas, con piezas que pesan desde
1 g hasta 3.5 kg(0.035 oz a 75lb), de una diversidad de metales ferrosos y no
ferrosos y sus respectivas aleaciones. Las piezas típicas que se fabrican son
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componentes para equipo de oficina así como componentes mecánicos así como
engranes, levas, válvulas y trinquetes. Utilizando este proceso se han
manufacturado con éxito piezas de hasta 1.5 m (60 pul) de diámetro y un peso de
hasta 1140kg(2500 lb).
MOLDES PERMANENTES
FUNDICION A PRESION
La fundición a presión por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad por
ejemplo, ruedas de acero para carros de ferrocarril, estas ruedas también pueden
ser fundidas en moldes de arena o en moldes semipermanentes hechos de grafito
y arena.
FUNDICION AL VACIO
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beneficios de la técnica al vacío, en relación con la fundición a baja presión, son
que se reduce la porosidad de aire y los efectos relacionados, obteniendo una
mayor resistencia del producto de fundición.
FUNDICION CENTRIFUGA
La superficie del molde se puede modificar de tal manera que se puedan fundir
tuberías con formas exteriores diversas, incluyendo cuadradas y poligonales. La
superficie interna de la colada se conserva cilíndrica por que el metal fundido es
distribuido de manera uniforme por las fuerzas centrifugas. Sin embargo debido a
diferencias de densidad los elementos más ligeros como escoria, impurezas y
partes del revestimiento refractario tienden a acumularse en la superficie interna
de la pieza fundida.
Se pueden fundir por el método centrifugo piezas fundidas desde 13 mm (0.5 pulg)
hasta 3 m (10 pies) de diámetro y 16 m (50 pies) de largo, con espesores de pared
desde 6 mm hasta 125 mm(0.25 pulg a 5 pulg). La presión generada por la fuerza
centrífuga es elevada, tanto como 150gs, y esta elevada presión es necesaria
para la fundición de piezas de pared gruesa. Mediante este método se obtiene
fundiciones de buena calidad, precisión dimensional y buen detalle superficial.
Además de tubos, piezas típicas fabricadas con este proceso son bujes, camisas
de cilindro de motor y anillos de cojinete con o sin brida.
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fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar .al molde debido a la fuerza
centrífuga. Las propiedades de las funciones varían en función de la distancia del
eje de rotación.
Las presiones de inyección son de hasta 35 MPa (5000 PSI), con un promedio
aproximadamente de 15 MPa (2000 psi). El metal se mantiene a presión hasta que
solidifica en la matriz de vaciado. Para mejorar la vida matriz y ayudar con un
rápido enfriamiento del metal( reduciendo por tanto el tiempo del ciclo de la
colada), las matrices de vaciado usualmente son enfriadas por agua o aceite en
circulación atravez de varios canales en el interior de la matriz colada.
Los tiempos del ciclo van desde 200 a 300 inyecciones (individuales) por ahora
para el zinc, aunque componentes muy pequeños como los dientes de cierres de
cremallera se puede fundir a una velocidad de 18000 inyecciones por hora.
Mediante este proceso usualmente se funden aleaciones de bajo punto de fusión
como las de zinc, magnesio. Estaño y plomo.
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fundido es forzado en la cavidad de la nariz de vaciado a presiones en un rango
de 20MPa a 70 MPa(3ksi a 10ksi), aunque puede ser tan altas como150MPa
(20ksi). Las maquinas pueden ser horizontales.
Cubilotes:
A FUEGO DIRECTO:
Contiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la carga del metal mediante
un quemador que se localiza a un lado del horno. El techo del horno contribuye a
la acción de calentamiento, reflejando la flama hacia abajo contra la carga. El
combustible típico es el gas natural los productos de la combustión salen del horno
atravez de una chimenea. En el fondo del hogar hay u orificio de colada que deja
salir el metal fundido. Los hornos calentados a fuego directo se usan
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generalmente para fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y
aluminio.
HORNOS DE CRISOL
En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.
Hay tres tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:
Crisol móvil
Estacionario o fijo
Basculante o inclinante
En este tipo de horno, la carga se funde por el calor generado en un arco eléctrico.
Se dispone de varias configuraciones con dos o tres electrodos. El consumo de
potencia es alto, pero los hornos de arco eléctrico pueden diseñarse para altas
capacidades de fusión (25 a 50 ton/hr) y se usa principalmente para fundición de
acero.
HORNOS DE INDUCCCION:
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Usa corriente alterna atravez de una bobina que genera un campo magnético en el
metal el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la
fusión del metal. El campo de fuerza electromagnética provoca una acción de
mezclado en el metal líquido, además como el metal no está en contacto directo
con ningún elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el
ambiente donde tiene lugar la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad
y pureza. Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir
aleaciones de acero, hierro y aluminio, son comunes en los talleres de fundición.
CALIDAD DE FUNDICION
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Materiales Ferrosos
En este grupo de materiales se pueden derivar varias familias del sistema hierro -
carbono.
Aceros Fundidos
Hierro Maleable
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El hierro maleable tiene resistencia, ductilidad y tenacidad. Su fundición se
produce con tratamiento térmico de la fundición de hierro blanco para formar
grafito esferoidal.
Hierro gris
Hierro nodular
Materiales No Ferrosos
Los metales que no contienen hierro se llaman no ferrosos. Los más utilizados
destacan el cobre (latones, bronces), aluminio, estaño, níquel, plomo, titanio,
tungsteno.
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Su aplicación más relevante está en los cojinetes (baja fricción). Al añadirle a esta
aleación con base estaño para formar un compuesto intermetálico, hace al
material más resistente en la aplicación del cojinete.
El plomo tiene un punto de fusión bajo (327ºC) por debajo de la aleación con base
de estaño. Tiene buena resistencia a la corrosión, es tóxico y su uso está limitado
a aplicaciones donde se evita el contacto humano. Se usan fundiciones grandes
en arena o de molde permanente como escudos contra rayos x , rayos y. La baja
resistencia y solubilidad en otros metales del plomo lo convierten en un material
para cojinetes, con una calidad un poco menor que el estaño.
El zinc tiene una baja fusión (419ºC), su mayor debilidad es la baja resistencia a la
termofluencia. Tiene baja resistencia a elementos contaminantes como cadmio,
estaño y plomo los cuales provocan la corrosión intergranular. Al emplear zinc
(99.99%) puro y con un control de los contaminantes se asegura la resistencia a la
corrosión. Su aplicación la tienen en cajas para instrumentos y los componentes y
acabados automotores.
El cobre tiene punto de fusión de 1083ºC, el cual es demasiado elevado para las
matrices de acero. Una aleación de 88Cu-10Sn-2Zn tiene resistencia elevada,
teniendo aplicación en engranes, cojinetes y piezas para bombas. A esta aleación
si se le agrega plomo mejora la maquinabilidad. La aleación de 85Cu-5Sn-5Pb-
5Zn se aplica en cuerpos de bombas. El contenido elevado de plomo en la
aleación 80Cu-10Sn-10Pb disminuye su resistencia y se aplica en cojinetes.
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Los bronces de aluminio tienen resistencia a la corrosión o teniendo aplicaciones
marinas, engranes sinfín, válvulas y herramientas sin formación de chispas. Los
latones (Cu-Zn) tienen aplicaciones para adaptadores, accesorios de plomería.
Otras aleaciones
Otras aleaciones con punto de fusión más alto se usan en casos específicos para
producir piezas fundidas como el titanio (punto de fusión 1670ºC), tiene resistencia
a la corrosión. Tiene aplicación en plantas químicas y en la construcción de
aeronaves subsónicas (mantiene el vuelo horizontal a velocidades que no excedan
de Mach 1) y supersónicas (mantienen el vuelo horizontal a velocidades que
excedan de Mach 1, un mach es más de 300 m/s). Están también los metales
refractarios los cuales son difíciles de fundir debida a sus altas resistencias al
calor, cabe mencionar los más importantes:
DEFECTOS DE FUNDICION:
Existen defectos comunes en todos los proceso de fundición, entre ellos tenemos:
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b) JUNTA FRÍA: aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o
enfriamiento prematuro, Sus causas son similares a las del llenado
incompleto.
c) METAL GRANOSO O GRANULOS FRIOS: las salpicaduras durante el
vaciado hacen que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en
la fundición. Un buen diseño del sistema y de los procedimientos de
vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este efecto.
d) CAVIDAD POR CONTRACCIÓN: este efecto es una depresión de la
superficie o un hueco interno en la fundición debido a la concentración por
solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la
última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte
superior de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe, el problema se
puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) MICROPOROSIDAD: se refiere a una pared de pequeños huecos
distribuida atravez de la fundición debida a la contracción por solidificación
del ultimo metal fundido en la estructura dendrítica.El efecto se asocia
generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada en que
ocurre la solidificación en estos metales.
f) DESGARRAMIENTO CALIENTE: este efecto, también llamado
agrietamiento caliente ocurre cuando un molde, que no cede durante las
etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este
efecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el termino
desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos causad por la indisponibilidad del metal para
contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con
molde desechable o consumible esto se previene arreglando el molde para
hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde
inmediatamente después de la solidificación.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y por tanto
ocurren solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los
otros procesos de molde desechables son también susceptibles a estos
problemas.
A continuación se mencionan algunos de los principales defectos que
ocurren en la fundición en arena:
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Sopladura: este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota
causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en
la superficie de la parte superior de la fundición o cerca a ella. La baja
permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la
arena del molde son las causas generales.
Puntos de alfiler: es un defecto similar al de las sopladuras que involucra
la formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de
la fundición o ligeramente por debajo de ella.
Caídas de arena: este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundición que resulta de la erosión del molde de la arena durante el
vaciado. El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la
fundición final.
Costras: son arenas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la
incrustación de arena y metal. Son causados por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan
adheridas la superficie de la fundición
Penetración: cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazón de la arena. Después de la
solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos
de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar esta condición.
Corrimiento del molde: se manifiesta como un escalón en el plano de
separación del producto fundido causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.
Corrimiento del corazón: un movimiento similar puede suceder con el
corazón pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del
corazón y del molde son causados por la flotación del metal fundido.
Molde agrietado (venas y relieves): si la resistencia del molde es
insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal liquido puede
entrar para formar una aleta en la fundición final.
Métodos de inspección
Los procedimientos de inspección en la dundicion incluyen:
1. inspección visual para detectar defectos obvios como llenado
imcompleto, cortes frios y grietas severas en la superficie
2. 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de
las tolerancias y3) pruebas METALURGICAS, químicas físicas y
otras relacionadas con la calidad inherente del metal fundido.
Las pruebas de a categoría 3 incluyen:
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Pruebas de presión: para localizar fugas en la fundición
Métodos radiográficos: pruebas de partículas magnéticas, uso de
líquidos penetrantes, fluorescentes y pruebas supersónicas para
detectar defectos superficiales o internos en la fundición.
Ensayos mecánicos: para determinar propiedades tales como la
resistencia ala tensión y dureza. Si se descubren defectos pero estos n
son serios, muchas veces es posible salvar la fundición por soldadura,
esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido
con el cliente.
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objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones
sólidos, estos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos
de fundición. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de 1° para
fundición en arena y de 2° a 3° para procesos con molde permanente.
Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseño de la pieza.
Tolerancias dimensionales y acabado superficial. Se ´puede lograr
diferencias significativas en la precisión dimensional y en los acabados de
la fundición, dependiendo del proceso que se use
Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos
procesos de fundición son insuficientes para cumplir las necesidades
funcionales de muchas aplicaciones. La fundición en arena el ejemplo más
característico de esta necesidad. En este caso deben maquinarse
porciones de la fundición a las dimensiones requeridas. Casi todas las
fundiciones en arena deben maquinarse total o parcialmente a fin de darles
funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse en la fundición material
adicional, llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operación.
Las tolerancias típicas de maquinado para fundiciones de arena fluctúan
entre 1/16 y 1/4 de pulg.
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trabajan termoplásticos y duroplásticos, así como elastómeros, plásticos con fibras
naturales y materiales compuestos así como pulvimateriales.
Los procesos de fundición metálica se han caracterizado por unos elevados costos
de producción e índices de piezas defectuosas relativamente superiores a los
otros procesos productivos. Ascamm está desarrollando tres conceptos nuevos
para reducir los costos productivos por medio del uso de nuevos desarrollos que
han sido incorporados en otros sectores. De esta manera se conseguirán
procesos más eficientes energéticamente, más flexibles y altamente tecnificados.
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Actualmente Ascamm coordina el proyecto Ultra-SSM donde se investiga la
viabilidad técnica de generar lodo de aluminio semisólido a escala industrial,
mediante la aplicación de ultrasonidos de potencia. En una primera fase del
proyecto se ha investigado, de forma muy satisfactoria, sobre los efectos de los
ultrasonidos en la solidificación del aluminio para diferentes geometrías del equipo
de ultrasonidos y del recipiente contenedor. Ahora se ha construido un prototipo
que permite conformar el lodo semisólido en una máquina de inyectar a presión
convencional. La innovación de este proyecto permitirá disponer de un equipo
adaptable y de bajo coste para máquinas convencionales de fundición a presión,
permitiendo la generación y transformación de aluminio en estado semisólido.
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inyección asistida con vacio, desarrollando una aleación segundaria, lubricante y
tratamientos térmicos y de soldadura específicos para la tecnología, al igual que
trabajando con los parámetros de proceso mediante análisis estadístico que
permita realizar una predicción de la calidad de la pieza.
Asimismo, desde la Fundación Ascamm aseguran que los procesos son “mucho
más flexibles y altamente tecnificados”.
TENDENCIA
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construcción de Hoteles y los Planes de concesiones de Puertos y
Aeropuertos, favorecen su crecimiento.
Indicadores Básicos
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PRINCIPALES PRODUCTOS EXPORTACION (Miles US$ FOB)
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PRINCIPALES EMPRESAS EXPORTACION (Miles US$ FOB)
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QUÉ PAÍSES LOS IMPORTAN
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